車両用シート、船艇用シート、車両用シートの製造方法、及び船艇用シートの製造方法
【課題】ウレタン製の第１クッション体を発泡させて、熱可塑性エラストマー製の第２クッション体に一体成形したとしても、良好な乗り心地を確保することができ、また、作業工数を少なくして、製造コストを削減することができる車両用シート、船艇用シート、車両用シートの製造方法、及び船艇用シートの製造方法を提供する。
【解決手段】車両用シート１０は、シート表皮４０で被覆されるウレタン製の第１クッション体４１と、第１クッション体４１とボトムプレート４３との間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体４２と、を備え、第１クッション体４１と第２クッション体４２との間に被覆シート４４が設けられる。
【解決手段】車両用シート１０は、シート表皮４０で被覆されるウレタン製の第１クッション体４１と、第１クッション体４１とボトムプレート４３との間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体４２と、を備え、第１クッション体４１と第２クッション体４２との間に被覆シート４４が設けられる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用シート、船艇用シート、車両用シートの製造方法、及び船艇用シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の車両用シート及び船艇用シートとしては、シート表皮で被覆されるウレタン製の第１クッション体と、第１クッション体とボトムプレートとの間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体と、を備えるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−１７５４８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１に記載の車両用シート及び船艇用シートでは、第１クッション体と第２クッション体を別々に成形した後、一体に接着させるため、作業工数が多く、製造コストが増加してしまう可能性があった。また、作業工数を少なくするために、熱可塑性エラストマー製の第２クッション体上にウレタン製の第１クッション体を発泡させて一体成形することも考えられるが、この場合、発泡圧により第２クッション体内に第１クッション体が入り込んで融合してしまうので、乗り心地が悪くなる可能性があった。
【０００５】
本発明は、かかる事情を考慮したものであり、その目的は、ウレタン製の第１クッション体を発泡させて、熱可塑性エラストマー製の第２クッション体に一体成形したとしても、良好な乗り心地を確保することができ、また、作業工数を少なくして、製造コストを削減することができる車両用シート、船艇用シート、車両用シートの製造方法、及び船艇用シートの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、シート表皮で被覆されるウレタン製の第１クッション体と、第１クッション体とボトムプレートとの間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体と、を備える車両用シートにおいて、第１クッション体と第２クッション体との間に被覆シートが設けられることを特徴とする。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明の構成に加えて、被覆シートは、第２クッション体の第１クッション体側に設けられ、第２クッション体のボトムプレート側の全面もしくは一部には設けられないことを特徴とする。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の発明の構成に加えて、ボトムプレートの上面に、第２クッション体側に延びるリブが設けられることを特徴とする。
【０００９】
請求項４に記載の発明は、シート表皮で被覆されるウレタン製の第１クッション体と、第１クッション体とボトムプレートとの間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体と、を備える船艇用シートにおいて、第１クッション体と第２クッション体との間に被覆シートが設けられることを特徴とする。
【００１０】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明の構成に加えて、被覆シートは、第２クッション体の第１クッション体側に設けられ、第２クッション体のボトムプレート側の全面もしくは一部には設けられないことを特徴とする。
【００１１】
請求項６に記載の発明は、請求項４に記載の発明の構成に加えて、ボトムプレートの上面に、第２クッション体側に延びるリブが設けられることを特徴とする。
【００１２】
請求項７に記載の発明は、シート表皮で被覆されるウレタン製の第１クッション体と、第１クッション体とボトムプレートとの間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体と、第１クッション体と第２クッション体との間に設けられる被覆シートと、を備える車両用シートの製造方法において、第２クッション体を成形する工程と、第２クッション体に被覆シートを、第２クッション体の一部を除いて全体に亘って貼り付ける工程と、被覆シートが貼り付けられた第２クッション体を第１金型にセットする工程と、第２金型にウレタン材料を入れる工程と、第１金型及び第２金型を閉じる工程と、ウレタン材料を発泡させ、第２クッション体に貼り付けられた被覆シートの表面に第１クッション体を一体成形する工程と、一体化された第１クッション体、第２クッション体、及び被覆シートを第１及び第２金型から取り出す工程と、一体化された第１クッション体、第２クッション体、及び被覆シートの下面にボトムプレートを取り付けると共に、第１クッション体の表面をシート表皮で被覆し、シート表皮をボトムプレートに取り付ける工程と、を備えることを特徴とする。
【００１３】
請求項８に記載の発明は、シート表皮で被覆されるウレタン製の第１クッション体と、第１クッション体とボトムプレートとの間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体と、第１クッション体と第２クッション体との間に設けられる被覆シートと、を備える船艇用シートの製造方法において、第２クッション体を成形する工程と、第２クッション体に被覆シートを、第２クッション体の一部を除いて全体に亘って貼り付ける工程と、被覆シートが貼り付けられた第２クッション体を第１金型にセットする工程と、第２金型にウレタン材料を入れる工程と、第１金型及び第２金型を閉じる工程と、ウレタン材料を発泡させ、第２クッション体に貼り付けられた被覆シートの表面に第１クッション体を一体成形する工程と、一体化された第１クッション体、第２クッション体、及び被覆シートを第１及び第２金型から取り出す工程と、一体化された第１クッション体、第２クッション体、及び被覆シートの下面にボトムプレートを取り付けると共に、第１クッション体の表面をシート表皮で被覆し、シート表皮をボトムプレートに取り付ける工程と、を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に記載の発明によれば、第１クッション体と第２クッション体との間に被覆シートが設けられるため、ウレタン製の第１クッション体を発泡させて、熱可塑性エラストマー製の第２クッション体に一体成形したとしても、発泡した第１クッション体が被膜シートにより塞き止められるので、第１クッション体が第２クッション体に入り込むことがない。これにより、第１クッション体と第２クッション体が融合することがないので、車両用シートの良好な乗り心地を確保することができる。また、第１クッション体を発泡させて第２クッション体に一体成形することが可能となったので、作業工数を少なくすることができ、車両用シートの製造コストを削減することができる。
【００１５】
請求項２に記載の発明によれば、被覆シートは、第２クッション体の第１クッション体側に設けられ、第２クッション体のボトムプレート側の全面もしくは一部には設けられないため、乗員の動きに応じて第２クッション体内の空気をボトムプレート側において呼吸させるようにすることができ、車両用シートの良好な乗り心地を確保することができる。
【００１６】
請求項３に記載の発明によれば、ボトムプレートの上面に、第２クッション体側に延びるリブが設けられるため、乗員の動きに応じて第２クッション体の空気抜きを効果的に行うことができ、車両用シートの良好な乗り心地を確保することができる。
【００１７】
請求項４に記載の発明によれば、第１クッション体と第２クッション体との間に被覆シートが設けられるため、ウレタン製の第１クッション体を発泡させて、熱可塑性エラストマー製の第２クッション体に一体成形したとしても、発泡した第１クッション体が被膜シートにより塞き止められるので、第１クッション体が第２クッション体に入り込むことがない。これにより、第１クッション体と第２クッション体が融合することがないので、船艇用シートの良好な乗り心地を確保することができる。また、第１クッション体を発泡させて第２クッション体に一体成形することが可能となったので、作業工数を少なくすることができ、船艇用シートの製造コストを削減することができる。
【００１８】
請求項５に記載の発明によれば、被覆シートは、第２クッション体の第１クッション体側に設けられ、第２クッション体のボトムプレート側の全面もしくは一部には設けられないため、乗員の動きに応じて第２クッション体内の空気をボトムプレート側において呼吸させるようにすることができ、船艇用シートの良好な乗り心地を確保することができる。
【００１９】
請求項６に記載の発明によれば、ボトムプレートの上面に、第２クッション体側に延びるリブが設けられるため、乗員の動きに応じて第２クッション体の空気抜きを効果的に行うことができ、船艇用シートの良好な乗り心地を確保することができる。
【００２０】
請求項７に記載の発明によれば、第２クッション体を成形する工程と、第２クッション体に被覆シートを、第２クッション体の一部を除いて全体に亘って貼り付ける工程と、被覆シートが貼り付けられた第２クッション体を第１金型にセットする工程と、第２金型にウレタン材料を入れる工程と、第１金型及び第２金型を閉じる工程と、ウレタン材料を発泡させ、第２クッション体に貼り付けられた被覆シートの表面に第１クッション体を一体成形する工程と、一体化された第１クッション体、第２クッション体、及び被覆シートを第１及び第２金型から取り出す工程と、一体化された第１クッション体、第２クッション体、及び被覆シートの下面にボトムプレートを取り付けると共に、第１クッション体の表面をシート表皮で被覆し、シート表皮をボトムプレートに取り付ける工程と、を備えるため、ウレタン材料を発泡させることにより一体成形された第１及び第２クッション体を有する車両用シートを容易に得ることができる。
【００２１】
請求項８に記載の発明によれば、第２クッション体を成形する工程と、第２クッション体に被覆シートを、第２クッション体の一部を除いて全体に亘って貼り付ける工程と、被覆シートが貼り付けられた第２クッション体を第１金型にセットする工程と、第２金型にウレタン材料を入れる工程と、第１金型及び第２金型を閉じる工程と、ウレタン材料を発泡させ、第２クッション体に貼り付けられた被覆シートの表面に第１クッション体を一体成形する工程と、一体化された第１クッション体、第２クッション体、及び被覆シートを第１及び第２金型から取り出す工程と、一体化された第１クッション体、第２クッション体、及び被覆シートの下面にボトムプレートを取り付けると共に、第１クッション体の表面をシート表皮で被覆し、シート表皮をボトムプレートに取り付ける工程と、を備えるため、ウレタン材料を発泡させることにより一体成形された第１及び第２クッション体を有する船艇用シートを容易に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に係る車両用シートの第１実施形態を搭載した自動二輪車を説明する左側面図である。
【図２】図１に示す車両用シートの一部切欠斜視図である。
【図３】図２のＡ−Ａ線矢視断面図である。
【図４】本発明に係る車両用シートの第２実施形態を説明する断面図である。
【図５】本発明に係る車両用シートの第３実施形態を説明する断面図である。
【図６】第２実施形態の第２クッション体を使用した四輪車の車両用シートを説明する一部切欠斜視図である。
【図７】第１実施形態の第２クッション体を使用した鞍乗型船艇の船艇用シートを説明する一部切欠斜視図である。
【図８】第２実施形態の車両用シートの製造工程の説明図である。
【図９】図８の車両用シートの製造工程の続きの説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
（第１実施形態）
以下、図１〜図３を参照して、本発明に係る車両用シートの第１実施形態について説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとし、以下の説明において、前後、左右、上下は、操縦者から見た方向に従い、図面に車両の前方をＦｒ、後方をＲｒ、左側をＬ、右側をＲ、上方をＵ、下方をＤ、として示す。
【００２４】
まず、本実施形態の車両用シートが搭載される自動二輪車１について説明する。この自動二輪車１は、図１に示すように、車体フレーム２と、車体フレーム２の前端部に回動可能に支持される左右一対のフロントフォーク３と、フロントフォーク３の上端部に取り付けられる操舵用のハンドル４と、フロントフォーク３に回転自在に支持される前輪５と、車体フレーム２に揺動可能に支持されるリヤフォーク（スイングアーム）６と、リヤフォーク６の後端部に回転自在に支持される後輪７と、車体フレーム２に支持されるエンジン８と、車体フレーム２の上部に配設される燃料タンク９と、燃料タンク９の後方に設けられ運転者用シート１０ａ及び同乗者用シート１０ｂを有する車両用シート１０と、運転者用ステップ１２と、同乗者用ステップ１３と、車体後部の左右に取り付けられるサイドトランク１４と、車体のほぼ全体を覆うカウリング１５と、を備える。
【００２５】
エンジン８の気筒部には排気管８Ａが接続している。排気管８Ａのそれぞれは下方に延びてからエンジン８の下方にて屈曲し、その後方に配置されるマフラ８Ｂに接続される。
【００２６】
カウリング１５は、車体前部を覆いその上端面が車体フレーム２のメインフレーム１６に沿っているフロントカウル１７と、車両用シート１０の下の部分である車体後部を覆うリヤカウル１８と、を備える。フロントカウル１７は、車体前端に設けられるアッパーカウル１７ａと、エンジン８の側部を覆うミドルカウル１７ｂと、エンジン８の下部（排気管８Ａの下部）を覆うアンダーカウル１７ｃと、を備える。
【００２７】
なお、図１中の符号２１はウィンドシールド、２２はヘッドライト、２３はサイドミラー、２４はフロントウィンカ、２５はリヤグリップ、２６はフロントフェンダ、２７はリヤフェンダ、２８はスタンドである。
【００２８】
そして、車両用シート１０は、図２及び図３に示すように、シート表皮４０で被覆されるウレタン製の第１クッション体４１と、第１クッション体４１とボトムプレート４３との間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体４２と、第１クッション体４１と第２クッション体４２との間に設けられる被覆シート４４と、を備える。なお、本実施形態では、第２クッション体４２は、運転者用シート１０ａ側にのみ配置されているが、同乗者用シート１０ｂ側にも配置されていてもよい。また、図２では、車両用シート１０の構造の理解を容易にするため、第１クッション体４１は省略されている。
【００２９】
ボトムプレート４３は、合成樹脂製の板状部材であり、図３に示すように、その中央部には、第２クッション体４２が嵌め込まれる凹部４５が形成されており、この凹部４５の車幅方向両端部には、上方に向けて凸状となる湾曲部４６が連続して形成され、湾曲部４６の車幅方向外端部には、シート表皮４０の端縁が取り付けられる断面略Ｊ字状のシート表皮取付部４７が連続して形成される。また、凹部４５の底板の中央部には、第２クッション体４２の下面を支持すると共に、ボトムプレート４３の剛性を高める凸部４８が連続して形成される。また、凹部４５の底板の上面には、第２クッション体４２側に延び、第２クッション体４２の下面を支持すると共に、ボトムプレート４３の剛性を高めるリブ４９が複数（図３では左右合計１２本）形成される。
【００３０】
第２クッション体４２は、ブロック状の熱可塑性エラストマーの母材を切断加工することにより成形され、図３に示すように、断面長方形状に形成され、ボトムプレート４３の凹部４５に嵌め込まれている。また、本実施形態では、第１クッション体４１の厚み及び被覆シート４４の厚みを調整することにより、着座時に使用者が第２クッション体４２の角部を体感し難くすることが可能であり、車両用シート１０の均一感を出すことができる。また、第２クッション体４２は、等方性を有するゲル状粘弾性体タイプの熱可塑性エラストマーの線条体を立体的な網状に結合した網状熱可塑性エラストマーである。
【００３１】
また、被覆シート４４は、図３に示すように、第２クッション体４２の第１クッション体４１側の表面に貼り付けられ、第２クッション体４２のボトムプレート４３側の一部には貼り付けられていない。具体的には、被覆シート４４は、第２クッション体４２の上面、側面、及び下面の一部に亘って貼り付けられる。
【００３２】
第１クッション体４１は、後述する金型８１，８２内でウレタン材料を発泡させることにより、第２クッション体４２に貼り付けられた被覆シート４４の表面に一体成形される。これにより、被覆シート４４が発泡圧で第１クッション体４１と密着するため、隙間の管理が容易になる。
【００３３】
以上説明したように、本実施形態の車両用シート１０によれば、第１クッション体４１と第２クッション体４２との間に被覆シート４４が設けられるため、ウレタン製の第１クッション体４１を発泡させて、熱可塑性エラストマー製の第２クッション体４２に一体成形したとしても、発泡した第１クッション体４１が被膜シート４４により塞き止められるので、第１クッション体４１が第２クッション体４２に入り込むことがない。これにより、第１クッション体４１と第２クッション体４２が融合することがないので、車両用シート１０の良好な乗り心地を確保することができる。また、第１クッション体４１を発泡させて第２クッション体４２に一体成形することが可能となったので、作業工数を少なくすることができ、車両用シート１０の製造コストを削減することができる。
【００３４】
また、本実施形態の車両用シート１０によれば、被覆シート４４は、第２クッション体４２の第１クッション４１体側に貼り付けられ、第２クッション体４２のボトムプレート４３側の一部には貼り付けられていないため、乗員の動きに応じて第２クッション体４２内の空気をボトムプレート４３側において呼吸させるようにすることができ、車両用シート１０の良好な乗り心地を確保することができる。
【００３５】
また、本実施形態の車両用シート１０によれば、ボトムプレート４３の上面に、第２クッション体４２側に延びるリブ４９が設けられるため、乗員の動きに応じて第２クッション体４２の空気抜きを効果的に行うことができ、車両用シート１０の良好な乗り心地を確保することができる。
【００３６】
また、本実施形態の車両用シート１０によれば、切断加工により第２クッション体４２を断面長方形状に形成するため、下記第２実施形態の第２クッション体５２のように、切断加工により斜めカット面５２ａを形成する必要がない。これにより、車両用シート１０の製造コストを更に削減することができる。
【００３７】
（第２実施形態）
次に、図４を参照して、本発明に係る車両用シートの第２実施形態について説明する。なお、第１実施形態と同一又は同等部分については、図面に同一符号を付してその説明を省略或いは簡略化する。
【００３８】
本実施形態の車両用シート１０は、図４に示すように、シート表皮４０で被覆されるウレタン製の第１クッション体４１と、第１クッション体４１とボトムプレート４３との間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体５２と、第１クッション体４１と第２クッション体５２との間に設けられる被覆シート４４と、を備える。
【００３９】
第２クッション体５２は、ブロック状の熱可塑性エラストマーの母材を切断加工することにより成形され、図４に示すように、その車幅方向外端部の上部に、車幅方向外側に向かうに従って第２クッション体５２の厚みが次第に減少するように、直線状の斜めカット面５２ａが形成される。
【００４０】
被覆シート４４は、図４に示すように、第２クッション体５２の上面、斜めカット面５２ａ、側面、及び下面の一部に亘って貼り付けられる。
【００４１】
以上説明したように、本実施形態の車両用シート１０によれば、切断加工により第２クッション体５２に斜めカット面５２ａを形成するため、下記第３実施形態の第２クッション体６２のように、熱成形加工により突部６２ｂ及び円弧面６２ｃを形成する必要がない。これにより、車両用シート１０の製造コストを削減することができる。
【００４２】
また、本実施形態の車両用シート１０によれば、第２クッション体５２の車幅方向外端部の上部に斜めカット面５２ａを形成するため、着座時、車両用シート１０の座面全体の均一感を出すことができる。
その他の構成及び作用効果については、上記第１実施形態と同様である。
【００４３】
（第３実施形態）
次に、図５を参照して、本発明に係る車両用シートの第３実施形態について説明する。なお、第１実施形態と同一又は同等部分については、図面に同一符号を付してその説明を省略或いは簡略化する。
【００４４】
本実施形態の車両用シート１０は、図５に示すように、シート表皮４０で被覆されるウレタン製の第１クッション体４１と、第１クッション体４１とボトムプレート４３との間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体６２と、第１クッション体４１と第２クッション体６２との間に設けられる被覆シート４４と、を備える。
【００４５】
第２クッション体６２は、ブロック状の熱可塑性エラストマーの母材を熱成形加工することにより成形され、図５に示すように、ボトムプレート４３の凹部４５に嵌め込まれる本体部６２ａと、本体部６２ａの車幅方向外端面の上部から外側に向けて突設され、ボトムプレート４３の湾曲部４６上に載置される突部６２ｂと、を有する。また、突部６２ｂの上方角部には円弧面６２ｃが形成される。
【００４６】
また、被覆シート４４は、図５に示すように、第２クッション体６２の本体部６２ａの上面、突部６２ｂの上面、側面、下面、及び本体部６２ａの側面に亘って貼り付けられる。
【００４７】
以上説明したように、本実施形態の車両用シート１０によれば、第２クッション体６２は、本体部６２ａと、本体部６２ａの車幅方向外端面の上部から外側に向けて突設される突部６２ｂと、を有し、突部６２ｂの上方角部に円弧面６２ｃが形成されるため、着座時に車両用シート１０の両側において均一感を出すことができ、車両用シート１０の乗り心地を更に向上することができる。
その他の構成及び作用効果については、上記第１実施形態と同様である。
【００４８】
なお、上記第１〜第３実施形態では、本発明を自動二輪車１の車両用シート１０に適用した場合を例示したが、図６に示す四輪車の車両用シート７１及び図７に示す鞍乗型船艇の船艇用シート７２に本発明を適用してもよい。また、図６では、四輪車の車両用シート７１に第２実施形態の第２クッション体５２を使用しているが、第１及び第３実施形態の第２クッション体４２，６２を使用してもよい。また、図７では、鞍乗型船艇の船艇用シート７２に第１実施形態の第２クッション体４２を使用しているが、第２及び第３実施形態の第２クッション体５２，６２を使用してもよい。
【００４９】
次に、図８及び図９を参照して、本発明に係る車両用シート及び船艇用シートの製造方法について説明する。なお、本説明では、上記第２実施形態の車両用シート１０を例に挙げて説明する。
【００５０】
車両用シート１０の製造方法は、切断加工により網状構造の熱可塑性エラストマー製の第２クッション体５２を成形する工程（図８（ａ）参照）と、第２クッション体５２に被覆シート４４を、第２クッション体５２の下面の一部を除いて全体に亘って貼り付ける工程（図８（ｂ）参照）と、被覆シート４４が貼り付けられた第２クッション体５２を上金型（第１金型）８１の下面に形成される凹部８１ａにセットする工程（図８（ｃ）参照）と、下金型（第２金型）８２の上面に形成される凹部８２ｂにウレタン材料８３を入れる工程（図８（ｄ）参照）と、上金型８１及び下金型８２を閉じる工程（図９（ａ）参照）と、上金型８１及び下金型８２間に形成されるキャビティ８４内においてウレタン材料８３を発泡させ、第２クッション体５２に貼り付けられた被覆シート４４の表面に第１クッション体４１を一体成形する工程（図９（ｂ）参照）と、一体化された第１クッション体４１、第２クッション体５２、及び被覆シート４４を上金型８１及び第２金型８２から取り出す工程（図９（ｃ）参照）と、一体化された第１クッション体４１、第２クッション体５２、及び被覆シート４４の下面にボトムプレート４３を取り付けると共に、第１クッション体４１の表面をシート表皮４０で被覆し、シート表皮４０をボトムプレート４３のシート表皮取付部４７に取り付ける工程（図９（ｄ）参照）と、を備える。なお、上記車両用シート７１及び船艇用シート７２も同様の工程で製造される。
【００５１】
以上説明したように、本発明の車両用シート１０の製造方法によれば、第２クッション体５２を成形する工程と、第２クッション体５２に被覆シート４４を、第２クッション体５２の一部を除いて全体に亘って貼り付ける工程と、被覆シート４４が貼り付けられた第２クッション体５２を上金型８１にセットする工程と、下金型８２にウレタン材料８３を入れる工程と、上金型８１及び下金型８２を閉じる工程と、ウレタン材料８３を発泡させ、第２クッション体５２に貼り付けられた被覆シート４４の表面に第１クッション体４１を一体成形する工程と、一体化された第１クッション体４１、第２クッション体５２、及び被覆シート４４を上金型８１及び下金型８２から取り出す工程と、一体化された第１クッション体４１、第２クッション体５２、及び被覆シート４４の下面にボトムプレート４３を取り付けると共に、第１クッション体４１の表面をシート表皮４０で被覆し、シート表皮４０をボトムプレート４３に取り付ける工程と、を備えるため、ウレタン材料８３を発泡させることにより一体成形された第１及び第２クッション体４１，５２を有する車両用シート１０を容易に得ることができる。
【００５２】
なお、本発明は、上記各実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。
例えば、本発明の車両用シートは、自動二輪車を始めとする鞍乗型車両のシート及び自動車のシートに最適であり、船艇用シートは、鞍乗型船艇のシートに最適であるが、これに限定されず、産業車両、電車、旅客機等の各種乗り物のシート（座席）に本発明を適用してもよい。
【符号の説明】
【００５３】
１０ 車両用シート
４０ シート表皮
４１ 第１クッション体
４２ 第２クッション体
４３ ボトムプレート
４４ 被覆シート
４９ リブ
５２ 第２クッション体
５２ａ 斜めカット面
６２ 第２クッション体
７１ 車両用シート
７２ 船艇用シート
８１ 上金型（第１金型）
８２ 下金型（第２金型）
８３ ウレタン材料
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車両用シート、船艇用シート、車両用シートの製造方法、及び船艇用シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の車両用シート及び船艇用シートとしては、シート表皮で被覆されるウレタン製の第１クッション体と、第１クッション体とボトムプレートとの間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体と、を備えるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００７−１７５４８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１に記載の車両用シート及び船艇用シートでは、第１クッション体と第２クッション体を別々に成形した後、一体に接着させるため、作業工数が多く、製造コストが増加してしまう可能性があった。また、作業工数を少なくするために、熱可塑性エラストマー製の第２クッション体上にウレタン製の第１クッション体を発泡させて一体成形することも考えられるが、この場合、発泡圧により第２クッション体内に第１クッション体が入り込んで融合してしまうので、乗り心地が悪くなる可能性があった。
【０００５】
本発明は、かかる事情を考慮したものであり、その目的は、ウレタン製の第１クッション体を発泡させて、熱可塑性エラストマー製の第２クッション体に一体成形したとしても、良好な乗り心地を確保することができ、また、作業工数を少なくして、製造コストを削減することができる車両用シート、船艇用シート、車両用シートの製造方法、及び船艇用シートの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、シート表皮で被覆されるウレタン製の第１クッション体と、第１クッション体とボトムプレートとの間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体と、を備える車両用シートにおいて、第１クッション体と第２クッション体との間に被覆シートが設けられることを特徴とする。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明の構成に加えて、被覆シートは、第２クッション体の第１クッション体側に設けられ、第２クッション体のボトムプレート側の全面もしくは一部には設けられないことを特徴とする。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の発明の構成に加えて、ボトムプレートの上面に、第２クッション体側に延びるリブが設けられることを特徴とする。
【０００９】
請求項４に記載の発明は、シート表皮で被覆されるウレタン製の第１クッション体と、第１クッション体とボトムプレートとの間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体と、を備える船艇用シートにおいて、第１クッション体と第２クッション体との間に被覆シートが設けられることを特徴とする。
【００１０】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載の発明の構成に加えて、被覆シートは、第２クッション体の第１クッション体側に設けられ、第２クッション体のボトムプレート側の全面もしくは一部には設けられないことを特徴とする。
【００１１】
請求項６に記載の発明は、請求項４に記載の発明の構成に加えて、ボトムプレートの上面に、第２クッション体側に延びるリブが設けられることを特徴とする。
【００１２】
請求項７に記載の発明は、シート表皮で被覆されるウレタン製の第１クッション体と、第１クッション体とボトムプレートとの間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体と、第１クッション体と第２クッション体との間に設けられる被覆シートと、を備える車両用シートの製造方法において、第２クッション体を成形する工程と、第２クッション体に被覆シートを、第２クッション体の一部を除いて全体に亘って貼り付ける工程と、被覆シートが貼り付けられた第２クッション体を第１金型にセットする工程と、第２金型にウレタン材料を入れる工程と、第１金型及び第２金型を閉じる工程と、ウレタン材料を発泡させ、第２クッション体に貼り付けられた被覆シートの表面に第１クッション体を一体成形する工程と、一体化された第１クッション体、第２クッション体、及び被覆シートを第１及び第２金型から取り出す工程と、一体化された第１クッション体、第２クッション体、及び被覆シートの下面にボトムプレートを取り付けると共に、第１クッション体の表面をシート表皮で被覆し、シート表皮をボトムプレートに取り付ける工程と、を備えることを特徴とする。
【００１３】
請求項８に記載の発明は、シート表皮で被覆されるウレタン製の第１クッション体と、第１クッション体とボトムプレートとの間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体と、第１クッション体と第２クッション体との間に設けられる被覆シートと、を備える船艇用シートの製造方法において、第２クッション体を成形する工程と、第２クッション体に被覆シートを、第２クッション体の一部を除いて全体に亘って貼り付ける工程と、被覆シートが貼り付けられた第２クッション体を第１金型にセットする工程と、第２金型にウレタン材料を入れる工程と、第１金型及び第２金型を閉じる工程と、ウレタン材料を発泡させ、第２クッション体に貼り付けられた被覆シートの表面に第１クッション体を一体成形する工程と、一体化された第１クッション体、第２クッション体、及び被覆シートを第１及び第２金型から取り出す工程と、一体化された第１クッション体、第２クッション体、及び被覆シートの下面にボトムプレートを取り付けると共に、第１クッション体の表面をシート表皮で被覆し、シート表皮をボトムプレートに取り付ける工程と、を備えることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１に記載の発明によれば、第１クッション体と第２クッション体との間に被覆シートが設けられるため、ウレタン製の第１クッション体を発泡させて、熱可塑性エラストマー製の第２クッション体に一体成形したとしても、発泡した第１クッション体が被膜シートにより塞き止められるので、第１クッション体が第２クッション体に入り込むことがない。これにより、第１クッション体と第２クッション体が融合することがないので、車両用シートの良好な乗り心地を確保することができる。また、第１クッション体を発泡させて第２クッション体に一体成形することが可能となったので、作業工数を少なくすることができ、車両用シートの製造コストを削減することができる。
【００１５】
請求項２に記載の発明によれば、被覆シートは、第２クッション体の第１クッション体側に設けられ、第２クッション体のボトムプレート側の全面もしくは一部には設けられないため、乗員の動きに応じて第２クッション体内の空気をボトムプレート側において呼吸させるようにすることができ、車両用シートの良好な乗り心地を確保することができる。
【００１６】
請求項３に記載の発明によれば、ボトムプレートの上面に、第２クッション体側に延びるリブが設けられるため、乗員の動きに応じて第２クッション体の空気抜きを効果的に行うことができ、車両用シートの良好な乗り心地を確保することができる。
【００１７】
請求項４に記載の発明によれば、第１クッション体と第２クッション体との間に被覆シートが設けられるため、ウレタン製の第１クッション体を発泡させて、熱可塑性エラストマー製の第２クッション体に一体成形したとしても、発泡した第１クッション体が被膜シートにより塞き止められるので、第１クッション体が第２クッション体に入り込むことがない。これにより、第１クッション体と第２クッション体が融合することがないので、船艇用シートの良好な乗り心地を確保することができる。また、第１クッション体を発泡させて第２クッション体に一体成形することが可能となったので、作業工数を少なくすることができ、船艇用シートの製造コストを削減することができる。
【００１８】
請求項５に記載の発明によれば、被覆シートは、第２クッション体の第１クッション体側に設けられ、第２クッション体のボトムプレート側の全面もしくは一部には設けられないため、乗員の動きに応じて第２クッション体内の空気をボトムプレート側において呼吸させるようにすることができ、船艇用シートの良好な乗り心地を確保することができる。
【００１９】
請求項６に記載の発明によれば、ボトムプレートの上面に、第２クッション体側に延びるリブが設けられるため、乗員の動きに応じて第２クッション体の空気抜きを効果的に行うことができ、船艇用シートの良好な乗り心地を確保することができる。
【００２０】
請求項７に記載の発明によれば、第２クッション体を成形する工程と、第２クッション体に被覆シートを、第２クッション体の一部を除いて全体に亘って貼り付ける工程と、被覆シートが貼り付けられた第２クッション体を第１金型にセットする工程と、第２金型にウレタン材料を入れる工程と、第１金型及び第２金型を閉じる工程と、ウレタン材料を発泡させ、第２クッション体に貼り付けられた被覆シートの表面に第１クッション体を一体成形する工程と、一体化された第１クッション体、第２クッション体、及び被覆シートを第１及び第２金型から取り出す工程と、一体化された第１クッション体、第２クッション体、及び被覆シートの下面にボトムプレートを取り付けると共に、第１クッション体の表面をシート表皮で被覆し、シート表皮をボトムプレートに取り付ける工程と、を備えるため、ウレタン材料を発泡させることにより一体成形された第１及び第２クッション体を有する車両用シートを容易に得ることができる。
【００２１】
請求項８に記載の発明によれば、第２クッション体を成形する工程と、第２クッション体に被覆シートを、第２クッション体の一部を除いて全体に亘って貼り付ける工程と、被覆シートが貼り付けられた第２クッション体を第１金型にセットする工程と、第２金型にウレタン材料を入れる工程と、第１金型及び第２金型を閉じる工程と、ウレタン材料を発泡させ、第２クッション体に貼り付けられた被覆シートの表面に第１クッション体を一体成形する工程と、一体化された第１クッション体、第２クッション体、及び被覆シートを第１及び第２金型から取り出す工程と、一体化された第１クッション体、第２クッション体、及び被覆シートの下面にボトムプレートを取り付けると共に、第１クッション体の表面をシート表皮で被覆し、シート表皮をボトムプレートに取り付ける工程と、を備えるため、ウレタン材料を発泡させることにより一体成形された第１及び第２クッション体を有する船艇用シートを容易に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】本発明に係る車両用シートの第１実施形態を搭載した自動二輪車を説明する左側面図である。
【図２】図１に示す車両用シートの一部切欠斜視図である。
【図３】図２のＡ−Ａ線矢視断面図である。
【図４】本発明に係る車両用シートの第２実施形態を説明する断面図である。
【図５】本発明に係る車両用シートの第３実施形態を説明する断面図である。
【図６】第２実施形態の第２クッション体を使用した四輪車の車両用シートを説明する一部切欠斜視図である。
【図７】第１実施形態の第２クッション体を使用した鞍乗型船艇の船艇用シートを説明する一部切欠斜視図である。
【図８】第２実施形態の車両用シートの製造工程の説明図である。
【図９】図８の車両用シートの製造工程の続きの説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
（第１実施形態）
以下、図１〜図３を参照して、本発明に係る車両用シートの第１実施形態について説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとし、以下の説明において、前後、左右、上下は、操縦者から見た方向に従い、図面に車両の前方をＦｒ、後方をＲｒ、左側をＬ、右側をＲ、上方をＵ、下方をＤ、として示す。
【００２４】
まず、本実施形態の車両用シートが搭載される自動二輪車１について説明する。この自動二輪車１は、図１に示すように、車体フレーム２と、車体フレーム２の前端部に回動可能に支持される左右一対のフロントフォーク３と、フロントフォーク３の上端部に取り付けられる操舵用のハンドル４と、フロントフォーク３に回転自在に支持される前輪５と、車体フレーム２に揺動可能に支持されるリヤフォーク（スイングアーム）６と、リヤフォーク６の後端部に回転自在に支持される後輪７と、車体フレーム２に支持されるエンジン８と、車体フレーム２の上部に配設される燃料タンク９と、燃料タンク９の後方に設けられ運転者用シート１０ａ及び同乗者用シート１０ｂを有する車両用シート１０と、運転者用ステップ１２と、同乗者用ステップ１３と、車体後部の左右に取り付けられるサイドトランク１４と、車体のほぼ全体を覆うカウリング１５と、を備える。
【００２５】
エンジン８の気筒部には排気管８Ａが接続している。排気管８Ａのそれぞれは下方に延びてからエンジン８の下方にて屈曲し、その後方に配置されるマフラ８Ｂに接続される。
【００２６】
カウリング１５は、車体前部を覆いその上端面が車体フレーム２のメインフレーム１６に沿っているフロントカウル１７と、車両用シート１０の下の部分である車体後部を覆うリヤカウル１８と、を備える。フロントカウル１７は、車体前端に設けられるアッパーカウル１７ａと、エンジン８の側部を覆うミドルカウル１７ｂと、エンジン８の下部（排気管８Ａの下部）を覆うアンダーカウル１７ｃと、を備える。
【００２７】
なお、図１中の符号２１はウィンドシールド、２２はヘッドライト、２３はサイドミラー、２４はフロントウィンカ、２５はリヤグリップ、２６はフロントフェンダ、２７はリヤフェンダ、２８はスタンドである。
【００２８】
そして、車両用シート１０は、図２及び図３に示すように、シート表皮４０で被覆されるウレタン製の第１クッション体４１と、第１クッション体４１とボトムプレート４３との間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体４２と、第１クッション体４１と第２クッション体４２との間に設けられる被覆シート４４と、を備える。なお、本実施形態では、第２クッション体４２は、運転者用シート１０ａ側にのみ配置されているが、同乗者用シート１０ｂ側にも配置されていてもよい。また、図２では、車両用シート１０の構造の理解を容易にするため、第１クッション体４１は省略されている。
【００２９】
ボトムプレート４３は、合成樹脂製の板状部材であり、図３に示すように、その中央部には、第２クッション体４２が嵌め込まれる凹部４５が形成されており、この凹部４５の車幅方向両端部には、上方に向けて凸状となる湾曲部４６が連続して形成され、湾曲部４６の車幅方向外端部には、シート表皮４０の端縁が取り付けられる断面略Ｊ字状のシート表皮取付部４７が連続して形成される。また、凹部４５の底板の中央部には、第２クッション体４２の下面を支持すると共に、ボトムプレート４３の剛性を高める凸部４８が連続して形成される。また、凹部４５の底板の上面には、第２クッション体４２側に延び、第２クッション体４２の下面を支持すると共に、ボトムプレート４３の剛性を高めるリブ４９が複数（図３では左右合計１２本）形成される。
【００３０】
第２クッション体４２は、ブロック状の熱可塑性エラストマーの母材を切断加工することにより成形され、図３に示すように、断面長方形状に形成され、ボトムプレート４３の凹部４５に嵌め込まれている。また、本実施形態では、第１クッション体４１の厚み及び被覆シート４４の厚みを調整することにより、着座時に使用者が第２クッション体４２の角部を体感し難くすることが可能であり、車両用シート１０の均一感を出すことができる。また、第２クッション体４２は、等方性を有するゲル状粘弾性体タイプの熱可塑性エラストマーの線条体を立体的な網状に結合した網状熱可塑性エラストマーである。
【００３１】
また、被覆シート４４は、図３に示すように、第２クッション体４２の第１クッション体４１側の表面に貼り付けられ、第２クッション体４２のボトムプレート４３側の一部には貼り付けられていない。具体的には、被覆シート４４は、第２クッション体４２の上面、側面、及び下面の一部に亘って貼り付けられる。
【００３２】
第１クッション体４１は、後述する金型８１，８２内でウレタン材料を発泡させることにより、第２クッション体４２に貼り付けられた被覆シート４４の表面に一体成形される。これにより、被覆シート４４が発泡圧で第１クッション体４１と密着するため、隙間の管理が容易になる。
【００３３】
以上説明したように、本実施形態の車両用シート１０によれば、第１クッション体４１と第２クッション体４２との間に被覆シート４４が設けられるため、ウレタン製の第１クッション体４１を発泡させて、熱可塑性エラストマー製の第２クッション体４２に一体成形したとしても、発泡した第１クッション体４１が被膜シート４４により塞き止められるので、第１クッション体４１が第２クッション体４２に入り込むことがない。これにより、第１クッション体４１と第２クッション体４２が融合することがないので、車両用シート１０の良好な乗り心地を確保することができる。また、第１クッション体４１を発泡させて第２クッション体４２に一体成形することが可能となったので、作業工数を少なくすることができ、車両用シート１０の製造コストを削減することができる。
【００３４】
また、本実施形態の車両用シート１０によれば、被覆シート４４は、第２クッション体４２の第１クッション４１体側に貼り付けられ、第２クッション体４２のボトムプレート４３側の一部には貼り付けられていないため、乗員の動きに応じて第２クッション体４２内の空気をボトムプレート４３側において呼吸させるようにすることができ、車両用シート１０の良好な乗り心地を確保することができる。
【００３５】
また、本実施形態の車両用シート１０によれば、ボトムプレート４３の上面に、第２クッション体４２側に延びるリブ４９が設けられるため、乗員の動きに応じて第２クッション体４２の空気抜きを効果的に行うことができ、車両用シート１０の良好な乗り心地を確保することができる。
【００３６】
また、本実施形態の車両用シート１０によれば、切断加工により第２クッション体４２を断面長方形状に形成するため、下記第２実施形態の第２クッション体５２のように、切断加工により斜めカット面５２ａを形成する必要がない。これにより、車両用シート１０の製造コストを更に削減することができる。
【００３７】
（第２実施形態）
次に、図４を参照して、本発明に係る車両用シートの第２実施形態について説明する。なお、第１実施形態と同一又は同等部分については、図面に同一符号を付してその説明を省略或いは簡略化する。
【００３８】
本実施形態の車両用シート１０は、図４に示すように、シート表皮４０で被覆されるウレタン製の第１クッション体４１と、第１クッション体４１とボトムプレート４３との間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体５２と、第１クッション体４１と第２クッション体５２との間に設けられる被覆シート４４と、を備える。
【００３９】
第２クッション体５２は、ブロック状の熱可塑性エラストマーの母材を切断加工することにより成形され、図４に示すように、その車幅方向外端部の上部に、車幅方向外側に向かうに従って第２クッション体５２の厚みが次第に減少するように、直線状の斜めカット面５２ａが形成される。
【００４０】
被覆シート４４は、図４に示すように、第２クッション体５２の上面、斜めカット面５２ａ、側面、及び下面の一部に亘って貼り付けられる。
【００４１】
以上説明したように、本実施形態の車両用シート１０によれば、切断加工により第２クッション体５２に斜めカット面５２ａを形成するため、下記第３実施形態の第２クッション体６２のように、熱成形加工により突部６２ｂ及び円弧面６２ｃを形成する必要がない。これにより、車両用シート１０の製造コストを削減することができる。
【００４２】
また、本実施形態の車両用シート１０によれば、第２クッション体５２の車幅方向外端部の上部に斜めカット面５２ａを形成するため、着座時、車両用シート１０の座面全体の均一感を出すことができる。
その他の構成及び作用効果については、上記第１実施形態と同様である。
【００４３】
（第３実施形態）
次に、図５を参照して、本発明に係る車両用シートの第３実施形態について説明する。なお、第１実施形態と同一又は同等部分については、図面に同一符号を付してその説明を省略或いは簡略化する。
【００４４】
本実施形態の車両用シート１０は、図５に示すように、シート表皮４０で被覆されるウレタン製の第１クッション体４１と、第１クッション体４１とボトムプレート４３との間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体６２と、第１クッション体４１と第２クッション体６２との間に設けられる被覆シート４４と、を備える。
【００４５】
第２クッション体６２は、ブロック状の熱可塑性エラストマーの母材を熱成形加工することにより成形され、図５に示すように、ボトムプレート４３の凹部４５に嵌め込まれる本体部６２ａと、本体部６２ａの車幅方向外端面の上部から外側に向けて突設され、ボトムプレート４３の湾曲部４６上に載置される突部６２ｂと、を有する。また、突部６２ｂの上方角部には円弧面６２ｃが形成される。
【００４６】
また、被覆シート４４は、図５に示すように、第２クッション体６２の本体部６２ａの上面、突部６２ｂの上面、側面、下面、及び本体部６２ａの側面に亘って貼り付けられる。
【００４７】
以上説明したように、本実施形態の車両用シート１０によれば、第２クッション体６２は、本体部６２ａと、本体部６２ａの車幅方向外端面の上部から外側に向けて突設される突部６２ｂと、を有し、突部６２ｂの上方角部に円弧面６２ｃが形成されるため、着座時に車両用シート１０の両側において均一感を出すことができ、車両用シート１０の乗り心地を更に向上することができる。
その他の構成及び作用効果については、上記第１実施形態と同様である。
【００４８】
なお、上記第１〜第３実施形態では、本発明を自動二輪車１の車両用シート１０に適用した場合を例示したが、図６に示す四輪車の車両用シート７１及び図７に示す鞍乗型船艇の船艇用シート７２に本発明を適用してもよい。また、図６では、四輪車の車両用シート７１に第２実施形態の第２クッション体５２を使用しているが、第１及び第３実施形態の第２クッション体４２，６２を使用してもよい。また、図７では、鞍乗型船艇の船艇用シート７２に第１実施形態の第２クッション体４２を使用しているが、第２及び第３実施形態の第２クッション体５２，６２を使用してもよい。
【００４９】
次に、図８及び図９を参照して、本発明に係る車両用シート及び船艇用シートの製造方法について説明する。なお、本説明では、上記第２実施形態の車両用シート１０を例に挙げて説明する。
【００５０】
車両用シート１０の製造方法は、切断加工により網状構造の熱可塑性エラストマー製の第２クッション体５２を成形する工程（図８（ａ）参照）と、第２クッション体５２に被覆シート４４を、第２クッション体５２の下面の一部を除いて全体に亘って貼り付ける工程（図８（ｂ）参照）と、被覆シート４４が貼り付けられた第２クッション体５２を上金型（第１金型）８１の下面に形成される凹部８１ａにセットする工程（図８（ｃ）参照）と、下金型（第２金型）８２の上面に形成される凹部８２ｂにウレタン材料８３を入れる工程（図８（ｄ）参照）と、上金型８１及び下金型８２を閉じる工程（図９（ａ）参照）と、上金型８１及び下金型８２間に形成されるキャビティ８４内においてウレタン材料８３を発泡させ、第２クッション体５２に貼り付けられた被覆シート４４の表面に第１クッション体４１を一体成形する工程（図９（ｂ）参照）と、一体化された第１クッション体４１、第２クッション体５２、及び被覆シート４４を上金型８１及び第２金型８２から取り出す工程（図９（ｃ）参照）と、一体化された第１クッション体４１、第２クッション体５２、及び被覆シート４４の下面にボトムプレート４３を取り付けると共に、第１クッション体４１の表面をシート表皮４０で被覆し、シート表皮４０をボトムプレート４３のシート表皮取付部４７に取り付ける工程（図９（ｄ）参照）と、を備える。なお、上記車両用シート７１及び船艇用シート７２も同様の工程で製造される。
【００５１】
以上説明したように、本発明の車両用シート１０の製造方法によれば、第２クッション体５２を成形する工程と、第２クッション体５２に被覆シート４４を、第２クッション体５２の一部を除いて全体に亘って貼り付ける工程と、被覆シート４４が貼り付けられた第２クッション体５２を上金型８１にセットする工程と、下金型８２にウレタン材料８３を入れる工程と、上金型８１及び下金型８２を閉じる工程と、ウレタン材料８３を発泡させ、第２クッション体５２に貼り付けられた被覆シート４４の表面に第１クッション体４１を一体成形する工程と、一体化された第１クッション体４１、第２クッション体５２、及び被覆シート４４を上金型８１及び下金型８２から取り出す工程と、一体化された第１クッション体４１、第２クッション体５２、及び被覆シート４４の下面にボトムプレート４３を取り付けると共に、第１クッション体４１の表面をシート表皮４０で被覆し、シート表皮４０をボトムプレート４３に取り付ける工程と、を備えるため、ウレタン材料８３を発泡させることにより一体成形された第１及び第２クッション体４１，５２を有する車両用シート１０を容易に得ることができる。
【００５２】
なお、本発明は、上記各実施形態に限定されるものではなく、適宜、変形、改良、等が可能である。
例えば、本発明の車両用シートは、自動二輪車を始めとする鞍乗型車両のシート及び自動車のシートに最適であり、船艇用シートは、鞍乗型船艇のシートに最適であるが、これに限定されず、産業車両、電車、旅客機等の各種乗り物のシート（座席）に本発明を適用してもよい。
【符号の説明】
【００５３】
１０ 車両用シート
４０ シート表皮
４１ 第１クッション体
４２ 第２クッション体
４３ ボトムプレート
４４ 被覆シート
４９ リブ
５２ 第２クッション体
５２ａ 斜めカット面
６２ 第２クッション体
７１ 車両用シート
７２ 船艇用シート
８１ 上金型（第１金型）
８２ 下金型（第２金型）
８３ ウレタン材料
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート表皮で被覆されるウレタン製の第１クッション体と、前記第１クッション体とボトムプレートとの間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体と、を備える車両用シートにおいて、
前記第１クッション体と前記第２クッション体との間に被覆シートが設けられることを特徴とする車両用シート。
【請求項２】
前記被覆シートは、前記第２クッション体の前記第１クッション体側に設けられ、前記第２クッション体の前記ボトムプレート側の全面もしくは一部には設けられないことを特徴とする請求項１に記載の車両用シート。
【請求項３】
前記ボトムプレートの上面に、前記第２クッション体側に延びるリブが設けられることを特徴とする請求項１に記載の車両用シート。
【請求項４】
シート表皮で被覆されるウレタン製の第１クッション体と、前記第１クッション体とボトムプレートとの間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体と、を備える船艇用シートにおいて、
前記第１クッション体と前記第２クッション体との間に被覆シートが設けられることを特徴とする船艇用シート。
【請求項５】
前記被覆シートは、前記第２クッション体の前記第１クッション体側に設けられ、前記第２クッション体の前記ボトムプレート側の全面もしくは一部には設けられないことを特徴とする請求項４に記載の船艇用シート。
【請求項６】
前記ボトムプレートの上面に、前記第２クッション体側に延びるリブが設けられることを特徴とする請求項４に記載の船艇用シート。
【請求項７】
シート表皮で被覆されるウレタン製の第１クッション体と、前記第１クッション体とボトムプレートとの間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体と、前記第１クッション体と前記第２クッション体との間に設けられる被覆シートと、を備える車両用シートの製造方法において、
前記第２クッション体を成形する工程と、
前記第２クッション体に前記被覆シートを、前記第２クッション体の一部を除いて全体に亘って貼り付ける工程と、
前記被覆シートが貼り付けられた前記第２クッション体を第１金型にセットする工程と、
第２金型にウレタン材料を入れる工程と、
前記第１金型及び前記第２金型を閉じる工程と、
前記ウレタン材料を発泡させ、前記第２クッション体に貼り付けられた前記被覆シートの表面に前記第１クッション体を一体成形する工程と、
一体化された前記第１クッション体、前記第２クッション体、及び前記被覆シートを前記第１及び第２金型から取り出す工程と、
一体化された前記第１クッション体、前記第２クッション体、及び前記被覆シートの下面に前記ボトムプレートを取り付けると共に、前記第１クッション体の表面を前記シート表皮で被覆し、前記シート表皮を前記ボトムプレートに取り付ける工程と、を備えることを特徴とする車両用シートの製造方法。
【請求項８】
シート表皮で被覆されるウレタン製の第１クッション体と、前記第１クッション体とボトムプレートとの間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体と、前記第１クッション体と前記第２クッション体との間に設けられる被覆シートと、を備える船艇用シートの製造方法において、
前記第２クッション体を成形する工程と、
前記第２クッション体に前記被覆シートを、前記第２クッション体の一部を除いて全体に亘って貼り付ける工程と、
前記被覆シートが貼り付けられた前記第２クッション体を第１金型にセットする工程と、
第２金型にウレタン材料を入れる工程と、
前記第１金型及び前記第２金型を閉じる工程と、
前記ウレタン材料を発泡させ、前記第２クッション体に貼り付けられた前記被覆シートの表面に前記第１クッション体を一体成形する工程と、
一体化された前記第１クッション体、前記第２クッション体、及び前記被覆シートを前記第１及び第２金型から取り出す工程と、
一体化された前記第１クッション体、前記第２クッション体、及び前記被覆シートの下面に前記ボトムプレートを取り付けると共に、前記第１クッション体の表面を前記シート表皮で被覆し、前記シート表皮を前記ボトムプレートに取り付ける工程と、を備えることを特徴とする船艇用シートの製造方法。
【請求項１】
シート表皮で被覆されるウレタン製の第１クッション体と、前記第１クッション体とボトムプレートとの間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体と、を備える車両用シートにおいて、
前記第１クッション体と前記第２クッション体との間に被覆シートが設けられることを特徴とする車両用シート。
【請求項２】
前記被覆シートは、前記第２クッション体の前記第１クッション体側に設けられ、前記第２クッション体の前記ボトムプレート側の全面もしくは一部には設けられないことを特徴とする請求項１に記載の車両用シート。
【請求項３】
前記ボトムプレートの上面に、前記第２クッション体側に延びるリブが設けられることを特徴とする請求項１に記載の車両用シート。
【請求項４】
シート表皮で被覆されるウレタン製の第１クッション体と、前記第１クッション体とボトムプレートとの間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体と、を備える船艇用シートにおいて、
前記第１クッション体と前記第２クッション体との間に被覆シートが設けられることを特徴とする船艇用シート。
【請求項５】
前記被覆シートは、前記第２クッション体の前記第１クッション体側に設けられ、前記第２クッション体の前記ボトムプレート側の全面もしくは一部には設けられないことを特徴とする請求項４に記載の船艇用シート。
【請求項６】
前記ボトムプレートの上面に、前記第２クッション体側に延びるリブが設けられることを特徴とする請求項４に記載の船艇用シート。
【請求項７】
シート表皮で被覆されるウレタン製の第１クッション体と、前記第１クッション体とボトムプレートとの間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体と、前記第１クッション体と前記第２クッション体との間に設けられる被覆シートと、を備える車両用シートの製造方法において、
前記第２クッション体を成形する工程と、
前記第２クッション体に前記被覆シートを、前記第２クッション体の一部を除いて全体に亘って貼り付ける工程と、
前記被覆シートが貼り付けられた前記第２クッション体を第１金型にセットする工程と、
第２金型にウレタン材料を入れる工程と、
前記第１金型及び前記第２金型を閉じる工程と、
前記ウレタン材料を発泡させ、前記第２クッション体に貼り付けられた前記被覆シートの表面に前記第１クッション体を一体成形する工程と、
一体化された前記第１クッション体、前記第２クッション体、及び前記被覆シートを前記第１及び第２金型から取り出す工程と、
一体化された前記第１クッション体、前記第２クッション体、及び前記被覆シートの下面に前記ボトムプレートを取り付けると共に、前記第１クッション体の表面を前記シート表皮で被覆し、前記シート表皮を前記ボトムプレートに取り付ける工程と、を備えることを特徴とする車両用シートの製造方法。
【請求項８】
シート表皮で被覆されるウレタン製の第１クッション体と、前記第１クッション体とボトムプレートとの間に配置される熱可塑性エラストマー製の第２クッション体と、前記第１クッション体と前記第２クッション体との間に設けられる被覆シートと、を備える船艇用シートの製造方法において、
前記第２クッション体を成形する工程と、
前記第２クッション体に前記被覆シートを、前記第２クッション体の一部を除いて全体に亘って貼り付ける工程と、
前記被覆シートが貼り付けられた前記第２クッション体を第１金型にセットする工程と、
第２金型にウレタン材料を入れる工程と、
前記第１金型及び前記第２金型を閉じる工程と、
前記ウレタン材料を発泡させ、前記第２クッション体に貼り付けられた前記被覆シートの表面に前記第１クッション体を一体成形する工程と、
一体化された前記第１クッション体、前記第２クッション体、及び前記被覆シートを前記第１及び第２金型から取り出す工程と、
一体化された前記第１クッション体、前記第２クッション体、及び前記被覆シートの下面に前記ボトムプレートを取り付けると共に、前記第１クッション体の表面を前記シート表皮で被覆し、前記シート表皮を前記ボトムプレートに取り付ける工程と、を備えることを特徴とする船艇用シートの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２０１１−１７７２２７（Ｐ２０１１−１７７２２７Ａ）
【公開日】平成２３年９月１５日（２０１１．９．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−４２２５６（Ｐ２０１０−４２２５６）
【出願日】平成２２年２月２６日（２０１０．２．２６）
【出願人】（０００００５３２６）本田技研工業株式会社 (23,863)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年９月１５日（２０１１．９．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年２月２６日（２０１０．２．２６）
【出願人】（０００００５３２６）本田技研工業株式会社 (23,863)
【Ｆターム（参考）】
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