車両用液圧マスタシリンダ及びその製造方法
【課題】シリンダ孔の切削加工を短時間で容易に行うことのでき、生産性を向上させることのできる車両用液圧マスタシリンダ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】シリンダ孔４はシリンダボディ鋳造時に中子の挿入により下孔１８が形成される。シリンダ孔４の開口部４ｂから、ピストン５がフルストローク状態となった時にカップシール８が配置される位置までを切削加工して加工面部４ｃとし、該加工面部４ｃよりもシリンダ孔底部側を前記中子の鋳抜き形状を残した非加工面部４ｄとする。
【解決手段】シリンダ孔４はシリンダボディ鋳造時に中子の挿入により下孔１８が形成される。シリンダ孔４の開口部４ｂから、ピストン５がフルストローク状態となった時にカップシール８が配置される位置までを切削加工して加工面部４ｃとし、該加工面部４ｃよりもシリンダ孔底部側を前記中子の鋳抜き形状を残した非加工面部４ｄとする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動四輪車及び自動二輪車を始め、各種車両に用いられる車両用液圧マスタシリンダ及びその製造方法に係り、詳しくは、車両用液圧マスタシリンダのシリンダ孔の構造及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、鋳造によって製造する車両用液圧マスタシリンダでは、シリンダボディの鋳造時に中子を挿入してシリンダ孔の下孔を形成し、鋳造後にこの下孔全体に切削加工を施してシリンダ孔を形成していた（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平５−６９８１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上述のものでは、切削加工に要する工数が多くなると共に、時間が掛かることから製造コストが嵩み生産性が良くなかった。
【０００５】
そこで本発明は、シリンダ孔の切削加工を短時間で容易に行うことができ、生産性を向上させることのできる車両用液圧マスタシリンダ及びその製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明の車両用液圧マスタシリンダは、鋳造にて製造したシリンダボディに、ピストンを移動可能に収容する有底円筒状のシリンダ孔を設け、該シリンダ孔にリザーバと連通するリリーフポートを開口し、ピストン外周のシリンダ孔底部側に、カップシールを嵌着する周溝を設け、前記ピストンの移動に伴って前記周溝に嵌着されたカップシールが前記リリーフポートを閉塞し、前記カップシールとシリンダ孔との間に画成される液圧室に液圧を発生させる車両用液圧マスタシリンダにおいて、前記シリンダ孔はシリンダボディ鋳造時に中子の挿入により形成されると共に、前記シリンダ孔の開口部から、前記ピストンがフルストローク状態となった時に前記カップシールが配置される位置までを切削加工が施された加工面部とし、該加工面部よりもシリンダ孔底部側を前記中子の鋳抜き形状を残した非加工面部としたことを特徴としている。また、前記ピストンと前記シリンダ孔の底壁との間に、前記ピストンを前記シリンダ孔の開口側に付勢するリターンスプリングを縮設し、該リターンスプリングの外周側に位置する前記加工面部と非加工面部との間に、シリンダ孔底部側に向けて漸次小径となる円錐面を切削加工により形成しても良い。
【０００７】
本発明の車両用液圧マスタシリンダの製造方法は、鋳造にて製造したシリンダボディに、ピストンを移動可能に収容する有底円筒状のシリンダ孔を該シリンダ孔の開口側から切削加工して形成し、該シリンダ孔にリザーバと連通するリリーフポートを開口し、ピストン外周のシリンダ孔底部側に、カップシールを嵌着する周溝を設け、前記ピストンの移動に伴って前記周溝に嵌着されたカップシールが前記リリーフポートを閉塞し、前記カップシールとシリンダ孔との間に画成される液圧室に液圧を発生させる車両用液圧マスタシリンダの製造方法において、シリンダボディ鋳造時に中子の挿入によりシリンダ孔の下孔を形成し、該下孔におけるシリンダ孔開口部から、前記ピストンがフルストローク状態となった時に前記カップシールが配置される位置までを切削加工することを特徴としている。また、前記切削加工の際に、前記下孔の、前記ピストンがフルストローク状態となった時に前記カップシールが配置される位置よりもシリンダ孔底部側に、シリンダ孔底部側に向けて漸次小径となる円錐面を連続して切削加工しても良い。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の車両用液圧マスタシリンダ及びその製造方法によれば、ピストンの摺動性やカップシールのシール性を損なうことなく、シリンダ孔の切削加工に要する加工工数や加工時間を削減して生産性を向上させ、製造コストの低減化を図ることができる。また、加工面部と非加工面部との間に、シリンダ孔底部側に向けて漸次小径となる円錐面を設けると、ピストンとシリンダ孔の底壁との間に縮設されるリターンスプリングを良好に組み付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の一形態例を示す液圧マスタシリンダの断面図である。
【図２】同じくピストンがフルストローク状態の液圧マスタシリンダの断面図である。
【図３】同じく鋳造後の液圧マスタシリンダの原形の断面図である。
【図４】同じくシリンダ孔を切削加工した状態の液圧マスタシリンダの原形の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明をバーハンドル車両の前輪ブレーキ用の液圧マスタシリンダに適用した一形態例を図面に基づいて説明する。本形態例の液圧マスタシリンダ１は、シリンダボディ２の上部にリザーバ３を一体に備えたリザーバ一体型で、シリンダボディ２の内部には、有底のシリンダ孔４が一方を開口して設けられ、シリンダ孔４にはピストン５が内挿されると共に、シリンダ孔４とリザーバ３とは、リリーフポート６及びサプライポート７を介して連通している。
【００１１】
ピストン５は、シリンダ孔底部側とシリンダ孔先端側にカップシール８，９を嵌着する底部側周溝５ａと先端側周溝５ｂとをそれぞれ有し、底部側周溝５ａに嵌着されるカップシール８とシリンダ孔４の底壁４ａとの間に液圧室１０が画成され、シリンダ孔４の底壁４ａには、作動液の吐出口となるユニオン孔１１が形成されている。液圧室１０のピストン５とシリンダ孔４の底壁４ａとの間には、リターンスプリング１２が縮設され、ピストン５は、リターンスプリング１２によってシリンダ孔開口側に付勢されている。シリンダボディ２には、前記シリンダ孔４の開口部４ｂに連続して、シリンダ孔４よりも大径の大径部１３が連続して設けられ、該大径部１３にピストン５の抜け止めを図るクリップ１５が設けられている。ピストン５の先端部にはピストン作動子１６が当接しており、非作動時にシリンダ孔４の開口部から突出するピストン５の突出部分と、前記クリップ１５との間に、前記突出部分を覆うブーツ１７が配設されている。
【００１２】
シリンダ孔４及び大径部１３は、図３に示されるように、シリンダボディ２を鋳造する際に、シリンダ孔４より小径で先端側が細くなった円錐台状の中子を挿入して下孔１８が形成される。したがって、この下孔１８には、シリンダ孔底部側から大径部１３の開口側に向けて漸次大径となる抜き勾配が形成される。下孔１８は、開口１８ａ側から切削加工が施され、まず、大径部１３とクリップ１５を装着する装着溝１３ａとが切削加工され、次いで、シリンダ孔４が切削加工される。シリンダ孔４は、該シリンダ孔４の開口部４ｂから、ピストン５がフルストローク状態となった時に、底部側周溝５ａに嵌着されたカップシール８が配置される位置までを切削加工して加工面部４ｃとし、該加工面部４ｃよりもシリンダ孔底部側は、中子の鋳抜き形状を残したままの非加工面部４ｄとする。また、加工面部４ｃと非加工面部４ｄとの間、及び、シリンダ孔４の開口部４ｂと大径部１３との間には、シリンダ孔底部側に向けて漸次小径となる円錐面４ｅ，４ｆがそれぞれ形成される。さらに、シリンダ孔用の下孔１８の底部には前記ユニオン孔１１が穿孔され、シリンダ孔４の周壁には前記リリーフポート６及びサプライポート７が穿孔される。
【００１３】
尚、円錐面４ｅは、シリンダ孔４の加工面部４ｃを切削加工する所定の径を有し、先端が円錐状の一般的な切削刃を用いれば、加工面部４ｃと円錐面４ｅの切削加工を一工程で行うことができる。
【００１４】
このように形成された液圧マスタシリンダ１は、ライダーがブレーキ操作を行うとピストン作動子１６がピストン５をシリンダ孔４の底部方向に押し込み、底部側周溝５ａに嵌着されるカップシール８がリリーフポート６を閉塞して液圧室１０に液圧を発生させる。カップシール８は図２に示されるようにピストン５のフルストローク状態でも、シリンダ孔４の加工面部４ｃを摺動することから、シリンダ孔内を良好に摺動することができる。また、液圧室１０となるシリンダ孔底部側は非加工面部４ｄとなるが、ピストン５やカップシール８が摺動することがないことから、切削加工を施していなくても差し支えない。また、非加工面部４ｄは加工面部４ｃよりも小径の鋳抜き形状となっていることから、リターンスプリング１２のガイドとなり、さらに、加工面部４ｃと非加工面部４ｄとの間は、シリンダ孔底部側に向けて漸次小径となる円錐面４ｅとなっていることから、リターンスプリング１２を良好に組み付けることができる。また、大径部１３とシリンダ孔４のカップシール８が摺動する範囲のみを切削加工することから、従来に比べて切削加工を施す長さ寸法Ｌ１を短くすることができ、切削加工に要する工数や時間を削減することができ、生産性が向上することから製造コストの低減化を図ることができる。
【００１５】
なお、上述の形態例では、大径部に切削加工を施したが、基端側に大径部を備えた中子を用いて、鋳造時にシリンダ孔と大径部の下孔を形成し、クリップの装着溝を除いた大径部の内周面を鋳肌のままにすることもでき、さらに、クリップを用いずにピストンの後退限を規制するものでは、クリップの装着溝を設ける必要がないことから、大径部の内周面全体をを鋳肌のままにすることができる。また、本発明の液圧マスタシリンダは、バーハンドル車両の前輪ブレーキ用の液圧マスタシリンダに限らず、バーハンドル車両の後輪ブレーキ用でも、クラッチ用の液圧マスタシリンダでも良く、また、自動四輪車の液圧マスタシリンダなどにも適用できる。さらに、リザーバを一体に備えていないものでも良い。
【符号の説明】
【００１６】
１…液圧マスタシリンダ、２…シリンダボディ、３…リザーバ、４…シリンダ孔、４ａ…底壁、４ｂ…開口部、４ｃ…加工面部、４ｄ…非加工面部、４ｅ，４ｆ…円錐面、５…ピストン、５ａ…底部側周溝、５ｂ…先端側周溝、６…リリーフポート、７…サプライポート、８，９…カップシール、１０…液圧室、１１…ユニオン孔、１２…リターンスプリング、１３…大径部、１３ａ…装着溝、１５…クリップ、１６…ピストン作動子、１７…ブーツ、１８…下孔、１８ａ…開口
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動四輪車及び自動二輪車を始め、各種車両に用いられる車両用液圧マスタシリンダ及びその製造方法に係り、詳しくは、車両用液圧マスタシリンダのシリンダ孔の構造及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、鋳造によって製造する車両用液圧マスタシリンダでは、シリンダボディの鋳造時に中子を挿入してシリンダ孔の下孔を形成し、鋳造後にこの下孔全体に切削加工を施してシリンダ孔を形成していた（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平５−６９８１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上述のものでは、切削加工に要する工数が多くなると共に、時間が掛かることから製造コストが嵩み生産性が良くなかった。
【０００５】
そこで本発明は、シリンダ孔の切削加工を短時間で容易に行うことができ、生産性を向上させることのできる車両用液圧マスタシリンダ及びその製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明の車両用液圧マスタシリンダは、鋳造にて製造したシリンダボディに、ピストンを移動可能に収容する有底円筒状のシリンダ孔を設け、該シリンダ孔にリザーバと連通するリリーフポートを開口し、ピストン外周のシリンダ孔底部側に、カップシールを嵌着する周溝を設け、前記ピストンの移動に伴って前記周溝に嵌着されたカップシールが前記リリーフポートを閉塞し、前記カップシールとシリンダ孔との間に画成される液圧室に液圧を発生させる車両用液圧マスタシリンダにおいて、前記シリンダ孔はシリンダボディ鋳造時に中子の挿入により形成されると共に、前記シリンダ孔の開口部から、前記ピストンがフルストローク状態となった時に前記カップシールが配置される位置までを切削加工が施された加工面部とし、該加工面部よりもシリンダ孔底部側を前記中子の鋳抜き形状を残した非加工面部としたことを特徴としている。また、前記ピストンと前記シリンダ孔の底壁との間に、前記ピストンを前記シリンダ孔の開口側に付勢するリターンスプリングを縮設し、該リターンスプリングの外周側に位置する前記加工面部と非加工面部との間に、シリンダ孔底部側に向けて漸次小径となる円錐面を切削加工により形成しても良い。
【０００７】
本発明の車両用液圧マスタシリンダの製造方法は、鋳造にて製造したシリンダボディに、ピストンを移動可能に収容する有底円筒状のシリンダ孔を該シリンダ孔の開口側から切削加工して形成し、該シリンダ孔にリザーバと連通するリリーフポートを開口し、ピストン外周のシリンダ孔底部側に、カップシールを嵌着する周溝を設け、前記ピストンの移動に伴って前記周溝に嵌着されたカップシールが前記リリーフポートを閉塞し、前記カップシールとシリンダ孔との間に画成される液圧室に液圧を発生させる車両用液圧マスタシリンダの製造方法において、シリンダボディ鋳造時に中子の挿入によりシリンダ孔の下孔を形成し、該下孔におけるシリンダ孔開口部から、前記ピストンがフルストローク状態となった時に前記カップシールが配置される位置までを切削加工することを特徴としている。また、前記切削加工の際に、前記下孔の、前記ピストンがフルストローク状態となった時に前記カップシールが配置される位置よりもシリンダ孔底部側に、シリンダ孔底部側に向けて漸次小径となる円錐面を連続して切削加工しても良い。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の車両用液圧マスタシリンダ及びその製造方法によれば、ピストンの摺動性やカップシールのシール性を損なうことなく、シリンダ孔の切削加工に要する加工工数や加工時間を削減して生産性を向上させ、製造コストの低減化を図ることができる。また、加工面部と非加工面部との間に、シリンダ孔底部側に向けて漸次小径となる円錐面を設けると、ピストンとシリンダ孔の底壁との間に縮設されるリターンスプリングを良好に組み付けることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の一形態例を示す液圧マスタシリンダの断面図である。
【図２】同じくピストンがフルストローク状態の液圧マスタシリンダの断面図である。
【図３】同じく鋳造後の液圧マスタシリンダの原形の断面図である。
【図４】同じくシリンダ孔を切削加工した状態の液圧マスタシリンダの原形の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下、本発明をバーハンドル車両の前輪ブレーキ用の液圧マスタシリンダに適用した一形態例を図面に基づいて説明する。本形態例の液圧マスタシリンダ１は、シリンダボディ２の上部にリザーバ３を一体に備えたリザーバ一体型で、シリンダボディ２の内部には、有底のシリンダ孔４が一方を開口して設けられ、シリンダ孔４にはピストン５が内挿されると共に、シリンダ孔４とリザーバ３とは、リリーフポート６及びサプライポート７を介して連通している。
【００１１】
ピストン５は、シリンダ孔底部側とシリンダ孔先端側にカップシール８，９を嵌着する底部側周溝５ａと先端側周溝５ｂとをそれぞれ有し、底部側周溝５ａに嵌着されるカップシール８とシリンダ孔４の底壁４ａとの間に液圧室１０が画成され、シリンダ孔４の底壁４ａには、作動液の吐出口となるユニオン孔１１が形成されている。液圧室１０のピストン５とシリンダ孔４の底壁４ａとの間には、リターンスプリング１２が縮設され、ピストン５は、リターンスプリング１２によってシリンダ孔開口側に付勢されている。シリンダボディ２には、前記シリンダ孔４の開口部４ｂに連続して、シリンダ孔４よりも大径の大径部１３が連続して設けられ、該大径部１３にピストン５の抜け止めを図るクリップ１５が設けられている。ピストン５の先端部にはピストン作動子１６が当接しており、非作動時にシリンダ孔４の開口部から突出するピストン５の突出部分と、前記クリップ１５との間に、前記突出部分を覆うブーツ１７が配設されている。
【００１２】
シリンダ孔４及び大径部１３は、図３に示されるように、シリンダボディ２を鋳造する際に、シリンダ孔４より小径で先端側が細くなった円錐台状の中子を挿入して下孔１８が形成される。したがって、この下孔１８には、シリンダ孔底部側から大径部１３の開口側に向けて漸次大径となる抜き勾配が形成される。下孔１８は、開口１８ａ側から切削加工が施され、まず、大径部１３とクリップ１５を装着する装着溝１３ａとが切削加工され、次いで、シリンダ孔４が切削加工される。シリンダ孔４は、該シリンダ孔４の開口部４ｂから、ピストン５がフルストローク状態となった時に、底部側周溝５ａに嵌着されたカップシール８が配置される位置までを切削加工して加工面部４ｃとし、該加工面部４ｃよりもシリンダ孔底部側は、中子の鋳抜き形状を残したままの非加工面部４ｄとする。また、加工面部４ｃと非加工面部４ｄとの間、及び、シリンダ孔４の開口部４ｂと大径部１３との間には、シリンダ孔底部側に向けて漸次小径となる円錐面４ｅ，４ｆがそれぞれ形成される。さらに、シリンダ孔用の下孔１８の底部には前記ユニオン孔１１が穿孔され、シリンダ孔４の周壁には前記リリーフポート６及びサプライポート７が穿孔される。
【００１３】
尚、円錐面４ｅは、シリンダ孔４の加工面部４ｃを切削加工する所定の径を有し、先端が円錐状の一般的な切削刃を用いれば、加工面部４ｃと円錐面４ｅの切削加工を一工程で行うことができる。
【００１４】
このように形成された液圧マスタシリンダ１は、ライダーがブレーキ操作を行うとピストン作動子１６がピストン５をシリンダ孔４の底部方向に押し込み、底部側周溝５ａに嵌着されるカップシール８がリリーフポート６を閉塞して液圧室１０に液圧を発生させる。カップシール８は図２に示されるようにピストン５のフルストローク状態でも、シリンダ孔４の加工面部４ｃを摺動することから、シリンダ孔内を良好に摺動することができる。また、液圧室１０となるシリンダ孔底部側は非加工面部４ｄとなるが、ピストン５やカップシール８が摺動することがないことから、切削加工を施していなくても差し支えない。また、非加工面部４ｄは加工面部４ｃよりも小径の鋳抜き形状となっていることから、リターンスプリング１２のガイドとなり、さらに、加工面部４ｃと非加工面部４ｄとの間は、シリンダ孔底部側に向けて漸次小径となる円錐面４ｅとなっていることから、リターンスプリング１２を良好に組み付けることができる。また、大径部１３とシリンダ孔４のカップシール８が摺動する範囲のみを切削加工することから、従来に比べて切削加工を施す長さ寸法Ｌ１を短くすることができ、切削加工に要する工数や時間を削減することができ、生産性が向上することから製造コストの低減化を図ることができる。
【００１５】
なお、上述の形態例では、大径部に切削加工を施したが、基端側に大径部を備えた中子を用いて、鋳造時にシリンダ孔と大径部の下孔を形成し、クリップの装着溝を除いた大径部の内周面を鋳肌のままにすることもでき、さらに、クリップを用いずにピストンの後退限を規制するものでは、クリップの装着溝を設ける必要がないことから、大径部の内周面全体をを鋳肌のままにすることができる。また、本発明の液圧マスタシリンダは、バーハンドル車両の前輪ブレーキ用の液圧マスタシリンダに限らず、バーハンドル車両の後輪ブレーキ用でも、クラッチ用の液圧マスタシリンダでも良く、また、自動四輪車の液圧マスタシリンダなどにも適用できる。さらに、リザーバを一体に備えていないものでも良い。
【符号の説明】
【００１６】
１…液圧マスタシリンダ、２…シリンダボディ、３…リザーバ、４…シリンダ孔、４ａ…底壁、４ｂ…開口部、４ｃ…加工面部、４ｄ…非加工面部、４ｅ，４ｆ…円錐面、５…ピストン、５ａ…底部側周溝、５ｂ…先端側周溝、６…リリーフポート、７…サプライポート、８，９…カップシール、１０…液圧室、１１…ユニオン孔、１２…リターンスプリング、１３…大径部、１３ａ…装着溝、１５…クリップ、１６…ピストン作動子、１７…ブーツ、１８…下孔、１８ａ…開口
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳造にて製造したシリンダボディに、ピストンを移動可能に収容する有底円筒状のシリンダ孔を設け、該シリンダ孔にリザーバと連通するリリーフポートを開口し、ピストン外周のシリンダ孔底部側に、カップシールを嵌着する周溝を設け、前記ピストンの移動に伴って前記周溝に嵌着されたカップシールが前記リリーフポートを閉塞し、前記カップシールとシリンダ孔との間に画成される液圧室に液圧を発生させる車両用液圧マスタシリンダにおいて、前記シリンダ孔はシリンダボディ鋳造時に中子の挿入により形成されると共に、前記シリンダ孔の開口部から、前記ピストンがフルストローク状態となった時に前記カップシールが配置される位置までを切削加工が施された加工面部とし、該加工面部よりもシリンダ孔底部側を前記中子の鋳抜き形状を残した非加工面部としたことを特徴とする車両用液圧マスタシリンダ。
【請求項２】
前記ピストンと前記シリンダ孔の底壁との間に、前記ピストンを前記シリンダ孔の開口側に付勢するリターンスプリングを縮設し、該リターンスプリングの外周側に位置する前記加工面部と非加工面部との間に、シリンダ孔底部側に向けて漸次小径となる円錐面を切削加工により形成したことを特徴とする請求項１記載の車両用液圧マスタシリンダ。
【請求項３】
鋳造にて製造したシリンダボディに、ピストンを移動可能に収容する有底円筒状のシリンダ孔を該シリンダ孔の開口側から切削加工して形成し、該シリンダ孔にリザーバと連通するリリーフポートを開口し、ピストン外周のシリンダ孔底部側に、カップシールを嵌着する周溝を設け、前記ピストンの移動に伴って前記周溝に嵌着されたカップシールが前記リリーフポートを閉塞し、前記カップシールとシリンダ孔との間に画成される液圧室に液圧を発生させる車両用液圧マスタシリンダの製造方法において、シリンダボディ鋳造時に中子の挿入によりシリンダ孔の下孔を形成し、該下孔におけるシリンダ孔開口部から、前記ピストンがフルストローク状態となった時に前記カップシールが配置される位置までを切削加工することを特徴とする車両用液圧マスタシリンダの製造方法。
【請求項４】
前記切削加工の際に、前記下孔の、前記ピストンがフルストローク状態となった時に前記カップシールが配置される位置よりもシリンダ孔底部側に、シリンダ孔底部側に向けて漸次小径となる円錐面を連続して切削加工することを特徴とする請求項３記載の車両用液圧マスタシリンダの製造方法。
【請求項１】
鋳造にて製造したシリンダボディに、ピストンを移動可能に収容する有底円筒状のシリンダ孔を設け、該シリンダ孔にリザーバと連通するリリーフポートを開口し、ピストン外周のシリンダ孔底部側に、カップシールを嵌着する周溝を設け、前記ピストンの移動に伴って前記周溝に嵌着されたカップシールが前記リリーフポートを閉塞し、前記カップシールとシリンダ孔との間に画成される液圧室に液圧を発生させる車両用液圧マスタシリンダにおいて、前記シリンダ孔はシリンダボディ鋳造時に中子の挿入により形成されると共に、前記シリンダ孔の開口部から、前記ピストンがフルストローク状態となった時に前記カップシールが配置される位置までを切削加工が施された加工面部とし、該加工面部よりもシリンダ孔底部側を前記中子の鋳抜き形状を残した非加工面部としたことを特徴とする車両用液圧マスタシリンダ。
【請求項２】
前記ピストンと前記シリンダ孔の底壁との間に、前記ピストンを前記シリンダ孔の開口側に付勢するリターンスプリングを縮設し、該リターンスプリングの外周側に位置する前記加工面部と非加工面部との間に、シリンダ孔底部側に向けて漸次小径となる円錐面を切削加工により形成したことを特徴とする請求項１記載の車両用液圧マスタシリンダ。
【請求項３】
鋳造にて製造したシリンダボディに、ピストンを移動可能に収容する有底円筒状のシリンダ孔を該シリンダ孔の開口側から切削加工して形成し、該シリンダ孔にリザーバと連通するリリーフポートを開口し、ピストン外周のシリンダ孔底部側に、カップシールを嵌着する周溝を設け、前記ピストンの移動に伴って前記周溝に嵌着されたカップシールが前記リリーフポートを閉塞し、前記カップシールとシリンダ孔との間に画成される液圧室に液圧を発生させる車両用液圧マスタシリンダの製造方法において、シリンダボディ鋳造時に中子の挿入によりシリンダ孔の下孔を形成し、該下孔におけるシリンダ孔開口部から、前記ピストンがフルストローク状態となった時に前記カップシールが配置される位置までを切削加工することを特徴とする車両用液圧マスタシリンダの製造方法。
【請求項４】
前記切削加工の際に、前記下孔の、前記ピストンがフルストローク状態となった時に前記カップシールが配置される位置よりもシリンダ孔底部側に、シリンダ孔底部側に向けて漸次小径となる円錐面を連続して切削加工することを特徴とする請求項３記載の車両用液圧マスタシリンダの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２０１０−１６３１２８（Ｐ２０１０−１６３１２８Ａ）
【公開日】平成２２年７月２９日（２０１０．７．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−８８５８（Ｐ２００９−８８５８）
【出願日】平成２１年１月１９日（２００９．１．１９）
【出願人】（０００２２６６７７）日信工業株式会社 (840)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年７月２９日（２０１０．７．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１月１９日（２００９．１．１９）
【出願人】（０００２２６６７７）日信工業株式会社 (840)
【Ｆターム（参考）】
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