ＡＬＣパネル及びそのアンカー金具
【課題】 アンカー金具の引抜き強さを高める。また、アンカー金具の剛性を高め、コストを低減する
【解決手段】 補強鉄筋の複数本の鉄筋４，４に溶接固定されて該補強鉄筋とともにＡＬＣパネル１に埋設され、該ＡＬＣパネル１の外部から螺合部材２００が螺合されるＡＬＣパネルのアンカー金具１０において、螺合部材２００が螺合される筒状部１１と、複数本の鉄筋４，４に溶接固定されるプレート部１４とが、筒状部１１の基端からみた全周囲でプレート部１４へ向けて斜めに下る斜面部１６を介して連結されている。
【解決手段】 補強鉄筋の複数本の鉄筋４，４に溶接固定されて該補強鉄筋とともにＡＬＣパネル１に埋設され、該ＡＬＣパネル１の外部から螺合部材２００が螺合されるＡＬＣパネルのアンカー金具１０において、螺合部材２００が螺合される筒状部１１と、複数本の鉄筋４，４に溶接固定されるプレート部１４とが、筒状部１１の基端からみた全周囲でプレート部１４へ向けて斜めに下る斜面部１６を介して連結されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＡＬＣパネル（軽量気泡コンクリートパネル）及びそのアンカー金具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１〜６には、外部から螺合部材が螺合する筒状部が、プレート部に直接立設されてなるＡＬＣパネルのアンカー金具が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭５９−１９９９４１号公報
【特許文献２】特開平１−２２００４号公報
【特許文献３】特開平１−２２００５号公報
【特許文献４】特開平１−２３４２１０号公報
【特許文献５】特開平４−６２８０１号公報
【特許文献６】特開２０００−６４４３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記のアンカー金具は、それを埋設したＡＬＣパネルからの引抜き強さがさほど高くないという問題があった。この引抜き強さを高めるには、プレート部を大型化したり、厚肉化したりすることが有効であるが、コストが上がることになる。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、次の手段（１）（２）をとったものである。
（１）補強鉄筋の複数本の鉄筋に溶接固定されて該補強鉄筋とともにＡＬＣパネルに埋設され、該ＡＬＣパネルの外部から螺合部材が螺合されるＡＬＣパネルのアンカー金具において、螺合部材が螺合される筒状部と、複数本の鉄筋に溶接固定されるプレート部とが、筒状部の基端からみた全周囲でプレート部へ向けて斜めに下る斜面部により連結されていることを特徴とする。
【０００６】
前記斜面部の面積が１６００ｍｍ2 以上であり、かつ、斜面部の裾野が隣接する２本の鉄筋の間に収まるとともに、斜面部のプレート部に対する傾斜角度が６〜４５度であり、前記プレート部が少なくとも前記２本の鉄筋に溶接されるものであることが好ましい。斜面部の面積が１６００ｍｍ2 未満であると、引抜き強さを高める効果が少なくなる。斜面部の面積が２０００ｍｍ2 以上であると、より好ましい。一方、斜面部の裾野が大きすぎて、隣接する２本の鉄筋の間に収まらないと、アンカー金具の鉄筋への固定が難しくなる。斜面部のプレート部に対する傾斜角度が６度未満或いは４５度超であると、引抜き強さを高める効果が少なくなる。プレート部が少なくとも前記２本の鉄筋に溶接されるものであれば、引抜き強さが高くなる。
【０００７】
前記斜面部の裾野の平面形状は、特に限定されないが、円形、楕円形、四角形又は三角形を例示することができる。これが円形又は楕円形の場合、斜面部は円錐状又は楕円錐状となる。これが四角形又は三角形の場合、斜面部は四角錐状又は三角錐状とすることができる。
【０００８】
前記プレート部と斜面部とが、鋼板のプレス成形により一体形成されていることが好ましい。剛性を高めることができ、また、コストを低減できるからである。但し、斜面部をプレート部とは別体形成し、斜面部をプレート部に溶接等により固定したものでもよい。
【０００９】
前記プレート部及び斜面部の板厚は１．６〜４．０ｍｍであることが好ましい。剛性確保とコスト低減とを両立できるからである。但し、斜面部を別体形成する場合には、斜面部の反筒状部側の面は傾斜している必要はなく、プレート部に載せて固定すべくプレート部と平行に形成することができる。
【００１０】
（２）上記（１）又は（１）以降で説明した態様のアンカー金具が、そのプレート部において補強鉄筋の少なくとも２本の鉄筋に溶接固定されて、該補強鉄筋とともに埋設されているＡＬＣパネル。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１〜６に係る発明によれば、斜面部が、アンカー金具にかかる引抜き荷重をＡＬＣ母材の広い範囲に分散させるとともに、アンカー金具の剛性を高めるため、アンカー金具の引抜き強さを高めることができる。
上記効果に加え、特に請求項４又は５に係る発明によれば、プレート部と斜面部とが鋼板のプレス成形により一体形成されていることにより、剛性を高めることができ、また、コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施例１，２のアンカー金具を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図２】実施例１，２のアンカー金具を埋設したＡＬＣパネルを示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図３】比較例１，２のアンカー金具を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図４】比較例１，２のアンカー金具を埋設したＡＬＣパネルを示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図５】実施例３，４のアンカー金具を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図６】実施例３，４アンカー金具を埋設したＡＬＣパネルを示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図７】比較例３，４ｉ，４ｉｉのアンカー金具を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図８】比較例３，４ｉ，４ｉｉのアンカー金具を埋設したＡＬＣパネルを示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図９】実施例５のアンカー金具を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図１０】実施例５のアンカー金具を埋設したＡＬＣパネルを示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図１１】実施例６のアンカー金具を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図１２】実施例６のアンカー金具を埋設したＡＬＣパネルを示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図１３】実施例７のアンカー金具を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図１４】実施例７のアンカー金具を埋設したＡＬＣパネルを示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図１５】上記ＡＬＣパネルの全体を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は引張側配筋図、（ｃ）は圧縮側配筋図である。
【図１６】上記ＡＬＣパネルの平面図である。
【図１７】上記ＡＬＣパネルのアンカー引抜き試験を示し、（ａ）は試験の概要を示す斜視図、（ｂ）は実施例における荷重の作用を示す断面図、（ｃ）は比較例における荷重の作用を示す断面図である。
【図１８】アンカー金具の傾斜部の変更例（主筋間隔８０ｍｍの場合）を示す平面図及び正面図である。
【図１９】アンカー金具の傾斜部の変更例（主筋間隔８０ｍｍの場合）を示す平面図及び正面図である。
【図２０】アンカー金具の傾斜部の変更例（主筋間隔１００ｍｍの場合）を示す平面図及び正面図である。
【図２１】アンカー金具の傾斜部の変更例（主筋間隔１００ｍｍの場合）を示す平面図及び正面図である。
【図２２】アンカー金具の傾斜部の変更例（裾野の形状）を示す平面図である。
【図２３】アンカー金具の傾斜部の変更例（傾斜線）を示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
複数本の鉄筋に溶接固定されて該鉄筋とともにＡＬＣパネルに埋設され、該ＡＬＣパネルの外部から螺合部材が螺合されるＡＬＣパネルのアンカー金具において、螺合部材が螺合される筒状部と、複数本の鉄筋に溶接固定されるプレート部とが、筒状部の基端からみた全周囲でプレート部へ向けて斜めに下る斜面部を介して連結されてなるものである。
【実施例】
【００１４】
［実施例及び比較例のアンカー金具］
図１及び図２に示す実施例１のアンカー金具１０は、外部から螺合部材２００（図２）が螺合される筒状部１１と、複数本の補強鉄筋に溶接固定されるプレート部１４とが、筒状部１１の基端からみた全周囲部位でプレート部１４へ向けて斜めに下る斜面部１６を介して連結されてなるものである。
筒状部１１は、長さ５２ｍｍ、外直径１９．１ｍｍ、筒厚１．６ｍｍの鋼管１２と、長さ１０ｍｍ、Ｍ１２のナット１３とが溶接連結されてなる、長さ６２ｍｍのものである。但し、後述する斜面部１６の高さ８ｍｍが加わるため、プレート部１４の筒状部側の面からナット１３の先端までの高さは７０ｍｍである。
プレート部１４は、厚さ２．３ｍｍの鋼板のプレス成形により四隅が斜めになった略ひし形に打ち抜かれてなる、上下高さ８０ｍｍ、左右長さ３００ｍｍ、厚さ２．３ｍｍのものであり、次の斜面部１６を除く部位である。
斜面部１６は、前記厚さ２．３ｍｍの鋼板のプレス成形により、プレート部１４の中心部位に筒状部側へ張出し成形されて一体形成されたものであり、高さ８ｍｍ、頂部の直径２８ｍｍ、裾野部の直径６２ｍｍの円錐状の斜面部（筒状部側の面）である。斜面部１６の面積は、約２６５０ｍｍ2 である。張出し成形によって、斜面部１６の厚さは２．３ｍｍよりも若干薄い。
また、頂部内には、平坦な取付部１８が形成されており、直接的にはこの取付部１８に筒状部１１の鋼管１２の基端が溶接固定されることにより、筒状部１１がプレート部１４の筒状部１１側の面に対して直角をなすように立設されている。
アンカー金具１０は、防錆のためにメッキ処理されるが、そのメッキ液が筒状部１１内に出入りしやすいように、取付部１８には直径６ｍｍ程度の孔１８ａが形成されている。そして、筒状部１１からメッキ液を抜いた後には、この孔１８ａと、ナット１３の孔とを塞ぐように発泡ゴム製の蓋体１９が接着されている。
【００１５】
同じく図１及び図２に示す実施例２のアンカー金具１０は、プレス成形する鋼板の厚さが３．２ｍｍであり、よってプレート部１４の厚さが３．２ｍｍであり、斜面部１６の厚さが３．２ｍｍより若干薄い点においてのみ実施例１と相違し、その他は実施例１と共通するものである。
【００１６】
図３及び図４に示す比較例１のアンカー金具１１０は、螺合部材が螺合される筒状部１１１と、複数本の補強鉄筋に溶接固定されるプレート部１１４とが、直接連結されてなるものである。
筒状部１１１は、長さ６０ｍｍ、外直径１９．１ｍｍ、筒厚１．６ｍｍの鋼管１１２と、長さ１０ｍｍ、Ｍ１２のナット１１３とが溶接連結されてなる、長さ７０ｍｍのものである。
プレート部１１４は、厚さ２．３ｍｍの鋼板のプレス成形により四隅が斜めになった略ひし形に打ち抜かれてなる、左右長さ３００ｍｍ、上下高さ８０ｍｍ、厚さ２．３ｍｍのものである。
このプレート部１１４の中心に、筒状部１１１の鋼管１１２の基端が溶接固定されることにより、筒状部１１１がプレート部１１４の筒状部側の面に対して直角をなすように立設されている。
アンカー金具１１０のメッキ処理については実施例１と同じであり、そのメッキ液が筒状部１１１内に出入りしやすいように、プレート部１１４の中心には直径６ｍｍ程度の孔１１４ａが形成されている。蓋体１１９についても実施例１と同じである。
【００１７】
同じく図３及び図４に示す比較例２のアンカー金具１１０は、前記プレス成形する鋼板の厚さが３．２ｍｍであり、よってプレート部１１４の厚さが３．２ｍｍである点においてのみ比較例１と相違し、その他は比較例１と共通するものである。
【００１８】
図５及び図６に示す実施例３のアンカー金具２０は、プレート部１４の外形が上下高さ８０ｍｍ、左右長さ１２０ｍｍの長方形である点においてのみ図１及び図２に示す実施例１と相違し、その他（プレート部１４の厚さ２．３ｍｍ、筒状部１１、斜面部１６等）は実施例１と共通するものである。
【００１９】
同じく図５及び図６に示す実施例４のアンカー金具２０は、プレス成形する鋼板の厚さが３．２ｍｍであり、よってプレート部１４の厚さが３．２ｍｍであり、斜面部１６の厚さが３．２ｍｍより若干薄い点においてのみ実施例３と相違し、その他は実施例３と共通するものである。
【００２０】
図７及び図８に示す比較例３のアンカー金具１２０は、プレート部１１４の外形が上下高さ８０ｍｍ、左右長さ１２０ｍｍの長方形である点においてのみ図３及び図４に示す比較例１と相違し、その他（プレート部１１４の厚さ２．３ｍｍ、筒状部１１１等）は比較例１と共通するものである。
【００２１】
同じく図７及び図８に示す比較例４ｉのアンカー金具１２０は、前記プレス成形する鋼板の厚さが３．２ｍｍであり、よってプレート部１１４の厚さが３．２ｍｍである点においてのみ比較例３と相違し、その他は比較例３と共通するものである。
【００２２】
同じく図７及び図８に示す比較例４ｉｉのアンカー金具１２０は、前記プレス成形する鋼板の厚さが４．５ｍｍであり、よってプレート部１１４の厚さが４．５ｍｍである点においてのみ比較例３と相違し、その他は比較例３と共通するものである。
【００２３】
図９及び図１０に示す実施例５のアンカー金具３０は、プレート部１４の外形が上下高さ３００ｍｍ、左右長さ１１０ｍｍの長方形であり、その下から４０ｍｍの位置に筒状部１１及び斜面部１６の中心が位置する点においてのみ図１及び図２に示す実施例１と相違し、その他（プレート部１４の厚さ２．３ｍｍ、筒状部１１、斜面部１６等）は実施例１と共通するものである。
【００２４】
図１１及び図１２に示す実施例６のアンカー金具４０は、プレート部１４の外形が上下高さ１２０ｍｍ、左右長さ１６０ｍｍの長方形であり、その下から４０ｍｍの位置に筒状部１１及び斜面部１６の中心が位置する点においてのみ図１及び図２に示す実施例１と相違し、その他（プレート部１４の厚さ２．３ｍｍ、筒状部１１、斜面部１６等）は実施例１と共通するものである。
【００２５】
図１３及び図１４に示す実施例７のアンカー金具５０は、プレート部１４の外形が上下高さ８０ｍｍ、左右長さ１２０ｍｍの長方形であり、その上縁及び下縁に前記鋼板を反筒状部側の面に折り幅９ｍｍに折り重ねたヘム折り部１５が設けられた点においてのみ図１及び図２に示す実施例１と相違し、その他（プレート部１４の厚さ２．３ｍｍ、筒状部１１、斜面部１６等）は実施例１と共通するものである。
【００２６】
［上記アンカー金具を埋設したＡＬＣパネルの製造］
さて、図１５及び図１６に示すように、上記の実施例１〜７、比較例１〜４ｉｉの各アンカー金具を補強鉄筋２に溶接固定し、これらを埋設したＡＬＣパネル１を製造した。ＡＬＣパネル１の外寸法は、長さ１８００ｍｍ、幅６００ｍｍ、厚さ１００ｍｍである。
補強鉄筋２は、風力等の押圧力を受けるために圧縮側となるＡＬＣパネル１の表面付近に埋設される圧縮側配筋３と、逆に引張側となるＡＬＣパネルの裏面付近に埋設される引張側配筋６とが、連結筋９で連結されて、かご形に構成されている。
圧縮側配筋３は、パネル長さ方向に延びる６本の主筋４と、パネル幅方向に延びる６本の副筋５とで格子状に組まれたもので、主筋４相互の鉄筋中心間距離は、図１６に示したとおりである。アンカー金具を溶接固定するのは、主として圧縮側配筋３の主筋４のうちのパネル幅方向中央を挟む２本であり、その２本の主筋４の鉄筋中心間距離は８０ｍｍである（後述する変更例のように１００ｍｍの例もある）。
引張側配筋６は、パネル長さ方向に延びる８本又は６本の主筋７と、パネル幅方向に延びる６本の副筋８とで格子状に組まれたもので、主筋７相互の鉄筋中心間距離は、図１６に示したとおりである。
両主筋４，７の直径は５ｍｍ又は７ｍｍであり、圧縮側配筋３の主筋４とＡＬＣパネルの表面との間は１５ｍｍであり、引張側配筋６とＡＬＣパネルの裏面との間も１５ｍｍである。各実施例及び比較例における両主筋４，７の配筋については、後述する表１に記載している。
【００２７】
そして、ＡＬＣパネルの下端から８０ｍｍ上に筒状部の中心が位置するように、圧縮側配筋３のうちのパネル幅方向中央を挟む２本に、実施例１〜７、比較例１〜４ｉｉの各アンカー金具を溶接固定した。同様に、ＡＬＣパネルの上端から８０ｍｍ下に筒状部の中心が位置するように、圧縮側配筋３のうちのパネル幅方向中央を挟む２本に、実施例１〜７、比較例１〜４ｉｉの各アンカー金具を溶接固定した。
実施例１〜７のアンカー金具１０，２０，３０，４０，５０は、斜面部１６の裾野が圧縮側配筋３の主筋４のうちのパネル幅方向中央を挟む２本の間に収まるようにして、該２本にプレート部１４が溶接固定された。さらに、実施例１，２及び比較例１，２のアンカー金具１０，１１０は、図２及び図４に示すように、該２本のほかその両側の２本にもプレート部１４，１１４が同図（ｂ）中に黒丸で示す溶接箇所で溶接固定された。実施例３，４及び比較例３，４ｉ，４ｉｉのアンカー金具２０，１２０は、図６及び図８に示すように、該２本のみにプレート部１４，１１４が同図（ｂ）中に黒丸で示す溶接箇所で溶接固定された。実施例５のアンカー金具３０は、図１０に示すように、該２本のみにプレート部１４が同図（ｂ）中に黒丸で示す溶接箇所で溶接固定された。実施例６のアンカー金具４０も、図１２に示すように、該２本のみにプレート部１４が同図（ｂ）中に黒丸で示す溶接箇所で溶接固定された。実施例７のアンカー金具５０は、図１４に示すように、該２本のみにプレート部１４が実施例１と同じく溶接固定された。
【００２８】
次に、アンカー金具が溶接固定された補強鉄筋を型枠（図示略）にセットし、該型枠にＡＬＣスラリーを流し込み、半硬化したＡＬＣケーキを脱型してパネル状にワイヤ切断し、さらにオートクレーブ養生して、図１５及び図１６に示すＡＬＣパネル１を得た。
【００２９】
［アンカー引抜き試験］
上記のように製造したＡＬＣパネル１について、ＪＩＳ Ａ ５４１６−２００７「軽量気泡コンクリートパネル（ＡＬＣパネル）」の「９．６埋設部品の引抜き強さ試験」に準拠して、アンカー引抜き試験を行った。詳しくは、図１７にアンカー引抜き試験の概要を示すように、試験体のＡＬＣパネルを、アンカー引抜き試験用の反力架台に、アンカー金具が埋設されている端部を支持部から３００ｍｍ持出し、片持ちの状態で設置した。その後、アンカーに油圧ジャッキを用いて引張りの荷重をパネルのアンカー部が破壊するまで載荷した。載荷速度は毎秒１００Ｎ〜２００Ｎとし、最大引張荷重を測定した。その結果を、次の表１に示す。
【００３０】
【表１】
【００３１】
表１において、「配筋」の左から１番目の数字は圧縮側の主筋４の本数、２番目の数字は引張側の主筋７の本数、３，４番目の数字はこれらの主筋の直径（０．１ｍｍ刻み）、をそれぞれ表している。例えば「６８−５０」は、圧縮側の主筋４が６本、引張側の主筋７が８数、これらの主筋４，７の直径が５．０ｍｍ、という意味である。なお、ナット１３の先端からＡＬＣパネル１の裏面（引張側）までのＡＬＣ母材のかぶりは（主筋４の直径が変わっても計算上）１５ｍｍであるが、主筋の曲がりや取付誤差等により数ｍｍのバラツキがある。
【００３２】
実施例１と比較例１とで最大引張荷重を比較すると、比較例１では９３９３Ｎであったのに対し、実施例１では１８％以上増加して１１０００Ｎを超えた。実施例２と比較例２との比較、実施例３と比較例３との比較、実施例４と比較例４ｉとの比較でも、各実施例で最大引張荷重が増加した。実施例４は、プレート部の厚さが倍に近い比較例４ｉｉに迫る最大引張荷重であった。
このように、各実施例１〜４で最大引張荷重が増加し、すなわち引抜き強さが高まった理由は、各実施例では、筒状部１１とプレート部１４とが、筒状部１１の基端からみた全周囲でプレート部１４へ向けて斜めに下る斜面部１６を介して連結されていることにより、
（１）各比較例では、図１７（ｃ）に矢印で示すように、荷重がプレート部１１４からＡＬＣ母材へパネル厚さ方向に伝わるのに対して、各実施例では、図１７（ｂ）に矢印で示すように、プレート部１４については比較例と同様であるが、斜面部１６からＡＬＣ母材へは筒状部１１の全周囲のＡＬＣ母材に広がるように伝わって、荷重がより広く分散すること、
（２）斜面部１６が断面２次モーメントを増加させて、斜面部１６及びプレート部１４の全体剛性を高める結果、荷重がプレート部１４の端まで分散しやすいこと、
によるものと推認できる。
また、実施例５〜７でも高い最大引張荷重が得られており、上記斜面部１６が寄与していると考えられる。
【００３３】
［斜面部の変更例］
各実施例１〜７の斜面部１６は、高さ８ｍｍ、頂部の直径２８ｍｍ、裾野部の直径６２ｍｍの円錐状である点において共通であったが（斜面部１６の厚さのみが異なる）、この斜面部１６は、図１８〜図２３に示す変更例のように、高さ、頂部の直径、裾野部の直径、プレート部に対する傾斜角度、面積、傾斜線、平面形状等を変更することができる。
【００３４】
まず、図１８〜図２１に示す斜面部１６の変更例は、高さ、頂部の直径、裾野部の直径、プレート部１４に対する傾斜角度、面積を変更した例であり（平面形状は円形で変更なし）、そのうちの図１８及び図１９は、圧縮側配筋３の主筋４のうちのパネル幅方向中央を挟む２本の主筋４の鉄筋中心間距離が８０ｍｍである場合の斜面部１６の変更例、図２０及び図２１は該２本の主筋４の鉄筋中心間距離が１００ｍｍである場合の斜面部１６の変更例である。
【００３５】
・図１８（ａ）の斜面部１６は、高さ３ｍｍ、頂部の直径２２ｍｍ、裾野部の直径７５ｍｍ、傾斜角度６．５度、面積約４０６０ｍｍ2 である。
・図１８（ｂ）の斜面部１６は、高さ１３ｍｍ、頂部の直径２２ｍｍ、裾野部の直径７５ｍｍ、傾斜角度２６．１度、面積約４５００ｍｍ2 である。
・図１９（ｃ）の斜面部１６は、高さ３ｍｍ、頂部の直径２２ｍｍ、裾野部の直径５０ｍｍ、傾斜角度１２．１度、面積約１６２０ｍｍ2 である。
・図１９（ｄ）の斜面部１６は、高さ１３ｍｍ、頂部の直径２２ｍｍ、裾野部の直径５０ｍｍ、傾斜角度４２．９度、面積約２１６０ｍｍ2 である。
・図２０（ｅ）の斜面部１６は、高さ３ｍｍ、頂部の直径２２ｍｍ、裾野部の直径７５ｍｍ、傾斜角度６．５度、面積約４０６０ｍｍ2 である。
・図２０（ｆ）の斜面部１６は、高さ１３ｍｍ、頂部の直径２２ｍｍ、裾野部の直径７５ｍｍ、傾斜角度２６．１度、面積約４５００ｍｍ2 である。
・図２１（ｇ）の斜面部１６は、高さ３ｍｍ、頂部の直径２２ｍｍ、裾野部の直径５０ｍｍ、傾斜角度１２．１度、面積約１６２０ｍｍ2 である。
・図２１（ｈ）の斜面部１６は、高さ１３ｍｍ、頂部の直径２２ｍｍ、裾野部の直径５０ｍｍ、傾斜角度４２．９度であり、面積約２１６０ｍｍ2 である。
【００３６】
次に、図２２に示す斜面部１６の変更例は、平面形状（少なくとも裾野部の平面形状）を変更した例である。いずれも、斜面部１６の面積は約１６００ｍｍ2 以上である。
・図２２（ａ）の斜面部１６は、裾野部の平面形状を楕円形にして、全体形状を楕円錐状としたものである。
・図２２（ｂ）（ｃ）の各斜面部１６は、裾野部の平面形状を四角形にして、全体形状を四角錐状としたものである。
・図２２（ｄ）の斜面部１６は、裾野部の平面形状を三角形にして、全体形状を三角錐状としたものである。
【００３７】
次に、図２３に示す斜面部１６の変更例は、斜面部１６の上面の傾斜線を変更した例である。いずれも、斜面部１６の面積は約１６００ｍｍ2 以上である。
・図２３（ａ）は、傾斜線を凸曲線としたものである。
・図２３（ｂ）は、傾斜線を凹曲線としたものである。
【００３８】
なお、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、発明の趣旨から逸脱しない範囲で適宜変更して具体化することもできる。
【符号の説明】
【００３９】
１ ＡＬＣパネル
２ 補強鉄筋
３ 圧縮側配筋
４ 主筋
５ 副筋
６ 引張側配筋
７ 主筋
８ 副筋
９ 連結筋
１０ アンカー金具
１１ 筒状部
１２ 鋼管
１３ ナット
１４ プレート部
１５ ヘム折り部
１６ 斜面部
１８ 取付部
１８ａ 孔
１９ 蓋体
２０ アンカー金具
３０ アンカー金具
４０ アンカー金具
５０ アンカー金具
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ＡＬＣパネル（軽量気泡コンクリートパネル）及びそのアンカー金具に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１〜６には、外部から螺合部材が螺合する筒状部が、プレート部に直接立設されてなるＡＬＣパネルのアンカー金具が記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭５９−１９９９４１号公報
【特許文献２】特開平１−２２００４号公報
【特許文献３】特開平１−２２００５号公報
【特許文献４】特開平１−２３４２１０号公報
【特許文献５】特開平４−６２８０１号公報
【特許文献６】特開２０００−６４４３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記のアンカー金具は、それを埋設したＡＬＣパネルからの引抜き強さがさほど高くないという問題があった。この引抜き強さを高めるには、プレート部を大型化したり、厚肉化したりすることが有効であるが、コストが上がることになる。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、次の手段（１）（２）をとったものである。
（１）補強鉄筋の複数本の鉄筋に溶接固定されて該補強鉄筋とともにＡＬＣパネルに埋設され、該ＡＬＣパネルの外部から螺合部材が螺合されるＡＬＣパネルのアンカー金具において、螺合部材が螺合される筒状部と、複数本の鉄筋に溶接固定されるプレート部とが、筒状部の基端からみた全周囲でプレート部へ向けて斜めに下る斜面部により連結されていることを特徴とする。
【０００６】
前記斜面部の面積が１６００ｍｍ2 以上であり、かつ、斜面部の裾野が隣接する２本の鉄筋の間に収まるとともに、斜面部のプレート部に対する傾斜角度が６〜４５度であり、前記プレート部が少なくとも前記２本の鉄筋に溶接されるものであることが好ましい。斜面部の面積が１６００ｍｍ2 未満であると、引抜き強さを高める効果が少なくなる。斜面部の面積が２０００ｍｍ2 以上であると、より好ましい。一方、斜面部の裾野が大きすぎて、隣接する２本の鉄筋の間に収まらないと、アンカー金具の鉄筋への固定が難しくなる。斜面部のプレート部に対する傾斜角度が６度未満或いは４５度超であると、引抜き強さを高める効果が少なくなる。プレート部が少なくとも前記２本の鉄筋に溶接されるものであれば、引抜き強さが高くなる。
【０００７】
前記斜面部の裾野の平面形状は、特に限定されないが、円形、楕円形、四角形又は三角形を例示することができる。これが円形又は楕円形の場合、斜面部は円錐状又は楕円錐状となる。これが四角形又は三角形の場合、斜面部は四角錐状又は三角錐状とすることができる。
【０００８】
前記プレート部と斜面部とが、鋼板のプレス成形により一体形成されていることが好ましい。剛性を高めることができ、また、コストを低減できるからである。但し、斜面部をプレート部とは別体形成し、斜面部をプレート部に溶接等により固定したものでもよい。
【０００９】
前記プレート部及び斜面部の板厚は１．６〜４．０ｍｍであることが好ましい。剛性確保とコスト低減とを両立できるからである。但し、斜面部を別体形成する場合には、斜面部の反筒状部側の面は傾斜している必要はなく、プレート部に載せて固定すべくプレート部と平行に形成することができる。
【００１０】
（２）上記（１）又は（１）以降で説明した態様のアンカー金具が、そのプレート部において補強鉄筋の少なくとも２本の鉄筋に溶接固定されて、該補強鉄筋とともに埋設されているＡＬＣパネル。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１〜６に係る発明によれば、斜面部が、アンカー金具にかかる引抜き荷重をＡＬＣ母材の広い範囲に分散させるとともに、アンカー金具の剛性を高めるため、アンカー金具の引抜き強さを高めることができる。
上記効果に加え、特に請求項４又は５に係る発明によれば、プレート部と斜面部とが鋼板のプレス成形により一体形成されていることにより、剛性を高めることができ、また、コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施例１，２のアンカー金具を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図２】実施例１，２のアンカー金具を埋設したＡＬＣパネルを示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図３】比較例１，２のアンカー金具を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図４】比較例１，２のアンカー金具を埋設したＡＬＣパネルを示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図５】実施例３，４のアンカー金具を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図６】実施例３，４アンカー金具を埋設したＡＬＣパネルを示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図７】比較例３，４ｉ，４ｉｉのアンカー金具を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図８】比較例３，４ｉ，４ｉｉのアンカー金具を埋設したＡＬＣパネルを示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図９】実施例５のアンカー金具を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図１０】実施例５のアンカー金具を埋設したＡＬＣパネルを示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図１１】実施例６のアンカー金具を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図１２】実施例６のアンカー金具を埋設したＡＬＣパネルを示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図１３】実施例７のアンカー金具を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図１４】実施例７のアンカー金具を埋設したＡＬＣパネルを示し、（ａ）は断面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は側面図である。
【図１５】上記ＡＬＣパネルの全体を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は引張側配筋図、（ｃ）は圧縮側配筋図である。
【図１６】上記ＡＬＣパネルの平面図である。
【図１７】上記ＡＬＣパネルのアンカー引抜き試験を示し、（ａ）は試験の概要を示す斜視図、（ｂ）は実施例における荷重の作用を示す断面図、（ｃ）は比較例における荷重の作用を示す断面図である。
【図１８】アンカー金具の傾斜部の変更例（主筋間隔８０ｍｍの場合）を示す平面図及び正面図である。
【図１９】アンカー金具の傾斜部の変更例（主筋間隔８０ｍｍの場合）を示す平面図及び正面図である。
【図２０】アンカー金具の傾斜部の変更例（主筋間隔１００ｍｍの場合）を示す平面図及び正面図である。
【図２１】アンカー金具の傾斜部の変更例（主筋間隔１００ｍｍの場合）を示す平面図及び正面図である。
【図２２】アンカー金具の傾斜部の変更例（裾野の形状）を示す平面図である。
【図２３】アンカー金具の傾斜部の変更例（傾斜線）を示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
複数本の鉄筋に溶接固定されて該鉄筋とともにＡＬＣパネルに埋設され、該ＡＬＣパネルの外部から螺合部材が螺合されるＡＬＣパネルのアンカー金具において、螺合部材が螺合される筒状部と、複数本の鉄筋に溶接固定されるプレート部とが、筒状部の基端からみた全周囲でプレート部へ向けて斜めに下る斜面部を介して連結されてなるものである。
【実施例】
【００１４】
［実施例及び比較例のアンカー金具］
図１及び図２に示す実施例１のアンカー金具１０は、外部から螺合部材２００（図２）が螺合される筒状部１１と、複数本の補強鉄筋に溶接固定されるプレート部１４とが、筒状部１１の基端からみた全周囲部位でプレート部１４へ向けて斜めに下る斜面部１６を介して連結されてなるものである。
筒状部１１は、長さ５２ｍｍ、外直径１９．１ｍｍ、筒厚１．６ｍｍの鋼管１２と、長さ１０ｍｍ、Ｍ１２のナット１３とが溶接連結されてなる、長さ６２ｍｍのものである。但し、後述する斜面部１６の高さ８ｍｍが加わるため、プレート部１４の筒状部側の面からナット１３の先端までの高さは７０ｍｍである。
プレート部１４は、厚さ２．３ｍｍの鋼板のプレス成形により四隅が斜めになった略ひし形に打ち抜かれてなる、上下高さ８０ｍｍ、左右長さ３００ｍｍ、厚さ２．３ｍｍのものであり、次の斜面部１６を除く部位である。
斜面部１６は、前記厚さ２．３ｍｍの鋼板のプレス成形により、プレート部１４の中心部位に筒状部側へ張出し成形されて一体形成されたものであり、高さ８ｍｍ、頂部の直径２８ｍｍ、裾野部の直径６２ｍｍの円錐状の斜面部（筒状部側の面）である。斜面部１６の面積は、約２６５０ｍｍ2 である。張出し成形によって、斜面部１６の厚さは２．３ｍｍよりも若干薄い。
また、頂部内には、平坦な取付部１８が形成されており、直接的にはこの取付部１８に筒状部１１の鋼管１２の基端が溶接固定されることにより、筒状部１１がプレート部１４の筒状部１１側の面に対して直角をなすように立設されている。
アンカー金具１０は、防錆のためにメッキ処理されるが、そのメッキ液が筒状部１１内に出入りしやすいように、取付部１８には直径６ｍｍ程度の孔１８ａが形成されている。そして、筒状部１１からメッキ液を抜いた後には、この孔１８ａと、ナット１３の孔とを塞ぐように発泡ゴム製の蓋体１９が接着されている。
【００１５】
同じく図１及び図２に示す実施例２のアンカー金具１０は、プレス成形する鋼板の厚さが３．２ｍｍであり、よってプレート部１４の厚さが３．２ｍｍであり、斜面部１６の厚さが３．２ｍｍより若干薄い点においてのみ実施例１と相違し、その他は実施例１と共通するものである。
【００１６】
図３及び図４に示す比較例１のアンカー金具１１０は、螺合部材が螺合される筒状部１１１と、複数本の補強鉄筋に溶接固定されるプレート部１１４とが、直接連結されてなるものである。
筒状部１１１は、長さ６０ｍｍ、外直径１９．１ｍｍ、筒厚１．６ｍｍの鋼管１１２と、長さ１０ｍｍ、Ｍ１２のナット１１３とが溶接連結されてなる、長さ７０ｍｍのものである。
プレート部１１４は、厚さ２．３ｍｍの鋼板のプレス成形により四隅が斜めになった略ひし形に打ち抜かれてなる、左右長さ３００ｍｍ、上下高さ８０ｍｍ、厚さ２．３ｍｍのものである。
このプレート部１１４の中心に、筒状部１１１の鋼管１１２の基端が溶接固定されることにより、筒状部１１１がプレート部１１４の筒状部側の面に対して直角をなすように立設されている。
アンカー金具１１０のメッキ処理については実施例１と同じであり、そのメッキ液が筒状部１１１内に出入りしやすいように、プレート部１１４の中心には直径６ｍｍ程度の孔１１４ａが形成されている。蓋体１１９についても実施例１と同じである。
【００１７】
同じく図３及び図４に示す比較例２のアンカー金具１１０は、前記プレス成形する鋼板の厚さが３．２ｍｍであり、よってプレート部１１４の厚さが３．２ｍｍである点においてのみ比較例１と相違し、その他は比較例１と共通するものである。
【００１８】
図５及び図６に示す実施例３のアンカー金具２０は、プレート部１４の外形が上下高さ８０ｍｍ、左右長さ１２０ｍｍの長方形である点においてのみ図１及び図２に示す実施例１と相違し、その他（プレート部１４の厚さ２．３ｍｍ、筒状部１１、斜面部１６等）は実施例１と共通するものである。
【００１９】
同じく図５及び図６に示す実施例４のアンカー金具２０は、プレス成形する鋼板の厚さが３．２ｍｍであり、よってプレート部１４の厚さが３．２ｍｍであり、斜面部１６の厚さが３．２ｍｍより若干薄い点においてのみ実施例３と相違し、その他は実施例３と共通するものである。
【００２０】
図７及び図８に示す比較例３のアンカー金具１２０は、プレート部１１４の外形が上下高さ８０ｍｍ、左右長さ１２０ｍｍの長方形である点においてのみ図３及び図４に示す比較例１と相違し、その他（プレート部１１４の厚さ２．３ｍｍ、筒状部１１１等）は比較例１と共通するものである。
【００２１】
同じく図７及び図８に示す比較例４ｉのアンカー金具１２０は、前記プレス成形する鋼板の厚さが３．２ｍｍであり、よってプレート部１１４の厚さが３．２ｍｍである点においてのみ比較例３と相違し、その他は比較例３と共通するものである。
【００２２】
同じく図７及び図８に示す比較例４ｉｉのアンカー金具１２０は、前記プレス成形する鋼板の厚さが４．５ｍｍであり、よってプレート部１１４の厚さが４．５ｍｍである点においてのみ比較例３と相違し、その他は比較例３と共通するものである。
【００２３】
図９及び図１０に示す実施例５のアンカー金具３０は、プレート部１４の外形が上下高さ３００ｍｍ、左右長さ１１０ｍｍの長方形であり、その下から４０ｍｍの位置に筒状部１１及び斜面部１６の中心が位置する点においてのみ図１及び図２に示す実施例１と相違し、その他（プレート部１４の厚さ２．３ｍｍ、筒状部１１、斜面部１６等）は実施例１と共通するものである。
【００２４】
図１１及び図１２に示す実施例６のアンカー金具４０は、プレート部１４の外形が上下高さ１２０ｍｍ、左右長さ１６０ｍｍの長方形であり、その下から４０ｍｍの位置に筒状部１１及び斜面部１６の中心が位置する点においてのみ図１及び図２に示す実施例１と相違し、その他（プレート部１４の厚さ２．３ｍｍ、筒状部１１、斜面部１６等）は実施例１と共通するものである。
【００２５】
図１３及び図１４に示す実施例７のアンカー金具５０は、プレート部１４の外形が上下高さ８０ｍｍ、左右長さ１２０ｍｍの長方形であり、その上縁及び下縁に前記鋼板を反筒状部側の面に折り幅９ｍｍに折り重ねたヘム折り部１５が設けられた点においてのみ図１及び図２に示す実施例１と相違し、その他（プレート部１４の厚さ２．３ｍｍ、筒状部１１、斜面部１６等）は実施例１と共通するものである。
【００２６】
［上記アンカー金具を埋設したＡＬＣパネルの製造］
さて、図１５及び図１６に示すように、上記の実施例１〜７、比較例１〜４ｉｉの各アンカー金具を補強鉄筋２に溶接固定し、これらを埋設したＡＬＣパネル１を製造した。ＡＬＣパネル１の外寸法は、長さ１８００ｍｍ、幅６００ｍｍ、厚さ１００ｍｍである。
補強鉄筋２は、風力等の押圧力を受けるために圧縮側となるＡＬＣパネル１の表面付近に埋設される圧縮側配筋３と、逆に引張側となるＡＬＣパネルの裏面付近に埋設される引張側配筋６とが、連結筋９で連結されて、かご形に構成されている。
圧縮側配筋３は、パネル長さ方向に延びる６本の主筋４と、パネル幅方向に延びる６本の副筋５とで格子状に組まれたもので、主筋４相互の鉄筋中心間距離は、図１６に示したとおりである。アンカー金具を溶接固定するのは、主として圧縮側配筋３の主筋４のうちのパネル幅方向中央を挟む２本であり、その２本の主筋４の鉄筋中心間距離は８０ｍｍである（後述する変更例のように１００ｍｍの例もある）。
引張側配筋６は、パネル長さ方向に延びる８本又は６本の主筋７と、パネル幅方向に延びる６本の副筋８とで格子状に組まれたもので、主筋７相互の鉄筋中心間距離は、図１６に示したとおりである。
両主筋４，７の直径は５ｍｍ又は７ｍｍであり、圧縮側配筋３の主筋４とＡＬＣパネルの表面との間は１５ｍｍであり、引張側配筋６とＡＬＣパネルの裏面との間も１５ｍｍである。各実施例及び比較例における両主筋４，７の配筋については、後述する表１に記載している。
【００２７】
そして、ＡＬＣパネルの下端から８０ｍｍ上に筒状部の中心が位置するように、圧縮側配筋３のうちのパネル幅方向中央を挟む２本に、実施例１〜７、比較例１〜４ｉｉの各アンカー金具を溶接固定した。同様に、ＡＬＣパネルの上端から８０ｍｍ下に筒状部の中心が位置するように、圧縮側配筋３のうちのパネル幅方向中央を挟む２本に、実施例１〜７、比較例１〜４ｉｉの各アンカー金具を溶接固定した。
実施例１〜７のアンカー金具１０，２０，３０，４０，５０は、斜面部１６の裾野が圧縮側配筋３の主筋４のうちのパネル幅方向中央を挟む２本の間に収まるようにして、該２本にプレート部１４が溶接固定された。さらに、実施例１，２及び比較例１，２のアンカー金具１０，１１０は、図２及び図４に示すように、該２本のほかその両側の２本にもプレート部１４，１１４が同図（ｂ）中に黒丸で示す溶接箇所で溶接固定された。実施例３，４及び比較例３，４ｉ，４ｉｉのアンカー金具２０，１２０は、図６及び図８に示すように、該２本のみにプレート部１４，１１４が同図（ｂ）中に黒丸で示す溶接箇所で溶接固定された。実施例５のアンカー金具３０は、図１０に示すように、該２本のみにプレート部１４が同図（ｂ）中に黒丸で示す溶接箇所で溶接固定された。実施例６のアンカー金具４０も、図１２に示すように、該２本のみにプレート部１４が同図（ｂ）中に黒丸で示す溶接箇所で溶接固定された。実施例７のアンカー金具５０は、図１４に示すように、該２本のみにプレート部１４が実施例１と同じく溶接固定された。
【００２８】
次に、アンカー金具が溶接固定された補強鉄筋を型枠（図示略）にセットし、該型枠にＡＬＣスラリーを流し込み、半硬化したＡＬＣケーキを脱型してパネル状にワイヤ切断し、さらにオートクレーブ養生して、図１５及び図１６に示すＡＬＣパネル１を得た。
【００２９】
［アンカー引抜き試験］
上記のように製造したＡＬＣパネル１について、ＪＩＳ Ａ ５４１６−２００７「軽量気泡コンクリートパネル（ＡＬＣパネル）」の「９．６埋設部品の引抜き強さ試験」に準拠して、アンカー引抜き試験を行った。詳しくは、図１７にアンカー引抜き試験の概要を示すように、試験体のＡＬＣパネルを、アンカー引抜き試験用の反力架台に、アンカー金具が埋設されている端部を支持部から３００ｍｍ持出し、片持ちの状態で設置した。その後、アンカーに油圧ジャッキを用いて引張りの荷重をパネルのアンカー部が破壊するまで載荷した。載荷速度は毎秒１００Ｎ〜２００Ｎとし、最大引張荷重を測定した。その結果を、次の表１に示す。
【００３０】
【表１】
【００３１】
表１において、「配筋」の左から１番目の数字は圧縮側の主筋４の本数、２番目の数字は引張側の主筋７の本数、３，４番目の数字はこれらの主筋の直径（０．１ｍｍ刻み）、をそれぞれ表している。例えば「６８−５０」は、圧縮側の主筋４が６本、引張側の主筋７が８数、これらの主筋４，７の直径が５．０ｍｍ、という意味である。なお、ナット１３の先端からＡＬＣパネル１の裏面（引張側）までのＡＬＣ母材のかぶりは（主筋４の直径が変わっても計算上）１５ｍｍであるが、主筋の曲がりや取付誤差等により数ｍｍのバラツキがある。
【００３２】
実施例１と比較例１とで最大引張荷重を比較すると、比較例１では９３９３Ｎであったのに対し、実施例１では１８％以上増加して１１０００Ｎを超えた。実施例２と比較例２との比較、実施例３と比較例３との比較、実施例４と比較例４ｉとの比較でも、各実施例で最大引張荷重が増加した。実施例４は、プレート部の厚さが倍に近い比較例４ｉｉに迫る最大引張荷重であった。
このように、各実施例１〜４で最大引張荷重が増加し、すなわち引抜き強さが高まった理由は、各実施例では、筒状部１１とプレート部１４とが、筒状部１１の基端からみた全周囲でプレート部１４へ向けて斜めに下る斜面部１６を介して連結されていることにより、
（１）各比較例では、図１７（ｃ）に矢印で示すように、荷重がプレート部１１４からＡＬＣ母材へパネル厚さ方向に伝わるのに対して、各実施例では、図１７（ｂ）に矢印で示すように、プレート部１４については比較例と同様であるが、斜面部１６からＡＬＣ母材へは筒状部１１の全周囲のＡＬＣ母材に広がるように伝わって、荷重がより広く分散すること、
（２）斜面部１６が断面２次モーメントを増加させて、斜面部１６及びプレート部１４の全体剛性を高める結果、荷重がプレート部１４の端まで分散しやすいこと、
によるものと推認できる。
また、実施例５〜７でも高い最大引張荷重が得られており、上記斜面部１６が寄与していると考えられる。
【００３３】
［斜面部の変更例］
各実施例１〜７の斜面部１６は、高さ８ｍｍ、頂部の直径２８ｍｍ、裾野部の直径６２ｍｍの円錐状である点において共通であったが（斜面部１６の厚さのみが異なる）、この斜面部１６は、図１８〜図２３に示す変更例のように、高さ、頂部の直径、裾野部の直径、プレート部に対する傾斜角度、面積、傾斜線、平面形状等を変更することができる。
【００３４】
まず、図１８〜図２１に示す斜面部１６の変更例は、高さ、頂部の直径、裾野部の直径、プレート部１４に対する傾斜角度、面積を変更した例であり（平面形状は円形で変更なし）、そのうちの図１８及び図１９は、圧縮側配筋３の主筋４のうちのパネル幅方向中央を挟む２本の主筋４の鉄筋中心間距離が８０ｍｍである場合の斜面部１６の変更例、図２０及び図２１は該２本の主筋４の鉄筋中心間距離が１００ｍｍである場合の斜面部１６の変更例である。
【００３５】
・図１８（ａ）の斜面部１６は、高さ３ｍｍ、頂部の直径２２ｍｍ、裾野部の直径７５ｍｍ、傾斜角度６．５度、面積約４０６０ｍｍ2 である。
・図１８（ｂ）の斜面部１６は、高さ１３ｍｍ、頂部の直径２２ｍｍ、裾野部の直径７５ｍｍ、傾斜角度２６．１度、面積約４５００ｍｍ2 である。
・図１９（ｃ）の斜面部１６は、高さ３ｍｍ、頂部の直径２２ｍｍ、裾野部の直径５０ｍｍ、傾斜角度１２．１度、面積約１６２０ｍｍ2 である。
・図１９（ｄ）の斜面部１６は、高さ１３ｍｍ、頂部の直径２２ｍｍ、裾野部の直径５０ｍｍ、傾斜角度４２．９度、面積約２１６０ｍｍ2 である。
・図２０（ｅ）の斜面部１６は、高さ３ｍｍ、頂部の直径２２ｍｍ、裾野部の直径７５ｍｍ、傾斜角度６．５度、面積約４０６０ｍｍ2 である。
・図２０（ｆ）の斜面部１６は、高さ１３ｍｍ、頂部の直径２２ｍｍ、裾野部の直径７５ｍｍ、傾斜角度２６．１度、面積約４５００ｍｍ2 である。
・図２１（ｇ）の斜面部１６は、高さ３ｍｍ、頂部の直径２２ｍｍ、裾野部の直径５０ｍｍ、傾斜角度１２．１度、面積約１６２０ｍｍ2 である。
・図２１（ｈ）の斜面部１６は、高さ１３ｍｍ、頂部の直径２２ｍｍ、裾野部の直径５０ｍｍ、傾斜角度４２．９度であり、面積約２１６０ｍｍ2 である。
【００３６】
次に、図２２に示す斜面部１６の変更例は、平面形状（少なくとも裾野部の平面形状）を変更した例である。いずれも、斜面部１６の面積は約１６００ｍｍ2 以上である。
・図２２（ａ）の斜面部１６は、裾野部の平面形状を楕円形にして、全体形状を楕円錐状としたものである。
・図２２（ｂ）（ｃ）の各斜面部１６は、裾野部の平面形状を四角形にして、全体形状を四角錐状としたものである。
・図２２（ｄ）の斜面部１６は、裾野部の平面形状を三角形にして、全体形状を三角錐状としたものである。
【００３７】
次に、図２３に示す斜面部１６の変更例は、斜面部１６の上面の傾斜線を変更した例である。いずれも、斜面部１６の面積は約１６００ｍｍ2 以上である。
・図２３（ａ）は、傾斜線を凸曲線としたものである。
・図２３（ｂ）は、傾斜線を凹曲線としたものである。
【００３８】
なお、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、発明の趣旨から逸脱しない範囲で適宜変更して具体化することもできる。
【符号の説明】
【００３９】
１ ＡＬＣパネル
２ 補強鉄筋
３ 圧縮側配筋
４ 主筋
５ 副筋
６ 引張側配筋
７ 主筋
８ 副筋
９ 連結筋
１０ アンカー金具
１１ 筒状部
１２ 鋼管
１３ ナット
１４ プレート部
１５ ヘム折り部
１６ 斜面部
１８ 取付部
１８ａ 孔
１９ 蓋体
２０ アンカー金具
３０ アンカー金具
４０ アンカー金具
５０ アンカー金具
【特許請求の範囲】
【請求項１】
補強鉄筋の複数本の鉄筋に溶接固定されて該補強鉄筋とともにＡＬＣパネルに埋設され、該ＡＬＣパネルの外部から螺合部材が螺合されるＡＬＣパネルのアンカー金具において、螺合部材が螺合される筒状部と、複数本の鉄筋に溶接固定されるプレート部とが、筒状部の基端からみた全周囲でプレート部へ向けて斜めに下る斜面部を介して連結されていることを特徴とするＡＬＣパネルのアンカー金具。
【請求項２】
前記斜面部の面積が１６００ｍｍ2 以上であり、かつ、斜面部の裾野が、隣接する２本の鉄筋の間に収まるとともに、斜面部のプレート部に対する傾斜角度が６〜４５度であり、前記プレート部が少なくとも前記２本の鉄筋に溶接されるものである請求項１記載のＡＬＣパネルのアンカー金具。
【請求項３】
前記斜面部の裾野の平面形状が、円、楕円、四角形又は三角形である請求項１又は２記載のアンカー金具。
【請求項４】
前記プレート部と斜面部とが、鋼板のプレス成形により一体形成されている請求項１、２又は３記載のＡＬＣパネルのアンカー金具。
【請求項５】
前記プレート部及び斜面部の板厚は１．６〜４．０ｍｍである請求項４記載のアンカー金具。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載のアンカー金具が、そのプレート部において補強鉄筋の少なくとも２本の鉄筋に溶接固定されて、該補強鉄筋とともに埋設されているＡＬＣパネル。
【請求項１】
補強鉄筋の複数本の鉄筋に溶接固定されて該補強鉄筋とともにＡＬＣパネルに埋設され、該ＡＬＣパネルの外部から螺合部材が螺合されるＡＬＣパネルのアンカー金具において、螺合部材が螺合される筒状部と、複数本の鉄筋に溶接固定されるプレート部とが、筒状部の基端からみた全周囲でプレート部へ向けて斜めに下る斜面部を介して連結されていることを特徴とするＡＬＣパネルのアンカー金具。
【請求項２】
前記斜面部の面積が１６００ｍｍ2 以上であり、かつ、斜面部の裾野が、隣接する２本の鉄筋の間に収まるとともに、斜面部のプレート部に対する傾斜角度が６〜４５度であり、前記プレート部が少なくとも前記２本の鉄筋に溶接されるものである請求項１記載のＡＬＣパネルのアンカー金具。
【請求項３】
前記斜面部の裾野の平面形状が、円、楕円、四角形又は三角形である請求項１又は２記載のアンカー金具。
【請求項４】
前記プレート部と斜面部とが、鋼板のプレス成形により一体形成されている請求項１、２又は３記載のＡＬＣパネルのアンカー金具。
【請求項５】
前記プレート部及び斜面部の板厚は１．６〜４．０ｍｍである請求項４記載のアンカー金具。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載のアンカー金具が、そのプレート部において補強鉄筋の少なくとも２本の鉄筋に溶接固定されて、該補強鉄筋とともに埋設されているＡＬＣパネル。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
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【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【公開番号】特開２０１１−２１４２６５（Ｐ２０１１−２１４２６５Ａ）
【公開日】平成２３年１０月２７日（２０１１．１０．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−８１６９５（Ｐ２０１０−８１６９５）
【出願日】平成２２年３月３１日（２０１０．３．３１）
【出願人】（０００１８５９４９）クリオン株式会社 (105)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１０月２７日（２０１１．１０．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年３月３１日（２０１０．３．３１）
【出願人】（０００１８５９４９）クリオン株式会社 (105)
【Ｆターム（参考）】
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