【課題】少なくとも部分的に成形された本体を有する切削工具及びその作成方法を提供する。
【解決手段】切削工具が工作機械により中心軸を中心として回転される時に被加工物上で切削操作を行うための切削工具であって、該切削工具は、中心軸を中心として配置された略円筒形の本体を含む。略円筒形の本体は第１の端部および対向する第２の端部を含む。切削工具は切削部分および取り付け部分をさらに含む。切削部分は、略円筒形の本体の第１の端部またはその周囲に配置され、切削操作の間、被加工物と係合するように構造化されたいくつかの刃先を含む。取り付け部分は略円筒形の本体の対向する第２の端部またはその周囲に配置され、工作機械に結合されるように構造化される。略円筒形の本体の少なくとも一部は、成形プロセスを介して切削部分の周囲に、切削部分を略円筒形の本体に結合するような様式で形成され成形された部分を含む。 （もっと読む）

【課題】本発明は、金属除去率を向上させ工具摩耗を低減すると同時に工具寿命を長くするように構成された、フェイスエンドミル等の回転切削工具用の改良された形態を提供する。
【解決手段】本発明は、切削部に隣接するシャンク部を有する高速金属除去用の、径の範囲が４ｍｍ〜５１ｍｍである、正面フライスであって、切削部が、フライスの軸からほぼ径方向に配置された複数の端面切刃で終端し、端面切刃が、フライスの端面から見ると少なくともそれらの長さの一部に沿って湾曲している、正面フライスを提供する。 （もっと読む）

【課題】 びびり振動を抑制するとともに、切削工具の本体部の強度を維持し、さらには製造時間および製造費用を低減する切削工具用ホルダを提供すること。
【解決手段】 回転中心軸Ｓ１を有する円柱状の本体部１０を備えている、切削インサート１００が装着可能な切削工具用ホルダ１であって、本体部１０は、先端面２および外周面４にわたって開口する、切削インサート１００が装着可能な少なくとも１つのインサートポケット１１と、インサートポケット１１から連続して後端側に位置して切削インサート１によって切削された切屑を排出する切屑排出部１２と、外周面４に回転方向Ｘに沿って設けられた凹部５とを有する切削部１０Ｆを備えており、凹部５は、本体部１０において、後端側の切屑排出部１２の端部１２Ｒから先端面２までの間に設けられている。凹部５によって、本体部の強度を維持し、びびり振動を抑制する。 （もっと読む）

【課題】本発明の目的は、荒削り加工及び仕上げ加工を１本の切削工具で行うことが可能な切削工具を提供することである。
【解決手段】切削工具１は、荒削り加工用及び仕上げ加工用の先端側の先端刃部１１と、荒削り加工用の後端側のサイド刃部２１とを有する。 （もっと読む）

【課題】 特に難削材を加工する場合に、背分力を低減して切刃の欠損を抑制する切削インサートを提供すること。
【解決手段】 上面２と、下面３と、側面４と、切刃５とを有している切削本体部１０を備え、切刃５は、切削本体部１０の外方側に凸の円弧状であるとともに、凹状切刃部５１および凸状切刃部５２を有している複数の波状切刃５０を有しており、側面４に、波状切刃５０において最も下面３側に位置している最低点５１１を通るとともに切削本体部１０の中心軸Ｓ１と直交する直線Ｌ２に対して垂直な第１割出し面４１と、第１割出し面４１に対して略垂直な第２割出し面４２とを有している切削インサート１である。凹状切刃部５１の最低点を切刃５の先端にして切削するため、切刃５のアキシャルレーキが負となって、凹状切刃部５１の最低点５１１が受ける背分力を凹状切刃部５１に分散させて、切刃５の欠損を抑制する。 （もっと読む）

【課題】 金型等の仕上げ加工を高速、高能率、高精度に行うための刃先交換式ラジアスエンドミルを提供する。
【解決手段】 工具本体２の先端部３に第１のインサート１２を固定する第１取付座４と、第２、第３のインサート１３、１４をそれぞれ固定する第２及び第３取付座を備えている。第１取付座４に装着される第１のインサート１２を、第１の固定用ネジ９により固定する固定用ネジ穴８の向きは、第１取付座４となるインサート嵌合溝７が工具本体２の径方向に延びる向きと直交する方向に対して、工具本体２の回転方向とは逆方向に角度θ傾斜した方向に形成している。さらに、第１の固定用ネジ９を挿通させるために第１のインサート１２に形成した傾斜ネジ挿通穴１２ｊも角度θ傾斜させている。そして、第１取付座４に第１のインサート１２を固定したときには、傾斜ネジ挿通穴１２ｊの内周面部１２ｋと第１の固定用ネジ９の外周面部９ｃとは角度θ傾斜した状態で密に係合するようにしている。 （もっと読む）

【課題】簡易に、かつ精度良く軸方向に沿って山部と谷部が交互に形成されるように加工することが可能な切削工具、加工装置および切削工具を用いた加工方法を提供することを目的とする。
【解決手段】断面が半円の凹状部分に対して、軸方向に沿って山部と谷部が交互に形成されるように加工する切削工具１において、谷部に対応した形状であって、谷部の内周径よりも小さい直径を有する一つまたは二つの大径部５，７と、山部に対応した形状であって、大径部よりも小さい直径を有する二つまたは三つの小径部４，６，８と、軸方向に対して所定のねじれ角を有する刃が大径部および小径部に形成されたカッター部１０とを備え、大径部と小径部が切削工具１の軸方向に沿って交互に配置される。 （もっと読む）

【課題】保液性を向上させ、鋼の高速・湿式の切削加工においても十分な耐摩耗性を発揮するエンドミルを提供する。
【解決手段】工具母材の外周にねじれた切れ刃を有したエンドミルにおいて、少なくとも前記切れ刃を形成する逃げ面に、硬質被覆層がコーティングされ、該硬質被覆層がコーティングされた工具母材の表面に、線状の界面溝が形成されていることにより、前記硬質被覆層の表面に前記界面溝の形状に対応した切削油を保油する表面溝が形成されていることにより、前記課題を解決する。 （もっと読む）

【課題】保液性を向上させ、鋼の高速・湿式の切削加工においても十分な耐摩耗性を発揮するエンドミルを提供する。
【解決手段】工具母材の外周にねじれた切れ刃を有したエンドミルにおいて、少なくとも前記切れ刃を形成する逃げ面に、硬質被覆層がコーティングされ、前記硬質被覆層の表面に切削油を保油する複数の溝が形成されていることにより、前記課題を解決する。 （もっと読む）

【課題】クーラント孔付きの工具に製造されるような中空素材同士を摩擦圧接により接合するのに際して、溶融した素材がバリとして中空孔を塞いでしまうようなことがない摩擦圧接中空材の製造方法を提供する。
【解決手段】中空孔１１、２１を有する中空素材１０、２０同士を、中空孔１１、２１同士が連通するように摩擦圧接により接合する摩擦圧接中空材の製造方法であって、中空素材１０、２０の接合部Ｐにおける中空孔１１、２１の開孔部１３、２３同士の間に間隔ｄがあけられるようにして、その周囲を摩擦圧接する。 （もっと読む）

【課題】安価で、しかも、工具交換を行うことなく、孔加工から座ぐり加工、面取り加工を１つの工具によって連続的に行うことができる複合工具、加工方法および工作機械を提供。
【解決手段】軸線方向の一端側に形成され工作機械の主軸に差し込み可能な装着部４２、および、軸線方向の他端側に形成された刃部取付部４４を含む工具本体４１と、工具本体の刃部取付部において、装着部４２とは反対側に取り付けられた第１刃部５１と、工具本体の刃部取付部において、装着部側に取り付けられた第２刃部５２とを備え、軸線から第１刃部の先端までの寸法に対して、軸線から第２刃部の先端までの寸法が小さい。 （もっと読む）

【課題】 インペラー等の薄肉部材を高速度で仕上げ加工を行うことができるエンドミルを提供する。
【解決手段】 外周刃４と、外周刃４に接続されたコーナＲ刃５と、コーナＲ刃５に接続された底刃６とから構成される切刃を複数枚有するエンドミルである。エンドミルの外周面に形成される外周刃４は、工具軸Ｏに対したエンドミルの先端側に向かって下り傾斜するように形成され、この下り傾斜する傾斜角度αは、５°以上１０°以下である。さらに、各切刃のすくい面は、底刃６のすくい面６ａと、底刃６のすくい面６ａに接続されたコーナＲ刃５のすくい面５ａと、コーナＲ刃５のすくい面５ａに接続された外周刃４のすくい面４ａから構成され、１刃当たりのチップポケットの体積Ｖを８０ｍｍ^３以上１２０ｍｍ^３以下の範囲に設定している。 （もっと読む）

【課題】１種類の切削インサートによって軽、中切削のような異なる切削形態や不等リードエンドミルの切削インサートとしての使用が可能な切削インサートを提供する。
【解決手段】刃先交換式切削工具の切刃４を構成する切削インサートであって、インサート本体１のすくい面２と逃げ面３との交差稜線部に複数の切刃４が形成され、逃げ面３には、インサート取付座の取付座壁面に当接させられる当接部が、すくい面２に交差する方向に延びるインサート中心線Ｃに関して回転対称とされた複数のインサート輪郭面Ｐに沿うように形成される一方、すくい面２は、複数の切刃４のうち少なくとも１つの切刃４Ａに沿った部分と他の切刃４Ｂに沿った部分との間で、これらの切刃４Ａ、４Ｂのインサート中心線Ｃに関する回転対称位置においてインサート中心線Ｃに垂直な平面に対してなす角度が異なる角度とされている。 （もっと読む）

【課題】１種類の切削インサートによって分断された切屑を生成する切削が可能で、不要な凹凸部を設けずとも使用する切刃を間違えてインサート取付座に取り付けられるのを防ぐ。
【解決手段】刃先交換式切削工具の工具本体に形成されたインサート取付座にクランプネジによって着脱可能に取り付けられて切刃を構成する切削インサートであって、インサート本体１のすくい面２と逃げ面３との交差稜線部に複数の切刃４が形成され、すくい面２にはクランプネジが挿通される貫通孔７が開口させられ、逃げ面には、インサート取付座の取付座壁面に当接させられる当接部が、すくい面２に交差する方向に延びるインサート中心線Ｃに関して回転対称とされた複数のインサート輪郭面Ｐに沿うように形成される一方、切刃４と貫通孔７とはインサート中心線Ｃに関して非回転対称とされる。 （もっと読む）

【課題】従来よりも鋭利なエッジを有するダイヤモンド被膜等の炭素膜で被覆された炭素膜被覆エンドミルを提供する。また、このエンドミルを高精度に加工して作製することができる製造方法を提供する。
【解決手段】この炭素膜被覆エンドミル１では、基体すくい面２ｃ上の領域、および基体逃げ面２ｄ上の領域の炭素膜３に、凹面３ａがそれぞれ形成され、これら凹面３ａは、基体刃先２ｂ上で交差して炭素膜刃先３ｂを形成しており、これら凹面３ａの交差する角度θ１が、前記基体すくい面２ｃと前記基体逃げ面２ｄとの成す角度θ０より小さいことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】１０ｎｍ以下の超精密レベルの加工精度を実現できるようなラジアスエンドミルを提供すること。
【解決手段】本発明は、工具シャンクと、前記工具シャンクに取り付けられたダイヤモンド製の１枚刃チップと、を備えたことを特徴とするラジアスエンドミルである。 （もっと読む）

【課題】本発明は、固体材料を機械加工するためのツールに関し、すなわち、窪みをフライス削りする際に軌道モードに使用されるのに特に適した改良されたエンドミルに関する。
【解決手段】固体材料に開口を切削するための軌道フライス削りツールであって、開口は、通常の円筒形貫通穴、盲穴、窪みを含む穴、ねじ山を切った穴、テーパ状穴、および、二重テーパ状穴を含み、支援ツールは、切削部に隣接するシャンク部を有し、切削部の軸は、シャンクが保持される機械加工ツールのスピンドル軸から離間している。切削部は複数の荒削り切刃と、第１過渡部によって荒削り切刃から軸方向に離間した複数の中仕上げ刃と、第２過渡部によって中仕上げ刃から軸方向に離間した複数の仕上げ刃とを有する。中仕上げ刃の最大直径は、荒削り切刃より大きく、仕上げ刃より小さい。 （もっと読む）

【課題】難切削性の部材に対しても、切削中ビビリをなくし、切削性能を高く維持しながら、切れ刃に対する被切削部材の抵抗を低減して、切れ刃の欠損を低減する。
【解決手段】工具本体１２は、外周面に設けられた側面刃１６と、先端面に設けられた平坦な底刃１８と、先端面のコーナ部で側面刃１６と底刃１８とをつなぐ断面円弧状のコーナ刃２０とからなる切れ刃を備えている。側面刃１６及びコーナ刃２０には、工具本体の軸線Ａ方向に長軸が向けられた楕円形をなす断面をもつ連続した凹凸２４，２６が形成されている。コーナ刃２０の凹凸２６の山谷の差Ｈ_１が０．１〜０．１５ｍｍ、ピッチＰ_１が０．８〜１．０ｍｍであり、側面刃１６の凹凸２４の山谷の差Ｈ_２が０．３〜０．５ｍｍ、ピッチＰ_２が１．２〜１．５ｍｍに形成され、ねじれ溝２０の軸線Ａに対するねじれ角αが１５〜３０°になるように形成されている。 （もっと読む）

【課題】ＨＲＣ５０以上の高硬度材のめねじ加工を安定して行うために、切削抵抗を軽減させ、高硬度材加工に耐えうる刃先強度を備えた新しい形状のねじ切りフライス工具を提供することを目的とする。
【解決手段】本発明は、外周にねじ切り刃を備え、自転駆動されると共にワークに対して相対的にヘリカル送りされるねじ切りフライスであって、前記ねじ切り刃は複数のねじ山を有し、前記ねじ切り刃のうち、先行刃は、仕上げ刃よりねじ山の高さが低く形成されており、先行刃のねじ山の角度は、仕上げ刃のねじ山の角度よりも小さく、先行刃の形状は谷底を基準にして仕上げ刃に図形的に重ねたときに、先行刃が仕上げ刃に含まれるようにした形状であり、ねじ切りフライスの底部にはワークに下穴を形成するための切れ刃である底刃を設けたことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】切れ味を向上させて切削抵抗や振動を低減し、溝の倒れや加工拡大量を抑制して加工精度を向上させる。
【解決手段】仕上げ加工用のクリスマスカッタ１０において、切りくず排出溝１６は、シャンク１２側から見た工具回転方向と同じ方向へ軸心Ｓに対して３°〜１２°の範囲内の一定の傾斜角θ１で傾斜するように直線的に設けられているため、ストレート溝の従来品に比較して溝倒れ量や加工拡大量、切削抵抗が低減されるとともに、振動や切削音についても改善される。このように切削性能が全体として向上し、優れた加工精度が得られるようになり、更なる高能率加工を行うことが可能となった。 （もっと読む）