【課題】蛍石等のハロゲン化物を使うことなく、高効率で、生産性の高い溶銑脱りん処理方法を提供する。
【解決手段】転炉型の溶銑予備処理炉において、脱りん処理後の目標塩基度を1.8〜2.2とし、微粉CaOの供給速度を、処理２分後に目標塩基度が1.0〜1.4、５分後に1.4〜1.8となりように制御することにより、初期のスラグの凝結を防止し、後半のスロッピングを防止する。処理前の珪素濃度が高い場合には、粒径5mm以上の転炉滓の上方添加を行っても良い。 （もっと読む）

【課題】 溶銑に酸素ガスや酸化鉄などの酸素源と、生成する燐酸化物を吸収するためのＣａＯ系脱燐精錬剤とを供給して行う溶銑の脱燐処理において、Ａｌ₂Ｏ₃−ＳｉC−C系耐火物などの使用済み炭素含有耐火物を造滓剤として有効活用し、これにより、溶銑の熱余裕度を従来よりも格段に高めることができると同時に、ＣａＯ系脱燐精錬剤の迅速な滓化により効率良く脱燐処理することのできる、溶銑の脱燐処理方法を提供する。
【解決手段】 上記課題を解決するための本発明に係る溶銑の脱燐処理方法は、反応容器４に収容された溶銑２に、酸素源、ＣａＯ系脱燐精錬剤、及び、非酸化物系珪素化合物及び／または炭素を含有する物質を添加して溶銑に脱燐処理を施すことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】過剰に脱硫せずに、最小の処理時間で目的の溶銑中Ｓ濃度を得る。
【解決手段】Ｓが０．０２０〜０．００５０質量％含有された溶銑２６０〜３００tonを対象として、脱硫剤を３〜７kg／ton使用し、該溶銑中に羽根上部における径が１３００〜１７００mmのインペラーを浸漬して１２０〜１４０rpmで回転し、目標のＳ濃度を得る溶銑脱硫方法であって、インペラーの回転開始から回転終了までの脱硫処理時間ｔを、２３−０．０１×ｒ≦ｔ ≦２７−０．０１×ｒ式のｒに脱硫処理開始前のインペラーの羽根上部における径を代入して求めた範囲に定めて調整し、脱硫処理を終了する。
【効果】脱硫率のばらつきを抑制し、過剰に脱硫せずに、最小の処理時間で目的の溶銑中Ｓ濃度を得ることができる。 （もっと読む）

【課題】脱りんを行うに際して、脱りん効率を低下させることなくスラグのフォーミングを確実に抑制することができるようにする。
【解決手段】脱りん用精錬容器１の溶銑３の脱りん処理中に、スラグＳのフォーミングを抑制するために投入する酸化鉄源を投入するに際し、投入する酸化鉄源を、球換算直径が１０ｍｍ〜５０ｍｍの粗粒酸化鉄源Ｍ１と、球換算直径が３ｍｍ〜１０ｍｍの細粒酸化鉄源Ｍ２とし、粗粒酸化鉄源Ｍ１及び細粒酸化鉄源Ｍ２の投入量を式（１）を満たすように設定し、粗粒酸化鉄源Ｍ１及び細粒酸化鉄源Ｍ２の投入の際には、細粒酸化鉄源Ｍ２を投入後に粗粒酸化鉄源Ｍ１を連続的に投入している。 （もっと読む）

【課題】転炉における脱炭処理により生成されたスラグを再利用する転炉の精錬方法において、コスト増大や熱の損失などを生じることなく、脱燐処理時の新たなＣａＯ添加に伴う未滓化ＣａＯの発生を抑制する。
【解決手段】転炉における脱炭処理により生成されたスラグを再利用する転炉の精錬方法において、前記第４工程で投入するＣａＯ量を、次チャージの前記第２工程での目標塩基度と前記第４工程での仕上げ脱燐に必要なＣａＯ量を共に確保可能なＣａＯ量とするに際し、現在チャージの前記第３工程で排出したスラグのＣａＯ濃度及び排出量を測定し、この測定したＣａＯ濃度及び排出量と予め求めた該排出前の炉内スラグ量を基にして現在チャージの前記第３工程後に於ける炉内残留スラグ中のＣａＯ量を算出し、この算出した炉内残留スラグ中のＣａＯ量と、次チャージの第２工程で必要とする前記ＣａＯ量との差から決定する。 （もっと読む）

【課題】脱りんを行うに際して未滓化のＣａＯの低減をしつつ脱りん効率を向上させる。
【解決手段】底吹きを行うことができる転炉１又は取鍋に溶銑３を装入して、当該溶銑３の脱りんを行う溶銑の脱りん方法において、溶銑３に投入する生石灰及び転炉スラグをそれぞれ大きさ毎に分け、大きさ毎に溶銑３に供給する供給量を決める。大きさ毎に分けられた生石灰及び転炉スラグの供給量に基づいて溶銑３を攪拌する底吹きの攪拌動力密度を適正化する。 （もっと読む）

【課題】脱りんを行うに際して、脱りん効率を低下させることなくスラグのフォーミングを確実に抑制することができるようにする。
【解決手段】脱りん用精錬容器１の溶銑３に対して、酸素を供給すると共に脱りん剤を投入して脱りんを行うに際し、溶銑３に供給する酸素量が０〜３０％となる期間内に当該溶銑３に脱りん剤を投入し、スラグＳのフォーミングを抑制するために球換算直径が１０〜５０ｍｍの酸化鉄源Ｍを、規定の投入量で酸素量が７０〜９０％となる期間内に投入する。 （もっと読む）

【課題】脱りんを行うに際して未滓化のＣａＯの低減をしつつ脱りん効率を向上させる。
【解決手段】底吹きを行うことができる転炉１又は取鍋に溶銑３を装入して、当該溶銑３の脱りんを行う溶銑の脱りん方法において、溶銑３に投入する生石灰及び転炉スラグをそれぞれ大きさ毎に分け、大きさ毎に溶銑３に供給する供給量を決める。大きさ毎に分けられた生石灰及び転炉スラグの供給量に基づいて溶銑３を攪拌する底吹きの攪拌動力密度を適正化する。 （もっと読む）

【課題】蛍石に代表されるハロゲン化物を使用しない転炉型溶銑脱燐処理において、高能率で低燐濃度の溶銑を製造することと、転炉炉内の地金、スラグの付着量を低減することを両立する溶銑の脱燐方法を提供する。
【解決手段】転炉に収容された溶銑に酸素ガスを１２分間以内供給し、蛍石に代表されるハロゲン化物を用いることなく、溶銑を脱燐処理する。この際、粒径が１５０μｍ以下の粉状の生石灰５ｋｇ／溶銑トン以上を、酸素ガスとともに、テーパーノズルを中心ノズルを除いて４以上１２以下備える上吹きランスを介して、溶銑の表面に吹き付けて脱燐を行う。 （もっと読む）

【課題】 機械攪拌式脱硫装置を用いて溶銑を脱硫処理する際に、比較的簡便な設備を使用して、反応性に優れる細粒の脱硫剤を効率良く溶銑中へ添加し、脱硫剤の溶銑中での分散を促進させて、溶銑を効率良く脱硫する。
【解決手段】 機械攪拌式脱硫装置のインペラー４により、その浴面に渦を形成して攪拌されている、処理容器２内の溶銑３の浴面に向けて、上吹きランス５を介して搬送用ガスとともに脱硫剤７を鉛直方向から上吹き添加して溶銑を脱硫するにあたり、渦を形成する溶銑浴面のうちで、水平面に対する傾斜角度が１０°〜３５°となる位置に、前記脱硫剤を上吹きする。 （もっと読む）

【課題】 浸漬ランスを介して溶銑に酸素含有ガスを吹き込むか或いは搬送用ガスとともに固体酸素源を吹き込んで溶銑を脱珪処理または脱燐処理するに際し、混銑車炉口からの溶銑の噴出を抑制し且つ高い反応効率で処理する。
【解決手段】 混銑車内の溶銑９に浸漬ランス４を浸漬させ、該浸漬ランスを介して溶銑に酸素含有ガスを吹き込むか或いは搬送用ガスとともに固体酸素源を吹き込んで溶銑を脱珪処理または脱燐処理するに際し、赤外線カメラ７で混銑車炉口３からの噴出物１０Ａを監視し、噴出物中に溶銑を検知したときには、前記浸漬ランスの浸漬深さを浅くするか、または、浸漬ランスから溶銑中に吹込むガスの流量を減少させるか、少なくともどちらか一方を実施する。 （もっと読む）

【課題】機械式攪拌装置においてCaO含有物質をベースとした脱硫剤を用いて溶銑脱硫処理を行う際に、併用するCaC₂含有物質のCaC₂の脱硫反応利用効率を高くする方法を提供する。
【解決手段】脱硫処理に要する全撹拌時間が5分間から20分間の場合であって、脱硫処理に用いるCaC₂含有物質以外の全ての脱硫剤のうち80質量%以上を脱硫処理開始時あるいは開始前に添加し、かつ、CaC₂含有物質を脱硫処理に要する全攪拌時間のうち攪拌開始から50％以上95％以下の期間に添加する。CaC₂含有物質を溶銑1トンあたりCaC₂純分で0.05kg以上1kg以下のものとすること、および／またはCaC₂含有物質添加前にＡｌ含有物質を添加することが好ましい。 （もっと読む）

【課題】蛍石を使用せず、低燐鋼を効率よく製造する溶銑脱燐方法を提供する。
【解決手段】上底吹き転炉を用いて、滓化促進剤である蛍石を使用せずに酸素源およびＣａＯ源を供給して溶銑から燐を除去する方法であって、脱燐吹錬終了後に転炉から採取したスラグを分析して得られるＣａＯとＳｉＯ_２との質量％比が１．８以上２．４以下となる条件下において、上吹きランスから吹き付ける酸素が溶銑浴面に形成する火点面積と前記転炉内の溶銑浴表面積との比を０．１５以上とする。ＣａＯ源として、粒径を３ｍｍ以下に調整した粉体ＣａＯ源を用い、上吹きランスから炉内の溶銑に吹き付けることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】上底吹転炉を用いて溶銑を脱燐する際に、ハロゲン化カルシウムを添加しなくともＣａＯ源の滓化を促進でき、吹錬初期のスピッチングを抑制しながら溶銑中の［Ｐ］濃度を例えば０．０２０％以下に低減しながら、安定かつ継続的に操業する。
【解決手段】上底吹転炉を用いて、脱燐剤に実質的にフッ素を含まない副原料のみを使用して溶銑を脱燐する方法において、吹錬前または吹錬初期に、装入塩基度が０．４以上１．５以下の範囲までは、粒径０．５ｍｍ以上３０ｍｍ以下の塊状ＣａＯ源を添加し、脱燐吹錬終了時の塩基度が１．８以上２．８以下となるように粒径が６０メッシュ以下の粉状ＣａＯ源を上吹きランスより溶銑へ吹き付け、スラグ中のＴ−Ｆｅを３％以上１５％以下とし、脱燐処理後に転炉から溶銑鍋へ出湯した直後の鍋中の溶銑の温度を１３２０℃以上１３８０℃以下に制御するとともに、吹錬終了時のスラグ中（Ａｌ_２０_３）濃度が３％以上１０％以下となるように吹錬前または吹錬初期にＡｌ_２Ｏ_３源を装入する。 （もっと読む）

【課題】転炉形式の脱燐炉で大量の含硫黄鉄源を使用しながら低硫溶銑を製造すること、脱燐処理では実質的にフッ素含有物を使用しないこと、および設備費は極力安価でかつ取扱いが容易なことを、いずれも達成することができる溶銑の脱燐処理方法を提供する。
【解決手段】転炉内に持ち込まれる硫黄質量が使用溶銑トン当たり０．１ｋｇ以下となる条件で、螢石に代表されるハロゲン化物を用いることなしに、脱燐処理後のＣａＯとＳｉＯ_２との質量濃度比で定義されるスラグ塩基度を２．０以上２．８以下とし、溶銑に含有される炭素の質量濃度を３．３％以上３．８％以下とするとともに、脱燐処理中の全吹錬時間中後半５０％の底吹きガス流量を溶銑１ｔあたり０．１２Ｎｍ^３／ｍｉｎ以上０．２６Ｎｍ^３／ｍｉｎ以下に保つことにより、脱燐処理後のスラグ中のＴ．Ｆｅ濃度を５質量％以上１０質量％以下にする。 （もっと読む）

【課題】低コストかつ短時間で残留Ｓ濃度５０ｐｐｍ以下の脱硫処理能力を達成し得る溶銑の脱硫方法を提供すること。
【解決手段】溶銑鍋３内の溶銑１中に浸漬フリーボード４とインジェクションランス５を浸漬して、該インジェクションランスから不活性ガスとＣａＯ粉体を吹き込んで溶銑１を脱硫する溶銑の脱硫方法において、前記浸漬フリーボード４内への前記不活性ガス吹き込みにより酸素分圧が０．１ＭＰａ以下に達し、かつ、使用するＣａＯ総量の３０質量％を吹き込むまでの間に、金属Ａｌを溶銑面上に添加することを特徴とする溶銑の脱硫方法。 （もっと読む）

【課題】フッ素を含有する転炉由来のスラグを資源として利用できる方法を提供することにある。具体的には、混銑車で溶銑を脱りん処理するにあたり、フッ素を含有する転炉由来のスラグを脱りん剤の一部として利用しつつ、脱りん処理時のスロッピング発生を防止し、脱りん処理後における混銑車からのスラグの排出性を改善し、しかも排出されるスラグを地球環境に悪影響を及ぼすことなく再利用可能なものとすることができる溶銑の脱りん処理方法を提供する。
【解決手段】フッ素を含有する転炉由来のスラグを配合した脱りん剤を用いて混銑車内で溶銑を脱りん処理を行なうにあたり、前記転炉由来のスラグとしてフッ素を０．１質量％以上含有するものを用い、前記脱りん剤としてＣａＯ源と酸化鉄を含むものを用い、脱りん処理後のスラグの塩基度を２．１〜３．０、脱りん処理後のスラグに含まれるフッ素を０．０１〜０．１３質量％とする。 （もっと読む）

【課題】トピードカーを用いた溶銑予備処理方法において、トピードカー本体（炉体）の端部の溶銑攪拌を効率的に行うことができる溶銑予備処理方法を提供する。
【解決手段】溶銑１の予備処理を行う際に、トピードカー１０に加振装置２４を連結し、この加振装置２４によってトピードカー１０に垂直方向の振動を加えて、炉体１１を振動させる。 （もっと読む）

【課題】トピードカーを用いた溶銑予備処理方法において、トピードカー本体（炉体）の端部の溶銑攪拌を効率的に行うことができる溶銑予備処理方法を提供する。
【解決手段】溶銑１の予備処理を行う際に、トピードカー１０に加振装置２３を連結し、この加振装置２３によってトピードカー１０に水平方向の振動を加えて、炉体１１を溶銑１の共振周波数で長手方向に振動させる。 （もっと読む）

【課題】転炉型の精錬容器を用いた溶銑脱りん方法において、簡便な方法で炉内脱りん反応の進行度合いを一定の範囲内に制御し、処理後のＰ濃度のばらつきの少ない効率的な溶銑脱りん方法を提供する。
【解決手段】転炉型の精錬容器を用いた溶銑の脱りん処理方法において、排ガスの分析値と排ガス流量から所定の式により計算される脱炭酸素効率の実績値が、あらかじめ処理パターンごとに設定した目標変化曲線に追従するように、ランス高さ、送酸速度、底吹ガス種類と量のうちのいずれか１つもしくは２以上を調整することを特徴とする溶銑脱りん方法。 （もっと読む）