【課題】スピッチングやスロッピングの発生を低減しつつ、製鋼における転炉の脱炭処理を高速化することが可能な、転炉の精錬方法を提供する。
【解決手段】事前の転炉脱炭処理における操業実績から、スラグ１トン当たりの炉内残留酸素濃度を計算する工程Ｓ１と、その処理後の実績値と対比して、その差から排ガス流量の補正係数を求める工程Ｓ２と、現在の転炉脱炭処理における酸素供給量、並びに、求めた排ガス補正係数を用いて補正した排ガス流量、排ガス組成、溶銑成分及び副原料使用量から炉内残留酸素濃度を逐次算出してスラグ性状の絶対値を把握する工程Ｓ３と、炉内残留酸素濃度の値に応じて、酸素供給量、ランス高さ、及び底吹きガス流量のうち少なくとも何れか１つを調整する調整工程Ｓ４と、を有する転炉の精錬方法とする。 （もっと読む）

【課題】取鍋精錬で発生する取鍋スラグを脱炭吹錬時に使用し、その使用原単位を高めることによって副原料使用コストを低減するとともに、取鍋スラグ投棄量を削減しスラグ処理コストをも低減することができる技術を確立する。
【解決手段】転炉内の溶銑に上吹きランスから酸素を吹き付けて脱炭処理する際に、転炉内に供給する取鍋スラグの量（Ｒ）を、該Ｒが溶鋼１トン当たり（１）式により規定する範囲に収まるように調整する。（１）式において、Ｓ_０：装入溶銑中のＳ濃度（質量％）、Ｓ：脱炭吹錬終了時の溶鋼中目標Ｓ濃度（質量％）、Ｘ：取鍋スラグ中のＳ濃度（質量％）、Ｖ：装入塩基度（ＣａＯ質量／ＳｉＯ_２質量）、Ｍ：脱炭吹錬終了時の炉内スラグ生成予測量（ｋｇ／溶鋼ｔ）である。
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【課題】できるだけ少ないＣａＯ原単位で、かつカルシウムフェライト原単位をできるだけ低減しながら溶銑脱りんし、処理後溶銑中［Ｐ］濃度を０．０２０質量％以下、処理後スラグ塩基度を１．８以下とする。
【解決手段】上底吹き転炉を用いて、生石灰、酸化鉄、およびカルシウムフェライトを９０質量％以上含む精錬剤を炉内に添加して溶銑脱りんする方法である。生石灰の添加は、粒径５〜３０ｍｍのものを転炉の上方から炉内に投入する方法、および粒径３ｍｍ以下のものを上吹きランスから酸素とともに溶銑へ吹き付ける方法のいずれか一方または両方により、その添加量を、上吹き酸素の全吹付け時間の３５％が経過した時点における装入塩基度が０．３以上１．０以下となるように調整して、行う。さらに、カルシウムフェライトを９０質量％以上含む精錬剤の添加は、粒径５〜５０ｍｍのものを転炉の上方から炉内に投入する方法により、その添加量を、上吹き酸素の全吹付け時間の３５％が経過した時点より後であって、その８０％が経過するまでの間に、実塩基度が１．５以上１．８以下となるように調整して、行う。 （もっと読む）

【課題】低スラグ塩基度でありながら高い脱燐効率を得ることができとともに、スピッティングやダストの発生を抑制して鉄歩留まりの低下も抑えることができる溶銑の脱燐処理方法を提供する。
【解決手段】転炉型容器内の溶銑に対して、ＣａＯ源を主体とする精錬剤を添加し、上吹きランスから溶銑浴面に気体酸素の吹き付けを行う脱燐処理方法において、上吹きランスから粉粒状の固体酸素源を溶銑浴面に吹き付け、且つ上吹きランスからの気体酸素の供給速度を１．５〜５．０Ｎｍ^３／ｍｉｎ／溶銑ｔｏｎとするとともに、処理後のスラグ塩基度（％ＣａＯ／％ＳｉＯ_２）が１．０以上２．５未満となるように処理を行う。 （もっと読む）

【課題】 溶鉄を酸化精錬する際に、上吹きランスの下方にバーナー火炎を安定的に形成させ、それにより、冷鉄源の配合比率を安定して高める。
【解決手段】 粉状精錬剤供給流路、燃料ガス供給流路、該燃料ガスの燃焼用酸化性ガス供給流路、精錬用酸化性ガス供給流路を有する上吹きランス３を用い、前記燃料ガス供給流路から、該燃料ガス供給流路の出口における単位断面積あたりの投入熱量が２５０ｋＪ／(ｍｍ²・分)以上８００ｋＪ／(ｍｍ²・分)以下となる燃料ガスを供給すると同時に、前記燃焼用酸化性ガス供給流路から酸化性ガスを供給して、上吹きランスの先端下方に火炎を形成させながら、前記粉状精錬剤供給流路から、粉状精錬剤２９として、酸化鉄、石灰系媒溶剤、可燃性物質のうちの１種以上を不活性ガスとともに転炉内溶銑浴面に向けて供給し、且つ、前記精錬用酸化性ガス供給流路から精錬用酸化性ガスを溶銑浴面に向けて供給し、転炉内の冷鉄源の添加された溶銑２６を酸化精錬する。 （もっと読む）

【課題】炭材量を削減でき、さらに高着熱効率による、溶銑配合率を低下することができる溶銑の脱燐および/または脱炭を行う溶鉄の精錬方法を提供する。
【解決手段】酸化性ガスを鉄浴型精錬炉内に供給する上吹きランス７と、上吹きランス７とは別に設けられ粉粒状の副原料を鉄浴型精錬炉内に装入する粉体装入ランス５とを設置し、粉体装入ランス５の先端に、粉粒状の副原料２３を噴射する粉粒体噴射ノズルと、燃料を噴射する燃料噴射ノズルと、燃焼用の酸素ガスを噴射する酸素ガス噴射ノズルとを有するバーナノズルを設け、該バーナノズルから発生する火炎２１の中を通過するように前記粉粒状の副原料２３を前記鉄浴型精錬炉内に装入して脱燐を行う。 （もっと読む）

【課題】製鋼コストの上昇や炉体耐火物の損耗などを招くことなく溶鉄を精錬処理することのできる溶鉄の精錬方法を提供する。
【解決手段】上吹きランス５として中心部に精錬剤放出路５１を有し、かつ精錬剤放出路５１の周囲に燃料放出路５２、燃料燃焼用ガス流路５３、脱燐精錬用ガス流路５４、冷却水内側流路５５及び冷却水外側流路５６が同心円状に形成されたものを用いる。精錬剤放出路５１に粉状精錬剤を不活性ガスと共に供給し、燃料放出路５２に供給された燃料と燃料燃焼用ガス流路５３に供給された燃料燃焼用ガスとを上吹きランス５の先端部から転炉内に放出して燃料を燃料燃焼用ガスにより燃焼せしめると同時に、精錬剤放出路５１に供給された粉状精錬剤を不活性ガスと共に上吹きランス５の先端中心部から転炉内に放出して溶鉄の精錬処理を行う。 （もっと読む）

【課題】転炉吹止め時における溶鋼中りん濃度の制御精度を高めることが可能な転炉吹錬制御方法を提供する。
【解決手段】少なくとも、転炉吹錬時における排ガス成分及び排ガス流量を定期的に測定して、測定値を得る測定工程と、転炉吹錬の操業条件及び測定工程で得られた測定値に基づいて脱りん速度定数を推定する定数推定工程と、推定された脱りん速度定数を用いて、転炉吹錬中の溶鋼中りん濃度を逐次推定する濃度推定工程と、推定された溶鋼中りん濃度が目標溶鋼中りん濃度以下であるか否かを判断する濃度判断工程と、該濃度判断工程で、推定された溶鋼中りん濃度が目標溶鋼中りん濃度を超えていると判断された場合に、濃度推定工程で推定される溶鋼中りん濃度が目標溶鋼中りん濃度以下となるように、転炉吹錬の操業条件を変更する変更工程と、を有する、転炉吹錬制御方法とする。 （もっと読む）

【課題】 溶銑を転炉で脱燐処理し、次いで、この溶銑を別の転炉で脱炭精錬を行って溶鋼を製造するにあたり、上吹きランスの流路内での発熱・燃焼を危惧することなく、高い着熱効率及び生産性で溶鋼を製造する。
【解決手段】 粉状精錬剤供給流路、燃料供給流路、燃料燃焼用ガス供給流路、脱燐精錬用ガス供給流路を、独立して有する上吹きランス３を用い、燃料供給流路から供給する燃料と燃焼用ガス供給流路から供給する酸化性ガスとにより火炎を形成させながら、粉状精錬剤供給流路から、酸化鉄、石灰系媒溶剤、可燃性物質のうちの１種以上を不活性ガスとともに供給し、且つ、脱燐精錬用ガス供給流路から酸化性ガスを供給して溶銑７を脱燐処理し、次いで、該溶銑を別の転炉に装入し、脱炭精錬用ガス供給流路を有する上吹きランスを用い、脱炭精錬用ガス供給流路から粉状の媒溶剤を脱炭精錬用酸化性ガスとともに転炉内の溶銑浴面に向けて供給して溶銑を脱炭精錬する。 （もっと読む）

【課題】吹錬中のスロッピングを安定的に回避しうる溶銑脱りん方法を提供する。
【解決手段】上底吹き転炉型容器を用い、上吹き酸素流量１．５〜４．０Ｎｍ^３／ｍｉｎ／溶銑t、底吹きＮ_２流量０．１〜０．６Ｎｍ^３／ｍｉｎ／溶銑ｔとして、生石灰および酸化鉄を添加し、処理後のスラグ塩基度は１．５〜２．５で、吹錬中にサブランスからスラグへコークス粉を吹き付ける溶銑脱りん方法において、コークス粉吹き付け速度を、上吹き酸素流量および処理前溶銑中［Ｓｉ］濃度と［Ｔｉ］濃度の和によって規定される所定の範囲とし、コークス粉吹き付け量を、上吹き酸素流量および上記の濃度の和により規定されたコークス粉吹き付け速度に基づき設定される所定の範囲とする。 （もっと読む）

【課題】スラグから回収する鉄−マンガン酸化物の回収率を向上することができるようにする。
【解決手段】ＣａＯ−ＳｉＯ₂−Ｐ₂Ｏ₅相及び（Ｆｅ，Ｍｎ）Ｏｘ相を含む製鋼スラグに対して地金を除去する地金除去処理を行ってから有価金属を回収する方法であって、処理後に塩基度が１．５未満である製鋼スラグ又は塩基度が２．５を超える製鋼スラグに対し、１２５０〜１４００℃の温度範囲内で塩基度が１．５〜２．５になるように改質処理を行い、地金除去処理及び改質処理を行った製鋼スラグに対して、粉砕後の代表粒径が５０μｍ以下となるように粉砕処理を行い、粉砕処理後のスラグを粗粒と微粒とに分級する分級処理の際に、粗粒の代表粒径と微粒の代表粒径との比が２．５倍以上となるよう処理し、分級処理後に粗粒を回収する点にある。 （もっと読む）

【課題】生石灰粉を上吹きして溶銑を脱りんする方法において、上吹き酸素流量を2.0〜5.0Nm³/min/溶銑tに増加して、上吹き酸素の供給時間が５〜８分間という短時間に高速で溶銑脱りん処理する場合に、上吹きした生石灰粉の飛散ロスをCaO純分換算で1.0kg/溶銑t以下に抑制するとともに処理後溶銑中[%P]を0.015質量%以下にまで低減する方法を提供する。
【解決手段】上底吹き転炉でＣａＯ含有粉体を上吹き酸素と共に溶銑へ上吹きして溶銑脱りんする方法において、上吹き酸素と共に生石灰粉を3kg/min/溶銑t以下の速度で溶銑表面へ吹き付け、底吹きガス流量を0.2〜0.6Nm³/min/溶銑t、サブランスから0.1〜1.0Nm³/min/溶銑tのガスと共に生石灰粉を3kg/min/溶銑t以下の速度で溶銑表面へ上吹きし、CaO・Fe_tO・SiO₂・Al₂O₃を含有するプリメルトフラックス4〜10kg/溶銑tと、前記生石灰粉と前記プリメルトフラックスと塊生石灰とのＣａＯ純分に対して前記生石灰粉中のCaO純分が40質量%以上となるように定めた量の生石灰粉とを吹錬開始前後に添加し、且つ処理後スラグ塩基度を2.0〜3.0とする。 （もっと読む）

【課題】転炉を用いる溶銑の脱燐処理において、蛍石等のハロゲン化物を実質的に用いず、スピッティングやスロッピングによる操業上の困難を発生させることなく、脱燐処理時間が５〜８分間で脱燐率８０％以上を安定して達成することができる技術を提供する。
【解決手段】転炉に収容された溶銑に、上吹き酸素ガス流量を１．５〜２．５Ｎｍ^３／ｍｉｎ／ｔｏｎ、底吹きガス流量を０．１５〜０．８Ｎｍ^３／ｍｉｎ／ｔｏｎとしつつ、脱燐剤として供給する全ＣａＯ質量を粉状として前記上吹き酸素ガスと共に溶銑へ吹き付けて、脱燐処理終了時のスラグ組成を、塩基度：２．２〜３．２、Ａｌ_２Ｏ_３：４．５〜７．５質量％、Ｔ．Ｆｅ：７〜１３質量％に調整する。 （もっと読む）

【課題】 転炉内の溶銑を脱炭精錬するにあたり、酸素ガスを過剰に供給することなく、脱炭精錬終了時の溶湯中燐濃度を低位に安定する。
【解決手段】 上吹きランス２から酸素ガスを供給するとともに底吹き羽口３から攪拌用ガスを吹き込んで溶銑１６を転炉にて脱炭精錬するにあたり、上吹きランスからの酸素ガス流量、精錬中の排ガスの組成、排ガスの流量、副原料投入量及び溶湯成分から酸素バランスを逐次計算することにより求められる不明酸素量に基づいて炉内のスラグ１７のＦｅＯ濃度を推定し、推定したＦｅＯ濃度の推移に照らし合わせて、上吹きランスからの酸素ガス流量、上吹きランスのランス高さ、底吹き羽口からの攪拌用ガス流量のうちの少なくとも何れか１種を調整し、この調整により精錬開始時から全酸素量の４０体積％の酸素量を供給する時点までに、炉内スラグ中のＦｅＯ濃度を５〜３０質量％の範囲に調製する。 （もっと読む）

【課題】 バーナ機能により脱燐精錬剤を加熱しつつ溶銑に吹付けて溶銑を脱燐処理するにあたり、添加した冷鉄源を所定の脱燐処理時間の期間で溶解する。
【解決手段】 底吹き羽口７から攪拌用ガス２８を吹込んで溶銑２６を攪拌しながら、上吹きランス３の中心孔から不活性ガスと共に石灰系脱燐精錬剤２９を溶銑に吹付けると同時に、中心孔の周囲に配置した燃料噴射孔から燃料を供給し且つ燃料噴射孔の周囲に配置した燃料燃焼用酸素ガス噴射孔から酸素ガスを供給して火炎を形成し、該火炎によって脱燐精錬剤を加熱すると共に、燃料燃焼用酸素ガス噴射孔の外側に配置した３孔以上の周囲孔から酸素ガスを溶銑に供給して、５〜３０質量％の配合比率の冷鉄源が装入された溶銑を脱燐する脱燐処理方法であって、攪拌用ガスの流量Ｑを冷鉄源の配合比率Ｘに応じて（１）式を用いて求め、求めたガス流量以上の攪拌用ガスを吹込んで脱燐する。
Ｑ＝０．０２×（Ｘ−５）＋０．１０…（１） （もっと読む）

【課題】製鋼スラグを有効利用できる処理方法を提供する。
【解決手段】製鋼スラグを有機酸溶液中で攪拌後、固液分離して、Fe₂O₃含有量が40質量％以上である高鉄含有物を回収する製鋼スラグの処理方法。
有機酸溶液としては、サリチル酸メタノール溶液を使用することが好ましい。
高鉄含有物は、製鋼原料、セメントクリンカー用原料及び／又はコンクリート用混和材として使用することができる。 （もっと読む）

【課題】 上底吹き機能を備えた転炉を用い、溶銑を脱炭精錬して溶鋼を溶製するにあたり、底吹きノズルや配管などの焼損を起こすことなく、また、転炉炉体耐火物の損傷を招くことなく、脱燐効率を向上させる。
【解決手段】 上底吹き機能を備えた転炉４を用い、上吹きランス７から気体酸素源を供給しつつ、底吹きノズル６から不活性ガスを搬送用ガスとしてＣａＯ系媒溶剤１９の一部または全部を固体酸素源２０とともに鉄浴中に吹き込んで、溶銑２を脱炭精錬して溶鋼を溶製する転炉精錬方法であって、前記底吹きノズルから吹き込むＣａＯ系媒溶剤中のＣａＯ質量純分をＡ（kg）、前記底吹きノズルから吹き込む固体酸素源中の酸素ガス体積換算純分をＢ（Nm³）としたとき、Ａ／Ｂ（kg／Nm³）が２〜７０の範囲内となるようにＣａＯ系媒溶剤または固体酸素源の吹き込み量を調整する。 （もっと読む）

【課題】固体酸素源の酸素比率、固体酸素源の供給のタイミングを適正化することにより汎用鋼を確実に溶製することができるようにする。
【解決手段】溶銑の脱りん処理を行うに際し、全酸素に対する固体酸素源の固体酸素源比率を１０％以上６０％以下とする。固体酸素源の総使用量が１以上３Ｎｍ³／ｔ未満の場合、脱珪期では気体酸素比率を７５％以上９５％未満とし、造滓期では気体酸素比率を５５％以上８５％未満とする。固体酸素源の総使用量が３以上６Ｎｍ³／ｔ未満の場合、脱珪期では気体酸素比率を５０％以上７５％未満とし、造滓期では気体酸素比率を３５％以上８５％未満とする。固体酸素源の総使用量が６Ｎｍ³／ｔ未満の場合、脱珪期では気体酸素比率を２５％以上４５％未満とし、造滓期では気体酸素比率を３５％以上６０％未満とする。 （もっと読む）

【課題】固体酸素源の酸素比率、固体酸素源の供給のタイミングを適正化することにより汎用鋼を確実に溶製することができるようにする。
【解決手段】脱炭工程に先だって上底吹き転炉型精錬容器にて気体酸素及び固体酸素源を供給して溶銑の脱りん処理を行うに際し、全酸素に対する前記固体酸素源の固体酸素比率を１０％以上６０％以下とし、脱りん処理に際して使用する全気体酸素のうち０％以上１０％未満の気体酸素を供給する間に、全固体酸素源の３０％以上８０％以下を投入し、残りの固体酸素源は全気体酸素のうち１０％以上６０％未満の気体酸素を供給する間に投入し、残りの固体酸素源を投入するときの供給速度は０．３〜１．５Ｎｍ³／ｍｉｎ／ｔとし、全気体酸素のうち６０％以上の気体酸素を供給するときは固体酸素源を供給しない。 （もっと読む）

【課題】３基の転炉を用いて脱りん処理と脱炭処理とを行う操業において、高効率で操業を行うことができるようにする。
【解決手段】３基の転炉２Ａ、２Ｂ、２Ｃを備え、第１転炉２Ａで出湯された溶銑を受ける取鍋３が第１転炉２Ａの装入側へ移動可能となっている転炉設備１において、(i) 第１転炉２Ａへ脱りん用の溶銑を装入する作業と、第１転炉２Ａにて処理した脱りん処理後の溶銑を第２転炉２Ｂ又は第３転炉２Ｃへ装入する作業とを同時に行った上で、第１転炉２Ａにて脱りん処理を行うと共に第２転炉２Ｂ又は第３転炉２Ｃにて脱炭処理を行う。(ii)(i)において第２転炉２Ｂにて脱炭処理を行った場合は第３転炉２Ｃに溶銑を装入して脱炭処理を行い、(i)において第３転炉２Ｃにて脱炭処理を行った場合は第２転炉２Ｂに脱りん処理後の溶銑を装入して脱炭処理を行う。 （もっと読む）