【課題】製鋼スラグ等を短時間で効率的に且つ低コストにエージング処理する。
【解決手段】製鋼スラグ等の高温スラグに散水する工程Ａと、工程Ａでの散水により発生した蒸気を、散水により冷却されたスラグと接触させることにより、スラグをエージング処理する工程Ｂとを有し、工程Ａとこの工程で発生した蒸気を用いる工程Ｂを異なる場所で行う。高温スラグに散水し、スラグ顕熱を利用して発生させた蒸気により、当該スラグのエージングを行うので、スラグの冷却とエージングを効率的に且つ低コストに行うことができ、また、散水により蒸気を発生させる工程とこの蒸気を用いてエージング処理する工程を異なる場所で行うため、エージング処理の温度管理が容易であり、最適な温度条件で蒸気エージング処理を行うことができる。 （もっと読む）

【課題】溶銑の脱りん吹錬において、りん濃度を適正に制御するために必要なＣａＯ含有脱りん剤の供給量および供給期間を制御する吹錬制御方法、ならびに、該吹錬制御方法を用いた鋼の製造方法を提供すること。
【解決手段】溶銑２の浴面に、酸素を吹き付けるとともに粉状ＣａＯ含有脱りん剤８を吹き付ける、吹錬制御方法であって、吹錬期間に対する、粉状ＣａＯ含有脱りん剤の吹き付け期間の割合が、任意の下限値以上になるように、粉状ＣａＯ含有脱りん剤の供給量および供給速度を制御することを特徴とする、吹錬制御方法、ならびに、該吹錬制御方法を用いた鋼の製造方法とする。 （もっと読む）

【課題】フッ素を含まない媒溶剤を使用して効率的な脱燐処理を確保しつつ、路盤材化の可能な脱燐スラグを安定して得ることのできる溶銑脱燐スラグの製造方法を提供する。
【解決手段】転炉形式の炉を用いて溶銑に酸素源を供給しながら脱燐処理を行う際に、螢石などのハロゲン化物を用いることなく、使用する生石灰の７５質量％以上を粉体状にして、気体酸素源とともに上吹きランスから溶銑浴面に吹き付けるとともに、脱燐処理後のスラグ塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ₂）を２．３〜３．５に、かつＡｌ₂Ｏ₃含有率を５〜１０質量％に制御することを特徴とする溶銑脱燐スラグの製造方法である。前記の方法において、使用する生石灰のうち、粒径が５ｍｍ以上の塊状生石灰の使用原単位を溶銑１トン当り５．２ｋｇ以下とするか、または、脱燐処理に使用するＡｌ₂Ｏ₃源として、ＳｉＣを２質量％以上含有するＡｌ₂Ｏ₃含有廃耐火物を用いることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】鉄スクラップと高炉溶銑とを併用して溶鋼を製造する際に、効率良く鉄スクラップを溶解して電力使用量を削減すると同時にスクラップから混入するＣｕ等不純物の濃度を極力下げて、高炉―転炉法で製造する高級鋼に匹敵する鋼の製造を可能とする、溶鋼の製造方法を提供すること。
【解決手段】溶解室と、溶解室に直結し、溶解室で発生する排ガスが導入されるシャフト型の予熱室と、を具備したアーク炉を用い、高炉溶銑を溶解室に直接装入すると共に、鉄スクラップが予熱室と溶解室とに連続して存在する状態を保つように、鉄スクラップを連続的又は断続的に予熱室へ装入しながら、溶解室の鉄スクラップ及び高炉溶銑をアークにて加熱して鉄スクラップを溶解して溶湯を出湯し、次に、この溶湯の少なくとも一部を高炉溶銑と混合して脱硫した後、転炉で精錬して溶鋼を得ることを特徴とする溶鋼の製造方法を用いる。 （もっと読む）

【課題】溶銑予備処理工程における転炉内の溶銑の脱リンを速やかに行うことができる溶銑の脱リン処理方法を提供する。
【解決手段】転炉１内の溶銑の表面に上吹きランス２から酸素ガスジェットを吹き付ける溶銑の脱リン処理方法において、先端部にノズル角度の異なる３種類以上のランス孔３を備えた上吹きランス２を用い、上吹きランス２を垂直な軸線のまわりに５〜１５ｒｐｍで回転させながら、溶銑表面のスラグ層Ｓを貫通しない流速で酸素ガスジェットを吹き付け、スラグ層Ｓを介して脱リンを行わせる。スラグ層Ｓの表面全体が速やかに溶融し、脱リン速度を向上させることができる。 （もっと読む）

【課題】 溶融金属容器から他の溶融金属容器に流出孔を介して溶融金属を排出する際に、溶融金属の排出の末期、溶融金属に混入して流出するスラグを、溶融金属容器からの排出流が細くてもまた太くても、その形状に拘わらず的確に検知し、スラグの流出量をばらつきなく所定量に制御する。
【解決手段】 溶融金属容器３の流出孔１２から流出する排出流１Ａを赤外線カメラ６で撮影し、赤外線カメラで測定される排出流の放射エネルギー値と予め設定したエネルギー閾値とを対比することによって溶融金属１とスラグ２とを判別し、前記流出孔から流出する溶融金属に混合して流出するスラグを検知するスラグの流出検知方法であって、前記赤外線カメラで撮影される排出流の幅を逐次算出し、算出された排出流の幅に応じて溶融金属とスラグとを判別するためのエネルギー閾値を変更する。 （もっと読む）

【課題】フッ素含有物質を用いずに、ＣａＯ含有粉体を上吹きしつつ、且つ脱炭スラグを有効にリサイクル使用し、高い効率で脱燐できる溶銑脱燐方法を提供する。
【解決手段】上底吹き機能を有する転炉形式の炉を用いて、フッ素含有物質を用いずにＣａＯ含有粉体を上吹き酸素とともに溶銑浴面へ吹き付けて脱燐する方法において、脱燐吹錬前および脱燐吹錬の前半のうちのいずれか一方または両方において、脱炭スラグ粉の全量をサブランスから溶銑浴面へ吹き付けて添加する溶銑の脱燐方法である。前記脱燐方法において、脱燐吹錬後の溶銑温度を１３５０℃〜１４００℃とし、脱燐後のスラグのＣａＯとＳｉＯ₂との質量含有率の比により表される塩基度を２．２〜３．０とすることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】硫黄含有量が増加した使用済スラグを、脱硫能力の良好な脱硫用スラグとして再び使用して、品質が良好な製鋼を行なうことができる使用済スラグの硫黄除去方法を提供しようとする。
【解決手段】製鋼プロセスにおいて、脱硫処理に使用されて硫黄含有量が増加している使用済スラグ４を、熱処理炉Ｂの中に存置させ、上記炉内を二酸化炭素ガス雰囲気にすると共に、９００℃以上の温度にして１時間以上加熱して、上記使用済スラグから硫黄成分以外の他の成分を変動させることなく、硫黄成分を除去し、上記使用済スラグ４の脱硫能力を増加させ、再利用可能にするようにしたものである。 （もっと読む）

【課題】転炉における脱炭処理により生成されたスラグを再利用する溶鋼の吹錬方法において、コスト増大や熱の損失などを生じることなく、脱燐処理時の新たなＣａＯ添加に伴う未滓化ＣａＯの発生を抑制する。
【解決手段】溶銑が装入された転炉内にＣａＯを含むフラックスを添加し脱珪及び脱燐を行う溶銑予備処理工程と、溶銑予備処理工程後のスラグを転炉から排出する中間排滓工程と、転炉内にＣａＯを含むフラックスを新たに添加し脱炭及び仕上げ脱燐を行う脱炭処理工程と、を順に繰り返し行い、ｎチャージ目の脱炭処理工程で生成されたスラグの全量を（ｎ＋１）チャージ目の溶銑予備処理工程のフラックスとして再利用する溶鋼の吹錬方法において、ｎチャージ目の脱炭処理工程では、該脱炭処理工程で生成されたスラグ中に含まれるＣａＯ量が（ｎ＋１）チャージ目の溶銑予備処理工程で使用するＣａＯ量を確保可能なように、ＣａＯの添加量を決定する。 （もっと読む）

【課題】低スラグ塩基度でありながら高い脱燐効率を得ることができとともに、スピッティングやダストの発生を抑制して鉄歩留まりの低下も抑えることができる溶銑の脱燐処理方法を提供する。
【解決手段】転炉型容器内の溶銑に対して、ＣａＯ源を主体とする精錬剤を添加し、上吹きランスから溶銑浴面に気体酸素の吹き付けを行う脱燐処理方法において、上吹きランスからの気体酸素の供給速度を１．５〜５．０Ｎｍ^３／ｍｉｎ／溶銑ｔｏｎとするとともに、処理後のスラグ塩基度（％ＣａＯ／％ＳｉＯ_２）が１．０以上２．５未満となるように処理を行い、好ましくは、上吹きランスから粉粒状の固体酸素源を溶銑浴面に吹き付ける。 （もっと読む）

【課題】 転炉における精錬において熱源として或いは回収ガス量の増大のために使用しても、また、その精錬がたとえフッ素レス精錬であったとしても、プラスチックによる脱燐反応の阻害を効果的に防止し、溶銑及び溶鋼を効率的に脱燐処理することのできるプラスチック含有精錬剤を提供するともに、このプラスチック含有精錬剤を用いた溶銑の脱燐処理方法を提供する。
【解決手段】 本発明のプラスチック含有精錬剤は、プラスチックと砂鉄との混合物が、押出し成形されて製造される成形体からなることを特徴とする。その際に、前記砂鉄の粒径を１２５μｍ以下とすることが好ましい。また、本発明の溶銑の脱燐処理方法は、製鋼用転炉を用いた溶銑の脱燐処理において、前記プラスチック含有精錬剤を転炉内に投入することを特徴とする。 （もっと読む）

少なくとも１種の卑金属と少なくとも１種の付加的な合金成分とを含有する金属溶融物を溶融容器の内部で前記金属溶融物を覆うスラグの存在下に溶製する方法。金属溶融物の合金成分を富化するために、合金成分を５〜１０重量％、溶融冶金上無害な揮発性成分を５〜１０重量％、硫黄を５重量％以下、及びその他の合金成分とスラグ生成材との少なくとも一方を含有する合金成分含有添加材料を前記金属溶融物に供給する。この添加材料は鉱石からの浸出処理と沈殿により水酸化物及び／又は炭酸塩の形態で得られる。本発明は更に係る添加材料にも関する。
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【課題】 転炉型精錬炉において溶銑を脱燐処理するに当たり、大型の重量スクラップを含めて多量のスクラップの溶解を可能とする、溶銑の脱燐処理方法を提供する。
【解決手段】 上底吹き機能を有する転炉型精錬炉４を用いて、スクラップ１８を溶解しながら溶銑２の脱燐処理を行うに際し、前記精錬炉で連続して行われる脱燐処理のうちで、スクラップ配合比率が１０％以上である脱燐処理を１チャージ目として脱燐処理を実施し、この脱燐処理後に未溶解のスクラップを溶銑の一部及びスラグ３とともに前記精錬炉内に残したまま溶銑を出湯し、次いで、２チャージ目として溶銑のみを前記精錬炉に装入してこの溶銑に脱燐処理を施し、この脱燐処理後、溶銑を出湯した後にスラグを前記精錬炉から排出し、このスラグの排出後に、再度、前記１チャージ目及び前記２チャージ目と同様の脱燐処理を繰り返し実施する。 （もっと読む）

【課題】 溶銑に対して燐の富化処理を実施することなく、通常の溶銑処理工程のなかで高濃度のＰ₂ Ｏ₅ を含有する高燐スラグを製造することのできる方法を提供する。
【解決手段】 転炉における溶銑の脱炭精錬によって発生した転炉スラグを８０質量％以上含有する脱燐精錬剤を溶銑に添加するとともに酸素源を溶銑に供給して溶銑の脱燐処理を行い、溶銑中の燐を前記脱燐精錬剤に吸収させることにより、スラグ中のＰ₂ Ｏ₅ の濃度が５質量％以上である高燐を得る。 （もっと読む）

【課題】耐火物容器内の溶銑を脱燐処理するに際して、蛍石やソーダ灰を使用することなく、これらを使用した場合と同程度もしくはそれ以上に脱燐を促進し得る溶銑の脱燐処理方法を提供する。
【解決手段】(1) 耐火物容器内の溶銑を脱燐処理するに際し、この溶銑に酸素源およびCaO 系精錬剤を添加すると共に、Li₂O源を添加し、脱燐処理終了後のスラグ中Li₂O濃度を0.1 〜5.0 質量％に調整すると共に、脱燐処理終了後のスラグ塩基度を1.5 〜3.5 に制御することを特徴とする溶銑の脱燐処理方法、(2) 前記溶銑の脱燐処理方法においてLi₂O源を脱燐処理中に連続添加あるいは分割添加するもの。 （もっと読む）

【課題】 酸素含有ガスの供給経路と酸化鉄の供給経路とが分離された上吹きランスにおいて、酸化鉄との接触などによる損耗によって酸化鉄供給経路を形成する鋼管に破孔が生じても、酸素含有ガス供給経路への酸化鉄の混入を防止することのできる精錬用上吹きランスを提供する。
【解決手段】 上記課題は、酸化鉄を搬送用ガスとともに供給するための酸化鉄供給経路（最内管８の内部）と、この酸化鉄供給経路の周囲に設けられた、空気、還元性ガス、炭酸ガス、非酸化性ガス、希ガスのうちの何れか１種または２種以上のガスが存在する緩衝空間（内管７と最内管８との間隙）と、この緩衝空間の周囲に設けられた酸素含有ガスを供給するための酸素含有ガス供給経路（中管６と内管７との間隙）と、を備える上吹きランス１によって解決される。 （もっと読む）

【課題】圧縮成形機による圧縮成形が可能であり、有価物としてリサイクル処理することができる鉄系粉末材料および該鉄系粉末材料よりなる製鋼用原料ブリケットを提供する。
【解決手段】鉄系金属の研削切粉と油分及び水分を含有する研削油とからなる泥状体と、粒径１〜３ｍｍの生石灰及び水とを攪拌混合し、生石灰が水と反応して発熱し、この熱により泥状体中の水分が蒸発するとともに、反応により生成した消石灰が油分を包囲して泥状体は鉄系粉末材料となる。 （もっと読む）

【課題】転炉の耐火物の損傷を確実に軽減させる。
【解決手段】スクラップシュート１２に積み込む軽量屑と重量屑との積み込む割合（量）、位置を最適化すると共に、転炉２に冷鉄源を装入する前において、転炉２内に副原料が広がるように当該転炉２の傾動角度等を最適化する。 （もっと読む）

【課題】 溶銑を脱燐処理するに当たり、フッ素を含有する媒溶剤を使用しなくても、少ない石灰の使用量で、従来と同等の脱燐効率及び鉄歩留りで脱燐処理する。
【解決手段】 ＣａＯを主体とする脱燐精錬剤を溶銑に添加して、添加したＣａＯを主体とする脱燐精錬剤を滓化させてスラグとなし、溶銑に対して脱燐処理を施す、溶銑の脱燐処理方法において、１つの供給系統から気体酸素源を溶銑浴面に供給し、他の１つの供給系統から固体酸素源を、気体酸素源が供給されている場所の近傍の溶銑浴面に、搬送用ガスを用いて供給する。この場合、前記気体酸素源及び固体酸素源のそれぞれの供給系統を、同一のランス内に配置することや、ＣａＯを主体とする脱燐精錬剤を、前記気体酸素源の供給系統を通じて前記気体酸素源とともに溶銑浴面に供給することが好ましい。 （もっと読む）

【課題】実質的にフッ素を含まない脱燐剤を使用して溶銑を脱燐処理する場合であっても、効率的に脱燐を進行させ、安定した操業を可能とする溶銑の脱燐処理を行う。
【解決手段】転炉形式の炉を用いて、実質的にフッ素を含まない脱燐剤を使用して溶銑を脱燐処理する際に、脱燐処理後のＣａＯとＳｉＯ₂の質量濃度比で定義されるスラグ塩基度を２．５、以上３．５以下にし、かつ脱燐処理後の溶銑鍋中の溶銑温度を１３２０℃以上、１３８０℃以下にするとともに、全吹錬時間の６０％が経過する前から吹錬終了まで、底吹きガス流量を０．１８Ｎｍ³／ｍｉｎ／ｔ以下に保つことにより、脱燐処理後のスラグ中のＴ．Ｆｅ濃度を５質量％以上に制御する。これにより、脱燐後のスラグの排滓性を向上させるとともに、炉内付着地金の成長を抑制し、安定して低燐溶銑を得ることができる。 （もっと読む）