ゴムローラ成形金型
【課題】バリの除去が容易であり、かつ、バリが所定の位置以外の位置に残留することのない成形金型を実現する。
【解決手段】円筒状の金型本体２と、金型本体２の両端の開口をそれぞれ閉塞してキャビティ５を形成すると共に、キャビティ５に配置された軸体４を保持する一対の駒１、３とを有するゴムローラ成形金型であって、一対の駒２、３のそれぞれは、金型本体２の開口の内側に挿入される嵌合部１ａ、３ａと、嵌合部１ａ、３ａの後端に連設され、金型本体２の開口の外側に配置されるフランジ部１ｂ、３ｂとを有し、一方の駒１の側面には、嵌合部１ａとフランジ部１ｂとに跨る液溜り部６と、液溜り部６をキャビティ５に連通させる溝７とが形成され、溝７と液溜り部６との間には垂直な段差８が設けられている。
【解決手段】円筒状の金型本体２と、金型本体２の両端の開口をそれぞれ閉塞してキャビティ５を形成すると共に、キャビティ５に配置された軸体４を保持する一対の駒１、３とを有するゴムローラ成形金型であって、一対の駒２、３のそれぞれは、金型本体２の開口の内側に挿入される嵌合部１ａ、３ａと、嵌合部１ａ、３ａの後端に連設され、金型本体２の開口の外側に配置されるフランジ部１ｂ、３ｂとを有し、一方の駒１の側面には、嵌合部１ａとフランジ部１ｂとに跨る液溜り部６と、液溜り部６をキャビティ５に連通させる溝７とが形成され、溝７と液溜り部６との間には垂直な段差８が設けられている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機・レーザープリンター等電子写真装置に用いられるゴムローラを成形するための金型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ゴムローラの成形方法の一つに、成形金型内に熱硬化性液状ゴム材料を注入して所定の形状および寸法のゴムローラを成形する方法がある。このような成形方法に用いられる成形金型として、例えば図８に示す成形金型が知られている。図８に示されている成形金型は、筒状の金型本体３０と、その両端に取り付けられる二つの駒３１、３２とを少なくとも有している。
【０００３】
二つの駒３１、３２のうち、熱硬化性液状ゴム材料が供給される注入側の駒３２には、少なくとも一つの注入口３２ａが設けられている。また、図９に示す非注入側の駒３１には、ゴム材料の注入バラツキを逃がすためにオーバーフロー用の穴３１ａが設けられている。さらに、駒３１の端面には、駒３１が金型本体３０に装着された際に、穴３１ａを介して金型本体３０の内部（キャビティ）と連通する液溜り部３１ｂが設けられている。
【０００４】
上記のような構成を有する成形金型を用いてゴムローラを成形する際には、キャビティ内に供給したゴム材料を穴３１ａを介して液溜り部３１ｂまで溢れさせる。そして、ゴム材料が硬化した後に、金型本体３０から駒３１、３２を取り外すと、駒３１の穴３１ａ及び液溜り部３１ｂ内で硬化したゴム材料（バリ）が成形されたゴムローラから除去される。
【０００５】
しかし、金型本体３０から駒３１を取り外す際に、穴３１ａの内部においてバリが断裂し、一部が穴３１ａの内部に残留すると、残留したバリの除去が困難となる。
【０００６】
そこで、キャビティの内側から外側に向かって穴３１ａの径を連続的又は段階的に大きくすることが特許文献１に記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−３９４５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１に開示されている成形金型には、次のような不都合が生じる虞があった。
【０００９】
すなわち、キャビティの内側から外側に向かって穴３１ａの径を連続的又は段階的に大きくすることによって、穴３１ａの内部におけるバリの断裂を回避することはできても、液溜り部３１ｂと穴３１ａとの界面においてバリが断裂することがある。この場合、液溜り部３１ｂのバリだけが除去され、穴３１ａ内にはバリが残留してしまう。このようにして穴３１ａの内部に残留したバリの一部を除去する作業は人手に頼らざるを得ず、かつ、その作業には非常に手間がかかる。さらに、人手で穴３１ａ内のバリ除去作業を行うことにより穴３１ａの内面を傷付けてしまうこともある。穴３１ａの内面が傷付けられると、次回の使用時において、穴３１ａの内部におけるバリの断裂が発生し易くなる。
【００１０】
さらに、ゴム材料の注入量のバラツキにより液溜り部３１ｂに発生するバリが大きくなると、本来であれば駒３１側に残留するはずのバリが例外的に成形装置側に残留してしまうことがある。例外的に成形装置側に残留したバリは人手により除去する必要があるので、このようなトラブルは機械の稼働率を下げる一つの原因となる。
【００１１】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、バリの除去が容易であり、かつ、バリが所定の位置以外の位置に残留することない成形金型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明のゴムローラ成形金型は、円筒状の金型本体と、前記金型本体の両端の開口をそれぞれ閉塞してキャビティを形成すると共に、該キャビティに配置された軸体を保持する一対の駒とを有するゴムローラ成形金型であって、前記一対の駒のそれぞれは、前記金型本体の前記開口の内側に挿入される嵌合部と、前記嵌合部の後端に連設され、前記金型本体の前記開口の外側に配置されるフランジ部とを有し、前記一対の駒の少なくとも一方の側面には、前記嵌合部と前記フランジ部とに跨る液溜り部と、前記液溜り部を前記キャビティに連通させる溝とが形成され、前記溝と前記液溜り部との間に、前記液溜り部の底面を前記溝の底面よりも低く形成したことによる垂直な段差が設けられている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、バリの除去が容易であり、かつ、バリが所定の位置以外の位置に残留することのない成形金型を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明のゴムローラ成形金型の実施形態の一例を示す断面図である。
【図２】（ａ）は、図１に示す非注入側の駒の拡大斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ-Ａ断面図である。
【図３】（ａ）は、非注入側の駒の変形例の一つを示す拡大斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ-Ａ断面図である。
【図４】非注入側の駒の変形例の他の一つを示す断面図である。
【図５】非注入側の駒の変形例の他の一つを示す断面図である。
【図６】非注入側の駒の変形例の他の一つを示す断面図である。
【図７】非注入側の駒の変形例の他の一つを示す断面図である。
【図８】従来のゴムローラ成形金型の一例を示す断面図である。
【図９】（ａ）は図５に示す非注入側の駒の拡大斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ-Ａ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
次に、本発明の成形金型の実施形態の一例について説明する。本実施形態に係る成形金型は、両端が開口した金型本体と、金型本体の両端の開口をそれぞれ閉塞する一対の駒とを有する。具体的には、図１に示すように、非注入側の駒１と、筒状の金型本体２と、注入側の駒３とを有する。なお、図１中において符号４で示されている部材は、ゴムローラ軸体である。
【００１６】
図２（ａ）は、図１に示されている非注入側の駒１の拡大斜視図であり、図２（ｂ）は、同図（ａ）のＡ-Ａ断面図である。駒１は、先端側が金型本体２の内側に挿入される嵌合部１ａと、嵌合部１ａの後端に連設され、金型本体２の端面に当接するフランジ部１ｂとを有する。嵌合部１ａは、後端側から先端側に向けて次第に先細りになるテーパ状に形成されており、嵌合部１ａの先端面には、ゴムローラ軸体４の端部を受け入れて保持するための穴１ｃが形成されている。なお、図１に示されているように、注入側の駒３も、金型本体２の内側に挿入される嵌合部３ａと、嵌合部３ａの後端に連設され、金型本体２の端面に当接するフランジ部３ｂとを有する。また、駒３の嵌合部３ａの先端面にも、ゴムローラ軸体４の端部を受け入れて保持するための穴が形成されている。よって、金型本体２の両端に駒１、３がそれぞれ装着されると、金型本体２の内面と二つの駒１、３の先端面とによって囲まれた空間（キャビティ５）が形成されるとともに、駒１、３のフランジ部１ｂ、３ｂが金型本体２の外側に配置される。さらに、キャビティ５内に配置されたゴムローラ軸体４が駒１、３によって保持される。
【００１７】
図２（ａ）（ｂ）に示すように、駒１の側面には、液溜り部６と、該液溜り部６とキャビティ５（図１）とを連通させる溝７とが設けられている。液溜り部６は、嵌合部１ａの側面とフランジ部１ｂの側面とに跨って連続して形成されている。
【００１８】
溝７は、嵌合部１ａの側面先端に設けられており、駒１が金型本体２に装着された際に、液溜り部６をキャビティ５に連通させる。図２（ｂ）に示すように、液溜り部６の底面は、溝７の底面よりも一段低く形成されている。すなわち、溝７と液溜り部６との間には垂直な段差８が設けられている。
【００１９】
上記構造を有する駒１が金型本体２に装着されると（図１に示す状態になると）、液溜り部６のうち、嵌合部１ａの側面に形成されている部分は、金型本体２の内面と対向する。一方、液溜り部６のうち、フランジ１ｂの側面に形成されている部分は、金型本体２の端面よりも上方に位置して外部に露出される。すなわち、駒１が金型本体２に装着されると、液溜り部６の一部は金型本体２の内面によって覆われ、他の一部は金型本体２の内面によって覆われることなく外部に露出する。すなわち、一方でキャビティ５に連通し、他方で外部に連通するオーバーフロー用の空間が形成される。このように、キャビティ５に連通すると共に、外部とも連通している液溜り部６は、エアベントとしての役割も果たす。
【００２０】
以上の構造により、キャビティ５からオーバーフローしたゴム材料は、溝７を介して液溜り部６に流入し、溝７及び液溜り部６に残る。すなわち、バリが非注入側の駒１の側面に残る。よって、金型本体２から駒１を取り外すと、上記バリが駒１と共に金型本体２から排出される。ここで、バリが形成される駒１の液溜り部６及び溝７は、該駒１の側面において開放された凹状の溝である。従って、金型本体２から排出されたバリを液溜り部６及び溝７から容易に除去することができる。さらに、バリを液溜り部６及び溝７から除去する際にバリが断裂し、その一部が液溜り部６や溝７に残ったとしても、残ったバリを容易に除去することが可能である。
【００２１】
さらに、液溜り部６及び溝７との間に垂直な段差８が設けられているので、駒１によるバリの保持性が高まり、バリを駒１と共に金型本体２から確実に排出することができる。なお、段差８に丸みをもたせたり、段差８をスロープ状（鈍角）にした場合、駒１の側面のバリがキャビティ５側に引っ張られ駒１によるバリの保持性が低くなるが、バリの駒１からの除去容易性は高まる。一方、段差８を鋭角にした場合、駒１によるバリの保持性は高まるが、バリの駒１からの除去容易性は低くなる。そのため、バリの保持性と除去容易性を考慮した上で、段差８は垂直であることが望ましい。
【００２２】
上記のような液溜り部６および溝７は、駒１の周方向に沿って複数設けることもできる。駒１の周方向におけるゴム材料の流れやベントを考慮すると、複数の液溜り部６および溝７を駒１の周方向に沿って等間隔で配置することが好ましい。
【００２３】
また、液溜り部６の容積は、金型本体２の内径やゴムローラ軸体４の寸法公差などに起因する材料注入量の変動量よりも大きくすることが好ましい。
【００２４】
また、駒１の中心軸線と交差する液溜まり部６の断面の面積（以下、単に「断面積」と呼ぶ。）を嵌合部１ａの先端側から後端側に向かって連続的に拡大させることもできる。この場合、液溜まり部６に形成されるバリの強度が高まり、成形品へのバリの残留がより発生し難くなる。
【００２５】
例えば、駒１の嵌合部１ａは上記のようなテーパ形状を有する。そこで、図３（ａ）（ｂ）に示すように、液溜まり部６の底面を駒１の中心軸線と平行にすることによって、液溜まり部６の断面積を嵌合部１ａの先端側から後端側に向かって連続的に拡大させることができる。
【００２６】
また、駒１の液溜まり部６は、底面と前記底面の対辺からそれぞれ立ち上がる一対の内側面とによって凹溝状に形成されている。そこで、図４（ａ）（ｂ）に示すように、上記内側面間の距離を嵌合部１ａの先端側からフランジ部１ｂの側に向けて連続的に拡大させることによって液溜り部６の断面積を連続的に拡大させることもできる。
【００２７】
また、図５（ａ）（ｂ）に示すように、溝７の幅を嵌合部１ａの先端側から後端側に向かって連続的に拡大させることもできる。換言すれば、溝７を嵌合部１ａの後端側から先端側に向かって次第に先細りになるテーパ状にすることもできる。この場合、溝７と液溜り部６との界面におけるバリの断裂がより発生し難くなる。
【００２８】
さらに、図４に示す液溜り部６と図５に示す溝７とを組み合わせることもできる。すなわち、図６に示すように、嵌合部１ａの先端側から後端側に向かって連続的に断面積が拡大する液溜り部６の先に、該液溜り部６との界面から嵌合部１ａの先端側に向かって次第に先細りになるテーパ状の溝７を設けることもできる。
【００２９】
また、駒１によるバリの保持性を高めるため、図７に示すように、液溜り部６の底面に凹凸を形成してもよい。もっとも、液溜り部６の底面が平坦である方が、該底面が凸凹である場合に比べて、液溜り部６からのバリの除去の容易性は高まる。すなわち、駒１によるバリの保持性を優先させる場合には液溜り部６の底面に凹凸を形成し、バリの除去の容易性を優先させる場合には液溜り部６の底面を平坦にすることが好ましい。もっとも、本発明では液溜り部６と溝７との間に段差８が設けられているので、液溜り部６の底面を平坦にした場合であっても、必要かつ十分な保持性が確保される。また、本発明では液溜り部６および溝７が開放された凹状の溝であるため、液溜り部６の底面に凹凸を形成した場合であっても、バリの除去の容易性は従来に比べて十分に高い。すなわち、液溜り部６の底面を平坦にするか、凹凸にするかは、バリの除去容易性と保持性のいずれをより優先させるかという問題であって、適宜選択することができる。そして、液溜り部６の底面を平坦した場合も、凹凸にした場合も、バリの除去容易性および保持性は従来に比べて十分に向上する。なお、液溜り部６の底面に形成する凹凸は、図７に示されているような矩形の凹凸に限られるものではなく、例えば波形の凹凸であってもよい。さらに、バリの除去の容易性は離型性を促す表面加工を別途施しておくことでも達成されることは言うまでも無い。
（実施例１）
次に、実施例を挙げて本発明についてさらに詳しく説明する。本実施例では、本発明のゴムローラ成形金型を用いて現像ローラを製造した。
【００３０】
具体的には、外径２５ｍｍ、内径１２ｍｍ、長さ２７０ｍｍの円筒状の金型本体２を用意した。また、金型本体２の一端に装着される非注入側の駒１として図２（ａ）（ｂ）に示す駒１を、金型本体２の一端に装着される注入側の駒３として図１に示す駒３を容易した。駒１、３の外径はそれぞれ２５ｍｍとした。また、駒１、駒３のテーパ状の嵌合部１ａ、３ａの傾斜角はそれぞれ１２°とした。
【００３１】
さらに、成形金型２はプリハードン鋼で形成した。また、注入側の駒３には、材料注入用のゲート穴として、直径１．８ｍｍの穴を８個形成した。これら８個の穴は、直径１１ｍｍの円周上に等間隔で配置した。
【００３２】
非注入側の駒１に形成されている溝７は、幅２ｍｍ、深さ１ｍｍ、長さ４ｍｍとした。また、液溜り部６の深さは２ｍｍとした。すなわち、図２（ｂ）に示す段差８の高さを１ｍｍとした。また、液溜り部６の底面の幅は６ｍｍ、長さは１２ｍｍとした。
本実施例では、上記寸法の液溜り部６および溝７を駒１の周方向に沿って等間隔で３ヶ所に形成した。
【００３３】
本実施例では、図１に示すゴムローラ軸体４として、外径６ｍｍ、長さ２７０ｍｍのＳＵＭ２３Ｌ製の軸体を用い、熱硬化性液状シリコーンゴム材を室温で２０．５ｃｃキャビティ５へ射出注入した。また、成形用の液状シリコーンゴム材には、２液混合タイプの熱硬化性シリコーンゴムで、粘度１６０Ｐａ・ｓのものを用いた。さらに、導電性を持たせるためカーボンブラックを配合した。
【００３４】
液状シリコーンゴム材注入後、成形金型を１１５℃で３分硬化させ、３０℃に冷却した後に成形金型よりゴムローラを取り出した。
（実施例２）
本実施例では、非注入側の駒１として図３（ａ）（ｂ）に示す駒１を用いた以外は、実施例１で用いたゴムローラ成形金型と同一の成形金型を用いて現像ローラを製造した。
【００３５】
本実施例で用いられる成形金型の非注入側の駒１では、液溜り部６の断面積が嵌合部１ａの側からフランジ部１ｂ側に向かって連続的に大きくなっている。具体的には、図３（ｂ）に示す段差８の端面における液溜り部６の幅を６ｍｍ、深さを２ｍｍとし、液溜り部６の底面を駒１の中心軸線と平行となるようにした。なお、液溜り部６の長さは１２ｍｍとした。
【００３６】
本実施例では、駒１以外の金型本体２や注入側の駒３、ゴムローラ軸体４、シリコーンゴム材料、硬化条件等は、すべて実施例１と同一とした。
（実施例３）
本実施例では、非注入側の駒１として図４（ａ）（ｂ）に示す駒１を用いた以外は、実施例１で用いた成形金型と同一の成形金型を用いて現像ローラを製造した。
【００３７】
本実施例で用いられる成形金型の非注入側の駒１では、液溜り部６の断面積が嵌合部１ａの側からフランジ部１ｂ側に向かって連続的に大きくなっている。具体的には、図４（ｂ）に示す段差８の端面における液溜り部６の幅を６ｍｍ、フランジ部３ｂの端面における液溜り部６の幅を段差８の端面における幅の２倍（１２ｍｍ）とした。なお、液溜り部６の底面は駒１の中心軸線と平行とした。また、液溜り部６の長さは１２ｍｍとした。
【００３８】
本実施例では、駒１以外の金型本体２や注入側の駒３、ゴムローラ軸体４、シリコーンゴム材料、硬化条件等は、すべて実施例１と同一とした。
（実施例４）
本実施例では、非注入側の駒１として図５（ａ）（ｂ）に示す駒１を用いた以外は、実施例１で用いたゴムローラ成形金型と同一の成形金型を用いて現像ローラを製造した。
【００３９】
本実施例では、駒１における溝７の断面積が嵌合部１ａの先端面側からフランジ部１ｂ側に向かって連続的に大きくなっている。具体的には、図５（ａ）（ｂ）に示す嵌合部１ａの先端面における溝７の幅を１．５ｍｍ、深さを０．７５ｍｍとし、液溜り部６と接する面における溝７の幅を幅２ｍｍ、深さを１ｍｍとした。なお、溝７の全長は、実施例１と同様に４ｍｍとした。
【００４０】
本実施例では、駒１以外の金型本体２や注入側の駒３、ゴムローラ軸体４、シリコーンゴム材料、硬化条件等は、すべて実施例１と同一とした。
（実施例５）
本実施例では、非注入側の駒１として図６（ａ）（ｂ）に示す駒１を用いた以外は、実施例１で用いたゴムローラ成形金型と同一の成形金型を用いて現像ローラを製造した。
【００４１】
本実施例では、駒１における溝７の断面積が嵌合部１ａの先端面側からフランジ部１ｂ側に向かって連続的に大きくなっており、かつ、液溜り部６の断面積が嵌合部１ａの先端側からフランジ部１ｂ側に向かって連続的に大きくなっている。
【００４２】
具体的には、図６（ａ）（ｂ）に示す嵌合部１ａの先端面における溝７の幅を１．５ｍｍ、深さを０．７５ｍｍとし、液溜り部６と接する面における溝７の幅を幅２ｍｍ、深さを１ｍｍとした。なお、溝７の全長は４ｍｍとした。また、段部８の端面における液溜り部６の幅を６ｍｍ、深さを２ｍｍとし、液溜り部６の底面を駒１の中心軸線と平行とした。さらに、フランジ部３ｂと接する面における液溜り部６の幅を段差８の端面における同幅の２倍（１２ｍｍ）とした。なお、液溜り部６の全長は１２ｍｍとした。
【００４３】
本実施例では、駒１以外の金型本体２や注入側の駒３、ゴムローラ軸体４、シリコーンゴム材料、硬化条件等は、すべて実施例１と同一とした。
（比較試験について）
次に、本発明の効果を確認するために行った比較試験の結果について説明する。この比較試験１では、実施例１〜５に係る成形金型及び比較例１〜３に係る成形金型（比較例１）を用いてゴムローラをそれぞれ２００回ずつ成形し、バリの残留状態その他を観察した。なお、使用するゴムローラ軸体、シリコーンゴム材料、硬化条件等はすべて共通としたことは勿論である。
【００４４】
ここで、比較例１に係る成形金型は、図８、図９に示す従来の成形金型であり、図９（ｂ）に示す液溜り部３１ｂは、内径１８ｍｍ、深さ２ｍｍである。
【００４５】
また、比較例２、３に係る成形金型は、非注入側の駒における液溜り部と溝との間の段差の構成が異なる以外は実施例１で用いた成形金型と同一の構成を有する成形金型である。具体的には、比較例２に係る成形金型が備える非注入側の駒では、図２に示す段差８の端面に相当する面が同図に示すフランジ部１ｂの側に向けて４５°倒伏している。また、比較例３に係る成形金型が備える非注入側の駒では、図２に示す段差８の端面に相当する面が嵌合部１ａの先端側に向けて４５°倒伏している。図２に示す段差８の端面に相当する面が上記のように倒伏している結果、比較例２における駒の液溜り部の長さは１３ｍｍ、比較例３のそれは１１ｍｍと異なっている。なお、液溜り部の深さは２ｍｍ、底面の幅は６ｍｍで共通している。また、溝の幅は２ｍｍ、長さは４ｍｍで共通している。
【００４６】
比較試験の結果、実施例１に係る成形金型を用いた成形では、バリを非注入側の駒１から排出する際に、バリが駒１に残留することが、２００回の成形中に３回発生した。また、実施例２に係る成形金型を用いた成形では同様の事象が２００回の成形中に２回、実施例４に係る成形金型を用いた成形では３回発生した。また、実施例３に係る成形金型を用いた成形では、２００回の成形中に、バリを非注入側の駒１から排出する際にバリが駒１に残留することは起こらなかった。
【００４７】
この際、実施例１、２、３に係る成形金型を用いた成形では、バリが完成品のゴムローラの端面に繋がったまま金型本体２の外へ排出されることが、２００回の成形中に２回発生した。一方、実施例４に係る成形金型を用いた成形では同様の事象は起こらなかった。
【００４８】
実施例５に係る成形金型を用いた成形では、バリが断裂したり、欠けたりすることなく、非注入側の駒１の側面に保持されたまま、金型本体２の外へ排出され、ゴムローラの端面にバリが残留することも一度も無かった。
【００４９】
一方、比較例１に係る成形金型を用いた成形では、非注入側の駒３１を取り外した際に、バリが駒３１のキャビティ側端面で断裂し、駒３１の穴３１ａの中に残留することが、２００回の成形中に６回発生した。また、バリが駒３１に形成されている液溜り部３１ｂを越えて大きくなり、成形装置側に残留することが、２００回の成形中に１０回発生した。
【００５０】
また、比較例２に係る成形金型を用いた成形では、バリを非注入側の駒１から排出する際に、バリが駒１に残留することが、２００回の成形中に５回発生した。比較例３に係る成形金型を用いた成形では同様の事象が３回発生した。この際、比較例２に係る成形金型を用いた成形では、バリが完成品のゴムローラの端面に繋がったまま金型本体２の外へ排出されることが、２００回の成形中に２回発生した。比較例３に係る成形金型を用いた成形では同様の事象が４回発生した。
【００５１】
以上の比較試験の結果をまとめて表１に示す。
【００５２】
【表１】
【符号の説明】
【００５３】
１ （非注入側の）駒
１ａ 嵌合部
１ｂ フランジ部
２ 金型本体
３ （注入側の）駒
３ａ 嵌合部
３ｂ フランジ部
４ ゴムローラ軸体
５ キャビティ
６ 液溜り部
７ 溝
８ 段差
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機・レーザープリンター等電子写真装置に用いられるゴムローラを成形するための金型に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ゴムローラの成形方法の一つに、成形金型内に熱硬化性液状ゴム材料を注入して所定の形状および寸法のゴムローラを成形する方法がある。このような成形方法に用いられる成形金型として、例えば図８に示す成形金型が知られている。図８に示されている成形金型は、筒状の金型本体３０と、その両端に取り付けられる二つの駒３１、３２とを少なくとも有している。
【０００３】
二つの駒３１、３２のうち、熱硬化性液状ゴム材料が供給される注入側の駒３２には、少なくとも一つの注入口３２ａが設けられている。また、図９に示す非注入側の駒３１には、ゴム材料の注入バラツキを逃がすためにオーバーフロー用の穴３１ａが設けられている。さらに、駒３１の端面には、駒３１が金型本体３０に装着された際に、穴３１ａを介して金型本体３０の内部（キャビティ）と連通する液溜り部３１ｂが設けられている。
【０００４】
上記のような構成を有する成形金型を用いてゴムローラを成形する際には、キャビティ内に供給したゴム材料を穴３１ａを介して液溜り部３１ｂまで溢れさせる。そして、ゴム材料が硬化した後に、金型本体３０から駒３１、３２を取り外すと、駒３１の穴３１ａ及び液溜り部３１ｂ内で硬化したゴム材料（バリ）が成形されたゴムローラから除去される。
【０００５】
しかし、金型本体３０から駒３１を取り外す際に、穴３１ａの内部においてバリが断裂し、一部が穴３１ａの内部に残留すると、残留したバリの除去が困難となる。
【０００６】
そこで、キャビティの内側から外側に向かって穴３１ａの径を連続的又は段階的に大きくすることが特許文献１に記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００３−３９４５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、特許文献１に開示されている成形金型には、次のような不都合が生じる虞があった。
【０００９】
すなわち、キャビティの内側から外側に向かって穴３１ａの径を連続的又は段階的に大きくすることによって、穴３１ａの内部におけるバリの断裂を回避することはできても、液溜り部３１ｂと穴３１ａとの界面においてバリが断裂することがある。この場合、液溜り部３１ｂのバリだけが除去され、穴３１ａ内にはバリが残留してしまう。このようにして穴３１ａの内部に残留したバリの一部を除去する作業は人手に頼らざるを得ず、かつ、その作業には非常に手間がかかる。さらに、人手で穴３１ａ内のバリ除去作業を行うことにより穴３１ａの内面を傷付けてしまうこともある。穴３１ａの内面が傷付けられると、次回の使用時において、穴３１ａの内部におけるバリの断裂が発生し易くなる。
【００１０】
さらに、ゴム材料の注入量のバラツキにより液溜り部３１ｂに発生するバリが大きくなると、本来であれば駒３１側に残留するはずのバリが例外的に成形装置側に残留してしまうことがある。例外的に成形装置側に残留したバリは人手により除去する必要があるので、このようなトラブルは機械の稼働率を下げる一つの原因となる。
【００１１】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、バリの除去が容易であり、かつ、バリが所定の位置以外の位置に残留することない成形金型を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明のゴムローラ成形金型は、円筒状の金型本体と、前記金型本体の両端の開口をそれぞれ閉塞してキャビティを形成すると共に、該キャビティに配置された軸体を保持する一対の駒とを有するゴムローラ成形金型であって、前記一対の駒のそれぞれは、前記金型本体の前記開口の内側に挿入される嵌合部と、前記嵌合部の後端に連設され、前記金型本体の前記開口の外側に配置されるフランジ部とを有し、前記一対の駒の少なくとも一方の側面には、前記嵌合部と前記フランジ部とに跨る液溜り部と、前記液溜り部を前記キャビティに連通させる溝とが形成され、前記溝と前記液溜り部との間に、前記液溜り部の底面を前記溝の底面よりも低く形成したことによる垂直な段差が設けられている。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、バリの除去が容易であり、かつ、バリが所定の位置以外の位置に残留することのない成形金型を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明のゴムローラ成形金型の実施形態の一例を示す断面図である。
【図２】（ａ）は、図１に示す非注入側の駒の拡大斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ-Ａ断面図である。
【図３】（ａ）は、非注入側の駒の変形例の一つを示す拡大斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ-Ａ断面図である。
【図４】非注入側の駒の変形例の他の一つを示す断面図である。
【図５】非注入側の駒の変形例の他の一つを示す断面図である。
【図６】非注入側の駒の変形例の他の一つを示す断面図である。
【図７】非注入側の駒の変形例の他の一つを示す断面図である。
【図８】従来のゴムローラ成形金型の一例を示す断面図である。
【図９】（ａ）は図５に示す非注入側の駒の拡大斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ-Ａ断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
次に、本発明の成形金型の実施形態の一例について説明する。本実施形態に係る成形金型は、両端が開口した金型本体と、金型本体の両端の開口をそれぞれ閉塞する一対の駒とを有する。具体的には、図１に示すように、非注入側の駒１と、筒状の金型本体２と、注入側の駒３とを有する。なお、図１中において符号４で示されている部材は、ゴムローラ軸体である。
【００１６】
図２（ａ）は、図１に示されている非注入側の駒１の拡大斜視図であり、図２（ｂ）は、同図（ａ）のＡ-Ａ断面図である。駒１は、先端側が金型本体２の内側に挿入される嵌合部１ａと、嵌合部１ａの後端に連設され、金型本体２の端面に当接するフランジ部１ｂとを有する。嵌合部１ａは、後端側から先端側に向けて次第に先細りになるテーパ状に形成されており、嵌合部１ａの先端面には、ゴムローラ軸体４の端部を受け入れて保持するための穴１ｃが形成されている。なお、図１に示されているように、注入側の駒３も、金型本体２の内側に挿入される嵌合部３ａと、嵌合部３ａの後端に連設され、金型本体２の端面に当接するフランジ部３ｂとを有する。また、駒３の嵌合部３ａの先端面にも、ゴムローラ軸体４の端部を受け入れて保持するための穴が形成されている。よって、金型本体２の両端に駒１、３がそれぞれ装着されると、金型本体２の内面と二つの駒１、３の先端面とによって囲まれた空間（キャビティ５）が形成されるとともに、駒１、３のフランジ部１ｂ、３ｂが金型本体２の外側に配置される。さらに、キャビティ５内に配置されたゴムローラ軸体４が駒１、３によって保持される。
【００１７】
図２（ａ）（ｂ）に示すように、駒１の側面には、液溜り部６と、該液溜り部６とキャビティ５（図１）とを連通させる溝７とが設けられている。液溜り部６は、嵌合部１ａの側面とフランジ部１ｂの側面とに跨って連続して形成されている。
【００１８】
溝７は、嵌合部１ａの側面先端に設けられており、駒１が金型本体２に装着された際に、液溜り部６をキャビティ５に連通させる。図２（ｂ）に示すように、液溜り部６の底面は、溝７の底面よりも一段低く形成されている。すなわち、溝７と液溜り部６との間には垂直な段差８が設けられている。
【００１９】
上記構造を有する駒１が金型本体２に装着されると（図１に示す状態になると）、液溜り部６のうち、嵌合部１ａの側面に形成されている部分は、金型本体２の内面と対向する。一方、液溜り部６のうち、フランジ１ｂの側面に形成されている部分は、金型本体２の端面よりも上方に位置して外部に露出される。すなわち、駒１が金型本体２に装着されると、液溜り部６の一部は金型本体２の内面によって覆われ、他の一部は金型本体２の内面によって覆われることなく外部に露出する。すなわち、一方でキャビティ５に連通し、他方で外部に連通するオーバーフロー用の空間が形成される。このように、キャビティ５に連通すると共に、外部とも連通している液溜り部６は、エアベントとしての役割も果たす。
【００２０】
以上の構造により、キャビティ５からオーバーフローしたゴム材料は、溝７を介して液溜り部６に流入し、溝７及び液溜り部６に残る。すなわち、バリが非注入側の駒１の側面に残る。よって、金型本体２から駒１を取り外すと、上記バリが駒１と共に金型本体２から排出される。ここで、バリが形成される駒１の液溜り部６及び溝７は、該駒１の側面において開放された凹状の溝である。従って、金型本体２から排出されたバリを液溜り部６及び溝７から容易に除去することができる。さらに、バリを液溜り部６及び溝７から除去する際にバリが断裂し、その一部が液溜り部６や溝７に残ったとしても、残ったバリを容易に除去することが可能である。
【００２１】
さらに、液溜り部６及び溝７との間に垂直な段差８が設けられているので、駒１によるバリの保持性が高まり、バリを駒１と共に金型本体２から確実に排出することができる。なお、段差８に丸みをもたせたり、段差８をスロープ状（鈍角）にした場合、駒１の側面のバリがキャビティ５側に引っ張られ駒１によるバリの保持性が低くなるが、バリの駒１からの除去容易性は高まる。一方、段差８を鋭角にした場合、駒１によるバリの保持性は高まるが、バリの駒１からの除去容易性は低くなる。そのため、バリの保持性と除去容易性を考慮した上で、段差８は垂直であることが望ましい。
【００２２】
上記のような液溜り部６および溝７は、駒１の周方向に沿って複数設けることもできる。駒１の周方向におけるゴム材料の流れやベントを考慮すると、複数の液溜り部６および溝７を駒１の周方向に沿って等間隔で配置することが好ましい。
【００２３】
また、液溜り部６の容積は、金型本体２の内径やゴムローラ軸体４の寸法公差などに起因する材料注入量の変動量よりも大きくすることが好ましい。
【００２４】
また、駒１の中心軸線と交差する液溜まり部６の断面の面積（以下、単に「断面積」と呼ぶ。）を嵌合部１ａの先端側から後端側に向かって連続的に拡大させることもできる。この場合、液溜まり部６に形成されるバリの強度が高まり、成形品へのバリの残留がより発生し難くなる。
【００２５】
例えば、駒１の嵌合部１ａは上記のようなテーパ形状を有する。そこで、図３（ａ）（ｂ）に示すように、液溜まり部６の底面を駒１の中心軸線と平行にすることによって、液溜まり部６の断面積を嵌合部１ａの先端側から後端側に向かって連続的に拡大させることができる。
【００２６】
また、駒１の液溜まり部６は、底面と前記底面の対辺からそれぞれ立ち上がる一対の内側面とによって凹溝状に形成されている。そこで、図４（ａ）（ｂ）に示すように、上記内側面間の距離を嵌合部１ａの先端側からフランジ部１ｂの側に向けて連続的に拡大させることによって液溜り部６の断面積を連続的に拡大させることもできる。
【００２７】
また、図５（ａ）（ｂ）に示すように、溝７の幅を嵌合部１ａの先端側から後端側に向かって連続的に拡大させることもできる。換言すれば、溝７を嵌合部１ａの後端側から先端側に向かって次第に先細りになるテーパ状にすることもできる。この場合、溝７と液溜り部６との界面におけるバリの断裂がより発生し難くなる。
【００２８】
さらに、図４に示す液溜り部６と図５に示す溝７とを組み合わせることもできる。すなわち、図６に示すように、嵌合部１ａの先端側から後端側に向かって連続的に断面積が拡大する液溜り部６の先に、該液溜り部６との界面から嵌合部１ａの先端側に向かって次第に先細りになるテーパ状の溝７を設けることもできる。
【００２９】
また、駒１によるバリの保持性を高めるため、図７に示すように、液溜り部６の底面に凹凸を形成してもよい。もっとも、液溜り部６の底面が平坦である方が、該底面が凸凹である場合に比べて、液溜り部６からのバリの除去の容易性は高まる。すなわち、駒１によるバリの保持性を優先させる場合には液溜り部６の底面に凹凸を形成し、バリの除去の容易性を優先させる場合には液溜り部６の底面を平坦にすることが好ましい。もっとも、本発明では液溜り部６と溝７との間に段差８が設けられているので、液溜り部６の底面を平坦にした場合であっても、必要かつ十分な保持性が確保される。また、本発明では液溜り部６および溝７が開放された凹状の溝であるため、液溜り部６の底面に凹凸を形成した場合であっても、バリの除去の容易性は従来に比べて十分に高い。すなわち、液溜り部６の底面を平坦にするか、凹凸にするかは、バリの除去容易性と保持性のいずれをより優先させるかという問題であって、適宜選択することができる。そして、液溜り部６の底面を平坦した場合も、凹凸にした場合も、バリの除去容易性および保持性は従来に比べて十分に向上する。なお、液溜り部６の底面に形成する凹凸は、図７に示されているような矩形の凹凸に限られるものではなく、例えば波形の凹凸であってもよい。さらに、バリの除去の容易性は離型性を促す表面加工を別途施しておくことでも達成されることは言うまでも無い。
（実施例１）
次に、実施例を挙げて本発明についてさらに詳しく説明する。本実施例では、本発明のゴムローラ成形金型を用いて現像ローラを製造した。
【００３０】
具体的には、外径２５ｍｍ、内径１２ｍｍ、長さ２７０ｍｍの円筒状の金型本体２を用意した。また、金型本体２の一端に装着される非注入側の駒１として図２（ａ）（ｂ）に示す駒１を、金型本体２の一端に装着される注入側の駒３として図１に示す駒３を容易した。駒１、３の外径はそれぞれ２５ｍｍとした。また、駒１、駒３のテーパ状の嵌合部１ａ、３ａの傾斜角はそれぞれ１２°とした。
【００３１】
さらに、成形金型２はプリハードン鋼で形成した。また、注入側の駒３には、材料注入用のゲート穴として、直径１．８ｍｍの穴を８個形成した。これら８個の穴は、直径１１ｍｍの円周上に等間隔で配置した。
【００３２】
非注入側の駒１に形成されている溝７は、幅２ｍｍ、深さ１ｍｍ、長さ４ｍｍとした。また、液溜り部６の深さは２ｍｍとした。すなわち、図２（ｂ）に示す段差８の高さを１ｍｍとした。また、液溜り部６の底面の幅は６ｍｍ、長さは１２ｍｍとした。
本実施例では、上記寸法の液溜り部６および溝７を駒１の周方向に沿って等間隔で３ヶ所に形成した。
【００３３】
本実施例では、図１に示すゴムローラ軸体４として、外径６ｍｍ、長さ２７０ｍｍのＳＵＭ２３Ｌ製の軸体を用い、熱硬化性液状シリコーンゴム材を室温で２０．５ｃｃキャビティ５へ射出注入した。また、成形用の液状シリコーンゴム材には、２液混合タイプの熱硬化性シリコーンゴムで、粘度１６０Ｐａ・ｓのものを用いた。さらに、導電性を持たせるためカーボンブラックを配合した。
【００３４】
液状シリコーンゴム材注入後、成形金型を１１５℃で３分硬化させ、３０℃に冷却した後に成形金型よりゴムローラを取り出した。
（実施例２）
本実施例では、非注入側の駒１として図３（ａ）（ｂ）に示す駒１を用いた以外は、実施例１で用いたゴムローラ成形金型と同一の成形金型を用いて現像ローラを製造した。
【００３５】
本実施例で用いられる成形金型の非注入側の駒１では、液溜り部６の断面積が嵌合部１ａの側からフランジ部１ｂ側に向かって連続的に大きくなっている。具体的には、図３（ｂ）に示す段差８の端面における液溜り部６の幅を６ｍｍ、深さを２ｍｍとし、液溜り部６の底面を駒１の中心軸線と平行となるようにした。なお、液溜り部６の長さは１２ｍｍとした。
【００３６】
本実施例では、駒１以外の金型本体２や注入側の駒３、ゴムローラ軸体４、シリコーンゴム材料、硬化条件等は、すべて実施例１と同一とした。
（実施例３）
本実施例では、非注入側の駒１として図４（ａ）（ｂ）に示す駒１を用いた以外は、実施例１で用いた成形金型と同一の成形金型を用いて現像ローラを製造した。
【００３７】
本実施例で用いられる成形金型の非注入側の駒１では、液溜り部６の断面積が嵌合部１ａの側からフランジ部１ｂ側に向かって連続的に大きくなっている。具体的には、図４（ｂ）に示す段差８の端面における液溜り部６の幅を６ｍｍ、フランジ部３ｂの端面における液溜り部６の幅を段差８の端面における幅の２倍（１２ｍｍ）とした。なお、液溜り部６の底面は駒１の中心軸線と平行とした。また、液溜り部６の長さは１２ｍｍとした。
【００３８】
本実施例では、駒１以外の金型本体２や注入側の駒３、ゴムローラ軸体４、シリコーンゴム材料、硬化条件等は、すべて実施例１と同一とした。
（実施例４）
本実施例では、非注入側の駒１として図５（ａ）（ｂ）に示す駒１を用いた以外は、実施例１で用いたゴムローラ成形金型と同一の成形金型を用いて現像ローラを製造した。
【００３９】
本実施例では、駒１における溝７の断面積が嵌合部１ａの先端面側からフランジ部１ｂ側に向かって連続的に大きくなっている。具体的には、図５（ａ）（ｂ）に示す嵌合部１ａの先端面における溝７の幅を１．５ｍｍ、深さを０．７５ｍｍとし、液溜り部６と接する面における溝７の幅を幅２ｍｍ、深さを１ｍｍとした。なお、溝７の全長は、実施例１と同様に４ｍｍとした。
【００４０】
本実施例では、駒１以外の金型本体２や注入側の駒３、ゴムローラ軸体４、シリコーンゴム材料、硬化条件等は、すべて実施例１と同一とした。
（実施例５）
本実施例では、非注入側の駒１として図６（ａ）（ｂ）に示す駒１を用いた以外は、実施例１で用いたゴムローラ成形金型と同一の成形金型を用いて現像ローラを製造した。
【００４１】
本実施例では、駒１における溝７の断面積が嵌合部１ａの先端面側からフランジ部１ｂ側に向かって連続的に大きくなっており、かつ、液溜り部６の断面積が嵌合部１ａの先端側からフランジ部１ｂ側に向かって連続的に大きくなっている。
【００４２】
具体的には、図６（ａ）（ｂ）に示す嵌合部１ａの先端面における溝７の幅を１．５ｍｍ、深さを０．７５ｍｍとし、液溜り部６と接する面における溝７の幅を幅２ｍｍ、深さを１ｍｍとした。なお、溝７の全長は４ｍｍとした。また、段部８の端面における液溜り部６の幅を６ｍｍ、深さを２ｍｍとし、液溜り部６の底面を駒１の中心軸線と平行とした。さらに、フランジ部３ｂと接する面における液溜り部６の幅を段差８の端面における同幅の２倍（１２ｍｍ）とした。なお、液溜り部６の全長は１２ｍｍとした。
【００４３】
本実施例では、駒１以外の金型本体２や注入側の駒３、ゴムローラ軸体４、シリコーンゴム材料、硬化条件等は、すべて実施例１と同一とした。
（比較試験について）
次に、本発明の効果を確認するために行った比較試験の結果について説明する。この比較試験１では、実施例１〜５に係る成形金型及び比較例１〜３に係る成形金型（比較例１）を用いてゴムローラをそれぞれ２００回ずつ成形し、バリの残留状態その他を観察した。なお、使用するゴムローラ軸体、シリコーンゴム材料、硬化条件等はすべて共通としたことは勿論である。
【００４４】
ここで、比較例１に係る成形金型は、図８、図９に示す従来の成形金型であり、図９（ｂ）に示す液溜り部３１ｂは、内径１８ｍｍ、深さ２ｍｍである。
【００４５】
また、比較例２、３に係る成形金型は、非注入側の駒における液溜り部と溝との間の段差の構成が異なる以外は実施例１で用いた成形金型と同一の構成を有する成形金型である。具体的には、比較例２に係る成形金型が備える非注入側の駒では、図２に示す段差８の端面に相当する面が同図に示すフランジ部１ｂの側に向けて４５°倒伏している。また、比較例３に係る成形金型が備える非注入側の駒では、図２に示す段差８の端面に相当する面が嵌合部１ａの先端側に向けて４５°倒伏している。図２に示す段差８の端面に相当する面が上記のように倒伏している結果、比較例２における駒の液溜り部の長さは１３ｍｍ、比較例３のそれは１１ｍｍと異なっている。なお、液溜り部の深さは２ｍｍ、底面の幅は６ｍｍで共通している。また、溝の幅は２ｍｍ、長さは４ｍｍで共通している。
【００４６】
比較試験の結果、実施例１に係る成形金型を用いた成形では、バリを非注入側の駒１から排出する際に、バリが駒１に残留することが、２００回の成形中に３回発生した。また、実施例２に係る成形金型を用いた成形では同様の事象が２００回の成形中に２回、実施例４に係る成形金型を用いた成形では３回発生した。また、実施例３に係る成形金型を用いた成形では、２００回の成形中に、バリを非注入側の駒１から排出する際にバリが駒１に残留することは起こらなかった。
【００４７】
この際、実施例１、２、３に係る成形金型を用いた成形では、バリが完成品のゴムローラの端面に繋がったまま金型本体２の外へ排出されることが、２００回の成形中に２回発生した。一方、実施例４に係る成形金型を用いた成形では同様の事象は起こらなかった。
【００４８】
実施例５に係る成形金型を用いた成形では、バリが断裂したり、欠けたりすることなく、非注入側の駒１の側面に保持されたまま、金型本体２の外へ排出され、ゴムローラの端面にバリが残留することも一度も無かった。
【００４９】
一方、比較例１に係る成形金型を用いた成形では、非注入側の駒３１を取り外した際に、バリが駒３１のキャビティ側端面で断裂し、駒３１の穴３１ａの中に残留することが、２００回の成形中に６回発生した。また、バリが駒３１に形成されている液溜り部３１ｂを越えて大きくなり、成形装置側に残留することが、２００回の成形中に１０回発生した。
【００５０】
また、比較例２に係る成形金型を用いた成形では、バリを非注入側の駒１から排出する際に、バリが駒１に残留することが、２００回の成形中に５回発生した。比較例３に係る成形金型を用いた成形では同様の事象が３回発生した。この際、比較例２に係る成形金型を用いた成形では、バリが完成品のゴムローラの端面に繋がったまま金型本体２の外へ排出されることが、２００回の成形中に２回発生した。比較例３に係る成形金型を用いた成形では同様の事象が４回発生した。
【００５１】
以上の比較試験の結果をまとめて表１に示す。
【００５２】
【表１】
【符号の説明】
【００５３】
１ （非注入側の）駒
１ａ 嵌合部
１ｂ フランジ部
２ 金型本体
３ （注入側の）駒
３ａ 嵌合部
３ｂ フランジ部
４ ゴムローラ軸体
５ キャビティ
６ 液溜り部
７ 溝
８ 段差
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状の金型本体と、前記金型本体の両端の開口をそれぞれ閉塞してキャビティを形成すると共に、該キャビティに配置された軸体を保持する一対の駒とを有するゴムローラ成形金型であって、
前記一対の駒のそれぞれは、前記金型本体の前記開口の内側に挿入される嵌合部と、前記嵌合部の後端に連設され、前記金型本体の前記開口の外側に配置されるフランジ部とを有し、
前記一対の駒の一方の側面には、前記嵌合部と前記フランジ部とに跨る液溜り部と、前記液溜り部を前記キャビティに連通させる溝とが形成され、
前記溝と前記液溜り部との間に、前記液溜り部の底面を前記溝の底面よりも低く形成したことによる垂直な段差が設けられていることを特徴とするゴムローラ成形金型。
【請求項２】
前記駒の中心軸線と交差する前記液溜り部の断面の面積が前記嵌合部の先端側から前記フランジ部の側に向けて連続的に拡大されていることを特徴とする請求項１に記載のゴムローラ成形金型。
【請求項３】
前記液溜り部が、底面と、前記底面の対辺からそれぞれ立ち上がる一対の内側面とによって凹溝状に形成されており、前記内側面間の距離が前記嵌合部の先端側から前記フランジ部の側に向けて連続的に拡大されることによって前記液溜り部の前記断面の面積が連続的に拡大されていることを特徴とする請求項２に記載のゴムローラ成形金型。
【請求項４】
前記液溜り部が、底面と、前記底面の対辺からそれぞれ立ち上がる一対の内側面とによって凹溝状に形成されており、該液溜り部の深さが前記嵌合部の先端側から前記フランジ部の側に向けて連続的に深くなることによって該液溜り部の前記断面の面積が連続的に拡大されていることを特徴とする請求項２に記載のゴムローラ成形金型。
【請求項５】
前記駒の中心軸線と交差する前記溝の断面の面積が前記嵌合部の先端側から後端側に向けて連続的に拡大されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載のゴムローラ成形金型。
【請求項１】
円筒状の金型本体と、前記金型本体の両端の開口をそれぞれ閉塞してキャビティを形成すると共に、該キャビティに配置された軸体を保持する一対の駒とを有するゴムローラ成形金型であって、
前記一対の駒のそれぞれは、前記金型本体の前記開口の内側に挿入される嵌合部と、前記嵌合部の後端に連設され、前記金型本体の前記開口の外側に配置されるフランジ部とを有し、
前記一対の駒の一方の側面には、前記嵌合部と前記フランジ部とに跨る液溜り部と、前記液溜り部を前記キャビティに連通させる溝とが形成され、
前記溝と前記液溜り部との間に、前記液溜り部の底面を前記溝の底面よりも低く形成したことによる垂直な段差が設けられていることを特徴とするゴムローラ成形金型。
【請求項２】
前記駒の中心軸線と交差する前記液溜り部の断面の面積が前記嵌合部の先端側から前記フランジ部の側に向けて連続的に拡大されていることを特徴とする請求項１に記載のゴムローラ成形金型。
【請求項３】
前記液溜り部が、底面と、前記底面の対辺からそれぞれ立ち上がる一対の内側面とによって凹溝状に形成されており、前記内側面間の距離が前記嵌合部の先端側から前記フランジ部の側に向けて連続的に拡大されることによって前記液溜り部の前記断面の面積が連続的に拡大されていることを特徴とする請求項２に記載のゴムローラ成形金型。
【請求項４】
前記液溜り部が、底面と、前記底面の対辺からそれぞれ立ち上がる一対の内側面とによって凹溝状に形成されており、該液溜り部の深さが前記嵌合部の先端側から前記フランジ部の側に向けて連続的に深くなることによって該液溜り部の前記断面の面積が連続的に拡大されていることを特徴とする請求項２に記載のゴムローラ成形金型。
【請求項５】
前記駒の中心軸線と交差する前記溝の断面の面積が前記嵌合部の先端側から後端側に向けて連続的に拡大されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載のゴムローラ成形金型。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２０１１−２３０４０７（Ｐ２０１１−２３０４０７Ａ）
【公開日】平成２３年１１月１７日（２０１１．１１．１７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１０３８３３（Ｐ２０１０−１０３８３３）
【出願日】平成２２年４月２８日（２０１０．４．２８）
【出願人】（３９３００２６３４）キヤノン化成株式会社 (640)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１１月１７日（２０１１．１１．１７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年４月２８日（２０１０．４．２８）
【出願人】（３９３００２６３４）キヤノン化成株式会社 (640)
【Ｆターム（参考）】
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