シール構造
【課題】ハウジング部材を含む装置全体を小型化可能なシール構造を提供すること。
【解決手段】シール溝Gの内壁部５２ｅを、収容空間に収容される収容体５２または蓋部材に設けた。
【解決手段】シール溝Gの内壁部５２ｅを、収容空間に収容される収容体５２または蓋部材に設けた。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シール構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、内部に収容空間を形成するハウジング部材と、ハウジング部材の開口部を閉塞する蓋部材と、ハウジング部材の開口部側端部と蓋部材との間に挟持され、収容空間内部を液密状態に保持するシール部材と、を備え、ハウジング部材の開口部側端部に凹状のシール溝を形成し、その内部にシール部材を設置するシール構造が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２６４３７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１に記載のシール構造では、ハウジング部材の開口部側端部にシール溝の内壁部（収容空間側の壁部）と外壁部（外部空間側の壁部）を形成しているため、上記開口側端部の（シール溝幅方向）寸法を抑制できない。よって、ハウジング部材や蓋部材により構成される装置全体が大型化する、という課題があった。
本発明の目的とするところは、ハウジング部材を含む装置全体を小型化可能なシール構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するため、本発明のシール構造は、シール溝の内壁部を、収容空間に収容される収容体または蓋部材に設けた。
【発明の効果】
【０００６】
よって、ハウジング部材の開口部側端部にシール溝の内壁部を形成する必要がないため、上記開口側端部の（シール溝幅方向）寸法を抑制することができ、ハウジング部材を含む装置全体を小型化することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】実施例１の電動パワーステアリング装置のシステム構成図である。
【図２】実施例１のハウジング本体に設けられたモータＥＣＵユニットの部分断面図である（図３のＡ−Ａ断面）。
【図３】実施例１のハウジング本体に設けられたモータＥＣＵユニットの正面図である。
【図４】実施例１のシール溝部分および基板設置部の断面を示す（図３のＢ−Ｂ断面）。
【図５】実施例１のモータハウジング部と基板ハウジング部との境界部位におけるシール溝部分を示す（図３の部分Ｆ）。
【図６】実施例１のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図７】実施例１のシール部材の断面を示す。
【図８】実施例２のシール部材の断面を示す。
【図９】実施例３のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図１０】実施例４のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図１１】実施例５のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図１２】実施例６のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図１３】実施例７のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図１４】実施例８のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図１５】実施例９のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図１６】実施例１０のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図１７】実施例１１のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図１８】実施例１２のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図１９】実施例１３のハウジング本体に設けられたモータＥＣＵユニットの正面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本発明のシール構造を実現する形態を、図面に基づき説明する。
【実施例１】
【０００９】
実施例１のシール構造は、自動車の電動パワーステアリング装置のユニットを構成するハウジング部材および蓋部材に適用される。
【００１０】
図１は、電動パワーステアリング装置ＥＰＳのシステム構成図である。
ＥＰＳが適用されるステアリング装置は、操作機構とギヤ機構とリンク機構を有している。操作機構は、ステアリングホイールＳＷとステアリングシャフトＳＳ（コラムシャフト）を有している。ステアリングシャフトＳＳは第１シャフトＳ１と第２シャフトＳ２（中間シャフト）からなる。ギヤ機構はラック＆ピニオン型であり、ラックＲとピニオンＰを有している。ピニオンＰは、第２シャフトＳ２に連結されたピニオンシャフトＰＳの先端に設けられており、ラックＲと噛み合っている。リンク機構は、ラックＲに連結されたタイロッドＴＲと、タイロッドＴＲに連結された転舵輪ＦＬ，ＦＲとを有している。
【００１１】
電動パワーステアリング装置ＥＰＳは、電動モータ３がギヤを直接駆動して補助力を発生する電動直結式であり、ピニオンシャフトＰＳに取り付けられてピニオンシャフトＰＳの回転に対して補助動力を与えるピニオンアシスト式である。ＥＰＳは、電源としてのバッテリＢＡＴＴから供給される電力により駆動される電動式のモータ３と、モータ３の回転を減速する減速ギヤ機構４と、操舵トルクを検出する操舵トルク検出手段としてのトルクセンサＴＳと、モータ３の回転（回転角ないし回転位置）を検出するモータ回転検出手段としてのレゾルバ３３と、上記検出手段から信号の入力を受けてモータ３の駆動を制御するモータ制御装置としての電子制御ユニットＥＣＵとを有している。これらの構成部品は同一のハウジングＨＳＧの内部に収容されており、ＥＰＳは機電一体型のユニットとして構成されている（以下、これをＥＰＳユニットという。）。
【００１２】
ハウジングＨＳＧは、ハウジング本体１とギヤハウジング２を有している。図２は、ＥＰＳユニットの部分断面図であり、ハウジング本体１およびその内部に収容された部品（言い換えると、ギヤハウジング２およびその内部の部品を除いた部分）の部分断面を示す。破線でギヤハウジング２の側面を模式的に示す。ハウジング本体１は、モータユニットが収容されるモータハウジング部１ａと、ＥＣＵユニットが収容ないし設置される基板ハウジング部１ｂとから構成されており、モータＥＣＵユニットを収容する。モータハウジング部１ａと基板ハウジング部１ｂは一体に形成されており、両者は１つのハウジング部材（ハウジング本体１）を構成している。ギヤハウジング２は、ハウジング本体１の蓋部材として機能するハウジング部材である。ギヤハウジング２がハウジング本体１の開口部を閉塞することで１個のハウジングＨＳＧが形成される。ギヤハウジング２にはピニオンシャフトＰＳが貫通して設置され、ギヤハウジング２内に設置された軸受ＢＲＧによりピニオンシャフトＰＳが回転自在に支持される。
【００１３】
モータ３は、ステータ３０とロータ３１と出力軸３２を有している。出力軸３２はロータ３１と一体に設けられており、ロータ３１と一体に回転する。出力軸３２にはレゾルバ３３が設けられている。ＥＣＵは、レゾルバ３３が検出するロータ３１の回転位置に基づきステータ３０のコイルに通電を行う。モータ３とレゾルバ３３はモータユニットとして一体に構成され、同一のハウジング（ハウジング本体１）に収容されている。
【００１４】
減速ギヤ機構４は、モータ３の出力軸３２上に設けられたウォームシャフトと、ウォームシャフトと噛み合うウォームホイールＷＷとを有するウォームギヤ機構である。ウォームホイールＷＷは、ピニオンシャフトＰＳと同軸に設けられてピニオンＰと一体に回転する。操舵アシスト時には、モータ３の駆動力は減速ギヤ機構４を介してピニオンＰに伝達される。ピニオンシャフトＰＳにおいてウォームホイールＷＷよりも第２シャフトＳ２側にはトルクセンサＴＳが設けられ、ＥＣＵに接続されている。減速ギヤ機構４とトルクセンサＴＳはギヤユニットとして一体に構成され、同一のハウジング（ギヤハウジング２）に収容されている。
【００１５】
ＥＣＵは、制御基板５上に設けられている。制御基板５は、センサ入力信号に基づきモータ３の駆動信号を出力する信号系基板５０（回路基板）と、この駆動信号に基づきモータ３の電流を制御するパワー系基板（バスバアセンブリ）５１とを有している（図２参照）。信号系基板５０とパワー系基板５１は一体のＥＣＵユニットとして構成されている。モータユニットとＥＣＵユニットは一体のモータＥＣＵユニットとして構成されており、同一のハウジング（ハウジング本体１）に収容されている。なお、制御基板５の一部（信号系基板５０）はギヤハウジング２の内部に入り込んでいる。制御基板５は、ウォームシャフト（モータ出力軸３２）に対してほぼ垂直に設置されている。
【００１６】
信号系基板５０は、トルクセンサＴＳ、パワー系基板５１、およびレゾルバ３３と電気的に接続されている。パワー系基板５１はコネクタ６を介してバッテリＢＡＴＴと接続されている。モータ３のステータ３０はパワー系基板５１と接続されており、パワー系基板５１から電源供給を受ける。
【００１７】
パワー系基板（バスバアセンブリ）５１は、バスバ部５ａと電子部品部５ｂとを有している。バスバ部５ａは、樹脂材料で形成された樹脂基板５２と、樹脂基板５２内にインモールドされるとともに樹脂基板５２の一側面に突出するように設置されたバスバ５３（電力供給用の金属板）とから構成されている。電子部品部５ｂは、樹脂基板５２の他側面に設置された複数の電子部品（パワー系素子）５４から構成されている。樹脂基板５２は、樹脂材料で形成されているため、線膨張係数が金属材料よりも大きい。
【００１８】
運転者によりステアリングホイールＳＷが操舵されると、ステアリングシャフトＳＳを介してピニオンシャフトＰＳに入力される操舵トルクがトルクセンサＴＳにより検出される。検出された操舵トルクは信号系基板５０に出力される。信号系基板５０は、検出された操舵トルクに基づいてパワー系基板５１に駆動信号を出力し、モータ３を駆動制御する。モータ３により回転駆動されるピニオンＰがラックＲを駆動して軸方向移動させる。これにより運転者の操舵力がアシストされる。
【００１９】
［ハウジングの詳細］
図３は、内部に部品を収容した状態のハウジング本体１の正面図であり、同図のＡ−Ａ断面が図２に相当する。以下、説明の便宜上、３次元の直交座標系を設け、出力軸３２が延びる方向にｚ軸をとり、ハウジング本体１の底部１０に対して開口部の側を正方向とする。図３で、基板ハウジング部１ｂの長辺が延びる方向にｙ軸をとり、基板ハウジング部１ｂに対してモータハウジング部１ａの側を正方向とする。ｙ軸およびｚ軸に対して垂直方向にｘ軸をとり、ボルト穴13dに対してボルト穴13cの側（図３の左側）を正方向とする。
【００２０】
ハウジング本体１は、金属材料（アルミニウム合金）によって底部１０と外壁１１が一体形成されており、ｚ軸負方向側が底部１０により閉塞され、ｚ軸正方向側が開口するケースハウジングである。具体的には、ハウジング本体１は、アルミダイキャストにより成形されており、強度が高い。底部１０は、ｘｙ平面とほぼ平行な板状に形成されており、底部１０のｙ軸正方向側には、ｚ軸方向から見てほぼ円形のモータ挿入孔100が開口して形成されている。
【００２１】
外壁１１は、底部１０の外周からｚ軸方向に延びる側壁部分である。外壁１１は、湾曲部11aと直線部11b,11cと小直線部11d,11eと小湾曲部11fを有している。
湾曲部11aは、モータ挿入孔100のｙ軸正方向側のほぼ２／３を取り囲む部分であり、ｚ軸方向から見て、モータ挿入孔100と同様のほぼ円弧状である。
直線部は、湾曲部11aのｙ軸負方向側に連続してｙ軸方向に延びて形成され、ｚ軸方向から見てほぼ直線状の部分であり、ｘ軸正方向側の第１直線部11bとｘ軸負方向側の第２直線部11cとを有している。
小直線部は、直線部11b,11cのｙ軸負方向側に連続して形成され、ｚ軸方向から見てほぼ直線状の部分であり、第１直線部11bのｙ軸負方向側の端からｘ軸負方向に向かってｙ軸負方向寄りにオフセットしつつ（傾きつつ）延びる第１小直線部11dと、第２直線部11cのｙ軸負方向側の端からｘ軸正方向に向かって第１小直線部11dと同様に傾きつつ延びる第２小直線部11eとを有している。
小湾曲部11fは、第１、第２小直線部11d,11eを接続する部分であって、ｚ軸方向から見て、ｙ軸正方向側に窪むように小さく湾曲して形成されている。
【００２２】
外壁１１のｚ軸正方向側の端部111は、端部111以外の外壁部分よりも外径側に突出して形成されている。以下、ｘｙ平面内でハウジング本体１の内周側（内部）から外周側（外部）へ向かう方向を外径方向ないし外径側といい、外周側（外部）から内周側（内部）へ向かう方向を内径方向ないし内径側という。端部111には、その外周に、外径方向に向かって延びるフランジ部１２が形成されている。フランジ部１２のｚ軸正方向側の面120と外壁１１（端部111）のｚ軸正方向側の端面110は、同一平面上に設けられており、ｘｙ平面とほぼ平行である。言い換えると、端部111はフランジ部１２の一部である。
【００２３】
ハウジング本体１のｙ軸正方向側の端には、外径側（ｙ軸正方向側）に突出する幅広のフランジ部12aが形成されており、フランジ部12aにはボルト孔13aがｚ軸方向に貫通形成されている。同様に、ハウジング本体１のｙ軸負方向側の端には、小湾曲部11fの窪み部分を覆うように外径側（ｙ軸負方向側）に突出する幅広のフランジ部12bが形成されており、フランジ部12bにはボルト孔13bが形成されている。第１直線部11bと湾曲部11aの境界部位には、両部11a,11bに跨って、外径側（ｘ軸正方向側）に突出する幅広のフランジ部12cが形成されており、フランジ部12cにはボルト孔13cが形成されている。同様に、第２直線部11cと湾曲部11aの境界部位には、外径側（ｘ軸負方向側）に突出するフランジ部12dが形成されており、フランジ部12dにはボルト孔13dが形成されている。
【００２４】
モータハウジング部１ａは、モータ挿入孔100を取り囲む部位に形成されている。基板ハウジング部１ｂは、モータハウジング部１ａのｙ軸負方向側に、モータハウジング部１ａと一部重なりつつ形成されている。モータハウジング部１ａと基板ハウジング部１ｂとの（ｙ軸方向における）重なり部分をδとする。
【００２５】
モータハウジング部１ａは、外壁１１と内壁１４と蓋部１５とを有している。モータハウジング部１ａを構成する外壁１１は、湾曲部11aおよび直線部11b,11cの一部（重なり部分δ）である。内壁１４は、重なり部分δにおいて底部１０からｚ軸正方向に延びて形成された壁部分であり、モータ挿入孔100を取り囲んで、ｚ軸方向から見て円弧状に形成されている。内壁１４は、湾曲部11aと一体になって円筒状のステータ設置部101を形成している。ステータ設置部101のｚ軸負方向側はモータ挿入孔100を介して外部に開口している。この開口部において、モータ挿入孔100の外周にはフランジ部１３が形成されている。
【００２６】
蓋部１５は、外壁１１（具体的には、湾曲部11aおよびこれに隣接する直線部11b,11cの一部（部分ε））のｚ軸正方向側の部位から内径方向に向かって広がり、ｘｙ平面とほぼ平行な板状に形成された部分であり、ｚ軸方向から見て、ステータ設置部101のｙ軸正方向側の大部分を閉塞している。蓋部１５は、外壁１１の端面110から底部１０に向かって（ｚ軸負方向側に）やや落ち込んだ位置に形成されている。蓋部１５の外周には、外壁１１の端部111と蓋部１５とに挟まれて、突出部１６がｚ軸正方向に突出するように形成されている。突出部１６は、ｚ軸方向から見て、ステータ設置部101の形状にほぼ沿った円弧状である。
【００２７】
蓋部１５のｙ軸負方向側の端部151は、そのｘ軸方向中央部がｙ軸正方向側にほぼ矩形状に切り欠かれた凹形状である。端部151は、ハウジング本体１のｚ軸正方向側（開口側）において、モータハウジング部１ａと基板ハウジング部１ｂとの境界を形成している。端部151のｘ軸正方向側は、外壁１１の部分εと部分δとの境界からx軸負方向に向かって所定距離だけ延びる直線状の縁152と、縁152のx軸負方向側の端からｙ軸正方向に向かって所定距離だけ伸びる直線状の縁153とにより囲まれている。同様に、端部151のｘ軸負方向側は、部分εと部分δとの境界からx軸正方向に向かって延びる縁154と、縁154のx軸正方向側の端からｙ軸正方向に向かって伸びる縁155とにより囲まれている。縁153,155のｙ軸正方向側の端は、外壁１１における湾曲部11aと直線部11b,11cとの境界とほぼ重なるｙ軸方向位置にある。
【００２８】
蓋部１５のｚ軸方向から見たほぼ中央には、ｚ軸負方向側に落ち込んだ段差部156が形成されており、段差部156のほぼ中央には、モータ３の出力軸３２より若干大径の貫通孔157が形成されている。段差部156のｚ軸負方向側には、貫通孔157の外周からｚ軸負方向に延びる突出部158が設けられており、突出部158の内周には軸受３４が設置されている。
【００２９】
ステータ設置部101の内周には、モータ３のステータ３０が設置される。設置されたステータ３０の一部はモータ挿入孔100からｚ軸負方向側に突出し、この突出部分はカップ状のモータカバー（フレーム）３６により覆われている。モータカバー３６は、ｚ軸正方向側で開口し、この開口部の外周にはフランジ部360が設けられている。フランジ部360がハウジング本体１のフランジ部１３に取り付けられることで、モータカバー３６がハウジング本体１（モータハウジング部１ａ）に固定される。フランジ部１３,360の間はシールされており、モータハウジング部１ａがモータ挿入孔100を介して外部と連通することを防止している。
【００３０】
モータカバー３６の底部361のほぼ中央には軸受設置部362が形成されており、軸受設置部362には軸受３５が設置されている。軸受３５には、モータ３の出力軸３２のｚ軸負方向側の端が設置されている。出力軸３２のｚ軸正方向側の端は、貫通孔157を貫通して蓋部１５から突出し、接続部材によりウォームシャフトと接続している。貫通孔157において、出力軸３２は軸受３４に設置されている。軸受３４，３５間における出力軸３２には、ロータ３１が一体に固定されている。ロータ３１は、ステータ３０の内周側に配置されている。すなわち、出力軸３２は、ロータ３１のｚ軸方向両側で、両軸受３４，３５により回転自在に支持されている。突出部１６に囲まれた空間内であって段差部156のｚ軸正方向側には、レゾルバ３３が、出力軸３２の外周に設置されている。
【００３１】
各部品の組付け時には、モータカバー３６の内周面にステータ３０が設置され、軸受３５に出力軸３２が設置され、出力軸３２にロータ３１が設置された状態のユニットが、モータ挿入孔100からモータハウジング部１ａ（ステータ設置部101）に挿入・設置される。
【００３２】
基板ハウジング部１ｂは、第１収容部１ｃと第２収容部１ｄを有している。第１収容部１ｃは、底部１０と外壁１１と内壁１４とにより囲まれている。第１収容部１ｃを構成する外壁１１は、ｚ軸正方向側の端部111を除いた部分であって、直線部11b,11c、小直線部11d,11e、および小湾曲部11fである。第２収容部１ｄは、外壁１１の端部111と蓋部１５の端部151とにより囲まれている。第２収容部１ｄを構成する外壁１１（端部111）は、直線部11b,11cのεを除いた部分、小直線部11d,11e、および小湾曲部11fである。以下、これらの部位における外壁１１をハウジング外壁11gという。
【００３３】
第１、第２収容部１ｃ、１ｄに囲まれて収容空間Ｒが形成されており、収容空間Ｒはｚ軸正方向側で開口している。言い換えると、ハウジング外壁11gは、内部に収容空間Ｒを形成するとともに、ｚ軸正方向側に開口部を有し、この開口部は収容空間Ｒと連通する。
収容空間Ｒには、収容体として、パワー系基板（バスバアセンブリ）５１が収容される。第２収容部１ｄには、バスバ部５ａ、言い換えると樹脂基板５２が設置ないし収容される。第１収容部１ｃには、収容体として、電子部品部５ｂ、すなわち樹脂基板５２に設置された電子部品５４が収容される。電気的絶縁確保のため、第１収容部１ｃの内周面には絶縁シートが貼付されている。なお、基板ハウジング部１ｂは、金属材料（アルミニウム合金）によって形成されているため、放熱性が良い。
【００３４】
第１、第２収容部１ｃ、１ｄの境界部位には、基板設置部112が形成されている。基板設置部112は、ハウジング外壁11gの周方向において４箇所に設けられている。なお、ハウジング外壁11gの周方向全範囲に設けることとしてもよい。図４は、図３のＢ−Ｂ部分断面を示す。基板設置部112は、周壁113と底部114を有しており、樹脂基板５２の外周部52dを支持する。周壁113は、端部111の内周により構成されており、周壁113の内周面は端部111の内周面115と共通である。端部111の内周面115は、ｚ軸方向から見て、樹脂基板５２の外周面520とほぼ同様の形状を有している。
底部114は、第１収容部１ｃにおけるハウジング外壁11gのｚ軸正方向側の端から内径方向に突出するように形成されている。底部114のｚ軸正方向側の面（以下、底面116という。）は、ｘｙ平面とほぼ平行な平面状に形成されている。
【００３５】
基板設置部112の底面116と端部111の端面110との間のｚ軸方向距離Ｌ１は、樹脂基板５２のｚ軸方向厚さＬ０よりも、僅かな距離βだけ長く設けられている（Ｌ１＝Ｌ０＋β。図６参照）。言い換えると、樹脂基板５２が基板設置部112に設置され、樹脂基板５２のｚ軸負方向側の面523と底面116が当接した状態で、樹脂基板５２のｚ軸正方向側の面522は、端面110に対して僅かにｚ軸負方向側に落ち込んだ位置にある。すなわち、樹脂基板５２を設置した状態で、両面110,522間に所定の隙間（この隙間の大きさをβとする。）が形成されるように、端面110と底面116のｚ軸方向位置関係（距離Ｌ１）ないし樹脂基板５２のｚ軸方向寸法Ｌ０が設定されている。βは、樹脂基板５２およびハウジング本体１の線膨張係数や寸法を考慮して、所定の温度範囲内で、樹脂基板５２の面522と（端面110に当接して設置され面522に対向する）ギヤハウジング２の端面２０とが接触しないか、または接触したとしても樹脂基板５２に不都合な応力が作用しないような値に設定されている。
また、上記設置状態で、周壁113の内周面115と樹脂基板５２の外周面520との間に、ハウジング外壁11gの周方向全範囲において所定の大きさの隙間（この隙間の大きさをαとする。）が形成されるように、周壁113ないし樹脂基板５２の形状や寸法が設定されている。αは、樹脂基板５２およびハウジング本体１の線膨張係数や寸法を考慮して、所定の温度範囲内で内周面115と外周面520が接触しないか、または接触したとしても樹脂基板５２に不都合な応力が作用しないような値に設定されている。
【００３６】
樹脂基板５２は、延設部52aと肩部52bと突出部52cとを有している。延設部52aは、樹脂基板５２のｙ軸正方向側から突出して形成されている。肩部52bは、延設部52aのx軸方向両側に設けられている。突出部52cは、樹脂基板５２のｙ軸負方向側から突出するように形成され、（図３のＡ−Ａの）x軸方向両側に設けられている。ｚ軸方向から見た樹脂基板５２の外周の形状は、第２収容部１ｄの内周の形状とほぼ同じ（凸形状）である。樹脂基板５２がハウジング本体に設置された状態で、延設部52aと蓋部１５（モータハウジング部１ａ）の端部151との間の隙間はαと同様の大きさに設定されている。
【００３７】
樹脂基板５２のｚ軸正方向側には、面522から所定のｚ軸方向距離をおいて、信号系基板５０が設置されている。信号系基板５０は、樹脂基板５２とほぼ平行に、外壁１１の端面110に対してｚ軸正方向側にオフセットして設置されている。信号系基板５０は、ｚ軸方向から見て、樹脂基板５２よりも若干小さく、樹脂基板５２とほぼ相似した凸形状であり、ｙ軸正方向側に突出した延設部50aを有している。レゾルバ３３は、信号系基板５０のｙ軸正方向側に隣接した位置に設置されている。ｚ軸方向から見て、レゾルバ３３の出力端子33aは、信号系基板５０の延設部50aと重なる位置に配置され、ｚ軸方向に延びて延設部50aに接続されている。
【００３８】
樹脂基板５２は、x軸両方向の肩部52b, 52bおよび突出部52c, 52cの計４箇所にボルト孔52k〜52nが設けられている。ボルト孔52k〜52nにボルトｂ１〜ｂ４がそれぞれ挿通し、各基板設置部112に形成された雌ねじにボルトｂ１〜ｂ４の雄ねじが螺合することで、樹脂基板５２がハウジング本体に締結固定される。
図４に示すように、樹脂基板５２の各ボルト孔52k〜52nには、インモールド成型により、位置決め部材８がインサート（固定設置）されている。位置決め部材８は、金属材料で形成された円筒状の部材（ボルト穴形成用の金属環ないしスリーブ）であり、その内周にボルトｂ１〜ｂ４がそれぞれ挿通される。位置決め部材８の長さは樹脂基板５２のｚ軸方向厚さＬ０よりも所定量だけ長く設定されている。位置決め部材８のｚ軸正方向側の端面は樹脂基板５２のｚ軸正方向側の面522とほぼ同一面上に配置される一方、位置決め部材８のｚ軸負方向側は樹脂基板５２のｚ軸負方向側の面523から上記所定量だけ突出するようにインモールドされている。
【００３９】
基板設置部112には、位置決め部材８に対応して、位置決め部８０が形成されている。位置決め部８０は、位置決め部材８の外径よりも僅かに大きい直径を有し、基板設置部112の底面116からｚ軸負方向側に所定の深さまで形成された位置決め穴（嵌合孔）である。位置決め部８０のｚ軸方向深さは、位置決め部材８の上記突出量よりも若干大きい寸法に設定されている。上記突出する位置決め部材８が位置決め部８０に印ろう嵌合することにより、ハウジング本体１に対する樹脂基板５２のｘｙ平面内での位置決めが行われる。すなわち、位置決め部８０の内周面は、位置決め部材８の外周面の相手側となり、上記内周面と上記外周面との間に僅かな隙間を有して（できるだけ小さい隙間を介して）位置決め部材８が位置決め部８０に係合する。これにより、各基板設置部112で樹脂基板５２が位置決めされる。このように、位置決め部材８と位置決め部８０は、位置決め手段を構成している。
【００４０】
ギヤハウジング２のｚ軸負方向側には開口部が設けられており、開口部の端面２０は、ハウジング本体１の外壁１１の（開口部側）端面110と当接（面接触）するように平面で形成されている。ギヤハウジング２の開口部の外周にはフランジ部２ａが設けられている。フランジ部２ａは、ハウジング本体１のフランジ部１２に取り付けられる。ギヤハウジング２が蓋部材としてハウジング本体１の開口部を覆って閉塞し、上記端面２０,110が当接した状態で、ボルト孔13a〜13d（とこれらに対応してフランジ部２ａに設けられたボルト孔）にボルトが挿入され、フランジ部１２，２ａ同士が締結される。すなわち、ギヤハウジング２とハウジング本体１が締結固定される。
【００４１】
（シール構造）
ハウジング本体１（外壁１１）の端部111には、ハウジング本体１とギヤハウジング２との間をシールするシール部材７を設置するための構造（シール部材７を収容するシール溝Ｇ）が設けられている。図５は、図３の破線で囲んだ部分Ｆの拡大図である。図５中、モータハウジング部１ａにおけるシール溝ＧのＤ−Ｄ断面、および基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝ＧのＥ−Ｅ断面を併せて示す。図６は、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面を模式的に拡大して示す図であり、図３のＣ−Ｃ断面に相当する。シール溝Ｇの断面とは、外壁１１（シール溝Ｇ）を垂直に横切りｚ軸に平行な平面で切った断面である。
【００４２】
基板ハウジング部１ｂでは、ハウジング外壁11gの周方向全範囲にわたって、端部111の内周側に断面Ｌ字状の切り欠き部117が設けられている。切り欠き部117により、シール溝Ｇの外周面118を構成する外壁部11hと、シール溝Ｇの底面119を構成する底部11iとが形成されている。一方、シール溝Ｇの内壁部（内周面）は、バスバ部５ａ（樹脂基板５２）の外周部52d（外周面520）により構成されている。すなわち、基板ハウジング部１ｂには、（ギヤハウジング２が接合される開口側である）ｚ軸正方向側に、収容体としてパワー系基板５１（バスバ部５ａ）が設置される。このため、シール溝Ｇの内壁部を構成するために、収容体（バスバ部５ａ）を利用している。
【００４３】
一方、モータハウジング部１ａでは、湾曲部11aの周方向全範囲および直線部11b,11cの一部（湾曲部11aと基板ハウジング部１ｂとの間の接続部分ε）において、端部111の端面110に、断面凹状のシール溝Ｇが形成されている。シール溝Ｇの外周面118を構成する外壁部11hと、シール溝Ｇの底面119を構成する底部11iは、基板ハウジング部１ｂと共通である。しかし、モータハウジング部１ａには、（ギヤハウジング２が接合される開口側である）ｚ軸正方向側に、突出部１６や蓋部１５が端部111の内周に連続して形成されており、（シール溝内壁部として利用しうる）収容体が配置されていない。このため、シール溝Ｇを構成する内壁部11jは、外壁部11hおよび底部11iとともに、端部111に直接形成されている。内壁部11jは、シール溝底面119を挟んで外壁部11hと対向するように形成され、凹状のシール溝Ｇを構成している。内壁部11jのｚ軸正方向側の端面と、外壁部11hのｚ軸正方向側の端面は、ともに端部111の端面110であり、共通している。
【００４４】
シール溝Ｇは、ｚ軸方向から見て、外壁１１とほぼ同一形状に設けられている。端部111においてシール溝Ｇが形成された部位の外周側には、フランジ部１２が形成されている。すなわち、蓋部材としてのギヤハウジング２とハウジング本体１とを締結する部位（ボルト孔１３）は、シール溝Ｇの外周側（外径側）に配置されている。
【００４５】
（基板ハウジング部のシール溝）
図６に示すように、切り欠き部117は、端部111を開口部側（ｚ軸正方向側）および収容空間Ｒ側（図６のｘ軸負方向側）から断面四角状に削り取った形状である。シール溝底面119は、切り欠き部117において、端面110からｚ軸負方向側に落ち込んだ位置にｘｙ平面とほぼ平行に形成されており、端部111の内周面115に対してほぼ垂直な平面である。
【００４６】
シール溝外壁部11hは、切り欠き部117において、シール溝底面119の外周（外径側）に位置する壁部であり、シール溝底面119よりもｚ軸正方向側、すなわちギヤハウジング２の側に突出して形成されている。シール溝外壁部11hのｚ軸正方向側の端面は、端部111の端面110である。すなわち、シール溝外壁部11hの開口部側の端面110は、ギヤハウジング２の端面２０と（面同士で）当接するように形成されている。
【００４７】
シール溝外壁部11hのｚ軸正方向側の端の内周（内径側）には、小切り欠き部11kが設けられている。小切り欠き部11kは、端部111（外壁部11h）を開口部側（ｚ軸正方向側）および収容空間Ｒ側（図６のｘ軸負方向側）から四角状に削り取った形状である。小切り欠き部11kは、（モータハウジング部１ａを含む）シール溝外壁部11hの周方向全範囲に設けられている。
【００４８】
シール溝内壁部52eは、収容体に形成されており、樹脂基板５２の外周部52dに設けられている。すなわち、樹脂基板５２を基板ハウジング部１ｂ（第２収容部１ｄ）に設置した状態で、シール溝外壁部11hと対向する部位の樹脂基板５２の外周部52dが、シール溝内壁部52eを構成している。シール溝内壁部52eは、ハウジング外壁11gと対向する外周部52dの周方向全範囲に設けられている。
【００４９】
シール溝内壁部52eのｚ軸正方向側（ハウジング本体１の開口部側）の端には、小切り欠き部52fが設けられている。小切り欠き部52fは、樹脂基板５２を開口部側（ｚ軸正方向側）および収容空間Ｒ側（図６のｘ軸正方向側）から四角状に削り取った形状である。小切り欠き部52fは、シール溝内壁部52eの周方向全範囲に設けられている。なお、モータハウジング部１ａの内壁部11jにも、同様の小切り欠き部が設けられている。
【００５０】
上記底面119と外壁部11h（外周面118）と内壁部52e（内周面520）とにより、基板ハウジング部１ｂのシール溝Ｇが形成されている。
図６に示すシール溝Ｇの断面において、外壁部11hと内壁部52eの間の距離をＷ２とする。距離Ｗ２は、シール溝Ｇの幅（溝幅）に相当する。底面119は（図６のｘ軸方向で）所定の幅Ｗ１を有している。シール溝Ｇの幅Ｗ２は、底面119の幅Ｗ１よりも上記αだけ大きく設けられている（Ｗ１＋α＝Ｗ２）。
【００５１】
底面119に対する外壁部11hの高さ（底面119と端面110との間のｚ軸方向距離）をＨ２とする。高さＨ２は、外壁部11hの側でのシール溝Ｇの深さに相当する。Ｈ２は、シール溝Ｇの幅Ｗ２よりも大きい値に設定されている（Ｈ２＞Ｗ２）。
底面119に対する内壁部52eの高さ（底面119と樹脂基板５２の面522との間のｚ軸方向距離）をＨ１とする、高さＨ１は、内壁部52eの側でのシール溝Ｇの深さに相当する。Ｈ１は、Ｈ２よりも小さく設けられている。差（Ｈ２−Ｈ１）が上記βに相当する（Ｈ１＋β＝Ｈ２）。よって、ギヤハウジング２をハウジング本体１に締結した図６の状態で、樹脂基板５２の面522とギヤハウジングの端面２０との間には大きさβの隙間が存在する。
一方、Ｈ１は、Ｈ２の半分よりも大きく設けられている（Ｈ１＞Ｈ２／２）。言い換えると、シール溝Ｇの内壁側の深さ（シール溝内壁部52eの高さ）は、外壁側の深さ（シール溝外壁部11hの高さ）の半分以下とならないように設定されている。
なお、モータハウジング部１ａにおいて、シール溝Ｇの外壁部11hおよび内壁部11jの高さはともにＨ２に設定され、底面116の幅（シール溝Ｇの幅）はＷ２に設定されている。
【００５２】
シール溝外壁部11hには、図３に示すように、突起部９が設けられている。突起部９は、モータハウジング部１ａにおいては湾曲部11aで３箇所（９ａ〜９ｃ）に設けられ、基板ハウジング部１ｂにおいては直線部11b,11cおよび小湾曲部11fで３箇所（９ｄ〜９ｆ）に設けられている。突起部９は、シール溝Ｇのｚ軸方向における一部（開口側の端部）にのみ設けられており、シール溝Ｇのｚ軸方向全範囲にわたって設けられていない。突起部９は、シール溝内壁部11j,52eに向かって内径方向に突出する凸形状に形成されている。
【００５３】
（モータハウジング部と基板ハウジング部との境界）
図３、図５に示すように、シール溝Ｇにおいて、モータハウジング部１ａと基板ハウジング部１ｂの境界は、外壁１１の直線部11b,11cに存在している。すなわち、ハウジング本体１（端部111）に設けられたシール溝内壁部11jと、樹脂基板５２に設けられたシール溝内壁部52eとの境界は、直線部11b,11cに形成されている。直線部11b,11cでは、シール溝Ｇが直線形状に設けられている。
【００５４】
図５に示すように、直線部11bにおける上記境界部では、モータハウジング部１ａの蓋部１５の縁152と、基板ハウジング部１ｂに設置された樹脂基板５２の肩部52bのy軸正方向側の縁とが、僅かな隙間（この隙間の大きさをγとする。）を介して対向している。γは上記αとほぼ等しい。対向するこれらの縁152等はｘ軸方向に延びており、ｙ軸方向に延びる直線部11bに対してほぼ直角をなしている。言い換えると、上記境界部におけるモータハウジング部１ａの側の角部（エッジ）11lが、シール溝内壁部11jと縁152とにより挟まれてなす角度は、z軸方向から見てほぼ直角である。また、上記境界部における基板ハウジング部１ｂの側の角部（エッジ）52gが、シール溝内壁部52eと肩部52bの上記縁とにより挟まれてなす角度は、z軸方向から見てほぼ直角である。直線部11cにおける上記境界部でも同様に構成されている。
【００５５】
上記角部11lはz軸方向から見てアール形状で形成されている。言い換えると、シール溝内壁部11jは、上記境界部に向かうにつれてシール溝外壁部11hから徐々に（内径側へ）離間するように形成された面取り部を有している。
同様に、上記角部52gはz軸方向から見てアール形状で形成されている。言い換えると、樹脂基板５２に設けられたシール溝内壁部52eは、上記境界部に向かうにつれてシール溝外壁部11hから徐々に離間するように形成された面取り部を有している。
【００５６】
（シール部材）
シール部材７は、弾性材料、具体的にはゴム系材料で形成されたシールリング（Ｏリング）である。図７は、シール部材７の径方向断面を模式的に示す。シール部材７の断面形状は完全な円形ではなく、楕円ないし扁平に設けられている。無負荷状態で、シール部材７のシール溝幅方向（シールリングの径方向）における最大寸法（直径ｄ１）は、シール溝深さ方向（シールリングの軸方向）における最大寸法（直径ｄ２）よりも小さく設けられている（ｄ１＜ｄ２）。ｄ１はシール溝幅Ｗ２より若干大きく、ｄ２はシール溝深さＨ２より若干大きく設けられている。無負荷状態におけるシール部材７の断面の中心をＯとする。
【００５７】
シール部材７がシール溝Ｇに設置され、ギヤハウジング２がハウジング本体１に被せられ、締結固定されることで、シール部材７はシール溝底面119とギヤハウジング２の面２０との間でｚ軸方向に押し潰され、シール溝Ｇ内で変形する。ｄ１は若干大きくなる一方、ｄ２は若干小さくなってＨ２と一致する。この設置状態におけるシール部材７の断面の中心をＯ' とする。
内壁部52eは、そのｚ軸正方向側の端面522が、シール溝に設置されたシール部材７の中心Ｏおよび中心Ｏ'よりも開口部側（ｚ軸正方向側）に位置するように設けられている。具体的には、図４に示すように、基板設置部112の底面116からシール部材７の中心Ｏ'までのｚ軸方向距離Ｌ３よりも、樹脂基板５２の厚さＬ０のほうが大きく設けられている。言い換えると、シール溝Ｇの外壁側深さＨ２またはシール部材７のシール溝深さ方向寸法ｄ２は、中心Ｏ'が樹脂基板５２の面522よりもｚ軸負方向側に位置する寸法に設定されている。中心Ｏ、Ｏ'間の距離は僅かであるため、中心Ｏについても同様である。
【００５８】
（シール構造の作用）
シール部材７は、シール溝Ｇに設置された状態で、シール溝底面119とギヤハウジング２の端面２０との間で挟持される。シール部材７のｚ軸正方向側の端部は端面２０に密着してシール面ｐを形成し、シール部材７のｚ軸負方向側の端部は底面119に密着してシール面ｑを形成する。これによりシール部材７は、外壁１１（ハウジング本体１）とギヤハウジング２で包囲される空間内部を液密状態に保持し、外気とハウジングＨＳＧの内部とを遮断するシール機能を発揮する。基板ハウジング部１ｂでは、ギヤハウジング２のフランジ部２ａ（端面２０）とハウジング外壁11gの端面110との間の隙間を通って、ハウジングＨＳＧの外部が内部（ハウジング外壁11gの内周面115と樹脂基板５２の外周面520との間の隙間、およびギヤハウジング２の端面２０と樹脂基板５２の面522との間の隙間）と連通することが、シール面ｐ,ｑにより防止される。
【００５９】
モータハウジング部１ａでは、外壁１１の端部111に設けられたシール溝内壁部11jとシール溝外壁部11hが、シール部材７の内径側および外径側への移動を規制する。基板ハウジング部１ｂでは、樹脂基板５２に設けられたシール溝内壁部52eがシール部材７の内径側への移動を規制する一方、シール溝外壁部11hがシール部材７の外径側への移動を規制する。このように、シール溝内壁部11j ,52eおよびシール溝外壁部11hを有するシール溝Ｇにシール部材７を設置してハウジングＨＳＧの内外をシールするため、内圧が大きいときも外圧が大きいときもシール性能を確保することができる。また、シール部材７が脱落することも防止できる。
【００６０】
基板ハウジング部１ｂでは、シール溝内壁部52eを収容体であるバスバアセンブリ５１（樹脂基板５２）に形成したため、外壁１１にシール溝内壁部を形成する必要がない。よって、外壁１１をシール溝内壁部の分だけ薄く形成することができる。
すなわち、本実施例１と同様のＥＰＳユニットにおいてシール溝内壁部を外壁１１（端部111）に形成した場合を想定し、そのシール溝内壁部のシール溝幅方向寸法をΔとする。このＥＰＳユニットのx軸方向寸法をＸ０とし、ｙ軸方向寸法をＹ０とすると、Ｘ０，Ｙ０には、Δの分が含まれている。
これに対し、本実施例１のシール構造を適用したＥＰＳユニットでは、基板ハウジング部１ｂの外壁１１（ハウジング外壁11gの端部111）にシール溝内壁部を設けないため、この外壁１１（ハウジング外壁11gの端部111）をΔ分だけ薄く形成することができる。よって、ユニットの外径寸法は、ｘ軸方向についてみると、外壁１１の厚さが直線部11b,11cにおいてそれぞれΔだけ小さくなる分だけ、寸法Ｘ（図３参照）が上記寸法Ｘ０よりもΔ×２だけ小さくなる（Ｘ＝Ｘ０−Δ×２）。ｙ軸方向についてみると、小直線部11d,11eおよび小湾曲部11fにおける外壁１１の厚さがそれぞれΔだけ小さくなる分だけ、寸法Ｙ（図３参照）が上記寸法Ｙ０よりもΔだけ小さくなる（Ｙ＝Ｙ０−Δ）。ｘ軸方向の寸法については、正負両側２箇所（直線部11b,11c）にΔ分の減少を適用できるため（Δ×２の分だけ小さくできるため）、コンパクト化の効果が大きいことがわかる。
よって、特に構成部品を増やすことなく容易に、ＥＰＳユニットの小型化を図ることができる。特に、機電一体型のユニットとして構成された本実施例１のような装置では、限られた車両スペースの中に設置するため、本実施例１のシール構造は好適である。
【００６１】
また、基板ハウジング部１ｂにおいて、シール溝Ｇを構成する切り欠き部117（シール溝外壁部11hおよびシール溝底面119）の形状は段差形状であり、モータハウジング部１ａのような凹形状ではないため、機械加工が容易である。すなわち、切り欠き部117は、シール溝幅方向の内径側がシール溝内壁部で閉鎖されておらず開放された構造であるため、切り欠き部117を例えば切削加工により形成する場合、加工用の機械をハウジング本体１の内周側（収容空間Ｒの側）にはみ出して設置することが可能である。よって、端部111に切り欠き部117を形成するのが容易である。また、凹形状の溝を形成する場合と異なり、シール溝底面119を精度よく加工することが容易である。
さらに、切り欠き部117を機械加工ではなく鋳造（ダイキャスト）によって形成することも可能である。この場合、切り欠き部117が段差形状であるため、シール溝底面119の精度を確保しつつ切り欠き部117を成型できる。よって、加工コストを低減できる。
【００６２】
ギヤハウジング２とハウジング本体１とを締結する部位（フランジ部１２のボルト孔１３）は、シール溝Ｇの外周側（外径側）に配置されている。よって、シール溝Ｇに設置されるシール部材７以外に、ハウジング部材１，２同士の締結部位に別途シール部材を設置する必要がない。このため、部品点数を削減してコストを低減しつつ、ハウジングＨＳＧのシール機能を実現できる。
【００６３】
収容体である樹脂基板５２は、樹脂材料で形成されているため、任意の形状を容易に形成することができる。
一方、ハウジング外壁11g（端部111）と樹脂基板５２との間に大きさαの隙間を設けているため、ハウジング本体１と樹脂基板５２の線膨張係数の違いを吸収させることができる。すなわち、ハウジングＨＳＧの周囲（外気）または内部の温度が変化し、樹脂材である樹脂基板５２とアルミ材であるハウジング本体１の熱膨張係数の違いにより、両者の径方向での（ｘｙ平面内での）相対位置が変化した場合でも、樹脂基板５２とハウジング本体１が干渉しない。よって、例えば高温時に樹脂基板５２が膨張しても、（樹脂製であり変形しやすい）樹脂基板５２（バスバ部５ａ）にハウジング本体１からの押圧力が作用せず、樹脂基板５２に応力が作用することが抑止される。
なお、樹脂基板５２の延設部52aと蓋部１５（モータハウジング部１ａ）の端部151との間にもαと同様の大きさの隙間が設けられているため、蓋部１５（ハウジング本体１）と延設部52a（樹脂基板５２）が干渉することが防止される。
【００６４】
同様に、ハウジング外壁11gの端面110と樹脂基板５２の面522との間に設けられた大きさβの隙間によって、樹脂基板５２がギヤハウジング２と干渉することを防止できる。すなわち、ハウジング本体１とギヤハウジング２は突き当て面110,２０によって突き当たる（当接する）ことで互いに位置決めされる。ここで、ギヤハウジング２の端面２０と樹脂基板５２の面522との間に大きさβの隙間が設けられることで、ギヤハウジング２と樹脂基板５２とは接触せず、ギヤハウジング２が密着することにより発生する力は全てアルミ強度部材であるハウジング本体１が負担するため、（樹脂製であり変形しやすい）樹脂基板５２（バスバ部５ａ）には外力が作用しない。
さらに、ハウジングＨＳＧの周囲（外気）または内部の温度が変化し、樹脂基板５２とハウジング本体１の線膨張係数の違いにより、樹脂基板５２（面522）とギヤハウジング２（端面２０）のｚ軸方向での相対位置が変化した場合でも、大きさβの隙間が設けられていることで、上記線膨張係数の違いを吸収させることができる。すなわち、樹脂基板５２とギヤハウジング２が干渉せず、樹脂基板５２にギヤハウジング２からの押圧力がほとんど作用しないため、樹脂基板５２に応力が発生することが抑止される。
【００６５】
一方、βは過度に大きくならないように設定されている。すなわち、樹脂基板５２を基板設置部112に設置した状態で、シール溝内壁部52eの高さＨ１は、シール溝外壁部11hの高さＨ２の半分よりも大きくなるように設定されている。図６に示す組付け状態において、高さＨ２はシール部材７のｚ軸方向寸法に相当するため、シール溝底面119から高さＨ２のほぼ半分を隔てたｚ軸方向位置には、シール部材７の中心Ｏ' が存在する。このため、シール溝内壁部52eの端面522が、シール部材７の中心Ｏ'よりも開口部側に位置することになる。ギヤハウジング２をハウジング本体１に組付ける組付け前のシール部材７の中心Ｏについても、中心Ｏ'と同様である。よって、シール溝Ｇにシール部材７を設置した状態でギヤハウジング２を組付ける際、または組付けた後、シール部材７が樹脂基板５２とギヤハウジング２との間の（大きさβの）隙間に噛み込まれるのを抑制できる。したがって、シール部材７が傷ついてシール性能が悪化することを防止できる。
【００６６】
また、シール溝外壁部11hおよびシール溝内壁部52eには、小切り欠き部11k,52fが設けられている。よって、シール部材７の逃げができ、シール溝Ｇにおいてシール部材７が占める体積の割合（充填率）を下げることができる。すなわち、ハウジング外壁11g（端部111）の幅をより小さく（厚さをより薄く）するためシール溝底面119の幅Ｗ１ないしシール溝Ｇの幅Ｗ２を小さく設定すると、シール溝Ｇにおける充填率が上がり、シール部材７がシール溝Ｇ内から幅方向にはみ出そうとしてシール溝外壁部11hやシール溝内壁部52eの開口側端部と干渉する場合がある。この場合、シール部材７が傷ついてシール性能が悪化するおそれがある。これに対し、本実施例１では小切り欠き部11k,52fを設けてシール溝Ｇに逃げを作っているため、充填率を下げることができ、これによりハウジング外壁11g（端部111）の幅を可及的に小さくしつつシール部材７の劣化を防止してシール性能を確保することが可能である。
【００６７】
位置決め手段（位置決め部材８および位置決め部８０）によって樹脂基板５２がハウジング外壁11gに対して位置決めされている。よって、位置決め手段を設けず単にボルト等で締結した場合と比べ、樹脂基板５２とハウジング外壁11gとの相対位置決め精度が高く、シール溝外壁部11hに対するシール溝内壁部52eの位置の精度が高い。よって、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの幅にバラツキが生じることを防止し、シール性を向上させることができる。また、樹脂基板５２とハウジング外壁11g（端部111）の間の隙間の大きさを正確に（樹脂基板５２の全周囲でバラツキなく）αに設定し、温度変化により樹脂基板５２に押圧力が作用することをより確実に防止することができる。また、位置決め手段としては、位置決め部材８（金属環）を樹脂基板５２にインモールドし、この位置決め部材８に嵌合する位置決め部８０をハウジング本体１に形成するだけでよいため、部品点数を増加させることなく、簡易に位置決め手段を構成することができる。また、位置決め後、位置決め部材８の内周にボルトを挿通し、そのままねじ締結するだけでよいため作業性も良好であり、正確な位置決めを実現しつつ組付けコストを低減できる。
【００６８】
シール溝Ｇは、幅方向よりも深さ方向に長い形状である。すなわち、シール溝Ｇの幅Ｗ２は、シール溝Ｇの外壁側深さＨ２よりも小さい値に設定されている（Ｈ２＞Ｗ２）。
よって、シール部材７をシール溝Ｇに挿入する際、シール部材７がシール溝幅方向に短くなるように弾性変形すると同時に、シール部材７とシール溝外壁部11hおよびシール溝内壁部52eとの間に接触面圧が生じる。よって、シール溝Ｇに組付けられたシール部材７が抜けにくくなり、シール溝Ｇにシール部材７を設置した状態でギヤハウジング２を組付ける際の作業性（組立作業性）を向上できる。
言い換えると、シール溝Ｇを上記のような細長形状とすることで、シール部材７の断面がほぼ円形に近いような場合（ｄ１≒ｄ２）には接触面圧を大きくすることができる一方、シール部材７の断面の扁平率が高い場合（ｄ２＞ｄ１）には所定の接触面圧を確保することが可能になる。
【００６９】
またシール部材７は、その断面がシール溝Ｇの幅方向よりも深さ方向に長い形状である。すなわち、シール部材７のシール溝深さ方向寸法（直径ｄ２）は、シール溝幅方向寸法（直径ｄ１）よりも大きい（ｄ２＞ｄ１）。よって、シール溝Ｇに挿入されたシール部材７とシール溝外壁部11hおよびシール溝内壁部52eとの間に、ｄ１≒ｄ２である場合よりも多くの接触面積が得られる。よって、シール溝Ｇに組付けられたシール部材７を更に抜けにくくし、組立作業性をより向上できる。
【００７０】
シール溝外壁部11hには突起部９が設けられているため、シール部材７がシール溝から脱落するのをより確実に抑制することができる。すなわち、ハウジング本体１の開口部を封止する蓋部材は（減速ギヤ機構４等を収容する）ギヤハウジング２であり、質量の大きいアセンブリ体である。このため、組付け時には、より軽いハウジング本体１（モータＥＣＵ）のシール面を鉛直方向下側や水平方向に向けながら組付けることが有利である。このように組付ける場合、シール溝Ｇに嵌め込んだシール部材７がシール溝Ｇから脱落しないようにする必要性が高くなる。本実施例１では、シール溝Ｇの周方向の複数箇所において突起部９を設けてシール溝Ｇの幅を狭くし、上記複数個所でシール部材７をシール溝幅方向に締め付ける。よって、上記組付け時に、シール部材７の脱落をより確実に抑制し、組立作業性をより向上できる。
【００７１】
モータハウジング部１ａ（シール溝内壁部52eの設けられない領域）において、外壁１１（端部111）にはシール溝内壁部11jが形成されており、このシール溝内壁部11jがシール溝底面119を挟んでシール溝外壁部11hと対向することでシール溝Ｇが構成されている。よって、樹脂基板５２が設置されない領域（湾曲部11aおよび直線部11b,11cの部分ε）においても、シール部材７をシール溝Ｇの内外壁部11j,11hによって保持することができため、シール性を向上させることができる。
【００７２】
モータハウジング部１ａにおいて外壁１１（端部111）に設けられたシール溝内壁部11jと、基板ハウジング部１ｂにおいて樹脂基板５２に設けられたシール溝内壁部52eとの境界部は、直線部11b,11cに形成されている（図３、図５参照）。直線部11b,11cにおいてはシール溝Ｇが直線状に設けられており、シール部材７がほぼ真直ぐな状態でシール溝Ｇに配置される。よって、上記境界部を例えば湾曲部11aと直線部11b,11cとが接続する屈曲部に設けた場合と異なり、シール部材７が境界部へ噛み込まれることが抑制される。すなわち、シール溝内壁部11jとシール溝内壁部52eとの境界部（大きさγの隙間）にシール部材７が挟み込まれるのを抑制することができる。
また、上記境界部において、樹脂基板５２（角部52g）と蓋部１５（角部11l）の境界面（大きさγの隙間）とシール溝Ｇ（に収容されるシール部材７）とがなす角度はほぼ直角である。よって、例えばシール部材７をシール溝Ｇに組み込む際にシール部材７が周方向にずれ、そのズレを修正しようとする場合でも、上記境界面においてシール部材７が角部52gに引っかかることも角部11lに引っかかることも抑制されるため、修正が容易である。また、その際にシール部材７を傷つけることも防止できる。
【００７３】
さらに、シール溝内壁部11j,52e（角部11l, 52g）は、上記境界部（大きさγの隙間）に向かうにつれてシール溝外壁部11hから徐々に離間するように形成された面取り部（アール形状）をそれぞれ有している。このように面取り部を形成することにより、シール部材７がシール溝内壁部11j,52e（角部11l, 52g）によって傷付けられるのを抑制することができる。すなわち、シール部材７がシール溝内壁部11g,52e（角部11l, 52g）に密着した場合であっても、上記境界部を通過するシール部材７の部分に作用する圧力が小さくなるため、上記部分におけるシール部材７の傷付きや切れの発生を抑制できる。
【００７４】
［実施例１の効果］
以下、実施例１から把握される本発明のシール構造の効果を列挙する。
【００７５】
（１）実施例１のシール構造は、内部に収容空間Ｒを形成するように設けられ、一方側（ｚ軸正方向側）に収容空間Ｒと連通する開口部を有するハウジング外壁11gと、上記開口部を閉塞する蓋部材（ギヤハウジング２）と、ハウジング外壁11gの開口部側端部111と蓋部材との間に挟持され、弾性材料で形成され、ハウジング外壁11gと蓋部材で包囲される収容空間Ｒ内部を液密状態に保持するシール部材７と、収容空間Ｒに収容される収容体（樹脂基板５２）と、ハウジング外壁11gの開口部側端部111に形成され、蓋部材との間にシール部材７を挟持するシール溝底面119と、ハウジング外壁11gの開口部側端部111であってシール溝底面119よりも外周側（外径側）に設けられ、シール溝底面119よりも蓋部材側（ｚ軸正方向側）に突出するように形成され、開口部側の端面110が蓋部材と当接するように形成されると共に、シール部材７の外周側を包囲するシール溝外壁部11hと、収容体に設けられ、シール部材７の所定以上の内周側（内径側）への移動を規制するように形成されたシール溝内壁部52eと、を有することとした。
よって、ハウジング外壁11g（開口部側端部111）をシール溝内壁部の分だけ薄く形成できるため、本シール構造が適用される装置（ＥＰＳユニット）の寸法を抑制して小型化を図ることができる。
【００７６】
（２）ハウジング外壁11gは金属材料によって形成され、収容体（樹脂基板５２）は、金属材料よりも線膨張係数が大きい樹脂材料で形成され、かつハウジング外壁11gとの間に（大きさαの）隙間が設けられるように形成されることとした。
よって、任意の形状の収容体を容易に形成することができる。また、（大きさαの）隙間によってハウジング外壁11gと収容体の線膨張係数の違いを吸収し、収容体の変形を防止することができる。
【００７７】
（３）シール溝内壁部52eは収容体（樹脂基板５２）に形成され、ハウジング外壁（外壁１１）は、収容体のシール溝内壁部52eの設けられない領域（モータハウジング部１ａ）においてシール溝底面119を挟んでシール溝外壁部11hと対向するように形成された（ハウジング外壁側）シール溝内壁部11jを更に備えることとした。
よって、収容体の設けられない領域においてもシール部材７をシール溝Ｇの内外壁部11j,11hによって保持することができ、シール性を向上させることができる。
【００７８】
（４）ハウジング外壁（外壁１１）は、シール溝外壁部11hおよびシール溝底面119が湾曲するように形成された湾曲部11aとこれらシール溝外壁部11hおよびシール溝底面119がほぼ直線形状に形成された直線部11b,11cとを有し、ハウジング外壁（外壁１１）は、湾曲部11aにおいてシール溝底面119を挟んでシール溝外壁部11hと対向するように形成された（ハウジング外壁側）シール溝内壁部11jを更に備え、シール溝内壁部52eは収容体（樹脂基板５２）に形成され、（ハウジング外壁側）シール溝内壁部11jと収容体のシール溝内壁部52eとの境界部は、ハウジング外壁（外壁１１）の直線部11b,11cに形成されることとした。
よって、シール溝内壁部11jとシール溝内壁部52eとの間の隙間（境界部）にシール部材が挟み込まれるのを抑制し、シール部材７の耐久性を向上しつつシール性を確保することができる。
【００７９】
（５）（ハウジング外壁側）シール溝内壁部11jまたは収容体のシール溝内壁部52eは、境界部に向かってシール溝外壁部11hと徐々に離間するように形成された面取り部を有することとした。
よって、ハウジング外壁側シール溝内壁部または収容体の角部11l, 52gによってシール部材が傷付けられるのを抑制し、シール部材７の耐久性を向上しつつシール性を確保することができる。
【００８０】
（６）収容体のシール溝内壁部52eは、このシール溝内壁部52eの開口部側端面522が、ハウジング外壁11gへの組み付け状態において、シール部材７の断面における中心Ｏよりも開口部側（ｚ軸正方向側）に位置するように形成されることとした。
よって、シール部材７が収容体（樹脂基板５２）と蓋部材（ギヤハウジング２）との間に挟み込まれるのを抑制し、シール部材７の耐久性を向上しつつシール性を確保することができる。
【００８１】
（７）シール部材７は、このシール部材７の断面形状が、シール溝外壁部11h、シール溝底面119およびシール溝内壁部52eとから形成されるシール溝Ｇの幅方向（の寸法）ｄ１よりも深さ方向の寸法ｄ２が大きくなるように形成されることとした。
よって、シール溝Ｇに組付けられたシール部材７が抜けにくく、組付けの作業性を向上できる。
【００８２】
（８）シール溝外壁部11hは、このシール溝外壁部11hに設けられシール溝内壁部52eに向かって凸形状に形成された突起部９ｄ〜９ｆを有することとした。
よって、突起部９ｄ〜９ｆによりシール部材７の脱落を抑制し、組付けの作業性を向上できる。
また、シール溝外壁部11hの開口部側端部に突起部９ｄ〜９ｆを設けたため、突起部９ｄ〜９ｆを形成する際にいわゆる無理抜きをする必要がなく、型抜きが容易である。
また、収容体が設けられない領域（モータハウジング部１ａ）のシール溝外壁部11hにも突起部９ａ〜９ｃを設けたため、より効果的にシール部材７の脱落を抑制することができる。
【００８３】
（９）シール溝内壁部52eは収容体（樹脂基板５２）に形成され、収容体は、樹脂材料で形成されると共に、この収容体にインモールドされ金属材料で形成された位置決め部材８を更に備え、ハウジング外壁11gは、位置決め部材８が係合することによりこのハウジング外壁11gに対する収容体の位置決めを行う位置決め部８０を有することとした。
よって、シール溝外壁部11hとシール溝内壁部52eの相対位置精度を高くし、シール性を向上させることができる。
【実施例２】
【００８４】
実施例２のシール構造では、シール部材７の断面形状が、シール溝底面119の側においてほぼ矩形形状に形成されている。他の構成は実施例１と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【００８５】
図８は、実施例２のシール部材７の径方向断面を模式的に示す。シール部材７の断面形状は、中心Ｏを挟んで、シール溝Ｇの開口側（ｚ軸正方向側）は実施例１と同様の楕円である一方、シール溝底面119の側（ｚ軸負方向側）はほぼ矩形である。すなわち、中心Ｏよりシール溝底面119の側の半分は、シール溝幅方向における長さがｄ１、シール溝深さ方向における長さがｄ２の半分（ｄ２／２）の長方形であり、平面状の底面７０とｚ軸にほぼ平行な側面７１，７２とを有している。
【００８６】
シール部材７の底面７０とシール溝Ｇの底面119との接触面積は、実施例１よりも多い。よって、ＥＰＳユニットの組み立て時、シール溝Ｇ内に組み付けられたシール部材７がシール溝Ｇの幅方向や周方向にズレようとしても、両底面７０,119の間の接触による滑り抵抗が大きいため、ズレが防止される。よって、シール部材７の組み付け状態においてシール部材７を実施例１よりも抜けにくくすることができる。
また、シール部材７の側面７１，７２と、シール溝内外壁部11j,52e,11hとの間に、実施例１よりも多くの接触面積が得られる。よって、シール部材７がシール溝Ｇの開口側に向かってシール溝深さ方向にズレようとしても、側面７１，７２とシール溝内外壁部11j,52e,11hとの間の接触による滑り抵抗が大きいため、ズレが防止される。よって、シール部材７の組み付け状態においてシール部材７をより抜けにくくすることができる。
【００８７】
（１０）シール部材７は、このシール部材７の断面形状が、シール溝底面119の側においてほぼ矩形形状に形成されることとした。
よって、シール部材をより抜けにくくすることができる。
【実施例３】
【００８８】
実施例３のシール構造は、シール溝内壁部が、蓋部材であるギヤハウジング２に設けられている。他の構成は実施例１と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【００８９】
図９は、図６と同様、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面の模式図である。
樹脂基板５２の外周部52dのｚ軸正方向側の端には、ハウジング外壁11gの端部111と対向する部位において、切り欠き部521が設けられている。切り欠き部521は、外周部52dを開口部側（ｚ軸正方向側）およびハウジング外壁11gの側（図９のｘ軸正方向側）から断面四角状に削り取った形状である。
【００９０】
ギヤハウジング２のフランジ部２ａには、シール溝内壁部２ｂが設けられている。シール溝内壁部２ｂは、フランジ部２ａの端面２０からz軸負方向側に突出するように形成されている。
シール溝内壁部２ｂのｚ軸負方向側（ハウジング本体１の開口部側）の端の外周には、小切り欠き部２４が設けられている。小切り欠き部２４は、シール溝内壁部２ｂをｚ軸負方向側およびハウジング外壁11gの側（図９のｘ軸正方向側）から四角状に削り取った形状である。小切り欠き部２４は、シール溝内壁部２ｂの周方向全範囲に設けられている。
【００９１】
ギヤハウジング２をハウジング本体１に設置した状態で、シール溝内壁部２ｂは、樹脂基板５２の切り欠き部521内に、所定の隙間を介して配置される。内壁部２ｂ（の内周面２２）と切り欠き部521との間には、（図９のｘ軸方向で）大きさα' の隙間が設けられている。内壁部２ｂ（の先端面２３）と切り欠き部521との間には、（ｚ軸方向で）大きさβ'の隙間が設けられている。上記α' は、ハウジング外壁11g（端部111の内周面115）と樹脂基板５２との間に設けられた隙間の大きさαとほぼ等しく設けられている。また、上記β'は、樹脂基板５２の面522と端面110（端面２０）との間に設けられた隙間の大きさβとほぼ等しく設けられている。なお、α' ,β' は、樹脂基板５２とハウジング本体１の線膨張係数の違いを吸収できる大きさであれば足り、それぞれα、βと異なっていてもよい。
【００９２】
シール溝内壁部２ｂの外周面２１は、シール溝外壁部11h（シール溝Ｇの外周面118）と対向しており、外周面２１はシール溝Ｇの内周面として機能する。底面119と外壁部11h（外周面118）と内壁部２ｂ（内周面２１）とにより、基板ハウジング部１ｂのシール溝Ｇが形成されている。
外壁部11hと内壁部２ｂの間の距離Ｗ２は、シール溝Ｇの幅（溝幅）に相当する。ｚ軸方向から見て、内壁部２ｂの外周面（シール溝Ｇの内周面）２１は、樹脂基板５２の外周面520とほぼ一致しているため、外周面520と外壁部11hとの間の距離もＷ２である。距離Ｗ２は、底面119の幅Ｗ１よりもαだけ大きく設けられている（Ｗ１＋α＝Ｗ２）。なお、シール溝Ｇの内周面２１と樹脂基板５２の外周面520は、必ずしも一致していなくてもよい。
【００９３】
端面２０に対する内壁部２ｂの高さ（端面２０と先端面２３との間のｚ軸方向距離）をＨ３とする。高さＨ３は、内壁部２ｂの側でのシール溝Ｇの深さに相当する。Ｈ３は、Ｈ２よりも小さく、かつＨ２の半分よりも大きく設けられている（Ｈ３＞Ｈ２／２）。言い換えると、シール溝Ｇの内壁側の深さ（シール溝内壁部２ｂの高さ）は、外壁側の深さ（シール溝外壁部11hの高さ）の半分以下とならないように設定されている。
【００９４】
シール部材７は、シール溝Ｇに設置された状態で、シール溝底面119とギヤハウジング２の端面２０との間で挟持され、外壁１１とギヤハウジング２で包囲される空間内部を液密状態に保持する。基板ハウジング部１ｂでは、シール溝内壁部２ｂがシール部材７の内径側への移動を規制する一方、シール溝外壁部11hがシール部材７の外径側への移動を規制する。
基板ハウジング部１ｂでは、シール溝内壁部２ｂを蓋部材であるギヤハウジング２に形成したため、外壁１１にシール溝内壁部を形成する必要がない。
【００９５】
（１１）蓋部材に設けられ、シール部材７の所定以上の内周側への移動を規制するように形成されたシール溝内壁部２ｂを有することとした。
よって、実施例１と同様の効果を得ることができる。
【実施例４】
【００９６】
実施例４のシール構造は、実施例１のシール構造（シール溝外壁部11hおよびシール溝内壁部52e）にテーパ面を設けたものである。他の構成は実施例１と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【００９７】
図１０は、図６と同様、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面の模式図である。
シール溝外壁部11hは、シール溝底面119から開口部側（ｚ軸正方向側）に向かって、端部111の内周面115との間の（図１０のｘ軸方向での）距離が徐々に大きくなるように、テーパ（勾配ないし傾き）が付けられている。すなわち、外壁部11hにおいて構成されるシール溝Ｇの外周面118は、開口部に向かって外径側に傾くテーパ面（斜面）として形成されている。
一方、シール溝内壁部52eは、シール溝底面119から開口部側（ｚ軸正方向側）に向かって、樹脂基板５２の外周面520との間の（図１０のｘ軸方向での）距離が徐々に大きくなるように、テーパが付けられている。すなわち、内壁部52eにおいて構成されるシール溝Ｇの内周面は、開口部に向かって内径側に傾くテーパ面として形成されている。
【００９８】
言い換えると、シール溝Ｇの外壁部11hおよび内壁部52eは、シール溝底面119の側から開口部側に向かって、外壁部11hと内壁部52eとの間の間隔が徐々に大きくなるように、テーパ面が形成されている。このように、シール溝Ｇにおいては、上方（ｚ軸正方向側）と下方（ｚ軸負方向側）の口径に差が設けられており、開口側（ｚ軸正方向側）の口径（溝幅）のほうが大きい。
なお、本実施例４では、実施例１と異なり、小切り欠き部11k,52fは設けられていない。テーパ面を形成することで、小切り欠き部11k,52fの機能は実現されるからである。
【００９９】
型を用いてシール溝外壁部11hまたはシール溝内壁部52eを成形することとした場合、抜き勾配をそのままテーパ面として利用できるため、加工が容易である。例えば、ハウジング本体１をアルミダイキャストによって成形する際、シール溝外壁部11hを同時に形成することとした場合も、抜き勾配をテーパ面として利用できるため、加工コストを低減できて有利である。
【０１００】
例えば、組付け誤差により樹脂基板５２がハウジング外壁11gに対して傾いて組付けられた場合であっても、テーパ面が形成されていることによって、シール溝Ｇの開口端の隙間（溝幅）が狭められることを抑制することができる。また、製造誤差により例えば樹脂基板５２の外周面520が側面522,523に対して傾いて形成されることを予め防止し、シール溝Ｇの開口端の隙間（溝幅）が狭められることを抑制することができる。
よって、実施例１と同様の作用効果を得つつ、シール部材７の挿入性が悪化することを抑制し、シール部材７の組付け性を向上させることができる。
テーパ面の傾き（勾配）は、製造・組付け誤差やシール部材７の挿入性を考慮した所定の大きさに設定されている。
【０１０１】
なお、外壁部11hまたは内壁部52eの一方のみに上記テーパ面を形成することとしてもよい。この場合、樹脂基板５２が傾いて組付けられたとき、傾いた一方側のシール溝Ｇにおける開口端の隙間は狭められるが、他方側のシール溝Ｇにおける開口端の隙間は逆に広げられる。上記一方側の開口端の隙間が狭められても、外壁部11hまたは内壁部52eの一方に上記テーパ面が形成されているため、隙間が過度に小さくなることが抑制され、これによりシール部材７の挿入性の悪化を抑制できる。
【０１０２】
本実施例４では、外壁部11hおよび内壁部52eの両方に上記テーパ面を形成しており、外壁部11hおよび内壁部52eにより形成されるテーパ角は、多少の組付け誤差があっても、（基板ハウジング部１ｂにおける）シール溝Ｇの全周にわたって、開口側へ向かって開くように設けられている。よって、樹脂基板５２が傾いて組付けられた場合、傾いたどちらの側においても、すなわち（基板ハウジング部１ｂにおける）シール溝Ｇの全領域において、溝幅が底面119の側よりも開口部側のほうが大きくなる。よって、シール溝Ｇにおける開口端の隙間が狭められることがより確実に防止される。したがって、樹脂基板５２がハウジング外壁11gに対して傾いて組付けられた場合であっても、シール部材７が設置される全領域においてシール部材７の挿入性が良好であり、シール部材７の組付け性をより向上させることができる。
【０１０３】
（１２）シール溝内壁部52eは収容体（樹脂基板５２）に形成され、シール溝外壁部11hまたはシール溝内壁部52eは、シール溝外壁部11hとシール溝内壁部52eとの間の間隔がシール溝底面119の側から開口部側端部に向かって徐々に大きくなるように形成されたテーパ面を有することとした。
よって、シール部材７の挿入性の悪化を抑制し、組付け性を向上することができる。
【０１０４】
（１３）シール溝外壁部11hまたはシール溝内壁部52eに形成されたテーパ面は、シール部材７が設けられる全領域においてシール溝外壁部11hとシール溝内壁部52eとの間の間隔がシール溝底面119の側から開口部側端部に向かって徐々に大きくなるように形成されることとした。
よって、シール部材が設けられる全領域においてシール部材７の組付け性を向上させることができる。
【実施例５】
【０１０５】
実施例５のシール構造は、実施例３のシール構造（シール溝外壁部11hおよびシール溝内壁部２ｂ）にテーパ面を設けたものである。他の構成は実施例３と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１０６】
図１１は、図６と同様、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面の模式図である。
シール溝外壁部11hは、実施例４と同様のテーパが付けられており、シール溝Ｇの外周面118は開口部に向かって外径側に傾くテーパ面として形成されている。
シール溝内壁部２ｂは、端面２０から収容空間Ｒの側（ｚ軸負方向側）に向かって、端部111の内周面115との間の（図１１のｘ軸方向での）距離が徐々に大きくなるように、テーパが付けられている。すなわち、内壁部２ｂにおいて構成されるシール溝Ｇの内周面２１は、ハウジング本体１の開口部と反対方向に向かって内径側に傾くテーパ面として形成されている。
なお、本実施例４では、実施例１と異なり、小切り欠き部11k,52fは設けられていない。テーパ面を形成することで、小切り欠き部11k,52fの機能は実現されるからである。
【０１０７】
シール部材７を切り欠き部117に設置した状態で、ハウジング本体１をギヤハウジング２に組付ける際、シール溝内壁部２ｂ（シール溝Ｇの内周面２１）は、シール部材７の内周側に挿入される。その際、内壁部２ｂにテーパ面が形成されているため、シール溝内壁部２ｂの挿入性が悪化することを抑制し、ハウジング本体１とギヤハウジング２の組付け性を向上させることができる。例えば、組付け時にシール溝内壁部２ｂがシール溝外壁部11hに対して傾く場合があっても、テーパ面によって、シール溝内壁部２ｂ（の先端部）とシール溝外壁部11hの間の（x軸方向）隙間が狭められるのを抑制することができる。また、製造誤差があったとしても、テーパ面を設けることにより、シール溝内壁部２ｂが端面２０に対して（外径側に）傾くことを予め防止できる。よって、シール溝内壁部２ｂの挿入性が悪化しない。
そして、シール溝外壁部11hにもテーパ面が形成されているため、上記挿入性を向上することができる。
型を用いてシール溝外壁部11hまたはシール溝内壁部２ｂを成形することとした場合、抜き勾配をそのままテーパ面として利用できるため、加工が容易である。
テーパ面の傾き（勾配）は、シール溝内壁部２ｂの挿入性を考慮した所定の大きさに設定されている。
なお、外壁部11hまたは内壁部２ｂの一方のみに上記テーパ面を形成することとしてもよい。
よって、シール部材７がハウジング本体１および基板に組付けられた状態でギヤハウジング２を組み込む際、シール溝内壁部52eのシール部材７内周への挿入性が悪化することを抑制し、ギヤハウジング２の組付け性を向上させることができる。
【０１０８】
（１４）シール溝内壁部２ｂは蓋部材（ギヤハウジング２）に形成され、シール溝内壁部２ｂは、その外周側に、シハウジング外壁11gにより形成される収容空間Ｒに向かってハウジング外壁11g（の内周面115）からの距離が徐々に大きくなるように形成されたテーパ面を有することとした。
よって、ハウジング本体１とギヤハウジング２の組付け性を向上させることができる。
【実施例６】
【０１０９】
実施例６のシール構造は、基板ハウジング部１ｂにおいて、シール溝底面がハウジング外壁11gではなく、収容体である樹脂基板５２に形成されている。他の構成は実施例１と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１１０】
図１２は、図６と同様、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面の模式図である。
ハウジング外壁11gの端部111には、実施例１のような切り欠き部117が設けられておらず、シール溝外壁部11hのみが設けられている。シール溝外壁部11hの内周面は、端部111の内周面115であり、この内周面115がシール溝Ｇの外周面を構成している。
シール溝外壁部11hのｚ軸正方向側の端に小切り欠き部11kが設けられている点は、実施例１と同様である。
【０１１１】
シール溝Ｇの内壁部および底面は、樹脂基板５２の外周部52dにより構成されている。すなわち、外周部52dのｚ軸正方向側の端には、シール溝外壁部11hと対向する部位において、切り欠き部524が設けられている。切り欠き部524は、外周部52dを開口部側（ｚ軸正方向側）およびハウジング外壁11gの側（図１２のｘ軸正方向側）から断面四角状に削り取った形状である。切り欠き部117により、シール溝Ｇの内周面525を構成する内壁部52eと、シール溝Ｇの底面526を構成する底部52hとが形成されている。
シール溝内壁部52eのｚ軸正方向側の端に小切り欠き部52fが設けられている点は、実施例１と同様である。
【０１１２】
上記底面526と外壁部11h（外周面115）と内壁部52e（内周面525）とにより、基板ハウジング部１ｂのシール溝Ｇが形成されている。
外壁部11hと内壁部52eの間の距離（シール溝Ｇの幅）Ｗ２は、底面526の幅Ｗ１よりもαだけ大きく設けられている（Ｗ１＋α＝Ｗ２）。シール部材７のシール溝幅方向における最大寸法（直径ｄ１）は、設置状態でシール部材７が押し潰されたときに、シール溝幅Ｗ２より若干大きくなるように設けられている。
【０１１３】
シール部材７は、シール溝Ｇに設置された状態で、樹脂基板５２のｚ軸正方向側の端部に形成されたシール溝底面526とギヤハウジング２の端面２０との間で挟持され、外壁１１とギヤハウジング２で包囲される空間内部を液密状態に保持する。シール部材７のｚ軸正方向側の端部は端面２０に密着してシール面ｐを形成する。挟持されてシール溝幅方向に膨らむシール部材７の外径側（図１２のx軸正方向側）の端部はシール溝外壁部11hの内周面115に密着してシール面ｒを形成する。
すなわち、ギヤハウジング２のフランジ部２ａ（端面２０）とハウジング外壁11gの端面110との間の隙間を通って、ハウジングＨＳＧの外部が内部（ハウジング外壁11gの内周面115と樹脂基板５２の外周面520との間の隙間）と連通することは、シール面ｐ,ｒにより防止される。
シール溝内壁部52eがシール部材７の内径側への移動を規制する一方、シール溝外壁部11hがシール部材７の外径側への移動を規制する。
【０１１４】
基板ハウジング部１ｂでは、シール溝内壁部52eを収容体である樹脂基板５２に形成したため、外壁１１にシール溝内壁部を形成する必要がない。よって、実施例１と同様、外壁１１をシール溝内壁部の分だけ薄く形成することができ、装置の小型化を図ることができる。
また、本実施例６では、シール溝Ｇの内壁部52eだけでなく底面526をも収容体である樹脂基板５２に形成したため、外壁１１にシール溝底面を形成する必要がない。よって、外壁１１をシール溝内壁部の分だけでなくシール溝底面の分も薄く形成することができ、装置のより一層の小型化を図ることができる。
また、実施例１のような切り欠き部117を端部111に設ける必要がなく、ハウジング本体１の作成がより容易である。
【０１１５】
（１５）内部に収容空間Ｒを形成するように設けられ、一方側に収容空間Ｒと連通する開口部を有するハウジング外壁11gと、上記開口部を閉塞する蓋部材（ギヤハウジング２）と、収容空間Ｒに収容される収容体（樹脂基板５２）と、収容体と蓋部材との間に挟持され、弾性材料で形成され、ハウジング外壁11gと蓋部材で包囲される収容空間Ｒ内部を液密状態に保持するシール部材７と、収容体の蓋部材側（ｚ軸正方向側）端部に形成され、蓋部材との間にシール部材７を挟持するシール溝底面526と、ハウジング外壁11gの開口部側端部111であってシール溝底面526よりも蓋部材側に突出するように形成され、開口部側の端面110が蓋部材と当接するように形成されると共に、シール部材７の外周側を包囲するシール溝外壁部11hと、収容体に設けられ、シール部材７の所定以上の内周側への移動を規制するように形成されたシール溝内壁部52eと、を有することとした。
よって、ハウジング外壁11gをシール溝内壁部52eおよびシール溝底面526の分だけ薄く形成することができる。よって、装置の小型化を図ることができる。
【実施例７】
【０１１６】
実施例７のシール構造は、実施例６のシール構造（シール溝外壁部11hおよびシール溝内壁部52e）に、実施例４と同様のテーパ面を設けたものである。他の構成は実施例１と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１１７】
図１３は、図６と同様、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面の模式図である。
シール溝外壁部11hは、シール溝底面526の近傍から開口部側（ｚ軸正方向側）に向かって、端部111の内周面115との間の（図１３のｘ軸方向での）距離が徐々に大きくなるように、テーパが付けられている。すなわち、外壁部11hにおいて構成されるシール溝Ｇの外周面115は、開口部に向かって外径側に傾くテーパ面として形成されている。
一方、シール溝内壁部52eは、シール溝底面526から開口部側（ｚ軸正方向側）に向かって、樹脂基板５２の外周面520との間の（図１３のｘ軸方向での）距離が徐々に大きくなるように、テーパが付けられている。すなわち、内壁部52eにおいて構成されるシール溝Ｇの内周面525は、開口部に向かって内径側に傾くテーパ面として形成されている。
【０１１８】
言い換えると、シール溝Ｇの外壁部11hおよび内壁部52eは、シール溝底面526の側から開口部側に向かって、外壁部11hと内壁部52eとの間の間隔が徐々に大きくなるように、テーパ面が形成されている。また、実施例６のような小切り欠き部11k,52fは設けられていない。
シール部材７の寸法（直径ｄ１、ｄ２）や、外壁部11hと内壁部52eのテーパ角ないし両者間の距離（シール溝Ｇの幅）は、設置状態でシール部材７が押し潰されたときに、シール面ｒが形成されるように設けられている。
なお、外壁部11hまたは内壁部52eの一方のみに上記テーパ面を形成することとしてもよい。
【０１１９】
（１６）内部に収容空間Ｒを形成するように設けられ、一方側に収容空間Ｒと連通する開口部を有するハウジング外壁11gと、開口部を閉塞すると共に、ハウジング外壁11gの開口部側端面110と当接するように形成された蓋部材（ギヤハウジング２）と、ハウジング外壁11gの開口部側端部111と蓋部材との間に挟持され、弾性材料で形成され、ハウジング外壁11gと蓋部材で包囲される収容空間Ｒ内部を液密状態に保持するシール部材７と、収容空間Ｒに収容される収容体（樹脂基板５２）と、ハウジング外壁11gの内周面115において開口部に向かって徐々に外周側（外径側）に傾くように形成されたテーパ状のシール部材第１保持部（シール溝外壁部11h）と、蓋部材に設けられ、シール部材７の所定以上の内周側（内径側）への移動を規制するように形成されたシール部材第２保持部（シール溝内壁部52e）と、を有することとした。
よって、実施例６と実施例４の作用効果をともに得ることができる。
【実施例８】
【０１２０】
実施例８のシール構造は、実施例６の樹脂基板５２における切り欠き部524の代わりにテーパ部52iを設けたものである。他の構成は実施例１と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１２１】
図１４は、図６と同様、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面の模式図である。
シール溝Ｇの内壁部および底面は、共通のテーパ面527として、樹脂基板５２の外周部52dにより構成されている。すなわち、外周部52dのｚ軸正方向側の端には、シール溝外壁部11hと対向して、テーパ部52iが設けられている。テーパ部52iは、外周部52dのｚ軸正方向側の端部を１つの平面によって斜めに削り取って形成されており、断面三角状である。テーパ部52iにより、シール溝Ｇの内周面を構成する内壁部と、シール溝Ｇの底面を構成する底部とが一体に形成されている。言い換えると、テーパ部52iが有するテーパ面527は、シール溝Ｇの底面であると同時に内壁部（シール溝内周面）として機能する。
【０１２２】
テーパ部52iは、樹脂基板５２の外周部52dにおけるz軸方向所定位置から、開口部側（ｚ軸正方向側）に向かって、ハウジング外壁11g（端部111）の内周面115との間の（図１４のｘ軸方向での）距離が徐々に大きくなるように構成されており、これにより、開口部に向かって内径側に傾くテーパ面527が形成されている。このテーパ面527と対向するハウジング外壁11g（端部111）の部位がシール溝外壁部11hとして機能する。シール溝Ｇは、シール溝外壁部11hとテーパ部52iにより構成される。シール溝Ｇにおいては、上方（ｚ軸正方向側）と下方（ｚ軸負方向側）の口径に差が設けられており、開口側（ｚ軸正方向側）の口径（溝幅）のほうが大きい。
なお、本実施例８では、実施例６と異なり、小切り欠き部11k,52fは設けられていない。テーパ面527を形成することで、小切り欠き部11k,52fの機能は実現されるからである。
【０１２３】
シール部材７は、シール溝Ｇに設置された状態で、テーパ面527とギヤハウジング２の端面２０とハウジング外壁11g（端部111）の内周面115との間で挟持される。シール部材７のｚ軸正方向側の端部は端面２０に密着してシール面ｐを形成し、シール部材７の外径側（図１４のx軸正方向側）の端部は内周面115に密着してシール面ｒを形成する。
すなわち、ギヤハウジング２のフランジ部２ａ（端面２０）とハウジング外壁11gの端面110との間の隙間を通って、ハウジングＨＳＧの外部が内部と連通することは、シール面ｐ,ｒにより防止される。
テーパ部52iがシール部材７の内径側への移動を規制する一方、シール溝外壁部11hがシール部材７の外径側への移動を規制する。
シール部材７の寸法（直径ｄ１、ｄ２）やテーパ面527のテーパ角は、設置状態でシール部材７が押し潰されたときに、シール面ｐ、ｒが形成されるように設けられている。
【０１２４】
（１７）ハウジング外壁11g（端部111）の内周に形成されたシール部材第１保持部（シール溝外壁部11h）と、収容体（樹脂基板５２）に設けられ、シール部材７の所定以上の内周側（内径側）への移動を規制すると共に、開口部に向かって徐々に内周側に傾くように形成されたテーパ状のシール部材第２保持部（テーパ部52i）と、を有することとした。
よって、実施例６と同様の作用効果のほか、テーパ部52i（テーパ面527）により実施例７と同様の作用効果を得ることができる。また、テーパ面527により、実施例４と同様、シール部材７の組付け性を向上させることができる。テーパ部52iを樹脂基板５２に形成するだけでよいため、シール構造の作成が容易である。
【実施例９】
【０１２５】
実施例９のシール構造は、実施例８のテーパ部（テーパ面）を樹脂基板５２の側でなくハウジング外壁11gの側に設けたものである。他の構成は実施例１と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１２６】
図１５は、図６と同様、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面の模式図である。
シール溝Ｇの外壁部および底面は、共通のテーパ面11nとして、ハウジング外壁11g（端部111）により構成されている。すなわち、端部111のｚ軸正方向側の端の内周には、シール溝内壁部52eと対向して、テーパ部11mが設けられている。テーパ部11mは、端部111の開口側内周を１つの平面によって斜めに削り取って形成されており、断面三角状である。テーパ部11mにより、シール溝Ｇの外周面を構成する外壁部と、シール溝Ｇの底面を構成する底部とが一体に形成されている。言い換えると、テーパ部11mが有するテーパ面11nは、シール溝Ｇの底面であると同時に外壁部（シール溝外周面）として機能する。
【０１２７】
テーパ部11mは、端部111におけるz軸方向所定位置から、開口部側に向かって、樹脂基板５２の外周面520との間の（図１５のｘ軸方向での）距離が徐々に大きくなるように構成されており、これにより、開口部に向かって外径側に傾くテーパ面11nが形成されている。このテーパ面11nと対向する樹脂基板５２の部位がシール溝内壁部52eとして機能する。シール溝Ｇは、シール溝内壁部52eとテーパ部11mにより構成される。
なお、本実施例９では、実施例８と同様、小切り欠き部11k,52fは設けられていない。
【０１２８】
シール部材７は、シール溝Ｇに設置された状態で、テーパ面11nとギヤハウジング２の端面２０と樹脂基板５２（シール溝内壁部52e）の外周面520との間で挟持される。シール部材７のｚ軸正方向側の端部は端面２０に密着してシール面ｐを形成し、シール部材７の外径側の端部はテーパ面11nに密着してシール面ｒを形成する。すなわち、ハウジングＨＳＧの内外の連通は、シール面ｐ,ｒにより防止される。
シール溝内壁部52eがシール部材７の内径側への移動を規制する一方、テーパ部11mがシール部材７の外径側への移動を規制する。
シール部材７の寸法（直径ｄ１、ｄ２）やテーパ面11nのテーパ角は、設置状態でシール部材７が押し潰されたときに、シール面ｐ、ｒが形成されるように設けられている。
【０１２９】
（１８）ハウジング外壁11gの内周面115において開口部に向かって徐々に外周側（外径側）に傾くように形成されたテーパ状のシール部材第１保持部（テーパ部11m）と、収容体（樹脂基板５２）に設けられ、シール部材７の所定以上の内周側（内径側）への移動を規制するように形成されたシール部材第２保持部（シール溝内壁部52e）と、を有することとした。
よって、実施例８と同様の作用効果を得ることができる。テーパ部11mをハウジング外壁11gに形成するだけでよいため、シール構造の作成が容易である。
【実施例１０】
【０１３０】
実施例１０のシール構造は、実施例６と同様、シール溝底面がハウジング外壁11gではなく、収容体である樹脂基板５２に形成されている。実施例３と同様、シール溝内壁部が、蓋部材であるギヤハウジング２に設けられている。他の構成は実施例１等と同様であるため、実施例３，６と同一の符号を付して説明を省略する。
【０１３１】
図１６は、図６と同様、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面の模式図である。
シール溝外壁部11hの構成は実施例６と同様である。
樹脂基板５２の外周部52dのｚ軸正方向側の端には、切り欠き部52jが設けられている。切り欠き部52jは、外周部52dを開口部側（ｚ軸正方向側）およびハウジング外壁11gの側（図１６のｘ軸正方向側）から断面四角状に削り取った形状である。切り欠き部52jにより、シール溝Ｇの底面526を構成する底部52hが形成されている。
ギヤハウジング２のフランジ部２ａには、シール溝内壁部２ｂが設けられている。シール溝内壁部２ｂの構成は、実施例３と同様である。
【０１３２】
ギヤハウジング２をハウジング本体１に設置した状態で、シール溝内壁部２ｂは、樹脂基板５２の切り欠き部52j内に、実施例３と同様の大きさα' ,β'の隙間を介して配置される。
この設置状態で、内壁部２ｂの外周面２１から樹脂基板５２の外周面520までの間には（図１６のｘ軸方向での）距離Ｗ１が設けられており、距離Ｗ１が設けられた部分の底部52hにおいて、シール溝Ｇの底面526が構成されている。
【０１３３】
シール溝内壁部２ｂの外周面２１は、シール溝外壁部11h（シール溝Ｇの外周面115）と対向しており、外周面２１はシール溝Ｇの内周面として機能する。底面526と外壁部11h（外周面115）と内壁部２ｂ（内周面２１）とにより、シール溝Ｇが形成されている。
外壁部11hと内壁部２ｂの間の距離Ｗ２はシール溝Ｇの幅（溝幅）に相当し、底面526の幅Ｗ１よりもαだけ大きく設けられている（Ｗ１＋α＝Ｗ２）。
【０１３４】
シール部材７は、シール溝Ｇに設置された状態で、シール溝底面526とギヤハウジング２の端面２０との間で挟持され、外壁１１とギヤハウジング２で包囲される空間内部を液密状態に保持する。実施例６と同様、シール面ｐ,ｒを形成して、ハウジングＨＳＧの内外の連通を防止する。
シール溝内壁部２ｂがシール部材７の内径側への移動を規制する一方、シール溝外壁部11hがシール部材７の外径側への移動を規制する。
【０１３５】
（１９）蓋部材に設けられ、シール部材７の所定以上の内周側への移動を規制するように形成されたシール溝内壁部２ｂを有することとした。
よって、実施例６と同様の作用効果を得ることができる。
【実施例１１】
【０１３６】
実施例１１のシール構造は、実施例１０のシール構造（シール溝外壁部11hおよびシール溝内壁部２ｂ）にテーパ面を設けたものである。他の構成は実施例１０と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１３７】
図１７は、図６と同様、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面の模式図である。
シール溝外壁部11hは、実施例７と同様のテーパが付けられており、シール溝Ｇの外周面115は開口部に向かって外径側に傾くテーパ面として形成されている。
シール溝内壁部２ｂは、実施例５と同様のテーパが付けられており、シール溝Ｇの内周面２１は、ハウジング本体１の開口部と反対方向に向かって内径側に傾くテーパ面として形成されている。
なお、実施例５、７と同様、小切り欠き部11k,52fは設けられていない。
【０１３８】
シール部材７をシール溝底面526に設置した状態で、ハウジング本体１をギヤハウジング２に組付ける際、シール溝内壁部２ｂはシール部材７の内周側に挿入される。その際、内壁部２ｂ（シール溝Ｇの内周面２１）にテーパ面が形成されているため、内壁部２ｂの挿入性が悪化することを抑制できる。また、シール溝外壁部11hにもテーパ面が形成されているため、上記挿入性を向上することができる。テーパ面の傾き（勾配）は、内壁部２ｂの挿入性を考慮した所定の大きさに設定されている。
よって、実施例１０と同様の効果を得つつ、実施例５と同様、ハウジング本体１とギヤハウジング２の組付け性を向上させる等の効果を得ることができる。
なお、外壁部11hまたは内壁部２ｂの一方のみに上記テーパ面を形成することとしてもよい。
【実施例１２】
【０１３９】
実施例１２のシール構造は、実施例３のハウジング外壁11g（端部111）における切り欠き部117の代わりに、実施例９と同様のテーパ部11mを設けたものである。他の構成は実施例１と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１４０】
図１８は、図６と同様、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面の模式図である。
ギヤハウジング２に設けられたシール溝内壁部２ｂの構成、および樹脂基板５２に設けられた切り欠き部521の構成は、シール溝内壁部２ｂが小切り欠き部２４を有していない点を除き、実施例３と同様である。
ハウジング外壁11g（端部111）に設けられたテーパ部11mおよびテーパ面11nの構成は実施例９と同様である。テーパ部11m（テーパ面11n）は、シール溝Ｇの底面であると同時に外壁部（シール溝外周面）として機能する。
【０１４１】
シール部材７は、シール溝Ｇに設置された状態で、テーパ面11nとギヤハウジング２の端面２０とシール溝内壁部２ｂの外周面２１との間で挟持され、実施例９と同様にシール面ｐ、ｒを形成し、ハウジングＨＳＧの内外の連通を防止する。
シール溝内壁部２ｂがシール部材７の内径側への移動を規制する一方、テーパ部11mがシール部材７の外径側への移動を規制する。
【０１４２】
よって、実施例９と同様の作用効果を得ることができる。
また、テーパ面11nにより、実施例１１と同様、ハウジング本体１とギヤハウジング２の組付け性を向上させる等の効果を得ることができる。
【実施例１３】
【０１４３】
実施例１３のシール構造は、樹脂基板５２の位置決め手段の構成が実施例１と異なる。他の構成は実施例１と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１４４】
図１９は、図３と同様、内部に部品を収容した状態のハウジング本体１の正面図である。説明の便宜上、信号系基板５０を取り除いた状態を示す。
樹脂基板５２のｙ軸正方向側において、ｘ軸正方向側の肩部52bに設けられたボルト孔52kは、実施例１と同様に構成されている。すなわち、ボルト孔52kには位置決め部材８がインサートされており、基板設置部112に形成された位置決め部８０に位置決め部材８が印ろう嵌合される。また、ボルトｂ１がボルト孔52k（位置決め部材８）に挿通され、基板設置部112に形成された雌ねじに螺合する。
他のボルト孔52l〜52nには位置決め部材８が設けられていない。これらのボルト孔52l〜52nに対応する各基板設置部112には位置決め部８０が設けられておらず、雌ねじのみが形成されている。
ｘ軸負方向側の肩部52bに設けられたボルト孔52lは、ｙ軸方向の幅よりもｘ軸方向の幅が広い長孔であり、ボルトｂ２の軸の外周形状にほぼ沿った２つの半円をｘ軸に平行な２つの直線で結んだ形状を有している。ボルト孔52lのｙ軸方向幅はボルトｂ２の軸の直径より僅かに大きく設けられている。ボルトｂ２がボルト孔52lに挿通され、基板設置部112に形成された雌ねじに螺合する。樹脂基板５２がハウジング本体１に設置された状態で、樹脂基板５２のｙ軸方向の移動はボルト孔52lのｙ軸正負方向側の縁とボルトｂ２の軸との接触により規制され、移動の自由度は小さい。一方、樹脂基板５２のｘ軸方向の移動はボルト孔52lのｘ軸正負方向側の縁とボルトｂ２の軸との間に隙間があるため、移動の自由度が大きい。
樹脂基板５２のｙ軸負方向側において、各突出部52c,52cに設けられたボルト孔52m,52nは円形状であり、それぞれの直径がボルトｂ３、ｂ４の軸の直径よりも大きく設けられている。ボルトｂ３、ｂ４がボルト孔52m,52nにそれぞれ挿通され、基板設置部112に形成された雌ねじに螺合する。樹脂基板５２がハウジング本体１に設置された状態で、樹脂基板５２のｘ軸方向ないしｙ軸方向の移動は、ボルト孔52m,52nの内周縁とボルトｂ３、ｂ４の軸との間に隙間があるため、移動の自由度が大きい。
【０１４５】
樹脂基板５２は、ｙ軸正方向側の締結部によって、ハウジング本体１との相対位置が正確に決定される。すなわち、ｘ軸正方向側の肩部52bにおいては精度のよい位置決め手段（位置決め部材８等）を用いてｘ軸方向およびｙ軸方向の相対移動を規制し、ｘ軸負方向側の肩部52bにおいては長孔のボルト孔52lを用いてｙ軸方向の相対移動（言い換えると、ボルト孔52kを中心とする樹脂基板５２の回転）を規制する。よって、実施例１と同様、樹脂基板５２の全周囲でバラツキなく、シール溝Ｇの幅、およびハウジング外壁11gや蓋部１５と樹脂基板５２との間の隙間（の大きさα）が正確に設定される。特に、寸法精度を出しにくい樹脂基板５２の長手方向で構成されるシール溝Ｇ（直線部11b,11cのシール溝Ｇ）の幅を精度よく設定することができる。
一方、ｙ軸負方向側の締結部は、位置決め機能を有しておらず、ボルトｂ３、ｂ４の軸とボルト孔52m,52nの内周縁との間に隙間が設けられているため、ボルト締結の作業が容易である。
なお、長孔のボルト孔は、ボルト孔52kを中心とする樹脂基板５２の回転を規制できれば足りるため、肩部52b以外の箇所に設けてもよく、また長孔形状に限られない。
【０１４６】
また、位置決め手段をｙ軸正方向側のボルト孔に適用したため、位置決め手段よりもｙ軸正方向側の樹脂基板５２の部分（延設部52a）の寸法変化を最小とし、延設部52aと蓋部１５（モータハウジング部１ａ）の端部151との間の距離を正確に確保することができる。よって、位置決め手段をｙ軸負方向側のボルト孔に適用した場合に比べ、レゾルバ３３の出力端子33aと信号系基板５０の延設部50aとの接続を正確に行うことができる。
【０１４７】
実施例１では、全てのボルト孔52l〜52nに位置決め手段を設けたが、本実施例１３のように位置決め手段を１つのボルト孔に対して設け、他のボルト孔は通常のボルト孔とすることで、加工工程および部品点数を削減し、締結作業を容易にすることができる。
【０１４８】
［他の実施例］
以上、本発明を実現するための形態を、実施例１〜１３に基づいて説明してきたが、本発明の具体的な構成は実施例１〜３１に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
【０１４９】
例えば、各実施例では、本発明のシール構造をピニオンアシスト式の装置に適用したが、コラムアシスト式やラックアシスト式の装置に適用することとしてもよい。
各実施例では、本発明のシール構造を電動式（電動直結式）の装置に適用したが、（オイルポンプで発生した油圧を利用する）油圧式の装置に適用してもよいし、（オイルポンプを電動モータで駆動することで発生させた油圧を利用する）電動油圧式の装置に適用してもよい。これらの場合、ポンプユニットのハウジングが、本発明のシール構造が適用されるハウジング部材や蓋部材となる。
【０１５０】
各実施例では、本発明のシール構造を自動車の電動パワーステアリング装置のハウジング部材や蓋部材に適用することとしたが、他の機械装置のハウジング部材や蓋部材にも適用可能である。
各実施例では、蓋部材としてハウジング部材（ギヤハウジング）を用いたが、（内部に収容物を有しない）専用の蓋部材であってもよい。
要するに、ハウジング内外をシールする構造であれば、どのようなものであっても本発明を適用することができる。
【０１５１】
実施例１等ではシール溝外壁部およびシール溝内壁部の両方に小切り欠き部を設けたが、どちらか一方のみに小切り欠き部を設けることとしてもよい。また、両方に小切り欠き部を設けないこととしてもよい。また、断面四角状の小切り欠き部の代わりに、テーパや面取りを設けることとしてもよい。
【０１５２】
各実施例では、ハウジング本体１（モータハウジング部１ａ）のシール溝内壁部11jと樹脂基板５２のシール溝内壁部52e（ないしギヤハウジング２のシール溝内壁部２ｂ）の境界部を直線部11b,11cに設けたが、境界部を湾曲部11aと直線部11b,11cとが接続する屈曲部に設けることとしてもよい。この場合、境界部（屈曲部）において両シール溝内壁部に面取り部を設けることで、境界部を直線部に設けた場合と同様の効果を得ることも可能である。
【０１５３】
各実施例では、ハウジング本体１（モータハウジング部１ａ）のシール溝内壁部11j（角部11l）と樹脂基板５２のシール溝内壁部52e（角部52g）の両方に面取り部を設けたが、どちらか一方のみに面取り部を設けることとしてもよい。また、両方に面取り部を設けないこととしてもよい。曲面（アール形状）の面取り部の代わりに平面で角面取りしてもよい。
【０１５４】
各実施例では、凸形状の突起部９ｄ〜９ｆをシール溝外壁部11hの開口部側端部に設けることとしたが、突起部の形状は任意であり、またシール溝Ｇの周方向における任意の位置および数で突起部を設けることができる。例えば、収容体が設けられない領域（モータハウジング部１ａ）の突起部９ａ〜９ｃを省略することとしてもよい。また、開口部側端部に限らず、シール溝Ｇにおける深さ方向（ｚ軸方向）の全てにわたって設けることとしてもよい。また、シール溝外壁部11hではなく（樹脂基板５２やギヤハウジング２に形成した）シール溝内壁部に突起部を設けることとしてもよい。
【０１５５】
実施例２では、シール部材の周方向全範囲で、シール溝底面側の断面を矩形形状としたが、シール部材の周方向における一部分の断面を矩形形状とすることとしてもよい。また、シール溝Ｇの底面ないし側面との接触面積を増大することができる形状であればよく、特に矩形形状に限定されない。
【０１５６】
実施例１等ではシール溝底面をｘｙ平面に平行としたが、ｘｙ平面に対して傾いたテーパ状のシール溝底面（例えば実施例９のようなテーパ部11mないしテーパ面11n）を設けることとしてもよい。すなわち、シール溝底面とシール溝内外壁部とを共通化してもよい。
【０１５７】
各実施例を適宜組み合わせることが可能である。
【符号の説明】
【０１５８】
２ ギヤハウジング（蓋部材）
７ シール部材
１１１ 開口部側端部
１１９ シール溝底面
１１ｇ ハウジング外壁
１１ｈ シール溝外壁部
５２ 樹脂基板（収容体）
５２ｅ シール溝内壁部
Ｒ 収容空間
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シール構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、内部に収容空間を形成するハウジング部材と、ハウジング部材の開口部を閉塞する蓋部材と、ハウジング部材の開口部側端部と蓋部材との間に挟持され、収容空間内部を液密状態に保持するシール部材と、を備え、ハウジング部材の開口部側端部に凹状のシール溝を形成し、その内部にシール部材を設置するシール構造が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２６４３７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１に記載のシール構造では、ハウジング部材の開口部側端部にシール溝の内壁部（収容空間側の壁部）と外壁部（外部空間側の壁部）を形成しているため、上記開口側端部の（シール溝幅方向）寸法を抑制できない。よって、ハウジング部材や蓋部材により構成される装置全体が大型化する、という課題があった。
本発明の目的とするところは、ハウジング部材を含む装置全体を小型化可能なシール構造を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するため、本発明のシール構造は、シール溝の内壁部を、収容空間に収容される収容体または蓋部材に設けた。
【発明の効果】
【０００６】
よって、ハウジング部材の開口部側端部にシール溝の内壁部を形成する必要がないため、上記開口側端部の（シール溝幅方向）寸法を抑制することができ、ハウジング部材を含む装置全体を小型化することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】実施例１の電動パワーステアリング装置のシステム構成図である。
【図２】実施例１のハウジング本体に設けられたモータＥＣＵユニットの部分断面図である（図３のＡ−Ａ断面）。
【図３】実施例１のハウジング本体に設けられたモータＥＣＵユニットの正面図である。
【図４】実施例１のシール溝部分および基板設置部の断面を示す（図３のＢ−Ｂ断面）。
【図５】実施例１のモータハウジング部と基板ハウジング部との境界部位におけるシール溝部分を示す（図３の部分Ｆ）。
【図６】実施例１のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図７】実施例１のシール部材の断面を示す。
【図８】実施例２のシール部材の断面を示す。
【図９】実施例３のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図１０】実施例４のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図１１】実施例５のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図１２】実施例６のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図１３】実施例７のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図１４】実施例８のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図１５】実施例９のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図１６】実施例１０のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図１７】実施例１１のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図１８】実施例１２のシール溝部分の断面を示す（図３のＣ−Ｃ断面）。
【図１９】実施例１３のハウジング本体に設けられたモータＥＣＵユニットの正面図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
以下、本発明のシール構造を実現する形態を、図面に基づき説明する。
【実施例１】
【０００９】
実施例１のシール構造は、自動車の電動パワーステアリング装置のユニットを構成するハウジング部材および蓋部材に適用される。
【００１０】
図１は、電動パワーステアリング装置ＥＰＳのシステム構成図である。
ＥＰＳが適用されるステアリング装置は、操作機構とギヤ機構とリンク機構を有している。操作機構は、ステアリングホイールＳＷとステアリングシャフトＳＳ（コラムシャフト）を有している。ステアリングシャフトＳＳは第１シャフトＳ１と第２シャフトＳ２（中間シャフト）からなる。ギヤ機構はラック＆ピニオン型であり、ラックＲとピニオンＰを有している。ピニオンＰは、第２シャフトＳ２に連結されたピニオンシャフトＰＳの先端に設けられており、ラックＲと噛み合っている。リンク機構は、ラックＲに連結されたタイロッドＴＲと、タイロッドＴＲに連結された転舵輪ＦＬ，ＦＲとを有している。
【００１１】
電動パワーステアリング装置ＥＰＳは、電動モータ３がギヤを直接駆動して補助力を発生する電動直結式であり、ピニオンシャフトＰＳに取り付けられてピニオンシャフトＰＳの回転に対して補助動力を与えるピニオンアシスト式である。ＥＰＳは、電源としてのバッテリＢＡＴＴから供給される電力により駆動される電動式のモータ３と、モータ３の回転を減速する減速ギヤ機構４と、操舵トルクを検出する操舵トルク検出手段としてのトルクセンサＴＳと、モータ３の回転（回転角ないし回転位置）を検出するモータ回転検出手段としてのレゾルバ３３と、上記検出手段から信号の入力を受けてモータ３の駆動を制御するモータ制御装置としての電子制御ユニットＥＣＵとを有している。これらの構成部品は同一のハウジングＨＳＧの内部に収容されており、ＥＰＳは機電一体型のユニットとして構成されている（以下、これをＥＰＳユニットという。）。
【００１２】
ハウジングＨＳＧは、ハウジング本体１とギヤハウジング２を有している。図２は、ＥＰＳユニットの部分断面図であり、ハウジング本体１およびその内部に収容された部品（言い換えると、ギヤハウジング２およびその内部の部品を除いた部分）の部分断面を示す。破線でギヤハウジング２の側面を模式的に示す。ハウジング本体１は、モータユニットが収容されるモータハウジング部１ａと、ＥＣＵユニットが収容ないし設置される基板ハウジング部１ｂとから構成されており、モータＥＣＵユニットを収容する。モータハウジング部１ａと基板ハウジング部１ｂは一体に形成されており、両者は１つのハウジング部材（ハウジング本体１）を構成している。ギヤハウジング２は、ハウジング本体１の蓋部材として機能するハウジング部材である。ギヤハウジング２がハウジング本体１の開口部を閉塞することで１個のハウジングＨＳＧが形成される。ギヤハウジング２にはピニオンシャフトＰＳが貫通して設置され、ギヤハウジング２内に設置された軸受ＢＲＧによりピニオンシャフトＰＳが回転自在に支持される。
【００１３】
モータ３は、ステータ３０とロータ３１と出力軸３２を有している。出力軸３２はロータ３１と一体に設けられており、ロータ３１と一体に回転する。出力軸３２にはレゾルバ３３が設けられている。ＥＣＵは、レゾルバ３３が検出するロータ３１の回転位置に基づきステータ３０のコイルに通電を行う。モータ３とレゾルバ３３はモータユニットとして一体に構成され、同一のハウジング（ハウジング本体１）に収容されている。
【００１４】
減速ギヤ機構４は、モータ３の出力軸３２上に設けられたウォームシャフトと、ウォームシャフトと噛み合うウォームホイールＷＷとを有するウォームギヤ機構である。ウォームホイールＷＷは、ピニオンシャフトＰＳと同軸に設けられてピニオンＰと一体に回転する。操舵アシスト時には、モータ３の駆動力は減速ギヤ機構４を介してピニオンＰに伝達される。ピニオンシャフトＰＳにおいてウォームホイールＷＷよりも第２シャフトＳ２側にはトルクセンサＴＳが設けられ、ＥＣＵに接続されている。減速ギヤ機構４とトルクセンサＴＳはギヤユニットとして一体に構成され、同一のハウジング（ギヤハウジング２）に収容されている。
【００１５】
ＥＣＵは、制御基板５上に設けられている。制御基板５は、センサ入力信号に基づきモータ３の駆動信号を出力する信号系基板５０（回路基板）と、この駆動信号に基づきモータ３の電流を制御するパワー系基板（バスバアセンブリ）５１とを有している（図２参照）。信号系基板５０とパワー系基板５１は一体のＥＣＵユニットとして構成されている。モータユニットとＥＣＵユニットは一体のモータＥＣＵユニットとして構成されており、同一のハウジング（ハウジング本体１）に収容されている。なお、制御基板５の一部（信号系基板５０）はギヤハウジング２の内部に入り込んでいる。制御基板５は、ウォームシャフト（モータ出力軸３２）に対してほぼ垂直に設置されている。
【００１６】
信号系基板５０は、トルクセンサＴＳ、パワー系基板５１、およびレゾルバ３３と電気的に接続されている。パワー系基板５１はコネクタ６を介してバッテリＢＡＴＴと接続されている。モータ３のステータ３０はパワー系基板５１と接続されており、パワー系基板５１から電源供給を受ける。
【００１７】
パワー系基板（バスバアセンブリ）５１は、バスバ部５ａと電子部品部５ｂとを有している。バスバ部５ａは、樹脂材料で形成された樹脂基板５２と、樹脂基板５２内にインモールドされるとともに樹脂基板５２の一側面に突出するように設置されたバスバ５３（電力供給用の金属板）とから構成されている。電子部品部５ｂは、樹脂基板５２の他側面に設置された複数の電子部品（パワー系素子）５４から構成されている。樹脂基板５２は、樹脂材料で形成されているため、線膨張係数が金属材料よりも大きい。
【００１８】
運転者によりステアリングホイールＳＷが操舵されると、ステアリングシャフトＳＳを介してピニオンシャフトＰＳに入力される操舵トルクがトルクセンサＴＳにより検出される。検出された操舵トルクは信号系基板５０に出力される。信号系基板５０は、検出された操舵トルクに基づいてパワー系基板５１に駆動信号を出力し、モータ３を駆動制御する。モータ３により回転駆動されるピニオンＰがラックＲを駆動して軸方向移動させる。これにより運転者の操舵力がアシストされる。
【００１９】
［ハウジングの詳細］
図３は、内部に部品を収容した状態のハウジング本体１の正面図であり、同図のＡ−Ａ断面が図２に相当する。以下、説明の便宜上、３次元の直交座標系を設け、出力軸３２が延びる方向にｚ軸をとり、ハウジング本体１の底部１０に対して開口部の側を正方向とする。図３で、基板ハウジング部１ｂの長辺が延びる方向にｙ軸をとり、基板ハウジング部１ｂに対してモータハウジング部１ａの側を正方向とする。ｙ軸およびｚ軸に対して垂直方向にｘ軸をとり、ボルト穴13dに対してボルト穴13cの側（図３の左側）を正方向とする。
【００２０】
ハウジング本体１は、金属材料（アルミニウム合金）によって底部１０と外壁１１が一体形成されており、ｚ軸負方向側が底部１０により閉塞され、ｚ軸正方向側が開口するケースハウジングである。具体的には、ハウジング本体１は、アルミダイキャストにより成形されており、強度が高い。底部１０は、ｘｙ平面とほぼ平行な板状に形成されており、底部１０のｙ軸正方向側には、ｚ軸方向から見てほぼ円形のモータ挿入孔100が開口して形成されている。
【００２１】
外壁１１は、底部１０の外周からｚ軸方向に延びる側壁部分である。外壁１１は、湾曲部11aと直線部11b,11cと小直線部11d,11eと小湾曲部11fを有している。
湾曲部11aは、モータ挿入孔100のｙ軸正方向側のほぼ２／３を取り囲む部分であり、ｚ軸方向から見て、モータ挿入孔100と同様のほぼ円弧状である。
直線部は、湾曲部11aのｙ軸負方向側に連続してｙ軸方向に延びて形成され、ｚ軸方向から見てほぼ直線状の部分であり、ｘ軸正方向側の第１直線部11bとｘ軸負方向側の第２直線部11cとを有している。
小直線部は、直線部11b,11cのｙ軸負方向側に連続して形成され、ｚ軸方向から見てほぼ直線状の部分であり、第１直線部11bのｙ軸負方向側の端からｘ軸負方向に向かってｙ軸負方向寄りにオフセットしつつ（傾きつつ）延びる第１小直線部11dと、第２直線部11cのｙ軸負方向側の端からｘ軸正方向に向かって第１小直線部11dと同様に傾きつつ延びる第２小直線部11eとを有している。
小湾曲部11fは、第１、第２小直線部11d,11eを接続する部分であって、ｚ軸方向から見て、ｙ軸正方向側に窪むように小さく湾曲して形成されている。
【００２２】
外壁１１のｚ軸正方向側の端部111は、端部111以外の外壁部分よりも外径側に突出して形成されている。以下、ｘｙ平面内でハウジング本体１の内周側（内部）から外周側（外部）へ向かう方向を外径方向ないし外径側といい、外周側（外部）から内周側（内部）へ向かう方向を内径方向ないし内径側という。端部111には、その外周に、外径方向に向かって延びるフランジ部１２が形成されている。フランジ部１２のｚ軸正方向側の面120と外壁１１（端部111）のｚ軸正方向側の端面110は、同一平面上に設けられており、ｘｙ平面とほぼ平行である。言い換えると、端部111はフランジ部１２の一部である。
【００２３】
ハウジング本体１のｙ軸正方向側の端には、外径側（ｙ軸正方向側）に突出する幅広のフランジ部12aが形成されており、フランジ部12aにはボルト孔13aがｚ軸方向に貫通形成されている。同様に、ハウジング本体１のｙ軸負方向側の端には、小湾曲部11fの窪み部分を覆うように外径側（ｙ軸負方向側）に突出する幅広のフランジ部12bが形成されており、フランジ部12bにはボルト孔13bが形成されている。第１直線部11bと湾曲部11aの境界部位には、両部11a,11bに跨って、外径側（ｘ軸正方向側）に突出する幅広のフランジ部12cが形成されており、フランジ部12cにはボルト孔13cが形成されている。同様に、第２直線部11cと湾曲部11aの境界部位には、外径側（ｘ軸負方向側）に突出するフランジ部12dが形成されており、フランジ部12dにはボルト孔13dが形成されている。
【００２４】
モータハウジング部１ａは、モータ挿入孔100を取り囲む部位に形成されている。基板ハウジング部１ｂは、モータハウジング部１ａのｙ軸負方向側に、モータハウジング部１ａと一部重なりつつ形成されている。モータハウジング部１ａと基板ハウジング部１ｂとの（ｙ軸方向における）重なり部分をδとする。
【００２５】
モータハウジング部１ａは、外壁１１と内壁１４と蓋部１５とを有している。モータハウジング部１ａを構成する外壁１１は、湾曲部11aおよび直線部11b,11cの一部（重なり部分δ）である。内壁１４は、重なり部分δにおいて底部１０からｚ軸正方向に延びて形成された壁部分であり、モータ挿入孔100を取り囲んで、ｚ軸方向から見て円弧状に形成されている。内壁１４は、湾曲部11aと一体になって円筒状のステータ設置部101を形成している。ステータ設置部101のｚ軸負方向側はモータ挿入孔100を介して外部に開口している。この開口部において、モータ挿入孔100の外周にはフランジ部１３が形成されている。
【００２６】
蓋部１５は、外壁１１（具体的には、湾曲部11aおよびこれに隣接する直線部11b,11cの一部（部分ε））のｚ軸正方向側の部位から内径方向に向かって広がり、ｘｙ平面とほぼ平行な板状に形成された部分であり、ｚ軸方向から見て、ステータ設置部101のｙ軸正方向側の大部分を閉塞している。蓋部１５は、外壁１１の端面110から底部１０に向かって（ｚ軸負方向側に）やや落ち込んだ位置に形成されている。蓋部１５の外周には、外壁１１の端部111と蓋部１５とに挟まれて、突出部１６がｚ軸正方向に突出するように形成されている。突出部１６は、ｚ軸方向から見て、ステータ設置部101の形状にほぼ沿った円弧状である。
【００２７】
蓋部１５のｙ軸負方向側の端部151は、そのｘ軸方向中央部がｙ軸正方向側にほぼ矩形状に切り欠かれた凹形状である。端部151は、ハウジング本体１のｚ軸正方向側（開口側）において、モータハウジング部１ａと基板ハウジング部１ｂとの境界を形成している。端部151のｘ軸正方向側は、外壁１１の部分εと部分δとの境界からx軸負方向に向かって所定距離だけ延びる直線状の縁152と、縁152のx軸負方向側の端からｙ軸正方向に向かって所定距離だけ伸びる直線状の縁153とにより囲まれている。同様に、端部151のｘ軸負方向側は、部分εと部分δとの境界からx軸正方向に向かって延びる縁154と、縁154のx軸正方向側の端からｙ軸正方向に向かって伸びる縁155とにより囲まれている。縁153,155のｙ軸正方向側の端は、外壁１１における湾曲部11aと直線部11b,11cとの境界とほぼ重なるｙ軸方向位置にある。
【００２８】
蓋部１５のｚ軸方向から見たほぼ中央には、ｚ軸負方向側に落ち込んだ段差部156が形成されており、段差部156のほぼ中央には、モータ３の出力軸３２より若干大径の貫通孔157が形成されている。段差部156のｚ軸負方向側には、貫通孔157の外周からｚ軸負方向に延びる突出部158が設けられており、突出部158の内周には軸受３４が設置されている。
【００２９】
ステータ設置部101の内周には、モータ３のステータ３０が設置される。設置されたステータ３０の一部はモータ挿入孔100からｚ軸負方向側に突出し、この突出部分はカップ状のモータカバー（フレーム）３６により覆われている。モータカバー３６は、ｚ軸正方向側で開口し、この開口部の外周にはフランジ部360が設けられている。フランジ部360がハウジング本体１のフランジ部１３に取り付けられることで、モータカバー３６がハウジング本体１（モータハウジング部１ａ）に固定される。フランジ部１３,360の間はシールされており、モータハウジング部１ａがモータ挿入孔100を介して外部と連通することを防止している。
【００３０】
モータカバー３６の底部361のほぼ中央には軸受設置部362が形成されており、軸受設置部362には軸受３５が設置されている。軸受３５には、モータ３の出力軸３２のｚ軸負方向側の端が設置されている。出力軸３２のｚ軸正方向側の端は、貫通孔157を貫通して蓋部１５から突出し、接続部材によりウォームシャフトと接続している。貫通孔157において、出力軸３２は軸受３４に設置されている。軸受３４，３５間における出力軸３２には、ロータ３１が一体に固定されている。ロータ３１は、ステータ３０の内周側に配置されている。すなわち、出力軸３２は、ロータ３１のｚ軸方向両側で、両軸受３４，３５により回転自在に支持されている。突出部１６に囲まれた空間内であって段差部156のｚ軸正方向側には、レゾルバ３３が、出力軸３２の外周に設置されている。
【００３１】
各部品の組付け時には、モータカバー３６の内周面にステータ３０が設置され、軸受３５に出力軸３２が設置され、出力軸３２にロータ３１が設置された状態のユニットが、モータ挿入孔100からモータハウジング部１ａ（ステータ設置部101）に挿入・設置される。
【００３２】
基板ハウジング部１ｂは、第１収容部１ｃと第２収容部１ｄを有している。第１収容部１ｃは、底部１０と外壁１１と内壁１４とにより囲まれている。第１収容部１ｃを構成する外壁１１は、ｚ軸正方向側の端部111を除いた部分であって、直線部11b,11c、小直線部11d,11e、および小湾曲部11fである。第２収容部１ｄは、外壁１１の端部111と蓋部１５の端部151とにより囲まれている。第２収容部１ｄを構成する外壁１１（端部111）は、直線部11b,11cのεを除いた部分、小直線部11d,11e、および小湾曲部11fである。以下、これらの部位における外壁１１をハウジング外壁11gという。
【００３３】
第１、第２収容部１ｃ、１ｄに囲まれて収容空間Ｒが形成されており、収容空間Ｒはｚ軸正方向側で開口している。言い換えると、ハウジング外壁11gは、内部に収容空間Ｒを形成するとともに、ｚ軸正方向側に開口部を有し、この開口部は収容空間Ｒと連通する。
収容空間Ｒには、収容体として、パワー系基板（バスバアセンブリ）５１が収容される。第２収容部１ｄには、バスバ部５ａ、言い換えると樹脂基板５２が設置ないし収容される。第１収容部１ｃには、収容体として、電子部品部５ｂ、すなわち樹脂基板５２に設置された電子部品５４が収容される。電気的絶縁確保のため、第１収容部１ｃの内周面には絶縁シートが貼付されている。なお、基板ハウジング部１ｂは、金属材料（アルミニウム合金）によって形成されているため、放熱性が良い。
【００３４】
第１、第２収容部１ｃ、１ｄの境界部位には、基板設置部112が形成されている。基板設置部112は、ハウジング外壁11gの周方向において４箇所に設けられている。なお、ハウジング外壁11gの周方向全範囲に設けることとしてもよい。図４は、図３のＢ−Ｂ部分断面を示す。基板設置部112は、周壁113と底部114を有しており、樹脂基板５２の外周部52dを支持する。周壁113は、端部111の内周により構成されており、周壁113の内周面は端部111の内周面115と共通である。端部111の内周面115は、ｚ軸方向から見て、樹脂基板５２の外周面520とほぼ同様の形状を有している。
底部114は、第１収容部１ｃにおけるハウジング外壁11gのｚ軸正方向側の端から内径方向に突出するように形成されている。底部114のｚ軸正方向側の面（以下、底面116という。）は、ｘｙ平面とほぼ平行な平面状に形成されている。
【００３５】
基板設置部112の底面116と端部111の端面110との間のｚ軸方向距離Ｌ１は、樹脂基板５２のｚ軸方向厚さＬ０よりも、僅かな距離βだけ長く設けられている（Ｌ１＝Ｌ０＋β。図６参照）。言い換えると、樹脂基板５２が基板設置部112に設置され、樹脂基板５２のｚ軸負方向側の面523と底面116が当接した状態で、樹脂基板５２のｚ軸正方向側の面522は、端面110に対して僅かにｚ軸負方向側に落ち込んだ位置にある。すなわち、樹脂基板５２を設置した状態で、両面110,522間に所定の隙間（この隙間の大きさをβとする。）が形成されるように、端面110と底面116のｚ軸方向位置関係（距離Ｌ１）ないし樹脂基板５２のｚ軸方向寸法Ｌ０が設定されている。βは、樹脂基板５２およびハウジング本体１の線膨張係数や寸法を考慮して、所定の温度範囲内で、樹脂基板５２の面522と（端面110に当接して設置され面522に対向する）ギヤハウジング２の端面２０とが接触しないか、または接触したとしても樹脂基板５２に不都合な応力が作用しないような値に設定されている。
また、上記設置状態で、周壁113の内周面115と樹脂基板５２の外周面520との間に、ハウジング外壁11gの周方向全範囲において所定の大きさの隙間（この隙間の大きさをαとする。）が形成されるように、周壁113ないし樹脂基板５２の形状や寸法が設定されている。αは、樹脂基板５２およびハウジング本体１の線膨張係数や寸法を考慮して、所定の温度範囲内で内周面115と外周面520が接触しないか、または接触したとしても樹脂基板５２に不都合な応力が作用しないような値に設定されている。
【００３６】
樹脂基板５２は、延設部52aと肩部52bと突出部52cとを有している。延設部52aは、樹脂基板５２のｙ軸正方向側から突出して形成されている。肩部52bは、延設部52aのx軸方向両側に設けられている。突出部52cは、樹脂基板５２のｙ軸負方向側から突出するように形成され、（図３のＡ−Ａの）x軸方向両側に設けられている。ｚ軸方向から見た樹脂基板５２の外周の形状は、第２収容部１ｄの内周の形状とほぼ同じ（凸形状）である。樹脂基板５２がハウジング本体に設置された状態で、延設部52aと蓋部１５（モータハウジング部１ａ）の端部151との間の隙間はαと同様の大きさに設定されている。
【００３７】
樹脂基板５２のｚ軸正方向側には、面522から所定のｚ軸方向距離をおいて、信号系基板５０が設置されている。信号系基板５０は、樹脂基板５２とほぼ平行に、外壁１１の端面110に対してｚ軸正方向側にオフセットして設置されている。信号系基板５０は、ｚ軸方向から見て、樹脂基板５２よりも若干小さく、樹脂基板５２とほぼ相似した凸形状であり、ｙ軸正方向側に突出した延設部50aを有している。レゾルバ３３は、信号系基板５０のｙ軸正方向側に隣接した位置に設置されている。ｚ軸方向から見て、レゾルバ３３の出力端子33aは、信号系基板５０の延設部50aと重なる位置に配置され、ｚ軸方向に延びて延設部50aに接続されている。
【００３８】
樹脂基板５２は、x軸両方向の肩部52b, 52bおよび突出部52c, 52cの計４箇所にボルト孔52k〜52nが設けられている。ボルト孔52k〜52nにボルトｂ１〜ｂ４がそれぞれ挿通し、各基板設置部112に形成された雌ねじにボルトｂ１〜ｂ４の雄ねじが螺合することで、樹脂基板５２がハウジング本体に締結固定される。
図４に示すように、樹脂基板５２の各ボルト孔52k〜52nには、インモールド成型により、位置決め部材８がインサート（固定設置）されている。位置決め部材８は、金属材料で形成された円筒状の部材（ボルト穴形成用の金属環ないしスリーブ）であり、その内周にボルトｂ１〜ｂ４がそれぞれ挿通される。位置決め部材８の長さは樹脂基板５２のｚ軸方向厚さＬ０よりも所定量だけ長く設定されている。位置決め部材８のｚ軸正方向側の端面は樹脂基板５２のｚ軸正方向側の面522とほぼ同一面上に配置される一方、位置決め部材８のｚ軸負方向側は樹脂基板５２のｚ軸負方向側の面523から上記所定量だけ突出するようにインモールドされている。
【００３９】
基板設置部112には、位置決め部材８に対応して、位置決め部８０が形成されている。位置決め部８０は、位置決め部材８の外径よりも僅かに大きい直径を有し、基板設置部112の底面116からｚ軸負方向側に所定の深さまで形成された位置決め穴（嵌合孔）である。位置決め部８０のｚ軸方向深さは、位置決め部材８の上記突出量よりも若干大きい寸法に設定されている。上記突出する位置決め部材８が位置決め部８０に印ろう嵌合することにより、ハウジング本体１に対する樹脂基板５２のｘｙ平面内での位置決めが行われる。すなわち、位置決め部８０の内周面は、位置決め部材８の外周面の相手側となり、上記内周面と上記外周面との間に僅かな隙間を有して（できるだけ小さい隙間を介して）位置決め部材８が位置決め部８０に係合する。これにより、各基板設置部112で樹脂基板５２が位置決めされる。このように、位置決め部材８と位置決め部８０は、位置決め手段を構成している。
【００４０】
ギヤハウジング２のｚ軸負方向側には開口部が設けられており、開口部の端面２０は、ハウジング本体１の外壁１１の（開口部側）端面110と当接（面接触）するように平面で形成されている。ギヤハウジング２の開口部の外周にはフランジ部２ａが設けられている。フランジ部２ａは、ハウジング本体１のフランジ部１２に取り付けられる。ギヤハウジング２が蓋部材としてハウジング本体１の開口部を覆って閉塞し、上記端面２０,110が当接した状態で、ボルト孔13a〜13d（とこれらに対応してフランジ部２ａに設けられたボルト孔）にボルトが挿入され、フランジ部１２，２ａ同士が締結される。すなわち、ギヤハウジング２とハウジング本体１が締結固定される。
【００４１】
（シール構造）
ハウジング本体１（外壁１１）の端部111には、ハウジング本体１とギヤハウジング２との間をシールするシール部材７を設置するための構造（シール部材７を収容するシール溝Ｇ）が設けられている。図５は、図３の破線で囲んだ部分Ｆの拡大図である。図５中、モータハウジング部１ａにおけるシール溝ＧのＤ−Ｄ断面、および基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝ＧのＥ−Ｅ断面を併せて示す。図６は、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面を模式的に拡大して示す図であり、図３のＣ−Ｃ断面に相当する。シール溝Ｇの断面とは、外壁１１（シール溝Ｇ）を垂直に横切りｚ軸に平行な平面で切った断面である。
【００４２】
基板ハウジング部１ｂでは、ハウジング外壁11gの周方向全範囲にわたって、端部111の内周側に断面Ｌ字状の切り欠き部117が設けられている。切り欠き部117により、シール溝Ｇの外周面118を構成する外壁部11hと、シール溝Ｇの底面119を構成する底部11iとが形成されている。一方、シール溝Ｇの内壁部（内周面）は、バスバ部５ａ（樹脂基板５２）の外周部52d（外周面520）により構成されている。すなわち、基板ハウジング部１ｂには、（ギヤハウジング２が接合される開口側である）ｚ軸正方向側に、収容体としてパワー系基板５１（バスバ部５ａ）が設置される。このため、シール溝Ｇの内壁部を構成するために、収容体（バスバ部５ａ）を利用している。
【００４３】
一方、モータハウジング部１ａでは、湾曲部11aの周方向全範囲および直線部11b,11cの一部（湾曲部11aと基板ハウジング部１ｂとの間の接続部分ε）において、端部111の端面110に、断面凹状のシール溝Ｇが形成されている。シール溝Ｇの外周面118を構成する外壁部11hと、シール溝Ｇの底面119を構成する底部11iは、基板ハウジング部１ｂと共通である。しかし、モータハウジング部１ａには、（ギヤハウジング２が接合される開口側である）ｚ軸正方向側に、突出部１６や蓋部１５が端部111の内周に連続して形成されており、（シール溝内壁部として利用しうる）収容体が配置されていない。このため、シール溝Ｇを構成する内壁部11jは、外壁部11hおよび底部11iとともに、端部111に直接形成されている。内壁部11jは、シール溝底面119を挟んで外壁部11hと対向するように形成され、凹状のシール溝Ｇを構成している。内壁部11jのｚ軸正方向側の端面と、外壁部11hのｚ軸正方向側の端面は、ともに端部111の端面110であり、共通している。
【００４４】
シール溝Ｇは、ｚ軸方向から見て、外壁１１とほぼ同一形状に設けられている。端部111においてシール溝Ｇが形成された部位の外周側には、フランジ部１２が形成されている。すなわち、蓋部材としてのギヤハウジング２とハウジング本体１とを締結する部位（ボルト孔１３）は、シール溝Ｇの外周側（外径側）に配置されている。
【００４５】
（基板ハウジング部のシール溝）
図６に示すように、切り欠き部117は、端部111を開口部側（ｚ軸正方向側）および収容空間Ｒ側（図６のｘ軸負方向側）から断面四角状に削り取った形状である。シール溝底面119は、切り欠き部117において、端面110からｚ軸負方向側に落ち込んだ位置にｘｙ平面とほぼ平行に形成されており、端部111の内周面115に対してほぼ垂直な平面である。
【００４６】
シール溝外壁部11hは、切り欠き部117において、シール溝底面119の外周（外径側）に位置する壁部であり、シール溝底面119よりもｚ軸正方向側、すなわちギヤハウジング２の側に突出して形成されている。シール溝外壁部11hのｚ軸正方向側の端面は、端部111の端面110である。すなわち、シール溝外壁部11hの開口部側の端面110は、ギヤハウジング２の端面２０と（面同士で）当接するように形成されている。
【００４７】
シール溝外壁部11hのｚ軸正方向側の端の内周（内径側）には、小切り欠き部11kが設けられている。小切り欠き部11kは、端部111（外壁部11h）を開口部側（ｚ軸正方向側）および収容空間Ｒ側（図６のｘ軸負方向側）から四角状に削り取った形状である。小切り欠き部11kは、（モータハウジング部１ａを含む）シール溝外壁部11hの周方向全範囲に設けられている。
【００４８】
シール溝内壁部52eは、収容体に形成されており、樹脂基板５２の外周部52dに設けられている。すなわち、樹脂基板５２を基板ハウジング部１ｂ（第２収容部１ｄ）に設置した状態で、シール溝外壁部11hと対向する部位の樹脂基板５２の外周部52dが、シール溝内壁部52eを構成している。シール溝内壁部52eは、ハウジング外壁11gと対向する外周部52dの周方向全範囲に設けられている。
【００４９】
シール溝内壁部52eのｚ軸正方向側（ハウジング本体１の開口部側）の端には、小切り欠き部52fが設けられている。小切り欠き部52fは、樹脂基板５２を開口部側（ｚ軸正方向側）および収容空間Ｒ側（図６のｘ軸正方向側）から四角状に削り取った形状である。小切り欠き部52fは、シール溝内壁部52eの周方向全範囲に設けられている。なお、モータハウジング部１ａの内壁部11jにも、同様の小切り欠き部が設けられている。
【００５０】
上記底面119と外壁部11h（外周面118）と内壁部52e（内周面520）とにより、基板ハウジング部１ｂのシール溝Ｇが形成されている。
図６に示すシール溝Ｇの断面において、外壁部11hと内壁部52eの間の距離をＷ２とする。距離Ｗ２は、シール溝Ｇの幅（溝幅）に相当する。底面119は（図６のｘ軸方向で）所定の幅Ｗ１を有している。シール溝Ｇの幅Ｗ２は、底面119の幅Ｗ１よりも上記αだけ大きく設けられている（Ｗ１＋α＝Ｗ２）。
【００５１】
底面119に対する外壁部11hの高さ（底面119と端面110との間のｚ軸方向距離）をＨ２とする。高さＨ２は、外壁部11hの側でのシール溝Ｇの深さに相当する。Ｈ２は、シール溝Ｇの幅Ｗ２よりも大きい値に設定されている（Ｈ２＞Ｗ２）。
底面119に対する内壁部52eの高さ（底面119と樹脂基板５２の面522との間のｚ軸方向距離）をＨ１とする、高さＨ１は、内壁部52eの側でのシール溝Ｇの深さに相当する。Ｈ１は、Ｈ２よりも小さく設けられている。差（Ｈ２−Ｈ１）が上記βに相当する（Ｈ１＋β＝Ｈ２）。よって、ギヤハウジング２をハウジング本体１に締結した図６の状態で、樹脂基板５２の面522とギヤハウジングの端面２０との間には大きさβの隙間が存在する。
一方、Ｈ１は、Ｈ２の半分よりも大きく設けられている（Ｈ１＞Ｈ２／２）。言い換えると、シール溝Ｇの内壁側の深さ（シール溝内壁部52eの高さ）は、外壁側の深さ（シール溝外壁部11hの高さ）の半分以下とならないように設定されている。
なお、モータハウジング部１ａにおいて、シール溝Ｇの外壁部11hおよび内壁部11jの高さはともにＨ２に設定され、底面116の幅（シール溝Ｇの幅）はＷ２に設定されている。
【００５２】
シール溝外壁部11hには、図３に示すように、突起部９が設けられている。突起部９は、モータハウジング部１ａにおいては湾曲部11aで３箇所（９ａ〜９ｃ）に設けられ、基板ハウジング部１ｂにおいては直線部11b,11cおよび小湾曲部11fで３箇所（９ｄ〜９ｆ）に設けられている。突起部９は、シール溝Ｇのｚ軸方向における一部（開口側の端部）にのみ設けられており、シール溝Ｇのｚ軸方向全範囲にわたって設けられていない。突起部９は、シール溝内壁部11j,52eに向かって内径方向に突出する凸形状に形成されている。
【００５３】
（モータハウジング部と基板ハウジング部との境界）
図３、図５に示すように、シール溝Ｇにおいて、モータハウジング部１ａと基板ハウジング部１ｂの境界は、外壁１１の直線部11b,11cに存在している。すなわち、ハウジング本体１（端部111）に設けられたシール溝内壁部11jと、樹脂基板５２に設けられたシール溝内壁部52eとの境界は、直線部11b,11cに形成されている。直線部11b,11cでは、シール溝Ｇが直線形状に設けられている。
【００５４】
図５に示すように、直線部11bにおける上記境界部では、モータハウジング部１ａの蓋部１５の縁152と、基板ハウジング部１ｂに設置された樹脂基板５２の肩部52bのy軸正方向側の縁とが、僅かな隙間（この隙間の大きさをγとする。）を介して対向している。γは上記αとほぼ等しい。対向するこれらの縁152等はｘ軸方向に延びており、ｙ軸方向に延びる直線部11bに対してほぼ直角をなしている。言い換えると、上記境界部におけるモータハウジング部１ａの側の角部（エッジ）11lが、シール溝内壁部11jと縁152とにより挟まれてなす角度は、z軸方向から見てほぼ直角である。また、上記境界部における基板ハウジング部１ｂの側の角部（エッジ）52gが、シール溝内壁部52eと肩部52bの上記縁とにより挟まれてなす角度は、z軸方向から見てほぼ直角である。直線部11cにおける上記境界部でも同様に構成されている。
【００５５】
上記角部11lはz軸方向から見てアール形状で形成されている。言い換えると、シール溝内壁部11jは、上記境界部に向かうにつれてシール溝外壁部11hから徐々に（内径側へ）離間するように形成された面取り部を有している。
同様に、上記角部52gはz軸方向から見てアール形状で形成されている。言い換えると、樹脂基板５２に設けられたシール溝内壁部52eは、上記境界部に向かうにつれてシール溝外壁部11hから徐々に離間するように形成された面取り部を有している。
【００５６】
（シール部材）
シール部材７は、弾性材料、具体的にはゴム系材料で形成されたシールリング（Ｏリング）である。図７は、シール部材７の径方向断面を模式的に示す。シール部材７の断面形状は完全な円形ではなく、楕円ないし扁平に設けられている。無負荷状態で、シール部材７のシール溝幅方向（シールリングの径方向）における最大寸法（直径ｄ１）は、シール溝深さ方向（シールリングの軸方向）における最大寸法（直径ｄ２）よりも小さく設けられている（ｄ１＜ｄ２）。ｄ１はシール溝幅Ｗ２より若干大きく、ｄ２はシール溝深さＨ２より若干大きく設けられている。無負荷状態におけるシール部材７の断面の中心をＯとする。
【００５７】
シール部材７がシール溝Ｇに設置され、ギヤハウジング２がハウジング本体１に被せられ、締結固定されることで、シール部材７はシール溝底面119とギヤハウジング２の面２０との間でｚ軸方向に押し潰され、シール溝Ｇ内で変形する。ｄ１は若干大きくなる一方、ｄ２は若干小さくなってＨ２と一致する。この設置状態におけるシール部材７の断面の中心をＯ' とする。
内壁部52eは、そのｚ軸正方向側の端面522が、シール溝に設置されたシール部材７の中心Ｏおよび中心Ｏ'よりも開口部側（ｚ軸正方向側）に位置するように設けられている。具体的には、図４に示すように、基板設置部112の底面116からシール部材７の中心Ｏ'までのｚ軸方向距離Ｌ３よりも、樹脂基板５２の厚さＬ０のほうが大きく設けられている。言い換えると、シール溝Ｇの外壁側深さＨ２またはシール部材７のシール溝深さ方向寸法ｄ２は、中心Ｏ'が樹脂基板５２の面522よりもｚ軸負方向側に位置する寸法に設定されている。中心Ｏ、Ｏ'間の距離は僅かであるため、中心Ｏについても同様である。
【００５８】
（シール構造の作用）
シール部材７は、シール溝Ｇに設置された状態で、シール溝底面119とギヤハウジング２の端面２０との間で挟持される。シール部材７のｚ軸正方向側の端部は端面２０に密着してシール面ｐを形成し、シール部材７のｚ軸負方向側の端部は底面119に密着してシール面ｑを形成する。これによりシール部材７は、外壁１１（ハウジング本体１）とギヤハウジング２で包囲される空間内部を液密状態に保持し、外気とハウジングＨＳＧの内部とを遮断するシール機能を発揮する。基板ハウジング部１ｂでは、ギヤハウジング２のフランジ部２ａ（端面２０）とハウジング外壁11gの端面110との間の隙間を通って、ハウジングＨＳＧの外部が内部（ハウジング外壁11gの内周面115と樹脂基板５２の外周面520との間の隙間、およびギヤハウジング２の端面２０と樹脂基板５２の面522との間の隙間）と連通することが、シール面ｐ,ｑにより防止される。
【００５９】
モータハウジング部１ａでは、外壁１１の端部111に設けられたシール溝内壁部11jとシール溝外壁部11hが、シール部材７の内径側および外径側への移動を規制する。基板ハウジング部１ｂでは、樹脂基板５２に設けられたシール溝内壁部52eがシール部材７の内径側への移動を規制する一方、シール溝外壁部11hがシール部材７の外径側への移動を規制する。このように、シール溝内壁部11j ,52eおよびシール溝外壁部11hを有するシール溝Ｇにシール部材７を設置してハウジングＨＳＧの内外をシールするため、内圧が大きいときも外圧が大きいときもシール性能を確保することができる。また、シール部材７が脱落することも防止できる。
【００６０】
基板ハウジング部１ｂでは、シール溝内壁部52eを収容体であるバスバアセンブリ５１（樹脂基板５２）に形成したため、外壁１１にシール溝内壁部を形成する必要がない。よって、外壁１１をシール溝内壁部の分だけ薄く形成することができる。
すなわち、本実施例１と同様のＥＰＳユニットにおいてシール溝内壁部を外壁１１（端部111）に形成した場合を想定し、そのシール溝内壁部のシール溝幅方向寸法をΔとする。このＥＰＳユニットのx軸方向寸法をＸ０とし、ｙ軸方向寸法をＹ０とすると、Ｘ０，Ｙ０には、Δの分が含まれている。
これに対し、本実施例１のシール構造を適用したＥＰＳユニットでは、基板ハウジング部１ｂの外壁１１（ハウジング外壁11gの端部111）にシール溝内壁部を設けないため、この外壁１１（ハウジング外壁11gの端部111）をΔ分だけ薄く形成することができる。よって、ユニットの外径寸法は、ｘ軸方向についてみると、外壁１１の厚さが直線部11b,11cにおいてそれぞれΔだけ小さくなる分だけ、寸法Ｘ（図３参照）が上記寸法Ｘ０よりもΔ×２だけ小さくなる（Ｘ＝Ｘ０−Δ×２）。ｙ軸方向についてみると、小直線部11d,11eおよび小湾曲部11fにおける外壁１１の厚さがそれぞれΔだけ小さくなる分だけ、寸法Ｙ（図３参照）が上記寸法Ｙ０よりもΔだけ小さくなる（Ｙ＝Ｙ０−Δ）。ｘ軸方向の寸法については、正負両側２箇所（直線部11b,11c）にΔ分の減少を適用できるため（Δ×２の分だけ小さくできるため）、コンパクト化の効果が大きいことがわかる。
よって、特に構成部品を増やすことなく容易に、ＥＰＳユニットの小型化を図ることができる。特に、機電一体型のユニットとして構成された本実施例１のような装置では、限られた車両スペースの中に設置するため、本実施例１のシール構造は好適である。
【００６１】
また、基板ハウジング部１ｂにおいて、シール溝Ｇを構成する切り欠き部117（シール溝外壁部11hおよびシール溝底面119）の形状は段差形状であり、モータハウジング部１ａのような凹形状ではないため、機械加工が容易である。すなわち、切り欠き部117は、シール溝幅方向の内径側がシール溝内壁部で閉鎖されておらず開放された構造であるため、切り欠き部117を例えば切削加工により形成する場合、加工用の機械をハウジング本体１の内周側（収容空間Ｒの側）にはみ出して設置することが可能である。よって、端部111に切り欠き部117を形成するのが容易である。また、凹形状の溝を形成する場合と異なり、シール溝底面119を精度よく加工することが容易である。
さらに、切り欠き部117を機械加工ではなく鋳造（ダイキャスト）によって形成することも可能である。この場合、切り欠き部117が段差形状であるため、シール溝底面119の精度を確保しつつ切り欠き部117を成型できる。よって、加工コストを低減できる。
【００６２】
ギヤハウジング２とハウジング本体１とを締結する部位（フランジ部１２のボルト孔１３）は、シール溝Ｇの外周側（外径側）に配置されている。よって、シール溝Ｇに設置されるシール部材７以外に、ハウジング部材１，２同士の締結部位に別途シール部材を設置する必要がない。このため、部品点数を削減してコストを低減しつつ、ハウジングＨＳＧのシール機能を実現できる。
【００６３】
収容体である樹脂基板５２は、樹脂材料で形成されているため、任意の形状を容易に形成することができる。
一方、ハウジング外壁11g（端部111）と樹脂基板５２との間に大きさαの隙間を設けているため、ハウジング本体１と樹脂基板５２の線膨張係数の違いを吸収させることができる。すなわち、ハウジングＨＳＧの周囲（外気）または内部の温度が変化し、樹脂材である樹脂基板５２とアルミ材であるハウジング本体１の熱膨張係数の違いにより、両者の径方向での（ｘｙ平面内での）相対位置が変化した場合でも、樹脂基板５２とハウジング本体１が干渉しない。よって、例えば高温時に樹脂基板５２が膨張しても、（樹脂製であり変形しやすい）樹脂基板５２（バスバ部５ａ）にハウジング本体１からの押圧力が作用せず、樹脂基板５２に応力が作用することが抑止される。
なお、樹脂基板５２の延設部52aと蓋部１５（モータハウジング部１ａ）の端部151との間にもαと同様の大きさの隙間が設けられているため、蓋部１５（ハウジング本体１）と延設部52a（樹脂基板５２）が干渉することが防止される。
【００６４】
同様に、ハウジング外壁11gの端面110と樹脂基板５２の面522との間に設けられた大きさβの隙間によって、樹脂基板５２がギヤハウジング２と干渉することを防止できる。すなわち、ハウジング本体１とギヤハウジング２は突き当て面110,２０によって突き当たる（当接する）ことで互いに位置決めされる。ここで、ギヤハウジング２の端面２０と樹脂基板５２の面522との間に大きさβの隙間が設けられることで、ギヤハウジング２と樹脂基板５２とは接触せず、ギヤハウジング２が密着することにより発生する力は全てアルミ強度部材であるハウジング本体１が負担するため、（樹脂製であり変形しやすい）樹脂基板５２（バスバ部５ａ）には外力が作用しない。
さらに、ハウジングＨＳＧの周囲（外気）または内部の温度が変化し、樹脂基板５２とハウジング本体１の線膨張係数の違いにより、樹脂基板５２（面522）とギヤハウジング２（端面２０）のｚ軸方向での相対位置が変化した場合でも、大きさβの隙間が設けられていることで、上記線膨張係数の違いを吸収させることができる。すなわち、樹脂基板５２とギヤハウジング２が干渉せず、樹脂基板５２にギヤハウジング２からの押圧力がほとんど作用しないため、樹脂基板５２に応力が発生することが抑止される。
【００６５】
一方、βは過度に大きくならないように設定されている。すなわち、樹脂基板５２を基板設置部112に設置した状態で、シール溝内壁部52eの高さＨ１は、シール溝外壁部11hの高さＨ２の半分よりも大きくなるように設定されている。図６に示す組付け状態において、高さＨ２はシール部材７のｚ軸方向寸法に相当するため、シール溝底面119から高さＨ２のほぼ半分を隔てたｚ軸方向位置には、シール部材７の中心Ｏ' が存在する。このため、シール溝内壁部52eの端面522が、シール部材７の中心Ｏ'よりも開口部側に位置することになる。ギヤハウジング２をハウジング本体１に組付ける組付け前のシール部材７の中心Ｏについても、中心Ｏ'と同様である。よって、シール溝Ｇにシール部材７を設置した状態でギヤハウジング２を組付ける際、または組付けた後、シール部材７が樹脂基板５２とギヤハウジング２との間の（大きさβの）隙間に噛み込まれるのを抑制できる。したがって、シール部材７が傷ついてシール性能が悪化することを防止できる。
【００６６】
また、シール溝外壁部11hおよびシール溝内壁部52eには、小切り欠き部11k,52fが設けられている。よって、シール部材７の逃げができ、シール溝Ｇにおいてシール部材７が占める体積の割合（充填率）を下げることができる。すなわち、ハウジング外壁11g（端部111）の幅をより小さく（厚さをより薄く）するためシール溝底面119の幅Ｗ１ないしシール溝Ｇの幅Ｗ２を小さく設定すると、シール溝Ｇにおける充填率が上がり、シール部材７がシール溝Ｇ内から幅方向にはみ出そうとしてシール溝外壁部11hやシール溝内壁部52eの開口側端部と干渉する場合がある。この場合、シール部材７が傷ついてシール性能が悪化するおそれがある。これに対し、本実施例１では小切り欠き部11k,52fを設けてシール溝Ｇに逃げを作っているため、充填率を下げることができ、これによりハウジング外壁11g（端部111）の幅を可及的に小さくしつつシール部材７の劣化を防止してシール性能を確保することが可能である。
【００６７】
位置決め手段（位置決め部材８および位置決め部８０）によって樹脂基板５２がハウジング外壁11gに対して位置決めされている。よって、位置決め手段を設けず単にボルト等で締結した場合と比べ、樹脂基板５２とハウジング外壁11gとの相対位置決め精度が高く、シール溝外壁部11hに対するシール溝内壁部52eの位置の精度が高い。よって、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの幅にバラツキが生じることを防止し、シール性を向上させることができる。また、樹脂基板５２とハウジング外壁11g（端部111）の間の隙間の大きさを正確に（樹脂基板５２の全周囲でバラツキなく）αに設定し、温度変化により樹脂基板５２に押圧力が作用することをより確実に防止することができる。また、位置決め手段としては、位置決め部材８（金属環）を樹脂基板５２にインモールドし、この位置決め部材８に嵌合する位置決め部８０をハウジング本体１に形成するだけでよいため、部品点数を増加させることなく、簡易に位置決め手段を構成することができる。また、位置決め後、位置決め部材８の内周にボルトを挿通し、そのままねじ締結するだけでよいため作業性も良好であり、正確な位置決めを実現しつつ組付けコストを低減できる。
【００６８】
シール溝Ｇは、幅方向よりも深さ方向に長い形状である。すなわち、シール溝Ｇの幅Ｗ２は、シール溝Ｇの外壁側深さＨ２よりも小さい値に設定されている（Ｈ２＞Ｗ２）。
よって、シール部材７をシール溝Ｇに挿入する際、シール部材７がシール溝幅方向に短くなるように弾性変形すると同時に、シール部材７とシール溝外壁部11hおよびシール溝内壁部52eとの間に接触面圧が生じる。よって、シール溝Ｇに組付けられたシール部材７が抜けにくくなり、シール溝Ｇにシール部材７を設置した状態でギヤハウジング２を組付ける際の作業性（組立作業性）を向上できる。
言い換えると、シール溝Ｇを上記のような細長形状とすることで、シール部材７の断面がほぼ円形に近いような場合（ｄ１≒ｄ２）には接触面圧を大きくすることができる一方、シール部材７の断面の扁平率が高い場合（ｄ２＞ｄ１）には所定の接触面圧を確保することが可能になる。
【００６９】
またシール部材７は、その断面がシール溝Ｇの幅方向よりも深さ方向に長い形状である。すなわち、シール部材７のシール溝深さ方向寸法（直径ｄ２）は、シール溝幅方向寸法（直径ｄ１）よりも大きい（ｄ２＞ｄ１）。よって、シール溝Ｇに挿入されたシール部材７とシール溝外壁部11hおよびシール溝内壁部52eとの間に、ｄ１≒ｄ２である場合よりも多くの接触面積が得られる。よって、シール溝Ｇに組付けられたシール部材７を更に抜けにくくし、組立作業性をより向上できる。
【００７０】
シール溝外壁部11hには突起部９が設けられているため、シール部材７がシール溝から脱落するのをより確実に抑制することができる。すなわち、ハウジング本体１の開口部を封止する蓋部材は（減速ギヤ機構４等を収容する）ギヤハウジング２であり、質量の大きいアセンブリ体である。このため、組付け時には、より軽いハウジング本体１（モータＥＣＵ）のシール面を鉛直方向下側や水平方向に向けながら組付けることが有利である。このように組付ける場合、シール溝Ｇに嵌め込んだシール部材７がシール溝Ｇから脱落しないようにする必要性が高くなる。本実施例１では、シール溝Ｇの周方向の複数箇所において突起部９を設けてシール溝Ｇの幅を狭くし、上記複数個所でシール部材７をシール溝幅方向に締め付ける。よって、上記組付け時に、シール部材７の脱落をより確実に抑制し、組立作業性をより向上できる。
【００７１】
モータハウジング部１ａ（シール溝内壁部52eの設けられない領域）において、外壁１１（端部111）にはシール溝内壁部11jが形成されており、このシール溝内壁部11jがシール溝底面119を挟んでシール溝外壁部11hと対向することでシール溝Ｇが構成されている。よって、樹脂基板５２が設置されない領域（湾曲部11aおよび直線部11b,11cの部分ε）においても、シール部材７をシール溝Ｇの内外壁部11j,11hによって保持することができため、シール性を向上させることができる。
【００７２】
モータハウジング部１ａにおいて外壁１１（端部111）に設けられたシール溝内壁部11jと、基板ハウジング部１ｂにおいて樹脂基板５２に設けられたシール溝内壁部52eとの境界部は、直線部11b,11cに形成されている（図３、図５参照）。直線部11b,11cにおいてはシール溝Ｇが直線状に設けられており、シール部材７がほぼ真直ぐな状態でシール溝Ｇに配置される。よって、上記境界部を例えば湾曲部11aと直線部11b,11cとが接続する屈曲部に設けた場合と異なり、シール部材７が境界部へ噛み込まれることが抑制される。すなわち、シール溝内壁部11jとシール溝内壁部52eとの境界部（大きさγの隙間）にシール部材７が挟み込まれるのを抑制することができる。
また、上記境界部において、樹脂基板５２（角部52g）と蓋部１５（角部11l）の境界面（大きさγの隙間）とシール溝Ｇ（に収容されるシール部材７）とがなす角度はほぼ直角である。よって、例えばシール部材７をシール溝Ｇに組み込む際にシール部材７が周方向にずれ、そのズレを修正しようとする場合でも、上記境界面においてシール部材７が角部52gに引っかかることも角部11lに引っかかることも抑制されるため、修正が容易である。また、その際にシール部材７を傷つけることも防止できる。
【００７３】
さらに、シール溝内壁部11j,52e（角部11l, 52g）は、上記境界部（大きさγの隙間）に向かうにつれてシール溝外壁部11hから徐々に離間するように形成された面取り部（アール形状）をそれぞれ有している。このように面取り部を形成することにより、シール部材７がシール溝内壁部11j,52e（角部11l, 52g）によって傷付けられるのを抑制することができる。すなわち、シール部材７がシール溝内壁部11g,52e（角部11l, 52g）に密着した場合であっても、上記境界部を通過するシール部材７の部分に作用する圧力が小さくなるため、上記部分におけるシール部材７の傷付きや切れの発生を抑制できる。
【００７４】
［実施例１の効果］
以下、実施例１から把握される本発明のシール構造の効果を列挙する。
【００７５】
（１）実施例１のシール構造は、内部に収容空間Ｒを形成するように設けられ、一方側（ｚ軸正方向側）に収容空間Ｒと連通する開口部を有するハウジング外壁11gと、上記開口部を閉塞する蓋部材（ギヤハウジング２）と、ハウジング外壁11gの開口部側端部111と蓋部材との間に挟持され、弾性材料で形成され、ハウジング外壁11gと蓋部材で包囲される収容空間Ｒ内部を液密状態に保持するシール部材７と、収容空間Ｒに収容される収容体（樹脂基板５２）と、ハウジング外壁11gの開口部側端部111に形成され、蓋部材との間にシール部材７を挟持するシール溝底面119と、ハウジング外壁11gの開口部側端部111であってシール溝底面119よりも外周側（外径側）に設けられ、シール溝底面119よりも蓋部材側（ｚ軸正方向側）に突出するように形成され、開口部側の端面110が蓋部材と当接するように形成されると共に、シール部材７の外周側を包囲するシール溝外壁部11hと、収容体に設けられ、シール部材７の所定以上の内周側（内径側）への移動を規制するように形成されたシール溝内壁部52eと、を有することとした。
よって、ハウジング外壁11g（開口部側端部111）をシール溝内壁部の分だけ薄く形成できるため、本シール構造が適用される装置（ＥＰＳユニット）の寸法を抑制して小型化を図ることができる。
【００７６】
（２）ハウジング外壁11gは金属材料によって形成され、収容体（樹脂基板５２）は、金属材料よりも線膨張係数が大きい樹脂材料で形成され、かつハウジング外壁11gとの間に（大きさαの）隙間が設けられるように形成されることとした。
よって、任意の形状の収容体を容易に形成することができる。また、（大きさαの）隙間によってハウジング外壁11gと収容体の線膨張係数の違いを吸収し、収容体の変形を防止することができる。
【００７７】
（３）シール溝内壁部52eは収容体（樹脂基板５２）に形成され、ハウジング外壁（外壁１１）は、収容体のシール溝内壁部52eの設けられない領域（モータハウジング部１ａ）においてシール溝底面119を挟んでシール溝外壁部11hと対向するように形成された（ハウジング外壁側）シール溝内壁部11jを更に備えることとした。
よって、収容体の設けられない領域においてもシール部材７をシール溝Ｇの内外壁部11j,11hによって保持することができ、シール性を向上させることができる。
【００７８】
（４）ハウジング外壁（外壁１１）は、シール溝外壁部11hおよびシール溝底面119が湾曲するように形成された湾曲部11aとこれらシール溝外壁部11hおよびシール溝底面119がほぼ直線形状に形成された直線部11b,11cとを有し、ハウジング外壁（外壁１１）は、湾曲部11aにおいてシール溝底面119を挟んでシール溝外壁部11hと対向するように形成された（ハウジング外壁側）シール溝内壁部11jを更に備え、シール溝内壁部52eは収容体（樹脂基板５２）に形成され、（ハウジング外壁側）シール溝内壁部11jと収容体のシール溝内壁部52eとの境界部は、ハウジング外壁（外壁１１）の直線部11b,11cに形成されることとした。
よって、シール溝内壁部11jとシール溝内壁部52eとの間の隙間（境界部）にシール部材が挟み込まれるのを抑制し、シール部材７の耐久性を向上しつつシール性を確保することができる。
【００７９】
（５）（ハウジング外壁側）シール溝内壁部11jまたは収容体のシール溝内壁部52eは、境界部に向かってシール溝外壁部11hと徐々に離間するように形成された面取り部を有することとした。
よって、ハウジング外壁側シール溝内壁部または収容体の角部11l, 52gによってシール部材が傷付けられるのを抑制し、シール部材７の耐久性を向上しつつシール性を確保することができる。
【００８０】
（６）収容体のシール溝内壁部52eは、このシール溝内壁部52eの開口部側端面522が、ハウジング外壁11gへの組み付け状態において、シール部材７の断面における中心Ｏよりも開口部側（ｚ軸正方向側）に位置するように形成されることとした。
よって、シール部材７が収容体（樹脂基板５２）と蓋部材（ギヤハウジング２）との間に挟み込まれるのを抑制し、シール部材７の耐久性を向上しつつシール性を確保することができる。
【００８１】
（７）シール部材７は、このシール部材７の断面形状が、シール溝外壁部11h、シール溝底面119およびシール溝内壁部52eとから形成されるシール溝Ｇの幅方向（の寸法）ｄ１よりも深さ方向の寸法ｄ２が大きくなるように形成されることとした。
よって、シール溝Ｇに組付けられたシール部材７が抜けにくく、組付けの作業性を向上できる。
【００８２】
（８）シール溝外壁部11hは、このシール溝外壁部11hに設けられシール溝内壁部52eに向かって凸形状に形成された突起部９ｄ〜９ｆを有することとした。
よって、突起部９ｄ〜９ｆによりシール部材７の脱落を抑制し、組付けの作業性を向上できる。
また、シール溝外壁部11hの開口部側端部に突起部９ｄ〜９ｆを設けたため、突起部９ｄ〜９ｆを形成する際にいわゆる無理抜きをする必要がなく、型抜きが容易である。
また、収容体が設けられない領域（モータハウジング部１ａ）のシール溝外壁部11hにも突起部９ａ〜９ｃを設けたため、より効果的にシール部材７の脱落を抑制することができる。
【００８３】
（９）シール溝内壁部52eは収容体（樹脂基板５２）に形成され、収容体は、樹脂材料で形成されると共に、この収容体にインモールドされ金属材料で形成された位置決め部材８を更に備え、ハウジング外壁11gは、位置決め部材８が係合することによりこのハウジング外壁11gに対する収容体の位置決めを行う位置決め部８０を有することとした。
よって、シール溝外壁部11hとシール溝内壁部52eの相対位置精度を高くし、シール性を向上させることができる。
【実施例２】
【００８４】
実施例２のシール構造では、シール部材７の断面形状が、シール溝底面119の側においてほぼ矩形形状に形成されている。他の構成は実施例１と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【００８５】
図８は、実施例２のシール部材７の径方向断面を模式的に示す。シール部材７の断面形状は、中心Ｏを挟んで、シール溝Ｇの開口側（ｚ軸正方向側）は実施例１と同様の楕円である一方、シール溝底面119の側（ｚ軸負方向側）はほぼ矩形である。すなわち、中心Ｏよりシール溝底面119の側の半分は、シール溝幅方向における長さがｄ１、シール溝深さ方向における長さがｄ２の半分（ｄ２／２）の長方形であり、平面状の底面７０とｚ軸にほぼ平行な側面７１，７２とを有している。
【００８６】
シール部材７の底面７０とシール溝Ｇの底面119との接触面積は、実施例１よりも多い。よって、ＥＰＳユニットの組み立て時、シール溝Ｇ内に組み付けられたシール部材７がシール溝Ｇの幅方向や周方向にズレようとしても、両底面７０,119の間の接触による滑り抵抗が大きいため、ズレが防止される。よって、シール部材７の組み付け状態においてシール部材７を実施例１よりも抜けにくくすることができる。
また、シール部材７の側面７１，７２と、シール溝内外壁部11j,52e,11hとの間に、実施例１よりも多くの接触面積が得られる。よって、シール部材７がシール溝Ｇの開口側に向かってシール溝深さ方向にズレようとしても、側面７１，７２とシール溝内外壁部11j,52e,11hとの間の接触による滑り抵抗が大きいため、ズレが防止される。よって、シール部材７の組み付け状態においてシール部材７をより抜けにくくすることができる。
【００８７】
（１０）シール部材７は、このシール部材７の断面形状が、シール溝底面119の側においてほぼ矩形形状に形成されることとした。
よって、シール部材をより抜けにくくすることができる。
【実施例３】
【００８８】
実施例３のシール構造は、シール溝内壁部が、蓋部材であるギヤハウジング２に設けられている。他の構成は実施例１と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【００８９】
図９は、図６と同様、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面の模式図である。
樹脂基板５２の外周部52dのｚ軸正方向側の端には、ハウジング外壁11gの端部111と対向する部位において、切り欠き部521が設けられている。切り欠き部521は、外周部52dを開口部側（ｚ軸正方向側）およびハウジング外壁11gの側（図９のｘ軸正方向側）から断面四角状に削り取った形状である。
【００９０】
ギヤハウジング２のフランジ部２ａには、シール溝内壁部２ｂが設けられている。シール溝内壁部２ｂは、フランジ部２ａの端面２０からz軸負方向側に突出するように形成されている。
シール溝内壁部２ｂのｚ軸負方向側（ハウジング本体１の開口部側）の端の外周には、小切り欠き部２４が設けられている。小切り欠き部２４は、シール溝内壁部２ｂをｚ軸負方向側およびハウジング外壁11gの側（図９のｘ軸正方向側）から四角状に削り取った形状である。小切り欠き部２４は、シール溝内壁部２ｂの周方向全範囲に設けられている。
【００９１】
ギヤハウジング２をハウジング本体１に設置した状態で、シール溝内壁部２ｂは、樹脂基板５２の切り欠き部521内に、所定の隙間を介して配置される。内壁部２ｂ（の内周面２２）と切り欠き部521との間には、（図９のｘ軸方向で）大きさα' の隙間が設けられている。内壁部２ｂ（の先端面２３）と切り欠き部521との間には、（ｚ軸方向で）大きさβ'の隙間が設けられている。上記α' は、ハウジング外壁11g（端部111の内周面115）と樹脂基板５２との間に設けられた隙間の大きさαとほぼ等しく設けられている。また、上記β'は、樹脂基板５２の面522と端面110（端面２０）との間に設けられた隙間の大きさβとほぼ等しく設けられている。なお、α' ,β' は、樹脂基板５２とハウジング本体１の線膨張係数の違いを吸収できる大きさであれば足り、それぞれα、βと異なっていてもよい。
【００９２】
シール溝内壁部２ｂの外周面２１は、シール溝外壁部11h（シール溝Ｇの外周面118）と対向しており、外周面２１はシール溝Ｇの内周面として機能する。底面119と外壁部11h（外周面118）と内壁部２ｂ（内周面２１）とにより、基板ハウジング部１ｂのシール溝Ｇが形成されている。
外壁部11hと内壁部２ｂの間の距離Ｗ２は、シール溝Ｇの幅（溝幅）に相当する。ｚ軸方向から見て、内壁部２ｂの外周面（シール溝Ｇの内周面）２１は、樹脂基板５２の外周面520とほぼ一致しているため、外周面520と外壁部11hとの間の距離もＷ２である。距離Ｗ２は、底面119の幅Ｗ１よりもαだけ大きく設けられている（Ｗ１＋α＝Ｗ２）。なお、シール溝Ｇの内周面２１と樹脂基板５２の外周面520は、必ずしも一致していなくてもよい。
【００９３】
端面２０に対する内壁部２ｂの高さ（端面２０と先端面２３との間のｚ軸方向距離）をＨ３とする。高さＨ３は、内壁部２ｂの側でのシール溝Ｇの深さに相当する。Ｈ３は、Ｈ２よりも小さく、かつＨ２の半分よりも大きく設けられている（Ｈ３＞Ｈ２／２）。言い換えると、シール溝Ｇの内壁側の深さ（シール溝内壁部２ｂの高さ）は、外壁側の深さ（シール溝外壁部11hの高さ）の半分以下とならないように設定されている。
【００９４】
シール部材７は、シール溝Ｇに設置された状態で、シール溝底面119とギヤハウジング２の端面２０との間で挟持され、外壁１１とギヤハウジング２で包囲される空間内部を液密状態に保持する。基板ハウジング部１ｂでは、シール溝内壁部２ｂがシール部材７の内径側への移動を規制する一方、シール溝外壁部11hがシール部材７の外径側への移動を規制する。
基板ハウジング部１ｂでは、シール溝内壁部２ｂを蓋部材であるギヤハウジング２に形成したため、外壁１１にシール溝内壁部を形成する必要がない。
【００９５】
（１１）蓋部材に設けられ、シール部材７の所定以上の内周側への移動を規制するように形成されたシール溝内壁部２ｂを有することとした。
よって、実施例１と同様の効果を得ることができる。
【実施例４】
【００９６】
実施例４のシール構造は、実施例１のシール構造（シール溝外壁部11hおよびシール溝内壁部52e）にテーパ面を設けたものである。他の構成は実施例１と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【００９７】
図１０は、図６と同様、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面の模式図である。
シール溝外壁部11hは、シール溝底面119から開口部側（ｚ軸正方向側）に向かって、端部111の内周面115との間の（図１０のｘ軸方向での）距離が徐々に大きくなるように、テーパ（勾配ないし傾き）が付けられている。すなわち、外壁部11hにおいて構成されるシール溝Ｇの外周面118は、開口部に向かって外径側に傾くテーパ面（斜面）として形成されている。
一方、シール溝内壁部52eは、シール溝底面119から開口部側（ｚ軸正方向側）に向かって、樹脂基板５２の外周面520との間の（図１０のｘ軸方向での）距離が徐々に大きくなるように、テーパが付けられている。すなわち、内壁部52eにおいて構成されるシール溝Ｇの内周面は、開口部に向かって内径側に傾くテーパ面として形成されている。
【００９８】
言い換えると、シール溝Ｇの外壁部11hおよび内壁部52eは、シール溝底面119の側から開口部側に向かって、外壁部11hと内壁部52eとの間の間隔が徐々に大きくなるように、テーパ面が形成されている。このように、シール溝Ｇにおいては、上方（ｚ軸正方向側）と下方（ｚ軸負方向側）の口径に差が設けられており、開口側（ｚ軸正方向側）の口径（溝幅）のほうが大きい。
なお、本実施例４では、実施例１と異なり、小切り欠き部11k,52fは設けられていない。テーパ面を形成することで、小切り欠き部11k,52fの機能は実現されるからである。
【００９９】
型を用いてシール溝外壁部11hまたはシール溝内壁部52eを成形することとした場合、抜き勾配をそのままテーパ面として利用できるため、加工が容易である。例えば、ハウジング本体１をアルミダイキャストによって成形する際、シール溝外壁部11hを同時に形成することとした場合も、抜き勾配をテーパ面として利用できるため、加工コストを低減できて有利である。
【０１００】
例えば、組付け誤差により樹脂基板５２がハウジング外壁11gに対して傾いて組付けられた場合であっても、テーパ面が形成されていることによって、シール溝Ｇの開口端の隙間（溝幅）が狭められることを抑制することができる。また、製造誤差により例えば樹脂基板５２の外周面520が側面522,523に対して傾いて形成されることを予め防止し、シール溝Ｇの開口端の隙間（溝幅）が狭められることを抑制することができる。
よって、実施例１と同様の作用効果を得つつ、シール部材７の挿入性が悪化することを抑制し、シール部材７の組付け性を向上させることができる。
テーパ面の傾き（勾配）は、製造・組付け誤差やシール部材７の挿入性を考慮した所定の大きさに設定されている。
【０１０１】
なお、外壁部11hまたは内壁部52eの一方のみに上記テーパ面を形成することとしてもよい。この場合、樹脂基板５２が傾いて組付けられたとき、傾いた一方側のシール溝Ｇにおける開口端の隙間は狭められるが、他方側のシール溝Ｇにおける開口端の隙間は逆に広げられる。上記一方側の開口端の隙間が狭められても、外壁部11hまたは内壁部52eの一方に上記テーパ面が形成されているため、隙間が過度に小さくなることが抑制され、これによりシール部材７の挿入性の悪化を抑制できる。
【０１０２】
本実施例４では、外壁部11hおよび内壁部52eの両方に上記テーパ面を形成しており、外壁部11hおよび内壁部52eにより形成されるテーパ角は、多少の組付け誤差があっても、（基板ハウジング部１ｂにおける）シール溝Ｇの全周にわたって、開口側へ向かって開くように設けられている。よって、樹脂基板５２が傾いて組付けられた場合、傾いたどちらの側においても、すなわち（基板ハウジング部１ｂにおける）シール溝Ｇの全領域において、溝幅が底面119の側よりも開口部側のほうが大きくなる。よって、シール溝Ｇにおける開口端の隙間が狭められることがより確実に防止される。したがって、樹脂基板５２がハウジング外壁11gに対して傾いて組付けられた場合であっても、シール部材７が設置される全領域においてシール部材７の挿入性が良好であり、シール部材７の組付け性をより向上させることができる。
【０１０３】
（１２）シール溝内壁部52eは収容体（樹脂基板５２）に形成され、シール溝外壁部11hまたはシール溝内壁部52eは、シール溝外壁部11hとシール溝内壁部52eとの間の間隔がシール溝底面119の側から開口部側端部に向かって徐々に大きくなるように形成されたテーパ面を有することとした。
よって、シール部材７の挿入性の悪化を抑制し、組付け性を向上することができる。
【０１０４】
（１３）シール溝外壁部11hまたはシール溝内壁部52eに形成されたテーパ面は、シール部材７が設けられる全領域においてシール溝外壁部11hとシール溝内壁部52eとの間の間隔がシール溝底面119の側から開口部側端部に向かって徐々に大きくなるように形成されることとした。
よって、シール部材が設けられる全領域においてシール部材７の組付け性を向上させることができる。
【実施例５】
【０１０５】
実施例５のシール構造は、実施例３のシール構造（シール溝外壁部11hおよびシール溝内壁部２ｂ）にテーパ面を設けたものである。他の構成は実施例３と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１０６】
図１１は、図６と同様、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面の模式図である。
シール溝外壁部11hは、実施例４と同様のテーパが付けられており、シール溝Ｇの外周面118は開口部に向かって外径側に傾くテーパ面として形成されている。
シール溝内壁部２ｂは、端面２０から収容空間Ｒの側（ｚ軸負方向側）に向かって、端部111の内周面115との間の（図１１のｘ軸方向での）距離が徐々に大きくなるように、テーパが付けられている。すなわち、内壁部２ｂにおいて構成されるシール溝Ｇの内周面２１は、ハウジング本体１の開口部と反対方向に向かって内径側に傾くテーパ面として形成されている。
なお、本実施例４では、実施例１と異なり、小切り欠き部11k,52fは設けられていない。テーパ面を形成することで、小切り欠き部11k,52fの機能は実現されるからである。
【０１０７】
シール部材７を切り欠き部117に設置した状態で、ハウジング本体１をギヤハウジング２に組付ける際、シール溝内壁部２ｂ（シール溝Ｇの内周面２１）は、シール部材７の内周側に挿入される。その際、内壁部２ｂにテーパ面が形成されているため、シール溝内壁部２ｂの挿入性が悪化することを抑制し、ハウジング本体１とギヤハウジング２の組付け性を向上させることができる。例えば、組付け時にシール溝内壁部２ｂがシール溝外壁部11hに対して傾く場合があっても、テーパ面によって、シール溝内壁部２ｂ（の先端部）とシール溝外壁部11hの間の（x軸方向）隙間が狭められるのを抑制することができる。また、製造誤差があったとしても、テーパ面を設けることにより、シール溝内壁部２ｂが端面２０に対して（外径側に）傾くことを予め防止できる。よって、シール溝内壁部２ｂの挿入性が悪化しない。
そして、シール溝外壁部11hにもテーパ面が形成されているため、上記挿入性を向上することができる。
型を用いてシール溝外壁部11hまたはシール溝内壁部２ｂを成形することとした場合、抜き勾配をそのままテーパ面として利用できるため、加工が容易である。
テーパ面の傾き（勾配）は、シール溝内壁部２ｂの挿入性を考慮した所定の大きさに設定されている。
なお、外壁部11hまたは内壁部２ｂの一方のみに上記テーパ面を形成することとしてもよい。
よって、シール部材７がハウジング本体１および基板に組付けられた状態でギヤハウジング２を組み込む際、シール溝内壁部52eのシール部材７内周への挿入性が悪化することを抑制し、ギヤハウジング２の組付け性を向上させることができる。
【０１０８】
（１４）シール溝内壁部２ｂは蓋部材（ギヤハウジング２）に形成され、シール溝内壁部２ｂは、その外周側に、シハウジング外壁11gにより形成される収容空間Ｒに向かってハウジング外壁11g（の内周面115）からの距離が徐々に大きくなるように形成されたテーパ面を有することとした。
よって、ハウジング本体１とギヤハウジング２の組付け性を向上させることができる。
【実施例６】
【０１０９】
実施例６のシール構造は、基板ハウジング部１ｂにおいて、シール溝底面がハウジング外壁11gではなく、収容体である樹脂基板５２に形成されている。他の構成は実施例１と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１１０】
図１２は、図６と同様、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面の模式図である。
ハウジング外壁11gの端部111には、実施例１のような切り欠き部117が設けられておらず、シール溝外壁部11hのみが設けられている。シール溝外壁部11hの内周面は、端部111の内周面115であり、この内周面115がシール溝Ｇの外周面を構成している。
シール溝外壁部11hのｚ軸正方向側の端に小切り欠き部11kが設けられている点は、実施例１と同様である。
【０１１１】
シール溝Ｇの内壁部および底面は、樹脂基板５２の外周部52dにより構成されている。すなわち、外周部52dのｚ軸正方向側の端には、シール溝外壁部11hと対向する部位において、切り欠き部524が設けられている。切り欠き部524は、外周部52dを開口部側（ｚ軸正方向側）およびハウジング外壁11gの側（図１２のｘ軸正方向側）から断面四角状に削り取った形状である。切り欠き部117により、シール溝Ｇの内周面525を構成する内壁部52eと、シール溝Ｇの底面526を構成する底部52hとが形成されている。
シール溝内壁部52eのｚ軸正方向側の端に小切り欠き部52fが設けられている点は、実施例１と同様である。
【０１１２】
上記底面526と外壁部11h（外周面115）と内壁部52e（内周面525）とにより、基板ハウジング部１ｂのシール溝Ｇが形成されている。
外壁部11hと内壁部52eの間の距離（シール溝Ｇの幅）Ｗ２は、底面526の幅Ｗ１よりもαだけ大きく設けられている（Ｗ１＋α＝Ｗ２）。シール部材７のシール溝幅方向における最大寸法（直径ｄ１）は、設置状態でシール部材７が押し潰されたときに、シール溝幅Ｗ２より若干大きくなるように設けられている。
【０１１３】
シール部材７は、シール溝Ｇに設置された状態で、樹脂基板５２のｚ軸正方向側の端部に形成されたシール溝底面526とギヤハウジング２の端面２０との間で挟持され、外壁１１とギヤハウジング２で包囲される空間内部を液密状態に保持する。シール部材７のｚ軸正方向側の端部は端面２０に密着してシール面ｐを形成する。挟持されてシール溝幅方向に膨らむシール部材７の外径側（図１２のx軸正方向側）の端部はシール溝外壁部11hの内周面115に密着してシール面ｒを形成する。
すなわち、ギヤハウジング２のフランジ部２ａ（端面２０）とハウジング外壁11gの端面110との間の隙間を通って、ハウジングＨＳＧの外部が内部（ハウジング外壁11gの内周面115と樹脂基板５２の外周面520との間の隙間）と連通することは、シール面ｐ,ｒにより防止される。
シール溝内壁部52eがシール部材７の内径側への移動を規制する一方、シール溝外壁部11hがシール部材７の外径側への移動を規制する。
【０１１４】
基板ハウジング部１ｂでは、シール溝内壁部52eを収容体である樹脂基板５２に形成したため、外壁１１にシール溝内壁部を形成する必要がない。よって、実施例１と同様、外壁１１をシール溝内壁部の分だけ薄く形成することができ、装置の小型化を図ることができる。
また、本実施例６では、シール溝Ｇの内壁部52eだけでなく底面526をも収容体である樹脂基板５２に形成したため、外壁１１にシール溝底面を形成する必要がない。よって、外壁１１をシール溝内壁部の分だけでなくシール溝底面の分も薄く形成することができ、装置のより一層の小型化を図ることができる。
また、実施例１のような切り欠き部117を端部111に設ける必要がなく、ハウジング本体１の作成がより容易である。
【０１１５】
（１５）内部に収容空間Ｒを形成するように設けられ、一方側に収容空間Ｒと連通する開口部を有するハウジング外壁11gと、上記開口部を閉塞する蓋部材（ギヤハウジング２）と、収容空間Ｒに収容される収容体（樹脂基板５２）と、収容体と蓋部材との間に挟持され、弾性材料で形成され、ハウジング外壁11gと蓋部材で包囲される収容空間Ｒ内部を液密状態に保持するシール部材７と、収容体の蓋部材側（ｚ軸正方向側）端部に形成され、蓋部材との間にシール部材７を挟持するシール溝底面526と、ハウジング外壁11gの開口部側端部111であってシール溝底面526よりも蓋部材側に突出するように形成され、開口部側の端面110が蓋部材と当接するように形成されると共に、シール部材７の外周側を包囲するシール溝外壁部11hと、収容体に設けられ、シール部材７の所定以上の内周側への移動を規制するように形成されたシール溝内壁部52eと、を有することとした。
よって、ハウジング外壁11gをシール溝内壁部52eおよびシール溝底面526の分だけ薄く形成することができる。よって、装置の小型化を図ることができる。
【実施例７】
【０１１６】
実施例７のシール構造は、実施例６のシール構造（シール溝外壁部11hおよびシール溝内壁部52e）に、実施例４と同様のテーパ面を設けたものである。他の構成は実施例１と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１１７】
図１３は、図６と同様、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面の模式図である。
シール溝外壁部11hは、シール溝底面526の近傍から開口部側（ｚ軸正方向側）に向かって、端部111の内周面115との間の（図１３のｘ軸方向での）距離が徐々に大きくなるように、テーパが付けられている。すなわち、外壁部11hにおいて構成されるシール溝Ｇの外周面115は、開口部に向かって外径側に傾くテーパ面として形成されている。
一方、シール溝内壁部52eは、シール溝底面526から開口部側（ｚ軸正方向側）に向かって、樹脂基板５２の外周面520との間の（図１３のｘ軸方向での）距離が徐々に大きくなるように、テーパが付けられている。すなわち、内壁部52eにおいて構成されるシール溝Ｇの内周面525は、開口部に向かって内径側に傾くテーパ面として形成されている。
【０１１８】
言い換えると、シール溝Ｇの外壁部11hおよび内壁部52eは、シール溝底面526の側から開口部側に向かって、外壁部11hと内壁部52eとの間の間隔が徐々に大きくなるように、テーパ面が形成されている。また、実施例６のような小切り欠き部11k,52fは設けられていない。
シール部材７の寸法（直径ｄ１、ｄ２）や、外壁部11hと内壁部52eのテーパ角ないし両者間の距離（シール溝Ｇの幅）は、設置状態でシール部材７が押し潰されたときに、シール面ｒが形成されるように設けられている。
なお、外壁部11hまたは内壁部52eの一方のみに上記テーパ面を形成することとしてもよい。
【０１１９】
（１６）内部に収容空間Ｒを形成するように設けられ、一方側に収容空間Ｒと連通する開口部を有するハウジング外壁11gと、開口部を閉塞すると共に、ハウジング外壁11gの開口部側端面110と当接するように形成された蓋部材（ギヤハウジング２）と、ハウジング外壁11gの開口部側端部111と蓋部材との間に挟持され、弾性材料で形成され、ハウジング外壁11gと蓋部材で包囲される収容空間Ｒ内部を液密状態に保持するシール部材７と、収容空間Ｒに収容される収容体（樹脂基板５２）と、ハウジング外壁11gの内周面115において開口部に向かって徐々に外周側（外径側）に傾くように形成されたテーパ状のシール部材第１保持部（シール溝外壁部11h）と、蓋部材に設けられ、シール部材７の所定以上の内周側（内径側）への移動を規制するように形成されたシール部材第２保持部（シール溝内壁部52e）と、を有することとした。
よって、実施例６と実施例４の作用効果をともに得ることができる。
【実施例８】
【０１２０】
実施例８のシール構造は、実施例６の樹脂基板５２における切り欠き部524の代わりにテーパ部52iを設けたものである。他の構成は実施例１と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１２１】
図１４は、図６と同様、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面の模式図である。
シール溝Ｇの内壁部および底面は、共通のテーパ面527として、樹脂基板５２の外周部52dにより構成されている。すなわち、外周部52dのｚ軸正方向側の端には、シール溝外壁部11hと対向して、テーパ部52iが設けられている。テーパ部52iは、外周部52dのｚ軸正方向側の端部を１つの平面によって斜めに削り取って形成されており、断面三角状である。テーパ部52iにより、シール溝Ｇの内周面を構成する内壁部と、シール溝Ｇの底面を構成する底部とが一体に形成されている。言い換えると、テーパ部52iが有するテーパ面527は、シール溝Ｇの底面であると同時に内壁部（シール溝内周面）として機能する。
【０１２２】
テーパ部52iは、樹脂基板５２の外周部52dにおけるz軸方向所定位置から、開口部側（ｚ軸正方向側）に向かって、ハウジング外壁11g（端部111）の内周面115との間の（図１４のｘ軸方向での）距離が徐々に大きくなるように構成されており、これにより、開口部に向かって内径側に傾くテーパ面527が形成されている。このテーパ面527と対向するハウジング外壁11g（端部111）の部位がシール溝外壁部11hとして機能する。シール溝Ｇは、シール溝外壁部11hとテーパ部52iにより構成される。シール溝Ｇにおいては、上方（ｚ軸正方向側）と下方（ｚ軸負方向側）の口径に差が設けられており、開口側（ｚ軸正方向側）の口径（溝幅）のほうが大きい。
なお、本実施例８では、実施例６と異なり、小切り欠き部11k,52fは設けられていない。テーパ面527を形成することで、小切り欠き部11k,52fの機能は実現されるからである。
【０１２３】
シール部材７は、シール溝Ｇに設置された状態で、テーパ面527とギヤハウジング２の端面２０とハウジング外壁11g（端部111）の内周面115との間で挟持される。シール部材７のｚ軸正方向側の端部は端面２０に密着してシール面ｐを形成し、シール部材７の外径側（図１４のx軸正方向側）の端部は内周面115に密着してシール面ｒを形成する。
すなわち、ギヤハウジング２のフランジ部２ａ（端面２０）とハウジング外壁11gの端面110との間の隙間を通って、ハウジングＨＳＧの外部が内部と連通することは、シール面ｐ,ｒにより防止される。
テーパ部52iがシール部材７の内径側への移動を規制する一方、シール溝外壁部11hがシール部材７の外径側への移動を規制する。
シール部材７の寸法（直径ｄ１、ｄ２）やテーパ面527のテーパ角は、設置状態でシール部材７が押し潰されたときに、シール面ｐ、ｒが形成されるように設けられている。
【０１２４】
（１７）ハウジング外壁11g（端部111）の内周に形成されたシール部材第１保持部（シール溝外壁部11h）と、収容体（樹脂基板５２）に設けられ、シール部材７の所定以上の内周側（内径側）への移動を規制すると共に、開口部に向かって徐々に内周側に傾くように形成されたテーパ状のシール部材第２保持部（テーパ部52i）と、を有することとした。
よって、実施例６と同様の作用効果のほか、テーパ部52i（テーパ面527）により実施例７と同様の作用効果を得ることができる。また、テーパ面527により、実施例４と同様、シール部材７の組付け性を向上させることができる。テーパ部52iを樹脂基板５２に形成するだけでよいため、シール構造の作成が容易である。
【実施例９】
【０１２５】
実施例９のシール構造は、実施例８のテーパ部（テーパ面）を樹脂基板５２の側でなくハウジング外壁11gの側に設けたものである。他の構成は実施例１と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１２６】
図１５は、図６と同様、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面の模式図である。
シール溝Ｇの外壁部および底面は、共通のテーパ面11nとして、ハウジング外壁11g（端部111）により構成されている。すなわち、端部111のｚ軸正方向側の端の内周には、シール溝内壁部52eと対向して、テーパ部11mが設けられている。テーパ部11mは、端部111の開口側内周を１つの平面によって斜めに削り取って形成されており、断面三角状である。テーパ部11mにより、シール溝Ｇの外周面を構成する外壁部と、シール溝Ｇの底面を構成する底部とが一体に形成されている。言い換えると、テーパ部11mが有するテーパ面11nは、シール溝Ｇの底面であると同時に外壁部（シール溝外周面）として機能する。
【０１２７】
テーパ部11mは、端部111におけるz軸方向所定位置から、開口部側に向かって、樹脂基板５２の外周面520との間の（図１５のｘ軸方向での）距離が徐々に大きくなるように構成されており、これにより、開口部に向かって外径側に傾くテーパ面11nが形成されている。このテーパ面11nと対向する樹脂基板５２の部位がシール溝内壁部52eとして機能する。シール溝Ｇは、シール溝内壁部52eとテーパ部11mにより構成される。
なお、本実施例９では、実施例８と同様、小切り欠き部11k,52fは設けられていない。
【０１２８】
シール部材７は、シール溝Ｇに設置された状態で、テーパ面11nとギヤハウジング２の端面２０と樹脂基板５２（シール溝内壁部52e）の外周面520との間で挟持される。シール部材７のｚ軸正方向側の端部は端面２０に密着してシール面ｐを形成し、シール部材７の外径側の端部はテーパ面11nに密着してシール面ｒを形成する。すなわち、ハウジングＨＳＧの内外の連通は、シール面ｐ,ｒにより防止される。
シール溝内壁部52eがシール部材７の内径側への移動を規制する一方、テーパ部11mがシール部材７の外径側への移動を規制する。
シール部材７の寸法（直径ｄ１、ｄ２）やテーパ面11nのテーパ角は、設置状態でシール部材７が押し潰されたときに、シール面ｐ、ｒが形成されるように設けられている。
【０１２９】
（１８）ハウジング外壁11gの内周面115において開口部に向かって徐々に外周側（外径側）に傾くように形成されたテーパ状のシール部材第１保持部（テーパ部11m）と、収容体（樹脂基板５２）に設けられ、シール部材７の所定以上の内周側（内径側）への移動を規制するように形成されたシール部材第２保持部（シール溝内壁部52e）と、を有することとした。
よって、実施例８と同様の作用効果を得ることができる。テーパ部11mをハウジング外壁11gに形成するだけでよいため、シール構造の作成が容易である。
【実施例１０】
【０１３０】
実施例１０のシール構造は、実施例６と同様、シール溝底面がハウジング外壁11gではなく、収容体である樹脂基板５２に形成されている。実施例３と同様、シール溝内壁部が、蓋部材であるギヤハウジング２に設けられている。他の構成は実施例１等と同様であるため、実施例３，６と同一の符号を付して説明を省略する。
【０１３１】
図１６は、図６と同様、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面の模式図である。
シール溝外壁部11hの構成は実施例６と同様である。
樹脂基板５２の外周部52dのｚ軸正方向側の端には、切り欠き部52jが設けられている。切り欠き部52jは、外周部52dを開口部側（ｚ軸正方向側）およびハウジング外壁11gの側（図１６のｘ軸正方向側）から断面四角状に削り取った形状である。切り欠き部52jにより、シール溝Ｇの底面526を構成する底部52hが形成されている。
ギヤハウジング２のフランジ部２ａには、シール溝内壁部２ｂが設けられている。シール溝内壁部２ｂの構成は、実施例３と同様である。
【０１３２】
ギヤハウジング２をハウジング本体１に設置した状態で、シール溝内壁部２ｂは、樹脂基板５２の切り欠き部52j内に、実施例３と同様の大きさα' ,β'の隙間を介して配置される。
この設置状態で、内壁部２ｂの外周面２１から樹脂基板５２の外周面520までの間には（図１６のｘ軸方向での）距離Ｗ１が設けられており、距離Ｗ１が設けられた部分の底部52hにおいて、シール溝Ｇの底面526が構成されている。
【０１３３】
シール溝内壁部２ｂの外周面２１は、シール溝外壁部11h（シール溝Ｇの外周面115）と対向しており、外周面２１はシール溝Ｇの内周面として機能する。底面526と外壁部11h（外周面115）と内壁部２ｂ（内周面２１）とにより、シール溝Ｇが形成されている。
外壁部11hと内壁部２ｂの間の距離Ｗ２はシール溝Ｇの幅（溝幅）に相当し、底面526の幅Ｗ１よりもαだけ大きく設けられている（Ｗ１＋α＝Ｗ２）。
【０１３４】
シール部材７は、シール溝Ｇに設置された状態で、シール溝底面526とギヤハウジング２の端面２０との間で挟持され、外壁１１とギヤハウジング２で包囲される空間内部を液密状態に保持する。実施例６と同様、シール面ｐ,ｒを形成して、ハウジングＨＳＧの内外の連通を防止する。
シール溝内壁部２ｂがシール部材７の内径側への移動を規制する一方、シール溝外壁部11hがシール部材７の外径側への移動を規制する。
【０１３５】
（１９）蓋部材に設けられ、シール部材７の所定以上の内周側への移動を規制するように形成されたシール溝内壁部２ｂを有することとした。
よって、実施例６と同様の作用効果を得ることができる。
【実施例１１】
【０１３６】
実施例１１のシール構造は、実施例１０のシール構造（シール溝外壁部11hおよびシール溝内壁部２ｂ）にテーパ面を設けたものである。他の構成は実施例１０と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１３７】
図１７は、図６と同様、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面の模式図である。
シール溝外壁部11hは、実施例７と同様のテーパが付けられており、シール溝Ｇの外周面115は開口部に向かって外径側に傾くテーパ面として形成されている。
シール溝内壁部２ｂは、実施例５と同様のテーパが付けられており、シール溝Ｇの内周面２１は、ハウジング本体１の開口部と反対方向に向かって内径側に傾くテーパ面として形成されている。
なお、実施例５、７と同様、小切り欠き部11k,52fは設けられていない。
【０１３８】
シール部材７をシール溝底面526に設置した状態で、ハウジング本体１をギヤハウジング２に組付ける際、シール溝内壁部２ｂはシール部材７の内周側に挿入される。その際、内壁部２ｂ（シール溝Ｇの内周面２１）にテーパ面が形成されているため、内壁部２ｂの挿入性が悪化することを抑制できる。また、シール溝外壁部11hにもテーパ面が形成されているため、上記挿入性を向上することができる。テーパ面の傾き（勾配）は、内壁部２ｂの挿入性を考慮した所定の大きさに設定されている。
よって、実施例１０と同様の効果を得つつ、実施例５と同様、ハウジング本体１とギヤハウジング２の組付け性を向上させる等の効果を得ることができる。
なお、外壁部11hまたは内壁部２ｂの一方のみに上記テーパ面を形成することとしてもよい。
【実施例１２】
【０１３９】
実施例１２のシール構造は、実施例３のハウジング外壁11g（端部111）における切り欠き部117の代わりに、実施例９と同様のテーパ部11mを設けたものである。他の構成は実施例１と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１４０】
図１８は、図６と同様、基板ハウジング部１ｂにおけるシール溝Ｇの断面の模式図である。
ギヤハウジング２に設けられたシール溝内壁部２ｂの構成、および樹脂基板５２に設けられた切り欠き部521の構成は、シール溝内壁部２ｂが小切り欠き部２４を有していない点を除き、実施例３と同様である。
ハウジング外壁11g（端部111）に設けられたテーパ部11mおよびテーパ面11nの構成は実施例９と同様である。テーパ部11m（テーパ面11n）は、シール溝Ｇの底面であると同時に外壁部（シール溝外周面）として機能する。
【０１４１】
シール部材７は、シール溝Ｇに設置された状態で、テーパ面11nとギヤハウジング２の端面２０とシール溝内壁部２ｂの外周面２１との間で挟持され、実施例９と同様にシール面ｐ、ｒを形成し、ハウジングＨＳＧの内外の連通を防止する。
シール溝内壁部２ｂがシール部材７の内径側への移動を規制する一方、テーパ部11mがシール部材７の外径側への移動を規制する。
【０１４２】
よって、実施例９と同様の作用効果を得ることができる。
また、テーパ面11nにより、実施例１１と同様、ハウジング本体１とギヤハウジング２の組付け性を向上させる等の効果を得ることができる。
【実施例１３】
【０１４３】
実施例１３のシール構造は、樹脂基板５２の位置決め手段の構成が実施例１と異なる。他の構成は実施例１と同様であるため、同一の符号を付して説明を省略する。
【０１４４】
図１９は、図３と同様、内部に部品を収容した状態のハウジング本体１の正面図である。説明の便宜上、信号系基板５０を取り除いた状態を示す。
樹脂基板５２のｙ軸正方向側において、ｘ軸正方向側の肩部52bに設けられたボルト孔52kは、実施例１と同様に構成されている。すなわち、ボルト孔52kには位置決め部材８がインサートされており、基板設置部112に形成された位置決め部８０に位置決め部材８が印ろう嵌合される。また、ボルトｂ１がボルト孔52k（位置決め部材８）に挿通され、基板設置部112に形成された雌ねじに螺合する。
他のボルト孔52l〜52nには位置決め部材８が設けられていない。これらのボルト孔52l〜52nに対応する各基板設置部112には位置決め部８０が設けられておらず、雌ねじのみが形成されている。
ｘ軸負方向側の肩部52bに設けられたボルト孔52lは、ｙ軸方向の幅よりもｘ軸方向の幅が広い長孔であり、ボルトｂ２の軸の外周形状にほぼ沿った２つの半円をｘ軸に平行な２つの直線で結んだ形状を有している。ボルト孔52lのｙ軸方向幅はボルトｂ２の軸の直径より僅かに大きく設けられている。ボルトｂ２がボルト孔52lに挿通され、基板設置部112に形成された雌ねじに螺合する。樹脂基板５２がハウジング本体１に設置された状態で、樹脂基板５２のｙ軸方向の移動はボルト孔52lのｙ軸正負方向側の縁とボルトｂ２の軸との接触により規制され、移動の自由度は小さい。一方、樹脂基板５２のｘ軸方向の移動はボルト孔52lのｘ軸正負方向側の縁とボルトｂ２の軸との間に隙間があるため、移動の自由度が大きい。
樹脂基板５２のｙ軸負方向側において、各突出部52c,52cに設けられたボルト孔52m,52nは円形状であり、それぞれの直径がボルトｂ３、ｂ４の軸の直径よりも大きく設けられている。ボルトｂ３、ｂ４がボルト孔52m,52nにそれぞれ挿通され、基板設置部112に形成された雌ねじに螺合する。樹脂基板５２がハウジング本体１に設置された状態で、樹脂基板５２のｘ軸方向ないしｙ軸方向の移動は、ボルト孔52m,52nの内周縁とボルトｂ３、ｂ４の軸との間に隙間があるため、移動の自由度が大きい。
【０１４５】
樹脂基板５２は、ｙ軸正方向側の締結部によって、ハウジング本体１との相対位置が正確に決定される。すなわち、ｘ軸正方向側の肩部52bにおいては精度のよい位置決め手段（位置決め部材８等）を用いてｘ軸方向およびｙ軸方向の相対移動を規制し、ｘ軸負方向側の肩部52bにおいては長孔のボルト孔52lを用いてｙ軸方向の相対移動（言い換えると、ボルト孔52kを中心とする樹脂基板５２の回転）を規制する。よって、実施例１と同様、樹脂基板５２の全周囲でバラツキなく、シール溝Ｇの幅、およびハウジング外壁11gや蓋部１５と樹脂基板５２との間の隙間（の大きさα）が正確に設定される。特に、寸法精度を出しにくい樹脂基板５２の長手方向で構成されるシール溝Ｇ（直線部11b,11cのシール溝Ｇ）の幅を精度よく設定することができる。
一方、ｙ軸負方向側の締結部は、位置決め機能を有しておらず、ボルトｂ３、ｂ４の軸とボルト孔52m,52nの内周縁との間に隙間が設けられているため、ボルト締結の作業が容易である。
なお、長孔のボルト孔は、ボルト孔52kを中心とする樹脂基板５２の回転を規制できれば足りるため、肩部52b以外の箇所に設けてもよく、また長孔形状に限られない。
【０１４６】
また、位置決め手段をｙ軸正方向側のボルト孔に適用したため、位置決め手段よりもｙ軸正方向側の樹脂基板５２の部分（延設部52a）の寸法変化を最小とし、延設部52aと蓋部１５（モータハウジング部１ａ）の端部151との間の距離を正確に確保することができる。よって、位置決め手段をｙ軸負方向側のボルト孔に適用した場合に比べ、レゾルバ３３の出力端子33aと信号系基板５０の延設部50aとの接続を正確に行うことができる。
【０１４７】
実施例１では、全てのボルト孔52l〜52nに位置決め手段を設けたが、本実施例１３のように位置決め手段を１つのボルト孔に対して設け、他のボルト孔は通常のボルト孔とすることで、加工工程および部品点数を削減し、締結作業を容易にすることができる。
【０１４８】
［他の実施例］
以上、本発明を実現するための形態を、実施例１〜１３に基づいて説明してきたが、本発明の具体的な構成は実施例１〜３１に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
【０１４９】
例えば、各実施例では、本発明のシール構造をピニオンアシスト式の装置に適用したが、コラムアシスト式やラックアシスト式の装置に適用することとしてもよい。
各実施例では、本発明のシール構造を電動式（電動直結式）の装置に適用したが、（オイルポンプで発生した油圧を利用する）油圧式の装置に適用してもよいし、（オイルポンプを電動モータで駆動することで発生させた油圧を利用する）電動油圧式の装置に適用してもよい。これらの場合、ポンプユニットのハウジングが、本発明のシール構造が適用されるハウジング部材や蓋部材となる。
【０１５０】
各実施例では、本発明のシール構造を自動車の電動パワーステアリング装置のハウジング部材や蓋部材に適用することとしたが、他の機械装置のハウジング部材や蓋部材にも適用可能である。
各実施例では、蓋部材としてハウジング部材（ギヤハウジング）を用いたが、（内部に収容物を有しない）専用の蓋部材であってもよい。
要するに、ハウジング内外をシールする構造であれば、どのようなものであっても本発明を適用することができる。
【０１５１】
実施例１等ではシール溝外壁部およびシール溝内壁部の両方に小切り欠き部を設けたが、どちらか一方のみに小切り欠き部を設けることとしてもよい。また、両方に小切り欠き部を設けないこととしてもよい。また、断面四角状の小切り欠き部の代わりに、テーパや面取りを設けることとしてもよい。
【０１５２】
各実施例では、ハウジング本体１（モータハウジング部１ａ）のシール溝内壁部11jと樹脂基板５２のシール溝内壁部52e（ないしギヤハウジング２のシール溝内壁部２ｂ）の境界部を直線部11b,11cに設けたが、境界部を湾曲部11aと直線部11b,11cとが接続する屈曲部に設けることとしてもよい。この場合、境界部（屈曲部）において両シール溝内壁部に面取り部を設けることで、境界部を直線部に設けた場合と同様の効果を得ることも可能である。
【０１５３】
各実施例では、ハウジング本体１（モータハウジング部１ａ）のシール溝内壁部11j（角部11l）と樹脂基板５２のシール溝内壁部52e（角部52g）の両方に面取り部を設けたが、どちらか一方のみに面取り部を設けることとしてもよい。また、両方に面取り部を設けないこととしてもよい。曲面（アール形状）の面取り部の代わりに平面で角面取りしてもよい。
【０１５４】
各実施例では、凸形状の突起部９ｄ〜９ｆをシール溝外壁部11hの開口部側端部に設けることとしたが、突起部の形状は任意であり、またシール溝Ｇの周方向における任意の位置および数で突起部を設けることができる。例えば、収容体が設けられない領域（モータハウジング部１ａ）の突起部９ａ〜９ｃを省略することとしてもよい。また、開口部側端部に限らず、シール溝Ｇにおける深さ方向（ｚ軸方向）の全てにわたって設けることとしてもよい。また、シール溝外壁部11hではなく（樹脂基板５２やギヤハウジング２に形成した）シール溝内壁部に突起部を設けることとしてもよい。
【０１５５】
実施例２では、シール部材の周方向全範囲で、シール溝底面側の断面を矩形形状としたが、シール部材の周方向における一部分の断面を矩形形状とすることとしてもよい。また、シール溝Ｇの底面ないし側面との接触面積を増大することができる形状であればよく、特に矩形形状に限定されない。
【０１５６】
実施例１等ではシール溝底面をｘｙ平面に平行としたが、ｘｙ平面に対して傾いたテーパ状のシール溝底面（例えば実施例９のようなテーパ部11mないしテーパ面11n）を設けることとしてもよい。すなわち、シール溝底面とシール溝内外壁部とを共通化してもよい。
【０１５７】
各実施例を適宜組み合わせることが可能である。
【符号の説明】
【０１５８】
２ ギヤハウジング（蓋部材）
７ シール部材
１１１ 開口部側端部
１１９ シール溝底面
１１ｇ ハウジング外壁
１１ｈ シール溝外壁部
５２ 樹脂基板（収容体）
５２ｅ シール溝内壁部
Ｒ 収容空間
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に収容空間を形成するように設けられ、一方側に前記収容空間と連通する開口部を有するハウジング外壁と、
前記開口部を閉塞する蓋部材と、
前記ハウジング外壁の前記開口部側端部と前記蓋部材との間に挟持され、弾性材料で形成され、前記ハウジング外壁と前記蓋部材で包囲される前記収容空間内部を液密状態に保持するシール部材と、
前記収容空間に収容される収容体と、
前記ハウジング外壁の前記開口部側端部に形成され、前記蓋部材との間に前記シール部材を挟持するシール溝底面と、
前記ハウジング外壁の前記開口部側端部であって前記シール溝底面よりも外周側に設けられ、前記シール溝底面よりも前記蓋部材側に突出するように形成され、前記開口部側の端面が前記蓋部材と当接するように形成されると共に、前記シール部材の外周側を包囲するシール溝外壁部と、
前記収容体または前記蓋部材に設けられ、前記シール部材の所定以上の内周側への移動を規制するように形成されたシール溝内壁部と、を有する
ことを特徴とするシール構造。
【請求項２】
請求項１に記載のシール構造において、
前記シール溝内壁部は前記収容体に形成され、
前記ハウジング外壁は金属材料によって形成され、
前記収容体は、前記金属材料よりも線膨張係数が大きい樹脂材料で形成され、かつ前記ハウジング外壁との間に隙間が設けられるように形成される
ことを特徴とするシール構造。
【請求項３】
請求項１に記載のシール構造において、
前記シール溝内壁部は前記収容体に形成され、
前記シール溝外壁部または前記シール溝内壁部は、前記シール溝外壁部と前記シール溝内壁部との間の間隔が前記シール溝底面側から前記開口部側端部に向かって徐々に大きくなるように形成されたテーパ面を有する
ことを特徴とするシール構造。
【請求項４】
内部に収容空間を形成するように設けられ、一方側に前記収容空間と連通する開口部を有するハウジング外壁と、
前記開口部を閉塞する蓋部材と、
前記収容空間に収容される収容体と、
前記収容体と前記蓋部材との間に挟持され、弾性材料で形成され、前記ハウジング外壁と前記蓋部材で包囲される前記収容空間内部を液密状態に保持するシール部材と、
前記収容体の前記蓋部材側端部に形成され、前記蓋部材との間に前記シール部材を挟持するシール溝底面と、
前記ハウジング外壁の前記開口部側端部であって前記シール溝底面よりも前記蓋部材側に突出するように形成され、前記開口部側の端面が前記蓋部材と当接するように形成されると共に、前記シール部材の外周側を包囲するシール溝外壁部と、
前記収容体または前記蓋部材に設けられ、前記シール部材の所定以上の内周側への移動を規制するように形成されたシール溝内壁部と、を有する
ことを特徴とするシール構造。
【請求項５】
内部に収容空間を形成するように設けられ、一方側に前記収容空間と連通する開口部を有するハウジング外壁と、
前記開口部を閉塞すると共に、前記ハウジング外壁の前記開口部側端面と当接するように形成された蓋部材と、
前記ハウジング外壁の前記開口部側端部と前記蓋部材との間に挟持され、弾性材料で形成され、前記ハウジング外壁と前記蓋部材で包囲される前記収容空間内部を液密状態に保持するシール部材と、
前記収容空間に収容される収容体と、
前記ハウジング外壁の内周面において前記開口部に向かって徐々に外周側に傾くように形成されたテーパ状のシール部材第１保持部と、
前記収容体または前記蓋部材に設けられ、前記シール部材の所定以上の内周側への移動を規制するように形成されたシール部材第２保持部と、を有する
ことを特徴とするシール構造。
【請求項１】
内部に収容空間を形成するように設けられ、一方側に前記収容空間と連通する開口部を有するハウジング外壁と、
前記開口部を閉塞する蓋部材と、
前記ハウジング外壁の前記開口部側端部と前記蓋部材との間に挟持され、弾性材料で形成され、前記ハウジング外壁と前記蓋部材で包囲される前記収容空間内部を液密状態に保持するシール部材と、
前記収容空間に収容される収容体と、
前記ハウジング外壁の前記開口部側端部に形成され、前記蓋部材との間に前記シール部材を挟持するシール溝底面と、
前記ハウジング外壁の前記開口部側端部であって前記シール溝底面よりも外周側に設けられ、前記シール溝底面よりも前記蓋部材側に突出するように形成され、前記開口部側の端面が前記蓋部材と当接するように形成されると共に、前記シール部材の外周側を包囲するシール溝外壁部と、
前記収容体または前記蓋部材に設けられ、前記シール部材の所定以上の内周側への移動を規制するように形成されたシール溝内壁部と、を有する
ことを特徴とするシール構造。
【請求項２】
請求項１に記載のシール構造において、
前記シール溝内壁部は前記収容体に形成され、
前記ハウジング外壁は金属材料によって形成され、
前記収容体は、前記金属材料よりも線膨張係数が大きい樹脂材料で形成され、かつ前記ハウジング外壁との間に隙間が設けられるように形成される
ことを特徴とするシール構造。
【請求項３】
請求項１に記載のシール構造において、
前記シール溝内壁部は前記収容体に形成され、
前記シール溝外壁部または前記シール溝内壁部は、前記シール溝外壁部と前記シール溝内壁部との間の間隔が前記シール溝底面側から前記開口部側端部に向かって徐々に大きくなるように形成されたテーパ面を有する
ことを特徴とするシール構造。
【請求項４】
内部に収容空間を形成するように設けられ、一方側に前記収容空間と連通する開口部を有するハウジング外壁と、
前記開口部を閉塞する蓋部材と、
前記収容空間に収容される収容体と、
前記収容体と前記蓋部材との間に挟持され、弾性材料で形成され、前記ハウジング外壁と前記蓋部材で包囲される前記収容空間内部を液密状態に保持するシール部材と、
前記収容体の前記蓋部材側端部に形成され、前記蓋部材との間に前記シール部材を挟持するシール溝底面と、
前記ハウジング外壁の前記開口部側端部であって前記シール溝底面よりも前記蓋部材側に突出するように形成され、前記開口部側の端面が前記蓋部材と当接するように形成されると共に、前記シール部材の外周側を包囲するシール溝外壁部と、
前記収容体または前記蓋部材に設けられ、前記シール部材の所定以上の内周側への移動を規制するように形成されたシール溝内壁部と、を有する
ことを特徴とするシール構造。
【請求項５】
内部に収容空間を形成するように設けられ、一方側に前記収容空間と連通する開口部を有するハウジング外壁と、
前記開口部を閉塞すると共に、前記ハウジング外壁の前記開口部側端面と当接するように形成された蓋部材と、
前記ハウジング外壁の前記開口部側端部と前記蓋部材との間に挟持され、弾性材料で形成され、前記ハウジング外壁と前記蓋部材で包囲される前記収容空間内部を液密状態に保持するシール部材と、
前記収容空間に収容される収容体と、
前記ハウジング外壁の内周面において前記開口部に向かって徐々に外周側に傾くように形成されたテーパ状のシール部材第１保持部と、
前記収容体または前記蓋部材に設けられ、前記シール部材の所定以上の内周側への移動を規制するように形成されたシール部材第２保持部と、を有する
ことを特徴とするシール構造。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【公開番号】特開２０１０−２２３３６９（Ｐ２０１０−２２３３６９Ａ）
【公開日】平成２２年１０月７日（２０１０．１０．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−７２５９２（Ｐ２００９−７２５９２）
【出願日】平成２１年３月２４日（２００９．３．２４）
【出願人】（５０９１８６５７９）日立オートモティブシステムズ株式会社 (2,205)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１０月７日（２０１０．１０．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年３月２４日（２００９．３．２４）
【出願人】（５０９１８６５７９）日立オートモティブシステムズ株式会社 (2,205)
【Ｆターム（参考）】
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