スチレン系樹脂押出発泡体の製造方法
【課題】 環境適合性に優れた非ハロゲン系発泡剤を使用し、優れた断熱性能、建材用途に必要な強度、難燃性を持ち合わせた軽量なスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法を提供する。
【解決手段】 スチレン系樹脂を加熱溶融させ、発泡剤を該スチレン系樹脂に添加し、ダイを通して押出発泡するスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法であって、ベントナイト、吸水性高分子化合物、多孔質無機物、シラノール基を有する無水シリカよりなる群から選ばれる少なくとも１種の水分散剤（Ａ）、及び、１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）を含有させ、発泡剤として、水、エーテル、炭素数が３〜５の飽和炭化水素からなる混合発泡剤を共存させて押出発泡する事を特徴とするスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【解決手段】 スチレン系樹脂を加熱溶融させ、発泡剤を該スチレン系樹脂に添加し、ダイを通して押出発泡するスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法であって、ベントナイト、吸水性高分子化合物、多孔質無機物、シラノール基を有する無水シリカよりなる群から選ばれる少なくとも１種の水分散剤（Ａ）、及び、１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）を含有させ、発泡剤として、水、エーテル、炭素数が３〜５の飽和炭化水素からなる混合発泡剤を共存させて押出発泡する事を特徴とするスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築用断熱材などに使用される板状のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法に関する。さらに詳しくは、環境適合性に優れ、かつ高断熱性能と建材用途に適正な強度を有し、難燃性を保有するスチレン系樹脂押出発泡体およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、スチレン系樹脂押出発泡体は施工性、断熱特性の好適性から建屋の断熱材として汎用されて来た。これらスチレン系樹脂押出発泡体を得るには、スチレン系樹脂を押出機にて加熱溶融し、途中、発泡剤を添加、混練、この流動ゲルを発泡に適する温度に冷却、ダイを通して低圧領域に圧力開放し、発泡させ、同時に、板状に成形し、発泡体を得る方法が一般的である。ここで、発泡剤としては、優れた断熱特性を得るため、フロン類や飽和炭化水素類を使用し、また、良好な機械的物性、発泡体寸法安定性および生産性を得るために、スチレン系樹脂に易透過性のガスである塩化メチル、塩化エチルに代表されるハロゲン化炭化水素を併用して用いる技術が、当業界に広く採用されている。
【０００３】
しかし近年、オゾン層破壊、地球温暖化、化学物質による大気や水質への影響等、環境問題がクローズアップされてきている。例えば、フロン類に関してはオゾン層破壊物質、地球温暖化物質として規制対象物質となり使用が困難な状況である。また、塩化メチル、塩化エチルについてはＰＲＴＲ法における第１種指定物質として届出が義務づけられており、排出量が管理されている状況である。従って、少しでも環境に優しい発泡剤を使用する事が望まれている。
【０００４】
これらの背景のもと、水を発泡剤の一部として有効利用し、環境に適合する発泡剤を使いこなす検討がなされている。
【０００５】
特許文献１では、発泡剤として、水、エーテル、炭素数が３〜５の飽和炭化水素からなる混合発泡剤を使用し、パラフィンワックス等の気泡径拡大剤及びベントナイト等の水分散剤を含有させる事で気泡（セル）を肥大化させ軽量化する、また、コンクリートとの接着強度を改良する技術内容が開示されている。セルを肥大化させる事で軽量化しやすくなるが、断熱性能悪化等の品質面での課題も存在し、セルを肥大化させず、むしろセルを微細化しつつ軽量化する更なる改良が必要であった。
【０００６】
また、特許文献２では、発泡剤の一部に水を使用し、スチレン系樹脂押出発泡体を作る方法において、低分子ポリマー、オリゴマー、親水性ポリマー等を混和する手段にて、スチレン樹脂材料が水溶性を有する方法が開示されている。しかし、建材用途に要求される断熱性能、機械的強度等に適合する合成樹脂押出発泡体を提案するには到っていない。
【０００７】
水を発泡剤として有効利用しつつ、環境に適合する発泡剤を使いこなし、断熱性能、強度物性、難燃性に優れた、軽量のスチレン系樹脂押出発泡体の更なる改良が待ち望まれている。
【特許文献１】特開２００３−３１３３５０号公報
【特許文献２】特表平８−５０２７８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は前記従来技術に鑑みてなされたものであり、オゾン層破壊、地球温暖化など、環境に影響のあるフロン類、ハロゲン化炭化水素類の発泡剤を使用せず、優れた断熱性能および建材用途に必要な強度、難燃性を持ち合わせた軽量なスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、鋭意研究を進め、発泡剤として、水、エーテル、飽和炭化水素の混合発泡剤を使用することと、水を発泡剤として使用し、高発泡化を実現させる為、吸水機能を有した水分散剤を含有すること、更には、発泡体気泡を微細化させる機能に優れた効果を発揮する１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物をセル微細化剤として含有し発泡させる事で目標とする発泡体が得られる方法を見い出し、本発明に到った。
【００１０】
すなわち、本発明は、
（１）スチレン系樹脂を加熱溶融させ、発泡剤を該スチレン系樹脂に添加し、ダイを通して押出発泡するスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法であって、ベントナイト、吸水性高分子化合物、多孔質無機物、シラノール基を有する無水シリカよりなる群から選ばれる少なくとも１種の水分散剤（Ａ）、及び、１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）を含有させ、発泡剤として、水、エーテル、炭素数が３〜５の飽和炭化水素からなる混合発泡剤を共存させて押出発泡する事を特徴とするスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
（２）平均気泡径が０．１〜０．３５ｍｍ、発泡体密度が２０〜３０ｋｇ／ｍ3、発泡体厚みが２０〜１２０ｍｍであることを特徴とする前記（１）項記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
（３）１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）が炭酸水素塩であることを特徴とする前記（１）または（２）項記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
（４）スチレン系樹脂１００重量部に対して、水分散剤（Ａ）を０．１〜１０重量部、１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）を０．１〜５重量部含有することを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれか１項に記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
に関するものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明により、環境に適合した非ハロゲン発泡剤にて、優れた断熱性、建材用途に適正な強度、難燃性を持ち合わせた軽量なスチレン系樹脂押出発泡体が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明は、水を発泡剤の一部として使用し、環境に適合した非ハロゲン発泡剤にて、微細なセルを有する軽量なスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法に関するものである。
【００１３】
水は、クリーンな物質ではあるが、スチレン系樹脂との相溶性がほとんどない為、添加量に制限があり、添加量が多すぎると、樹脂中に均一分散せず、安定して押出発泡する事が不可能であったり、発泡体にボイドが発生するといった課題が存在した。そこで、ベントナイトの例に見られる有効な吸水性物質を添加し、押出機内で樹脂中に水を均一分散させる事に成功、水を発泡剤として有効利用できる事を見い出してきた。
【００１４】
しかしながら、水を含む混合発泡剤を使用し、水分散剤を併用して、気孔、ガス吹き出しなどの不良を回避し、軽量発泡体を得る場合、セル径が０．６〜０．７ｍｍ以上に肥大化する現象がみられ、断熱性能が悪化する傾向が確認されており課題であった。また、気泡が肥大化することにより製品を運搬する際に、製品にワレ、欠けが発生しやすい課題も同時に存在した。
【００１５】
この課題に関し、通常よく使用されるタルク等の無機造核剤を増量して気泡の微細化を図る技術手段にて検討を行ったが、セル微細化効果には限界があるとともに軽量化が困難となり課題解決には到らなかった。鋭意検討した結果、水を含む混合発泡剤を使用し、水分散剤を併用する系において、断熱性や製品運搬時のワレ、欠け発生防止を考慮し、セル径を０．１〜０．３５ｍｍ程度にする為には、１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物をセル微細化剤として使用する事が極めて有効である事を見い出した。押出機系内で熱分解により発生した二酸化炭素及び水が水分散剤の存在により、均一に分散され造核作用と軽量化作用が効果的に発現されている為と推察している。セル微細化に伴ない、断熱性能の悪化や製品運搬時のワレ、欠けの課題を解決する事が可能となった。
【００１６】
本発明で用いられる水分散剤（Ａ）として使用される化合物としては、ベントナイト、吸水性高分子化合物、多孔質無機物、シラノール基を有する無水シリカが挙げられ、これら化合物は単独又は２種以上を混合して使用できる。
【００１７】
ベントナイトとしては、例えば、天然ベントナイト、精製ベントナイト、有機化ベントナイトなどが挙げられる。本発明でいうベントナイトとは、主成分がモンモリロナイトであり、石英、α−クリストバライト、オパール、長石、雲母などの随伴鉱物を含んだ塩基性粘土鉱物である。化学成分からいえば、ベントナイトは酸化珪素が主成分であり、次いで多い化学成分が酸化アルミニウムである。また、モンモリロナイトとは、約１ｎｍの薄い珪酸塩層からなり、その板状結晶粒子の層表面はマイナスに帯電し、層間にはナトリウムやカルシウムのような交換性陽イオンを介在して電荷的に中性を保っており、水が接触すると層間の交換性陽イオンに水分子が水和し、層間が膨潤する粘土鉱物であるとされている。これらの中でも、押出系内の水分散効果の観点、ベントナイトの品質安定性の観点から精製ベントナイトが好ましい。
【００１８】
吸水性高分子化合物としては、例えば、ポリアクリル酸塩系樹脂、デンプン−アクリル酸塩グラフト共重合体系樹脂、ビニルアルコール−アクリル酸共重合体系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂などが挙げられる。これらの中でも、押出系内の水分散効果の観点からポリアクリル酸塩系樹脂が好ましい。
【００１９】
多孔質無機物としては、例えば、シリカゲル、活性炭、ゼオライト、多孔質珪酸ナトリウム系ガラスなどが挙げられる。これらの中でも、押出系内の水分散効果の観点からゼオライトが好ましい。
【００２０】
シラノール基を有する無水シリカとしては、例えば、超微粒子珪酸が挙げられ、水分散性の観点から１次粒子の平均径が約１０ｎｍの超微粒子のものが好ましい。
【００２１】
水分散剤（Ａ）の含有量は、発泡剤の添加量、比率、あるいは他の添加剤が併用される場合はその種類、含有量に応じて適宜調整されるが、スチレン系樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲が好ましく、より好ましくは０．１５〜５重量部、さらに好ましくは０．２〜３重量部である。
【００２２】
水分散剤（Ａ）の含有量が前記範囲より少ないと、水を分散、吸収する機能が低下し、ダイから水が噴き出したり、発泡体中にボイドが生じる等、良好な発泡体が得られなくなる傾向があり、前記範囲より多いと、スチレン系樹脂中に多量に異物が存在する形態となり、発泡時、気泡膜が破れる様な状態となり、独立気泡が維持できず、良好な発泡体を成形する事ができなくなる傾向がある。
【００２３】
本発明で用いられる１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）として使用される化合物としては、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウムといった炭酸水素塩が挙げられ、これら化合物は単独又は２種以上を混合して使用できる。セル微細化効果の点から、炭酸水素ナトリウムを主成分とする化合物である事が好ましい。
【００２４】
１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）の含有量は、発泡剤の添加量、比率、あるいは他の添加剤が併用される場合はその種類、含有量に応じて適宜調整されるが、スチレン系樹脂１００重量部に対して、０．１〜５重量部の範囲が好ましく、より好ましくは０．１５〜４重量部、さらに好ましくは０．２〜３重量部である。
【００２５】
１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）の含有量が前記範囲より少ないと、セル微細化効果が低下する傾向があり、前記範囲より多いとダイから水が噴き出したり、発泡体中にボイドが生じる等、押出不良が発生し、良好な発泡体が得られなくなる傾向がある。
【００２６】
本発明は、発泡剤として、水とエーテルと炭素数３〜５の飽和炭化水素を混合使用することを特徴とする。
【００２７】
本発明で用いられる炭素数３〜５の飽和炭化水素としては、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、ネオペンタンなどが挙げられる。
【００２８】
炭素数３〜５の飽和炭化水素では、発泡性と発泡体の断熱性能の点からｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタンとｉ−ブタンの混合物が好ましく、特に好ましくはｎ−ブタンとｉ−ブタンの混合物である。
【００２９】
本発明で用いられるエーテルとしては、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテルなどが挙げられ、発泡性、発泡成形性、安定性の点からジメチルエーテルが好ましい。
【００３０】
安定的な発泡体の製造、外観など良好な品質の発泡体を得る観点から、添加される発泡剤において、水の添加量は、スチレン系樹脂１００重量部に対して０.３〜３重量部とするのが好ましい。好ましくは０．５〜２重量部である。水の添加量が前記範囲より少ないと、高発泡化が困難になる傾向にある。水の添加量が前記範囲を超える場合、スチレン系樹脂への分散、吸収が許容範囲を超え、ダイからのガスの噴出し等が発生し、良好な発泡体が得られなくなる傾向にある。
【００３１】
エーテルの添加量はスチレン系樹脂１００重量部に対して１〜５重量部とするのが好ましい。より好ましくは１．５〜４重量部である。エーテルの添加量が前記範囲より少ないと、押出系内において発泡剤によるスチレン系樹脂への可塑化作用が少ない為、安定的に発泡体を押し出す事ができない傾向にある。エーテルの添加量が前記範囲を超える場合、発泡体の輸送時、トラック荷台内等において、エーテルの雰囲気濃度が着火の可能性のある範囲まで上昇する可能性がある。
【００３２】
炭素数３〜５の飽和炭化水素の添加量は、スチレン系樹脂１００重量部に対して２〜５重量部とするのが好ましい。より好ましくは３〜５重量部である。炭素数３〜５の飽和炭化水素の添加量が前記範囲より少ないと、押出直後の発泡体に収縮がみられ、発泡体の寸法安定性が悪くなる傾向にある。また得られる発泡体の断熱性が劣る。炭素数３〜５の飽和炭化水素の添加量が前記範囲を超える場合、得られた発泡体の難燃性が悪化する傾向となる。
【００３３】
水とエーテルと炭素数３〜５の飽和炭化水素の混合発泡剤の使用量としては、発泡倍率の設定値などに応じて適宜かわるものではあるが、発泡体密度２０〜３０ｋｇ／ｍ3の軽量発泡体を得ようとした場合、発泡剤の合計量をスチレン系樹脂１００重量部に対して５〜１０重量部が好ましく、さらに好ましくは６〜９重量部である。発泡剤の添加量合計が５重量部未満では発泡倍率が低く、樹脂発泡体としての軽量、断熱などの特性が発揮されにくい場合があり、一方、１０重量部を超えると過剰な発泡剤量のため発泡体中にボイドなどの不良を生じる傾向にある。
【００３４】
また、本発明で用いられる混合発泡剤以外に、次にあげる様な発泡剤を少量使用する事もできる。例えば、ジメチルケトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、メチルｎ−プロピルケトン、メチルｎ−ブチルケトン、メチルｉ−ブチルケトン、メチルｎ−アミルケトン、メチルｎ−ヘキシルケトン、エチルｎ−プロピルケトン、エチルｎ−ブチルケトンなどのケトン類、メタノール、エタノール、プロピルアルコール、ｉ−プロピルアルコール、ブチルアルコール、ｉ−ブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコールなどのアルコール類、蟻酸メチルエステル、蟻酸エチルエステル、蟻酸プロピルエステル、蟻酸ブチルエステル、蟻酸アミルエステル、プロピオン酸メチルエステル、プロピオン酸エチルエステルなどのカルボン酸エステル類、窒素、二酸化炭素などの無機発泡剤、アゾ化合物などの化学発泡剤などを用いることができる。
【００３５】
発泡剤を添加または注入する際の圧力は、特に制限するものではなく、押出機などの内圧力よりも高い圧力であればよい。
【００３６】
本発明で用いられるスチレン系樹脂は、特に限定されるものではなく、スチレン単量体のみから得られるスチレンホモポリマー、スチレン単量体とスチレンと共重合可能な単量体あるいはその誘導体から得られるランダム、ブロックあるいはグラフト共重合体、後臭素化ポリスチレン、ゴム強化ポリスチレンなどの変性ポリスチレンなどが挙げられる。これらは単独あるいは２種以上混合して使用することができる。
【００３７】
スチレンと共重合可能な単量体としては、メチルスチレン、ジメチルスチレン、エチルスチレン、ジエチルスチレン、イソプロピルスチレン、ブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン、トリクロロスチレンなどのスチレン誘導体、ジビニルベンゼンなどの多官能性ビニル化合物、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、アクリロニトリルなどの（メタ）アクリル系化合物、ブダジエンなどのジエン系化合物あるいはその誘導体、無水マレイン酸、無水イタコン酸などの不飽和カルボン酸無水物などが挙げられる。これらは単独あるいは２種以上混合して使用することができる。
【００３８】
スチレン系樹脂では、加工性の面からスチレンホモポリマーが好ましい。
【００３９】
本発明では、スチレン系樹脂発泡体中は、用途における要求に応えるために難燃剤を使用する事が好ましい。難燃剤として、ハロゲン系難燃剤から選ばれる少なくとも１種を用いる事が更に好ましい。さらにリン酸エステル系化合物、窒素含有化合物を共存させてもよい。本発明で使用されるハロゲン系難燃剤としては、例えば、臭素系難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモシクロオクタン、ジブロモネオペンチルグリコール、トリブロモネオペンチルアルコール、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート、トリス（２、３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、テトラブロモエタンなどの脂肪族あるいは脂環式炭化水素の臭素化物、ヘキサブロモベンゼン、エチレンビスペンタブロモジフェニル、デカブロモジフェニルエタン、デカブロモジフェニルエーテル、オクタブロモジフェニルエーテル、２，３−ジブロモプロピルペンタブロモフェニルエーテルなどの芳香族化合物の臭素化物、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ（２−ブロモエチルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテル、テトラブロモビスフェノールＡビス（アリルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテルとトリブロモフェノールとの付加物などの臭素化ビスフェノール類およびその誘導体、テトラブロモビスフェノールＡポリカーボネートオリゴマー、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテルとブロモ化ビスフェノールとの付加物のエポキシオリゴマーなどの臭素化ビスフェノール類誘導体オリゴマー、エチレンビステトラブロモフタルイミド、ビス（２，４，６ートリブロモフェノキシ）エタンなどの臭素系芳香族化合物、臭素化アクリル系樹脂、エチレンビスジブロモノルボルナンジカルボキシイミドなどがあげられる。塩素系難燃剤として、塩素化パラフィン、塩素化ナフタレン、パークロロペンタデカンなどの塩素化脂肪族化合物、塩素化芳香族化合物、塩素化脂環式化合物などがあげられる。中でも、難燃性の点から臭素系難燃剤が好ましく、特にスチレン系樹脂との相溶性などの点からヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモシクロオクタン、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、ジブロモネオペンチルグリコール、テトラブロモビスフェノールＡビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）が好ましく、添加する量は０．１〜６．０重量部である。ハロゲン系難燃剤の含有量が前記未満では、難燃性が得られがたい傾向があり、一方前記範囲を超えると発泡体のガラス転移温度が低下し耐熱性が低下する原因となりやすい。
【００４０】
リン酸エステル系化合物の具体例としては、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリ（２−エチルヘキシル）ホスフェートなどのトリアルキルホスフェート（アルキル基としてはの炭素数１〜１２のものが好ましい）、トリブトキシエチルホスフェートなどのトリアルコキシアルキルホスフェート（アルコキシアルキル基としては炭素数２〜１２のものが好ましい）、ジアルキルホスフェート（アルキル基としては炭素数１〜１２のものが好ましい）、モノイソデシルホスフェートなどのモノアルキルホスフェート（アルキル基としては炭素数１〜１２のものが好ましい）、２−アクリロイルオキシエチルアシッドホスフェート、２−メタクリロイルオキシエチルアシッドホスフェートなどの脂肪族系リン酸エステル類、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシリルホスフェート、トリス（イソプロピルフェニル）ホスフェート、トリス（フェニルフェニル）ホスフェート、トリナフチルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、キシリルジフェニルホスフェート、ジ（イソプロピルフェニル）フェニルホスフェートなどのトリアリールホスフェート（アルール基はアルキル基、フェニル基などで置換されていてもよい）、ジフェニル（２−エチルヘキシル）ホスフェート、ジフェニル（２−アクリロイルオキシエチル）ホスフェート、ジフェニル（２−メタクリロイルオキシエチル）ホスフェートなどのジアリールアルキルホスフェート（アリール基、アルキル基は置換されていてもよい）などの芳香族系リン酸エステル類などがあげられる。
【００４１】
リン酸エステル系化合物の含有量は、ハロゲン系難燃剤および／又は窒素含有化合物との難燃相乗効果を得る点で、スチレン系樹脂１００重量部に対し０．１〜５．０重量部が好ましい。
【００４２】
窒素含有化合物の具体例としては、シアヌル酸、メチルシアヌレートなどのモノアルキルシアヌレート、ジエチルシアヌレートなどのジアルキルシアヌレート、トリメチルシアヌレート、トリエチルシアヌレートなどのトリアルキルシアヌレート、フェニルシアヌレート、ジフェニルシアヌレート、トリフェニルシアヌレート、ジメチルフェニルシアヌレートなどのジアルキルフェニルシアヌレート、イソシアヌル酸、メチルイソシアヌレートなどのモノアルキルイソシアヌレート、ジエチルイソシアヌレートなどのジアルキルイソシアヌレート、トリメチルイソシアヌレート、トリエチルイソシアヌレートなどのトリアルキルイソシアヌレート、フェニルイソシアヌレート、ジフェニルイソシアヌレート、トリフェニルイソシアヌレート、ジメチルフェニルイソシアヌレートなどのジアルキルフェニルイソシアヌレート、モノ（２−アミノエチル）イソシアヌレートなどのモノ（アミノアルキル）イソシアヌレート、ジ（２−アミノエチル）イソシアヌレートなどのジ（アミノアルキル）イソシアヌレート、トリ（２−アミノエチル）イソシアヌレートなどのトリ（アミノアルキル）イソシアヌレート、トリ（ヒドロキシメチル）イソシアヌレート、トリ（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌレート、トリ（２−ヒドロキシプロピル）イソシアヌレートなどのトリ（ヒドロキシアルキル）イソシアヌレート、ジ（ヒドロキシメチル）イソシアヌレートなどのジ（ヒドロキシアルキル）イソシアヌレート、ビス（２−カルボキシエチル）イソシアヌレートなどのビス（カルボキシアルキル）イソシアヌレート、１，３，５−トリス（２−カルボキシエチル）イソシアヌレートなどの１，３，５−トリス（カルボキシアルキル）イソシアヌレート、トリス（２，３−エポキシプロピル）イソシアヌレートなどが挙げられる。
【００４３】
窒素含有化合物の含有量は、ハロゲン系難燃剤および／又はリン酸エステル系化合物との難燃相乗効果を得る点で、スチレン系樹脂１００重量部に対し０．１〜５．０重量部が好ましい。
【００４４】
本発明で使用する加工助剤としては、シリカ、タルク、ケイ酸カルシウム、ワラストナイト、カオリン、クレイ、マイカ、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウムなどの無機化合物、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸バリウム、流動パラフィン、オレフィン系ワックス、ステアリルアミド系化合物などの化合物が使用される。
【００４５】
本発明で使用される安定剤としては、フェノール系抗酸化剤、リン系安定剤、ベンゾトリアゾール類、ヒンダードアミン類などの耐光性安定剤が使用される。
【００４６】
本発明のスチレン系樹脂発泡体の製造方法は、スチレン系樹脂に、水分散剤（Ａ）、１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）、その他の添加剤を混合した後、押出機に供給して加熱溶融し、更に押出機内にて、圧入された発泡剤とともに高温高圧下で混合混練を行い、スチレン系樹脂溶融組成物とした後、冷却機等により押出発泡に適する樹脂温度まで冷却し、該流動ゲルをスリットダイを通して低圧領域に押出発泡して、発泡体を形成し、板状に発泡成形することにより製造される。
【００４７】
スチレン系樹脂と発泡剤などの添加剤を加熱溶融混練する際の加熱温度、溶融混練時間および溶融混練手段については特に制限するものではない。加熱温度は、使用するスチレン系樹脂が溶融する温度以上であればよいが、難燃剤などの影響による樹脂の分子劣化ができる限り抑制される温度、たとえば１５０〜２２０℃程度が好ましい。溶融混練時間は、単位時間あたりの押出量、溶融混練手段などによって異なるので一概には決定することができないが、スチレン系樹脂と発泡剤が均一に分散混合するのに要する時間が適宜選ばれる。また溶融混練手段としては、例えばスクリュー型の押出機などが挙げられるが、通常の押出発泡に用いられているものであれば特に限定はない。ただし、樹脂の分子劣化をできる限り抑えるため、スクリュー形状については、低剪断タイプのスクリューを用いる方が好ましい。
【００４８】
発泡成形方法に関しては、例えば、押出成形用に使用される開口部が直線上のスリット形状を有するスリットダイより圧力開放して得られた発泡体をスリットダイと密着または接して設置した成形金型および、該成形金型の下流側に隣接して設置した成形ロールなどを用いて、断面積の大きい板状発泡体を成形する方法を用いる。更に、成形金型の流動面形状調整と金型温度調整により、所望する発泡体の断面形状、発泡体表面性、発泡体品質を得る方法を用いる。
【００４９】
本発明で得られるスチレン系樹脂発泡体における気泡径の平均は、断熱性や製品運搬時のワレ、欠け発生防止の観点より、０．１〜０．３５ｍｍが好ましく、さらに好ましくは０．１５〜０．３ｍｍである。
【００５０】
本発明においては、発泡体の気泡構造は、均一な気泡構造、発泡剤に水を使用した場合に条件によっては発生する大小気泡が混在する気泡構造のどちらでもよい。ただし、発泡体をより軽量化する点では、均一な気泡構造の方が好ましい。
【００５１】
本発明の発泡体の厚さは特に制限されず、用途に応じて適宜選択される。例えば、建材などの用途に使用される断熱材の場合、好ましい断熱性、曲げ強度および圧縮強度を付与せしめるためには、シートのような薄いものよりも、通常の板状物のように厚さのあるものが好ましく、通常２０〜１２０ｍｍ、好ましくは２０〜１００ｍｍである。
また、本発明の発泡体の密度については、軽量でかつ優れた断熱性および曲げ強度、圧縮強度を付与せしめるためには２０〜３０ｋｇ／ｍ3であることが好ましく、２３〜３０ｋｇ／ｍ3であるのがさらに好ましい。
【実施例】
【００５２】
次に本発明のスチレン系樹脂押出発泡体およびその製造方法を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。特に断らない限り「部」は重量部を、「％」は重量％を表す。
【００５３】
以下に示す実施例１〜５、比較例１〜４で得られた発泡体の特性として、発泡体成形状態、発泡体断面プロファイル、発泡体気泡径、発泡体密度、発泡体熱伝導率、発泡体圧縮強度、発泡体燃焼性を下記の方法にしたがって求めた。
【００５４】
１）発泡体成形状態
次の内容で評価した。
○：発泡体にワレ、亀裂、窪み、ボイドがなく、良好な発泡体が安定して得られている。
×：ダイからのガスの噴出しがある。押出系内の圧力変動がひどく、安定して発泡体が得られない。発泡体にワレ、亀裂、窪み、ボイド等があり、粗悪な発泡体しか得られない。
【００５５】
２）発泡体断面プロファイル
得られた発泡体断面の厚み方向寸法、幅方向寸法を測定した。厚み方向寸法に関しては、幅方向両端、幅方向中心部の３点の平均値で求めた。
【００５６】
３）発泡体気泡径（ｍｍ）
発泡体を幅方向に沿って垂直（厚さ方向）に切断した断面をサンプリングし、この部位を走査型電子顕微鏡にて３０倍に拡大して写真撮影し、この写真から平均気泡径をＡＳＴＭ Ｄ−３５７６に準じて測定した。写真撮影した部位の実寸法は約５ｍｍ×５ｍｍであった。サンプリングの位置は発泡体の端部の特殊な気泡構造の部分を除けば、発泡体の何処でサンプリングしてもよい。本測定では、発泡体（厚さ：２０〜１００ｍｍ、幅：９１０〜１０００ｍｍ）の幅方向の端から１００ｍｍ内部の位置で、厚さの中心から上下に対称に３点ないし５点サンプングした。発泡体気泡径（ｍｍ）は各サンプリング部位で求めた値の平均値とした。
【００５７】
４）発泡体密度（ｋｇ／ｍ3）
発泡体密度は、次の式に基づいて求め、単位をｋｇ／ｍ3に換算して示した。
【００５８】
発泡体密度（ｇ／ｃｍ3）＝発泡体重量（ｇ）／発泡体体積（ｃｍ3）
本測定では、発泡体（厚さ：２０〜１００ｍｍ、幅：９１０〜１０００ｍｍ）の幅方向両端、幅方向中心部の位置で、製品厚み×幅３００ｍｍ×長さ３００ｍｍのサンプルサイズでサンプリングし測定。３点の平均値で求めた。
【００５９】
５）発泡体熱伝導率（Ｗ／ｍＫ）
ＪＩＳ Ａ ９５１１ 押出法ポリスチレンフォーム保温板に準じて測定した。測定は製造後３０日経過した発泡体について行った。
【００６０】
６）発泡体圧縮強度（Ｎ／ｃｍ2）
ＪＩＳ Ａ ９５１１ 押出法ポリスチレンフォーム保温板に準じて測定した。測定は製造後７日経過した発泡体について行った。
【００６１】
７）発泡体燃焼性
ＪＩＳ Ａ ９５１１に準じて測定した。測定は製造後７日経過した発泡体について行った。３秒以内に炎が消えて、残じんがなく燃焼限界指示線を超えて燃焼しないこと狽フ基準を満たしておれば、○（合格）とし、この基準に達しない場合は、×（不合格）とした。
【００６２】
（実施例１）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤としてベントナイト１重量部（（株）ホージュン製、商品名：ベンゲルブライト１１）、分解型化合物として、炭酸水素ナトリウム０．５重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカン（以下、ＨＢＣＤと略称する）４重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００６３】
次いで、上記タンデム型押出機の第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水を１重量部、ジメチルエーテルを２．５重量部、ノルマルブタンを２．５重量部、イソブタンを１重量部からなる発泡剤を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ６０ｍｍ、幅１０００ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００６４】
得られた発泡体は、発泡体気泡径が０．２９ｍｍ、発泡体密度が２８．６ｋｇ／ｍ3の良好な発泡体であった。発泡体の気泡構造は均一な気泡構造である。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３１Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は３０．２Ｎ／ｃｍ2、燃焼性についてはＪＩＳ Ａ ９５１１の基準を満たしていた。
【００６５】
（実施例２）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤としてベントナイト０．５重量部、分解型化合物として、炭酸水素ナトリウム０．５重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ４重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００６６】
次いで、上記タンデム型押出機の第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水を０．８重量部、ジメチルエーテルを２．５重量部、ノルマルブタンを２．５重量部、イソブタンを１重量部からなる発泡剤を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ６０ｍｍ、幅１０００ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００６７】
得られた発泡体は、発泡体気泡径が０．２７ｍｍ、発泡体密度が２９．１ｋｇ／ｍ3の良好な発泡体であった。発泡体の気泡構造は均一な気泡構造である。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は３１．３Ｎ／ｃｍ2、燃焼性についてはＪＩＳ Ａ ９５１１の基準を満たしていた。
【００６８】
（実施例３）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤として吸水性高分子化合物１重量部（（株）日本触媒製、商品名：アクアリックＣＡ）、分解型化合物として、炭酸水素ナトリウム０．３重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ４重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００６９】
次いで、上記タンデム型押出機の第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水を１．５重量部、ジメチルエーテルを３重量部、ノルマルブタンを２重量部、イソブタンを１重量部からなる発泡剤を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ８０ｍｍ、幅１０００ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００７０】
得られた発泡体は、発泡体気泡径が０．３１ｍｍ、発泡体密度が２４．３ｋｇ／ｍ3の良好な発泡体であった。発泡体の気泡構造は均一な気泡構造である。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３１Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は２７．５Ｎ／ｃｍ2、燃焼性についてはＪＩＳ Ａ ９５１１の基準を満たしていた。
【００７１】
（実施例４）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤として吸水性高分子化合物０．５重量部、分解型化合物として、炭酸水素ナトリウム０．３重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ４重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００７２】
次いで、上記タンデム型押出機の第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水を１重量部、ジメチルエーテルを３重量部、ノルマルブタンを２重量部、イソブタンを１重量部からなる発泡剤を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ８０ｍｍ、幅１０００ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００７３】
得られた発泡体は、発泡体気泡径が０．３３ｍｍ、発泡体密度が２５．３ｋｇ／ｍ3の良好な発泡体であった。発泡体の気泡構造は均一な気泡構造である。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３１Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は２８．３Ｎ／ｃｍ2、燃焼性についてはＪＩＳ Ａ ９５１１の基準を満たしていた。
【００７４】
（実施例５）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤として多孔質無機物１重量部（ユニオン昭和（株）製、商品名：モレキュラーシーブ）、分解型化合物として、炭酸水素ナトリウム１重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ４重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００７５】
次いで、上記タンデム型押出機の第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水を０．８重量部、ジメチルエーテルを３重量部、ノルマルブタンを２重量部、イソブタンを１重量部からなる発泡剤を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ３０ｍｍ、幅１０００ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００７６】
得られた発泡体は、発泡体気泡径が０．２６ｍｍ、発泡体密度が２６．４ｋｇ／ｍ3の良好な発泡体であった。発泡体の気泡構造は均一な気泡構造である。得られた発泡体の熱伝導率は０．０２９Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は２６．２Ｎ／ｃｍ2、燃焼性についてはＪＩＳ Ａ ９５１１の基準を満たしていた。
【００７７】
（比較例１）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤、分解型化合物は添加せず、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ４重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００７８】
次いで、上記タンデム型押出機の第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水を１重量部、ジメチルエーテルを２．５重量部、ノルマルブタンを２．５重量部、イソブタンを１重量部からなる発泡剤を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、押出発泡板を得ようとした。しかしながら、ダイよりのガスの噴出しがあったり、押出系内の圧力変動がひどく、安定して発泡体が得られなかった。
【００７９】
粗悪な発泡体であったが、可能な範囲で発泡体物性を評価した。発泡体断面形状は、厚さ６０ｍｍ、幅８００ｍｍ。発泡体気泡径が０．７８ｍｍ、発泡体密度が３９．６ｋｇ／ｍ3。発泡体熱伝導率は０．０３６Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は２３．６Ｎ／ｃｍ2、燃焼性についてはＪＩＳ Ａ ９５１１の基準を満たしていなかった。
【００８０】
（比較例２）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤としてベントナイト１重量部、分解型化合物は使用せず、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ４重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００８１】
次いで、上記タンデム型押出機の第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水を１重量部、ジメチルエーテルを２．５重量部、ノルマルブタンを２．５重量部、イソブタンを１重量部からなる発泡剤を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ６０ｍｍ、幅１０００ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００８２】
得られた発泡体は、発泡体気泡径が０．７２ｍｍ、発泡体密度が３３．５ｋｇ／ｍ3の良好な発泡体であった。発泡体の気泡構造は均一な気泡構造である。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３４Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は２４．３Ｎ／ｃｍ2、燃焼性についてはＪＩＳ Ａ ９５１１の基準を満たしていた。
【００８３】
（比較例３）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤としてベントナイト１重量部、分解型化合物は使用せず、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ４重量部、造核剤としてタルク１．５重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００８４】
次いで、上記タンデム型押出機の第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水を１重量部、ジメチルエーテルを２．５重量部、ノルマルブタンを２．５重量部、イソブタンを１重量部からなる発泡剤を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ６０ｍｍ、幅１０００ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００８５】
得られた発泡体は、発泡体気泡径が０．５３ｍｍ、発泡体密度が３５．４ｋｇ／ｍ3の良好な発泡体であった。発泡体の気泡構造は均一な気泡構造である。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３２Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は２５．２Ｎ／ｃｍ2、燃焼性についてはＪＩＳ Ａ ９５１１の基準を満たしていた。
【００８６】
（比較例４）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤は添加せず、分解型化合物として炭酸水素ナトリウム１重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ４重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００８７】
次いで、上記タンデム型押出機の第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水を１重量部、ジメチルエーテルを２．５重量部、ノルマルブタンを２．５重量部、イソブタンを１重量部からなる発泡剤を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、押出発泡板を得ようとした。しかしながら、ダイよりのガスの噴出しがあったり、押出系内の圧力変動がひどく、安定して発泡体が得られなかった。
粗悪な発泡体であったが、可能な範囲で発泡体物性を評価した。発泡体断面形状は、厚さ６０ｍｍ、幅９００ｍｍ。発泡体気泡径が０．５１ｍｍ、発泡体密度が４０．２ｋｇ／ｍ3。発泡体熱伝導率は０．０３７Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は２３．１Ｎ／ｃｍ2、燃焼性についてはＪＩＳ Ａ ９５１１の基準を満たしていなかった。
【００８８】
前記実施例１〜５および比較例１〜４で得られた結果をまとめて表１に示す。
【００８９】
【表１】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、建築用断熱材などに使用される板状のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法に関する。さらに詳しくは、環境適合性に優れ、かつ高断熱性能と建材用途に適正な強度を有し、難燃性を保有するスチレン系樹脂押出発泡体およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、スチレン系樹脂押出発泡体は施工性、断熱特性の好適性から建屋の断熱材として汎用されて来た。これらスチレン系樹脂押出発泡体を得るには、スチレン系樹脂を押出機にて加熱溶融し、途中、発泡剤を添加、混練、この流動ゲルを発泡に適する温度に冷却、ダイを通して低圧領域に圧力開放し、発泡させ、同時に、板状に成形し、発泡体を得る方法が一般的である。ここで、発泡剤としては、優れた断熱特性を得るため、フロン類や飽和炭化水素類を使用し、また、良好な機械的物性、発泡体寸法安定性および生産性を得るために、スチレン系樹脂に易透過性のガスである塩化メチル、塩化エチルに代表されるハロゲン化炭化水素を併用して用いる技術が、当業界に広く採用されている。
【０００３】
しかし近年、オゾン層破壊、地球温暖化、化学物質による大気や水質への影響等、環境問題がクローズアップされてきている。例えば、フロン類に関してはオゾン層破壊物質、地球温暖化物質として規制対象物質となり使用が困難な状況である。また、塩化メチル、塩化エチルについてはＰＲＴＲ法における第１種指定物質として届出が義務づけられており、排出量が管理されている状況である。従って、少しでも環境に優しい発泡剤を使用する事が望まれている。
【０００４】
これらの背景のもと、水を発泡剤の一部として有効利用し、環境に適合する発泡剤を使いこなす検討がなされている。
【０００５】
特許文献１では、発泡剤として、水、エーテル、炭素数が３〜５の飽和炭化水素からなる混合発泡剤を使用し、パラフィンワックス等の気泡径拡大剤及びベントナイト等の水分散剤を含有させる事で気泡（セル）を肥大化させ軽量化する、また、コンクリートとの接着強度を改良する技術内容が開示されている。セルを肥大化させる事で軽量化しやすくなるが、断熱性能悪化等の品質面での課題も存在し、セルを肥大化させず、むしろセルを微細化しつつ軽量化する更なる改良が必要であった。
【０００６】
また、特許文献２では、発泡剤の一部に水を使用し、スチレン系樹脂押出発泡体を作る方法において、低分子ポリマー、オリゴマー、親水性ポリマー等を混和する手段にて、スチレン樹脂材料が水溶性を有する方法が開示されている。しかし、建材用途に要求される断熱性能、機械的強度等に適合する合成樹脂押出発泡体を提案するには到っていない。
【０００７】
水を発泡剤として有効利用しつつ、環境に適合する発泡剤を使いこなし、断熱性能、強度物性、難燃性に優れた、軽量のスチレン系樹脂押出発泡体の更なる改良が待ち望まれている。
【特許文献１】特開２００３−３１３３５０号公報
【特許文献２】特表平８−５０２７８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は前記従来技術に鑑みてなされたものであり、オゾン層破壊、地球温暖化など、環境に影響のあるフロン類、ハロゲン化炭化水素類の発泡剤を使用せず、優れた断熱性能および建材用途に必要な強度、難燃性を持ち合わせた軽量なスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明者らは、鋭意研究を進め、発泡剤として、水、エーテル、飽和炭化水素の混合発泡剤を使用することと、水を発泡剤として使用し、高発泡化を実現させる為、吸水機能を有した水分散剤を含有すること、更には、発泡体気泡を微細化させる機能に優れた効果を発揮する１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物をセル微細化剤として含有し発泡させる事で目標とする発泡体が得られる方法を見い出し、本発明に到った。
【００１０】
すなわち、本発明は、
（１）スチレン系樹脂を加熱溶融させ、発泡剤を該スチレン系樹脂に添加し、ダイを通して押出発泡するスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法であって、ベントナイト、吸水性高分子化合物、多孔質無機物、シラノール基を有する無水シリカよりなる群から選ばれる少なくとも１種の水分散剤（Ａ）、及び、１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）を含有させ、発泡剤として、水、エーテル、炭素数が３〜５の飽和炭化水素からなる混合発泡剤を共存させて押出発泡する事を特徴とするスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
（２）平均気泡径が０．１〜０．３５ｍｍ、発泡体密度が２０〜３０ｋｇ／ｍ3、発泡体厚みが２０〜１２０ｍｍであることを特徴とする前記（１）項記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
（３）１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）が炭酸水素塩であることを特徴とする前記（１）または（２）項記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
（４）スチレン系樹脂１００重量部に対して、水分散剤（Ａ）を０．１〜１０重量部、１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）を０．１〜５重量部含有することを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれか１項に記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
に関するものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明により、環境に適合した非ハロゲン発泡剤にて、優れた断熱性、建材用途に適正な強度、難燃性を持ち合わせた軽量なスチレン系樹脂押出発泡体が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明は、水を発泡剤の一部として使用し、環境に適合した非ハロゲン発泡剤にて、微細なセルを有する軽量なスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法に関するものである。
【００１３】
水は、クリーンな物質ではあるが、スチレン系樹脂との相溶性がほとんどない為、添加量に制限があり、添加量が多すぎると、樹脂中に均一分散せず、安定して押出発泡する事が不可能であったり、発泡体にボイドが発生するといった課題が存在した。そこで、ベントナイトの例に見られる有効な吸水性物質を添加し、押出機内で樹脂中に水を均一分散させる事に成功、水を発泡剤として有効利用できる事を見い出してきた。
【００１４】
しかしながら、水を含む混合発泡剤を使用し、水分散剤を併用して、気孔、ガス吹き出しなどの不良を回避し、軽量発泡体を得る場合、セル径が０．６〜０．７ｍｍ以上に肥大化する現象がみられ、断熱性能が悪化する傾向が確認されており課題であった。また、気泡が肥大化することにより製品を運搬する際に、製品にワレ、欠けが発生しやすい課題も同時に存在した。
【００１５】
この課題に関し、通常よく使用されるタルク等の無機造核剤を増量して気泡の微細化を図る技術手段にて検討を行ったが、セル微細化効果には限界があるとともに軽量化が困難となり課題解決には到らなかった。鋭意検討した結果、水を含む混合発泡剤を使用し、水分散剤を併用する系において、断熱性や製品運搬時のワレ、欠け発生防止を考慮し、セル径を０．１〜０．３５ｍｍ程度にする為には、１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物をセル微細化剤として使用する事が極めて有効である事を見い出した。押出機系内で熱分解により発生した二酸化炭素及び水が水分散剤の存在により、均一に分散され造核作用と軽量化作用が効果的に発現されている為と推察している。セル微細化に伴ない、断熱性能の悪化や製品運搬時のワレ、欠けの課題を解決する事が可能となった。
【００１６】
本発明で用いられる水分散剤（Ａ）として使用される化合物としては、ベントナイト、吸水性高分子化合物、多孔質無機物、シラノール基を有する無水シリカが挙げられ、これら化合物は単独又は２種以上を混合して使用できる。
【００１７】
ベントナイトとしては、例えば、天然ベントナイト、精製ベントナイト、有機化ベントナイトなどが挙げられる。本発明でいうベントナイトとは、主成分がモンモリロナイトであり、石英、α−クリストバライト、オパール、長石、雲母などの随伴鉱物を含んだ塩基性粘土鉱物である。化学成分からいえば、ベントナイトは酸化珪素が主成分であり、次いで多い化学成分が酸化アルミニウムである。また、モンモリロナイトとは、約１ｎｍの薄い珪酸塩層からなり、その板状結晶粒子の層表面はマイナスに帯電し、層間にはナトリウムやカルシウムのような交換性陽イオンを介在して電荷的に中性を保っており、水が接触すると層間の交換性陽イオンに水分子が水和し、層間が膨潤する粘土鉱物であるとされている。これらの中でも、押出系内の水分散効果の観点、ベントナイトの品質安定性の観点から精製ベントナイトが好ましい。
【００１８】
吸水性高分子化合物としては、例えば、ポリアクリル酸塩系樹脂、デンプン−アクリル酸塩グラフト共重合体系樹脂、ビニルアルコール−アクリル酸共重合体系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂などが挙げられる。これらの中でも、押出系内の水分散効果の観点からポリアクリル酸塩系樹脂が好ましい。
【００１９】
多孔質無機物としては、例えば、シリカゲル、活性炭、ゼオライト、多孔質珪酸ナトリウム系ガラスなどが挙げられる。これらの中でも、押出系内の水分散効果の観点からゼオライトが好ましい。
【００２０】
シラノール基を有する無水シリカとしては、例えば、超微粒子珪酸が挙げられ、水分散性の観点から１次粒子の平均径が約１０ｎｍの超微粒子のものが好ましい。
【００２１】
水分散剤（Ａ）の含有量は、発泡剤の添加量、比率、あるいは他の添加剤が併用される場合はその種類、含有量に応じて適宜調整されるが、スチレン系樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲が好ましく、より好ましくは０．１５〜５重量部、さらに好ましくは０．２〜３重量部である。
【００２２】
水分散剤（Ａ）の含有量が前記範囲より少ないと、水を分散、吸収する機能が低下し、ダイから水が噴き出したり、発泡体中にボイドが生じる等、良好な発泡体が得られなくなる傾向があり、前記範囲より多いと、スチレン系樹脂中に多量に異物が存在する形態となり、発泡時、気泡膜が破れる様な状態となり、独立気泡が維持できず、良好な発泡体を成形する事ができなくなる傾向がある。
【００２３】
本発明で用いられる１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）として使用される化合物としては、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウムといった炭酸水素塩が挙げられ、これら化合物は単独又は２種以上を混合して使用できる。セル微細化効果の点から、炭酸水素ナトリウムを主成分とする化合物である事が好ましい。
【００２４】
１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）の含有量は、発泡剤の添加量、比率、あるいは他の添加剤が併用される場合はその種類、含有量に応じて適宜調整されるが、スチレン系樹脂１００重量部に対して、０．１〜５重量部の範囲が好ましく、より好ましくは０．１５〜４重量部、さらに好ましくは０．２〜３重量部である。
【００２５】
１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）の含有量が前記範囲より少ないと、セル微細化効果が低下する傾向があり、前記範囲より多いとダイから水が噴き出したり、発泡体中にボイドが生じる等、押出不良が発生し、良好な発泡体が得られなくなる傾向がある。
【００２６】
本発明は、発泡剤として、水とエーテルと炭素数３〜５の飽和炭化水素を混合使用することを特徴とする。
【００２７】
本発明で用いられる炭素数３〜５の飽和炭化水素としては、プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、ネオペンタンなどが挙げられる。
【００２８】
炭素数３〜５の飽和炭化水素では、発泡性と発泡体の断熱性能の点からｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ブタンとｉ−ブタンの混合物が好ましく、特に好ましくはｎ−ブタンとｉ−ブタンの混合物である。
【００２９】
本発明で用いられるエーテルとしては、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテルなどが挙げられ、発泡性、発泡成形性、安定性の点からジメチルエーテルが好ましい。
【００３０】
安定的な発泡体の製造、外観など良好な品質の発泡体を得る観点から、添加される発泡剤において、水の添加量は、スチレン系樹脂１００重量部に対して０.３〜３重量部とするのが好ましい。好ましくは０．５〜２重量部である。水の添加量が前記範囲より少ないと、高発泡化が困難になる傾向にある。水の添加量が前記範囲を超える場合、スチレン系樹脂への分散、吸収が許容範囲を超え、ダイからのガスの噴出し等が発生し、良好な発泡体が得られなくなる傾向にある。
【００３１】
エーテルの添加量はスチレン系樹脂１００重量部に対して１〜５重量部とするのが好ましい。より好ましくは１．５〜４重量部である。エーテルの添加量が前記範囲より少ないと、押出系内において発泡剤によるスチレン系樹脂への可塑化作用が少ない為、安定的に発泡体を押し出す事ができない傾向にある。エーテルの添加量が前記範囲を超える場合、発泡体の輸送時、トラック荷台内等において、エーテルの雰囲気濃度が着火の可能性のある範囲まで上昇する可能性がある。
【００３２】
炭素数３〜５の飽和炭化水素の添加量は、スチレン系樹脂１００重量部に対して２〜５重量部とするのが好ましい。より好ましくは３〜５重量部である。炭素数３〜５の飽和炭化水素の添加量が前記範囲より少ないと、押出直後の発泡体に収縮がみられ、発泡体の寸法安定性が悪くなる傾向にある。また得られる発泡体の断熱性が劣る。炭素数３〜５の飽和炭化水素の添加量が前記範囲を超える場合、得られた発泡体の難燃性が悪化する傾向となる。
【００３３】
水とエーテルと炭素数３〜５の飽和炭化水素の混合発泡剤の使用量としては、発泡倍率の設定値などに応じて適宜かわるものではあるが、発泡体密度２０〜３０ｋｇ／ｍ3の軽量発泡体を得ようとした場合、発泡剤の合計量をスチレン系樹脂１００重量部に対して５〜１０重量部が好ましく、さらに好ましくは６〜９重量部である。発泡剤の添加量合計が５重量部未満では発泡倍率が低く、樹脂発泡体としての軽量、断熱などの特性が発揮されにくい場合があり、一方、１０重量部を超えると過剰な発泡剤量のため発泡体中にボイドなどの不良を生じる傾向にある。
【００３４】
また、本発明で用いられる混合発泡剤以外に、次にあげる様な発泡剤を少量使用する事もできる。例えば、ジメチルケトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、メチルｎ−プロピルケトン、メチルｎ−ブチルケトン、メチルｉ−ブチルケトン、メチルｎ−アミルケトン、メチルｎ−ヘキシルケトン、エチルｎ−プロピルケトン、エチルｎ−ブチルケトンなどのケトン類、メタノール、エタノール、プロピルアルコール、ｉ−プロピルアルコール、ブチルアルコール、ｉ−ブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコールなどのアルコール類、蟻酸メチルエステル、蟻酸エチルエステル、蟻酸プロピルエステル、蟻酸ブチルエステル、蟻酸アミルエステル、プロピオン酸メチルエステル、プロピオン酸エチルエステルなどのカルボン酸エステル類、窒素、二酸化炭素などの無機発泡剤、アゾ化合物などの化学発泡剤などを用いることができる。
【００３５】
発泡剤を添加または注入する際の圧力は、特に制限するものではなく、押出機などの内圧力よりも高い圧力であればよい。
【００３６】
本発明で用いられるスチレン系樹脂は、特に限定されるものではなく、スチレン単量体のみから得られるスチレンホモポリマー、スチレン単量体とスチレンと共重合可能な単量体あるいはその誘導体から得られるランダム、ブロックあるいはグラフト共重合体、後臭素化ポリスチレン、ゴム強化ポリスチレンなどの変性ポリスチレンなどが挙げられる。これらは単独あるいは２種以上混合して使用することができる。
【００３７】
スチレンと共重合可能な単量体としては、メチルスチレン、ジメチルスチレン、エチルスチレン、ジエチルスチレン、イソプロピルスチレン、ブロモスチレン、ジブロモスチレン、トリブロモスチレン、クロロスチレン、ジクロロスチレン、トリクロロスチレンなどのスチレン誘導体、ジビニルベンゼンなどの多官能性ビニル化合物、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、アクリロニトリルなどの（メタ）アクリル系化合物、ブダジエンなどのジエン系化合物あるいはその誘導体、無水マレイン酸、無水イタコン酸などの不飽和カルボン酸無水物などが挙げられる。これらは単独あるいは２種以上混合して使用することができる。
【００３８】
スチレン系樹脂では、加工性の面からスチレンホモポリマーが好ましい。
【００３９】
本発明では、スチレン系樹脂発泡体中は、用途における要求に応えるために難燃剤を使用する事が好ましい。難燃剤として、ハロゲン系難燃剤から選ばれる少なくとも１種を用いる事が更に好ましい。さらにリン酸エステル系化合物、窒素含有化合物を共存させてもよい。本発明で使用されるハロゲン系難燃剤としては、例えば、臭素系難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモシクロオクタン、ジブロモネオペンチルグリコール、トリブロモネオペンチルアルコール、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート、トリス（２、３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、テトラブロモエタンなどの脂肪族あるいは脂環式炭化水素の臭素化物、ヘキサブロモベンゼン、エチレンビスペンタブロモジフェニル、デカブロモジフェニルエタン、デカブロモジフェニルエーテル、オクタブロモジフェニルエーテル、２，３−ジブロモプロピルペンタブロモフェニルエーテルなどの芳香族化合物の臭素化物、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ（２−ブロモエチルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテル、テトラブロモビスフェノールＡビス（アリルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテルとトリブロモフェノールとの付加物などの臭素化ビスフェノール類およびその誘導体、テトラブロモビスフェノールＡポリカーボネートオリゴマー、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテルとブロモ化ビスフェノールとの付加物のエポキシオリゴマーなどの臭素化ビスフェノール類誘導体オリゴマー、エチレンビステトラブロモフタルイミド、ビス（２，４，６ートリブロモフェノキシ）エタンなどの臭素系芳香族化合物、臭素化アクリル系樹脂、エチレンビスジブロモノルボルナンジカルボキシイミドなどがあげられる。塩素系難燃剤として、塩素化パラフィン、塩素化ナフタレン、パークロロペンタデカンなどの塩素化脂肪族化合物、塩素化芳香族化合物、塩素化脂環式化合物などがあげられる。中でも、難燃性の点から臭素系難燃剤が好ましく、特にスチレン系樹脂との相溶性などの点からヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモシクロオクタン、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、ジブロモネオペンチルグリコール、テトラブロモビスフェノールＡビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）が好ましく、添加する量は０．１〜６．０重量部である。ハロゲン系難燃剤の含有量が前記未満では、難燃性が得られがたい傾向があり、一方前記範囲を超えると発泡体のガラス転移温度が低下し耐熱性が低下する原因となりやすい。
【００４０】
リン酸エステル系化合物の具体例としては、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリ（２−エチルヘキシル）ホスフェートなどのトリアルキルホスフェート（アルキル基としてはの炭素数１〜１２のものが好ましい）、トリブトキシエチルホスフェートなどのトリアルコキシアルキルホスフェート（アルコキシアルキル基としては炭素数２〜１２のものが好ましい）、ジアルキルホスフェート（アルキル基としては炭素数１〜１２のものが好ましい）、モノイソデシルホスフェートなどのモノアルキルホスフェート（アルキル基としては炭素数１〜１２のものが好ましい）、２−アクリロイルオキシエチルアシッドホスフェート、２−メタクリロイルオキシエチルアシッドホスフェートなどの脂肪族系リン酸エステル類、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシリルホスフェート、トリス（イソプロピルフェニル）ホスフェート、トリス（フェニルフェニル）ホスフェート、トリナフチルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、キシリルジフェニルホスフェート、ジ（イソプロピルフェニル）フェニルホスフェートなどのトリアリールホスフェート（アルール基はアルキル基、フェニル基などで置換されていてもよい）、ジフェニル（２−エチルヘキシル）ホスフェート、ジフェニル（２−アクリロイルオキシエチル）ホスフェート、ジフェニル（２−メタクリロイルオキシエチル）ホスフェートなどのジアリールアルキルホスフェート（アリール基、アルキル基は置換されていてもよい）などの芳香族系リン酸エステル類などがあげられる。
【００４１】
リン酸エステル系化合物の含有量は、ハロゲン系難燃剤および／又は窒素含有化合物との難燃相乗効果を得る点で、スチレン系樹脂１００重量部に対し０．１〜５．０重量部が好ましい。
【００４２】
窒素含有化合物の具体例としては、シアヌル酸、メチルシアヌレートなどのモノアルキルシアヌレート、ジエチルシアヌレートなどのジアルキルシアヌレート、トリメチルシアヌレート、トリエチルシアヌレートなどのトリアルキルシアヌレート、フェニルシアヌレート、ジフェニルシアヌレート、トリフェニルシアヌレート、ジメチルフェニルシアヌレートなどのジアルキルフェニルシアヌレート、イソシアヌル酸、メチルイソシアヌレートなどのモノアルキルイソシアヌレート、ジエチルイソシアヌレートなどのジアルキルイソシアヌレート、トリメチルイソシアヌレート、トリエチルイソシアヌレートなどのトリアルキルイソシアヌレート、フェニルイソシアヌレート、ジフェニルイソシアヌレート、トリフェニルイソシアヌレート、ジメチルフェニルイソシアヌレートなどのジアルキルフェニルイソシアヌレート、モノ（２−アミノエチル）イソシアヌレートなどのモノ（アミノアルキル）イソシアヌレート、ジ（２−アミノエチル）イソシアヌレートなどのジ（アミノアルキル）イソシアヌレート、トリ（２−アミノエチル）イソシアヌレートなどのトリ（アミノアルキル）イソシアヌレート、トリ（ヒドロキシメチル）イソシアヌレート、トリ（２−ヒドロキシエチル）イソシアヌレート、トリ（２−ヒドロキシプロピル）イソシアヌレートなどのトリ（ヒドロキシアルキル）イソシアヌレート、ジ（ヒドロキシメチル）イソシアヌレートなどのジ（ヒドロキシアルキル）イソシアヌレート、ビス（２−カルボキシエチル）イソシアヌレートなどのビス（カルボキシアルキル）イソシアヌレート、１，３，５−トリス（２−カルボキシエチル）イソシアヌレートなどの１，３，５−トリス（カルボキシアルキル）イソシアヌレート、トリス（２，３−エポキシプロピル）イソシアヌレートなどが挙げられる。
【００４３】
窒素含有化合物の含有量は、ハロゲン系難燃剤および／又はリン酸エステル系化合物との難燃相乗効果を得る点で、スチレン系樹脂１００重量部に対し０．１〜５．０重量部が好ましい。
【００４４】
本発明で使用する加工助剤としては、シリカ、タルク、ケイ酸カルシウム、ワラストナイト、カオリン、クレイ、マイカ、酸化亜鉛、酸化チタン、炭酸カルシウムなどの無機化合物、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸バリウム、流動パラフィン、オレフィン系ワックス、ステアリルアミド系化合物などの化合物が使用される。
【００４５】
本発明で使用される安定剤としては、フェノール系抗酸化剤、リン系安定剤、ベンゾトリアゾール類、ヒンダードアミン類などの耐光性安定剤が使用される。
【００４６】
本発明のスチレン系樹脂発泡体の製造方法は、スチレン系樹脂に、水分散剤（Ａ）、１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）、その他の添加剤を混合した後、押出機に供給して加熱溶融し、更に押出機内にて、圧入された発泡剤とともに高温高圧下で混合混練を行い、スチレン系樹脂溶融組成物とした後、冷却機等により押出発泡に適する樹脂温度まで冷却し、該流動ゲルをスリットダイを通して低圧領域に押出発泡して、発泡体を形成し、板状に発泡成形することにより製造される。
【００４７】
スチレン系樹脂と発泡剤などの添加剤を加熱溶融混練する際の加熱温度、溶融混練時間および溶融混練手段については特に制限するものではない。加熱温度は、使用するスチレン系樹脂が溶融する温度以上であればよいが、難燃剤などの影響による樹脂の分子劣化ができる限り抑制される温度、たとえば１５０〜２２０℃程度が好ましい。溶融混練時間は、単位時間あたりの押出量、溶融混練手段などによって異なるので一概には決定することができないが、スチレン系樹脂と発泡剤が均一に分散混合するのに要する時間が適宜選ばれる。また溶融混練手段としては、例えばスクリュー型の押出機などが挙げられるが、通常の押出発泡に用いられているものであれば特に限定はない。ただし、樹脂の分子劣化をできる限り抑えるため、スクリュー形状については、低剪断タイプのスクリューを用いる方が好ましい。
【００４８】
発泡成形方法に関しては、例えば、押出成形用に使用される開口部が直線上のスリット形状を有するスリットダイより圧力開放して得られた発泡体をスリットダイと密着または接して設置した成形金型および、該成形金型の下流側に隣接して設置した成形ロールなどを用いて、断面積の大きい板状発泡体を成形する方法を用いる。更に、成形金型の流動面形状調整と金型温度調整により、所望する発泡体の断面形状、発泡体表面性、発泡体品質を得る方法を用いる。
【００４９】
本発明で得られるスチレン系樹脂発泡体における気泡径の平均は、断熱性や製品運搬時のワレ、欠け発生防止の観点より、０．１〜０．３５ｍｍが好ましく、さらに好ましくは０．１５〜０．３ｍｍである。
【００５０】
本発明においては、発泡体の気泡構造は、均一な気泡構造、発泡剤に水を使用した場合に条件によっては発生する大小気泡が混在する気泡構造のどちらでもよい。ただし、発泡体をより軽量化する点では、均一な気泡構造の方が好ましい。
【００５１】
本発明の発泡体の厚さは特に制限されず、用途に応じて適宜選択される。例えば、建材などの用途に使用される断熱材の場合、好ましい断熱性、曲げ強度および圧縮強度を付与せしめるためには、シートのような薄いものよりも、通常の板状物のように厚さのあるものが好ましく、通常２０〜１２０ｍｍ、好ましくは２０〜１００ｍｍである。
また、本発明の発泡体の密度については、軽量でかつ優れた断熱性および曲げ強度、圧縮強度を付与せしめるためには２０〜３０ｋｇ／ｍ3であることが好ましく、２３〜３０ｋｇ／ｍ3であるのがさらに好ましい。
【実施例】
【００５２】
次に本発明のスチレン系樹脂押出発泡体およびその製造方法を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。特に断らない限り「部」は重量部を、「％」は重量％を表す。
【００５３】
以下に示す実施例１〜５、比較例１〜４で得られた発泡体の特性として、発泡体成形状態、発泡体断面プロファイル、発泡体気泡径、発泡体密度、発泡体熱伝導率、発泡体圧縮強度、発泡体燃焼性を下記の方法にしたがって求めた。
【００５４】
１）発泡体成形状態
次の内容で評価した。
○：発泡体にワレ、亀裂、窪み、ボイドがなく、良好な発泡体が安定して得られている。
×：ダイからのガスの噴出しがある。押出系内の圧力変動がひどく、安定して発泡体が得られない。発泡体にワレ、亀裂、窪み、ボイド等があり、粗悪な発泡体しか得られない。
【００５５】
２）発泡体断面プロファイル
得られた発泡体断面の厚み方向寸法、幅方向寸法を測定した。厚み方向寸法に関しては、幅方向両端、幅方向中心部の３点の平均値で求めた。
【００５６】
３）発泡体気泡径（ｍｍ）
発泡体を幅方向に沿って垂直（厚さ方向）に切断した断面をサンプリングし、この部位を走査型電子顕微鏡にて３０倍に拡大して写真撮影し、この写真から平均気泡径をＡＳＴＭ Ｄ−３５７６に準じて測定した。写真撮影した部位の実寸法は約５ｍｍ×５ｍｍであった。サンプリングの位置は発泡体の端部の特殊な気泡構造の部分を除けば、発泡体の何処でサンプリングしてもよい。本測定では、発泡体（厚さ：２０〜１００ｍｍ、幅：９１０〜１０００ｍｍ）の幅方向の端から１００ｍｍ内部の位置で、厚さの中心から上下に対称に３点ないし５点サンプングした。発泡体気泡径（ｍｍ）は各サンプリング部位で求めた値の平均値とした。
【００５７】
４）発泡体密度（ｋｇ／ｍ3）
発泡体密度は、次の式に基づいて求め、単位をｋｇ／ｍ3に換算して示した。
【００５８】
発泡体密度（ｇ／ｃｍ3）＝発泡体重量（ｇ）／発泡体体積（ｃｍ3）
本測定では、発泡体（厚さ：２０〜１００ｍｍ、幅：９１０〜１０００ｍｍ）の幅方向両端、幅方向中心部の位置で、製品厚み×幅３００ｍｍ×長さ３００ｍｍのサンプルサイズでサンプリングし測定。３点の平均値で求めた。
【００５９】
５）発泡体熱伝導率（Ｗ／ｍＫ）
ＪＩＳ Ａ ９５１１ 押出法ポリスチレンフォーム保温板に準じて測定した。測定は製造後３０日経過した発泡体について行った。
【００６０】
６）発泡体圧縮強度（Ｎ／ｃｍ2）
ＪＩＳ Ａ ９５１１ 押出法ポリスチレンフォーム保温板に準じて測定した。測定は製造後７日経過した発泡体について行った。
【００６１】
７）発泡体燃焼性
ＪＩＳ Ａ ９５１１に準じて測定した。測定は製造後７日経過した発泡体について行った。３秒以内に炎が消えて、残じんがなく燃焼限界指示線を超えて燃焼しないこと狽フ基準を満たしておれば、○（合格）とし、この基準に達しない場合は、×（不合格）とした。
【００６２】
（実施例１）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤としてベントナイト１重量部（（株）ホージュン製、商品名：ベンゲルブライト１１）、分解型化合物として、炭酸水素ナトリウム０．５重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカン（以下、ＨＢＣＤと略称する）４重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００６３】
次いで、上記タンデム型押出機の第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水を１重量部、ジメチルエーテルを２．５重量部、ノルマルブタンを２．５重量部、イソブタンを１重量部からなる発泡剤を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ６０ｍｍ、幅１０００ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００６４】
得られた発泡体は、発泡体気泡径が０．２９ｍｍ、発泡体密度が２８．６ｋｇ／ｍ3の良好な発泡体であった。発泡体の気泡構造は均一な気泡構造である。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３１Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は３０．２Ｎ／ｃｍ2、燃焼性についてはＪＩＳ Ａ ９５１１の基準を満たしていた。
【００６５】
（実施例２）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤としてベントナイト０．５重量部、分解型化合物として、炭酸水素ナトリウム０．５重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ４重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００６６】
次いで、上記タンデム型押出機の第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水を０．８重量部、ジメチルエーテルを２．５重量部、ノルマルブタンを２．５重量部、イソブタンを１重量部からなる発泡剤を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ６０ｍｍ、幅１０００ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００６７】
得られた発泡体は、発泡体気泡径が０．２７ｍｍ、発泡体密度が２９．１ｋｇ／ｍ3の良好な発泡体であった。発泡体の気泡構造は均一な気泡構造である。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は３１．３Ｎ／ｃｍ2、燃焼性についてはＪＩＳ Ａ ９５１１の基準を満たしていた。
【００６８】
（実施例３）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤として吸水性高分子化合物１重量部（（株）日本触媒製、商品名：アクアリックＣＡ）、分解型化合物として、炭酸水素ナトリウム０．３重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ４重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００６９】
次いで、上記タンデム型押出機の第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水を１．５重量部、ジメチルエーテルを３重量部、ノルマルブタンを２重量部、イソブタンを１重量部からなる発泡剤を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ８０ｍｍ、幅１０００ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００７０】
得られた発泡体は、発泡体気泡径が０．３１ｍｍ、発泡体密度が２４．３ｋｇ／ｍ3の良好な発泡体であった。発泡体の気泡構造は均一な気泡構造である。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３１Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は２７．５Ｎ／ｃｍ2、燃焼性についてはＪＩＳ Ａ ９５１１の基準を満たしていた。
【００７１】
（実施例４）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤として吸水性高分子化合物０．５重量部、分解型化合物として、炭酸水素ナトリウム０．３重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ４重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００７２】
次いで、上記タンデム型押出機の第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水を１重量部、ジメチルエーテルを３重量部、ノルマルブタンを２重量部、イソブタンを１重量部からなる発泡剤を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ８０ｍｍ、幅１０００ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００７３】
得られた発泡体は、発泡体気泡径が０．３３ｍｍ、発泡体密度が２５．３ｋｇ／ｍ3の良好な発泡体であった。発泡体の気泡構造は均一な気泡構造である。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３１Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は２８．３Ｎ／ｃｍ2、燃焼性についてはＪＩＳ Ａ ９５１１の基準を満たしていた。
【００７４】
（実施例５）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤として多孔質無機物１重量部（ユニオン昭和（株）製、商品名：モレキュラーシーブ）、分解型化合物として、炭酸水素ナトリウム１重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ４重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００７５】
次いで、上記タンデム型押出機の第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水を０．８重量部、ジメチルエーテルを３重量部、ノルマルブタンを２重量部、イソブタンを１重量部からなる発泡剤を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ３０ｍｍ、幅１０００ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００７６】
得られた発泡体は、発泡体気泡径が０．２６ｍｍ、発泡体密度が２６．４ｋｇ／ｍ3の良好な発泡体であった。発泡体の気泡構造は均一な気泡構造である。得られた発泡体の熱伝導率は０．０２９Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は２６．２Ｎ／ｃｍ2、燃焼性についてはＪＩＳ Ａ ９５１１の基準を満たしていた。
【００７７】
（比較例１）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤、分解型化合物は添加せず、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ４重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００７８】
次いで、上記タンデム型押出機の第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水を１重量部、ジメチルエーテルを２．５重量部、ノルマルブタンを２．５重量部、イソブタンを１重量部からなる発泡剤を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、押出発泡板を得ようとした。しかしながら、ダイよりのガスの噴出しがあったり、押出系内の圧力変動がひどく、安定して発泡体が得られなかった。
【００７９】
粗悪な発泡体であったが、可能な範囲で発泡体物性を評価した。発泡体断面形状は、厚さ６０ｍｍ、幅８００ｍｍ。発泡体気泡径が０．７８ｍｍ、発泡体密度が３９．６ｋｇ／ｍ3。発泡体熱伝導率は０．０３６Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は２３．６Ｎ／ｃｍ2、燃焼性についてはＪＩＳ Ａ ９５１１の基準を満たしていなかった。
【００８０】
（比較例２）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤としてベントナイト１重量部、分解型化合物は使用せず、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ４重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００８１】
次いで、上記タンデム型押出機の第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水を１重量部、ジメチルエーテルを２．５重量部、ノルマルブタンを２．５重量部、イソブタンを１重量部からなる発泡剤を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ６０ｍｍ、幅１０００ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００８２】
得られた発泡体は、発泡体気泡径が０．７２ｍｍ、発泡体密度が３３．５ｋｇ／ｍ3の良好な発泡体であった。発泡体の気泡構造は均一な気泡構造である。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３４Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は２４．３Ｎ／ｃｍ2、燃焼性についてはＪＩＳ Ａ ９５１１の基準を満たしていた。
【００８３】
（比較例３）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤としてベントナイト１重量部、分解型化合物は使用せず、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ４重量部、造核剤としてタルク１．５重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００８４】
次いで、上記タンデム型押出機の第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水を１重量部、ジメチルエーテルを２．５重量部、ノルマルブタンを２．５重量部、イソブタンを１重量部からなる発泡剤を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、厚さ６０ｍｍ、幅１０００ｍｍである断面形状の押出発泡板を得た。
【００８５】
得られた発泡体は、発泡体気泡径が０．５３ｍｍ、発泡体密度が３５．４ｋｇ／ｍ3の良好な発泡体であった。発泡体の気泡構造は均一な気泡構造である。得られた発泡体の熱伝導率は０．０３２Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は２５．２Ｎ／ｃｍ2、燃焼性についてはＪＩＳ Ａ ９５１１の基準を満たしていた。
【００８６】
（比較例４）
ポリスチレン樹脂として、ＰＳジャパン（株）製、商品名：Ｇ９４０１を使用し、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水分散剤は添加せず、分解型化合物として炭酸水素ナトリウム１重量部、併せて、ハロゲン系難燃剤として、ＨＢＣＤ４重量部、造核剤としてタルク０．１重量部、滑剤としてステアリン酸バリウム０．２５重量部をドライブレンドし、これらの樹脂混合物をタンデム型押出機へ供給した。
【００８７】
次いで、上記タンデム型押出機の第１押出機に供給した樹脂混合物を、約２００℃に加熱して溶融混練し、発泡剤として、ポリスチレン樹脂１００重量部に対して、水を１重量部、ジメチルエーテルを２．５重量部、ノルマルブタンを２．５重量部、イソブタンを１重量部からなる発泡剤を、それぞれ別のラインから、第１押出機の先端付近で樹脂中に圧入した。その後、第１押出機に連結された第２押出機、さらには冷却機で混練しながら冷却し、冷却機の先端に設けたスリットダイより発泡樹脂温度を約１１０〜１３０℃にて大気中へ押出発泡させた後、スリットダイに密着させて設置した成形金型とその下流側に設置した成形ロールにより、押出発泡板を得ようとした。しかしながら、ダイよりのガスの噴出しがあったり、押出系内の圧力変動がひどく、安定して発泡体が得られなかった。
粗悪な発泡体であったが、可能な範囲で発泡体物性を評価した。発泡体断面形状は、厚さ６０ｍｍ、幅９００ｍｍ。発泡体気泡径が０．５１ｍｍ、発泡体密度が４０．２ｋｇ／ｍ3。発泡体熱伝導率は０．０３７Ｗ／ｍＫ、圧縮強度は２３．１Ｎ／ｃｍ2、燃焼性についてはＪＩＳ Ａ ９５１１の基準を満たしていなかった。
【００８８】
前記実施例１〜５および比較例１〜４で得られた結果をまとめて表１に示す。
【００８９】
【表１】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スチレン系樹脂を加熱溶融させ、発泡剤を該スチレン系樹脂に添加し、ダイを通して押出発泡するスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法であって、ベントナイト、吸水性高分子化合物、多孔質無機物、シラノール基を有する無水シリカよりなる群から選ばれる少なくとも１種の水分散剤（Ａ）、及び、１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）を含有させ、発泡剤として、水、エーテル、炭素数が３〜５の飽和炭化水素からなる混合発泡剤を共存させて押出発泡する事を特徴とするスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項２】
平均気泡径が０．１〜０．３５ｍｍ、発泡体密度が２０〜３０ｋｇ／ｍ3、発泡体厚みが２０〜１２０ｍｍであることを特徴とする請求項１記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項３】
１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）が炭酸水素塩であることを特徴とする請求項１または２記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項４】
スチレン系樹脂１００重量部に対して、水分散剤（Ａ）を０．１〜１０重量部、１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）を０．１〜５重量部含有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項１】
スチレン系樹脂を加熱溶融させ、発泡剤を該スチレン系樹脂に添加し、ダイを通して押出発泡するスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法であって、ベントナイト、吸水性高分子化合物、多孔質無機物、シラノール基を有する無水シリカよりなる群から選ばれる少なくとも１種の水分散剤（Ａ）、及び、１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）を含有させ、発泡剤として、水、エーテル、炭素数が３〜５の飽和炭化水素からなる混合発泡剤を共存させて押出発泡する事を特徴とするスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項２】
平均気泡径が０．１〜０．３５ｍｍ、発泡体密度が２０〜３０ｋｇ／ｍ3、発泡体厚みが２０〜１２０ｍｍであることを特徴とする請求項１記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項３】
１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）が炭酸水素塩であることを特徴とする請求項１または２記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【請求項４】
スチレン系樹脂１００重量部に対して、水分散剤（Ａ）を０．１〜１０重量部、１５０℃以上にて二酸化炭素及び水を発生する分解型化合物（Ｂ）を０．１〜５重量部含有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のスチレン系樹脂押出発泡体の製造方法。
【公開番号】特開２００６−１２４５７７（Ｐ２００６−１２４５７７Ａ）
【公開日】平成１８年５月１８日（２００６．５．１８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３１６９３１（Ｐ２００４−３１６９３１）
【出願日】平成１６年１０月２９日（２００４．１０．２９）
【出願人】（００００００９４１）株式会社カネカ (3,932)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年５月１８日（２００６．５．１８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１０月２９日（２００４．１０．２９）
【出願人】（００００００９４１）株式会社カネカ (3,932)
【Ｆターム（参考）】
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