スピーカーグリル用多孔シートの製造方法およびスピーカーグリル用多孔シート
【課題】 開口率を向上させることのできるスピーカーグリル用多孔シートの製造方法を提供する。
【解決手段】 複数の孔部を有するシート部材と、鞘部の融点が芯部の融点よりも低い芯鞘構造を有する樹脂製の線状部材で形成されたメッシュ部材とを重ねる第１の工程と、第１の工程後のシート部材及びメッシュ部材に対して、鞘部の融点以上で、かつ芯部の融点よりも低い温度で加熱処理を行う第２の工程と、第１の工程後のシート部材及びメッシュ部材に対して加圧処理を行う第３の工程とを有する。
【解決手段】 複数の孔部を有するシート部材と、鞘部の融点が芯部の融点よりも低い芯鞘構造を有する樹脂製の線状部材で形成されたメッシュ部材とを重ねる第１の工程と、第１の工程後のシート部材及びメッシュ部材に対して、鞘部の融点以上で、かつ芯部の融点よりも低い温度で加熱処理を行う第２の工程と、第１の工程後のシート部材及びメッシュ部材に対して加圧処理を行う第３の工程とを有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主に音抜け性に優れたスピーカーグリル用の多孔シート及びこの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の音響機器では、音抜けの精度を上げるために、複数の小孔が形成されたプラスチック板や金属板がスピーカーグリルとして用いられているが、この小孔を介して外部からの塵埃などが音響機器内に侵入し、不具合を起こすことがある。
【０００３】
そこで、スピーカーグリルの裏面に、防塵目的のために、目の粗いメッシュや編物が張り付けられている。ここで、メッシュ等をスピーカーグリルに貼り付ける場合には、接着剤やバインダーが用いられているが、接着剤等の量が多ければ、接着剤等がスピーカーグリルの小孔にはみ出して小孔を塞いでしまうことがある。一方、接着剤等の量や接着剤等を塗布する面積を減らせば、スピーカーグリル及びメッシュの密着性が低下してしまう。
【０００４】
ここで、スピーカーグリル及びメッシュの密着性を向上させるために、ホットメルトを全面に付着させたメッシュとスピーカーグリルを加熱接着させるという方法が提案されている（例えば特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平１１−２５１７８３号公報（段落番号００３６，００４９，００５０、図１等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、ホットメルトを用いた場合でも、接着時の加熱によって溶融したホットメルトが広がり、スピーカーグリルの小孔を塞いでしまう。ここで、ホットメルトが溶けて広がっても、小孔を塞いでしまわないようにするために、メッシュを構成する糸を細くしたり、ホットメルトを塗布する量を減らしたりすることが考えられる。
【０００６】
しかし、前者の場合には、細糸で目の粗い織物を製造するのは困難であるとともに、細糸にすることでメッシュの強度が低下してしまう。また、後者の場合には、メッシュに対してホットメルトを薄く均一に塗布することは困難である。
【０００７】
また、ホットメルトが溶けて広がる場合には、小孔を塞いでしまう部分があったり、小孔を塞がない部分があったりし、メッシュを貼り付けた状態における小孔の径に大きなバラツキが生じてしまう。
【０００８】
また、スピーカーグリルは様々なデザインが施されるものであるため、そのデザインや色に合わせてメッシュの色を変える必要性が出てくるが、ホットメルトへの着色には限度があり、不鮮明な色になってしまう。
【０００９】
本発明は、このような問題を解決するためになされたもので、主に開口率を向上させることのできるスピーカーグリル用多孔シート及びこの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
第１の発明は、複数の孔部を有するシート部材と、鞘部の融点が芯部の融点よりも低い芯鞘構造を有する樹脂製の線状部材で形成されたメッシュ部材とを重ねて、前記シート部材及び前記メッシュ部材に対して、前記鞘部の融点以上で、かつ前記芯部の融点よりも低い温度で加熱しながら加圧することを特徴とするスピーカーグリル用多孔シートの製造方法である。
【００１１】
第２の発明は、複数の孔部を有するシート部材と、鞘部の融点が芯部の融点よりも低い芯鞘構造を有する樹脂製の線状部材で形成されたメッシュ部材とを重ねる第１の工程と、該第１の工程後の前記シート部材及び前記メッシュ部材に対して、前記鞘部の融点以上で、かつ前記芯部の融点よりも低い温度で加熱処理を行う第２の工程と、前記第１の工程後の前記シート部材及び前記メッシュ部材に対して加圧処理を行う第３の工程とを有することを特徴とするスピーカーグリル用多孔シートの製造方法である。
【００１２】
第３の発明は、上記第１及び第２の発明において、前記鞘部及び前記芯部の融点の差が２０℃以上であることを特徴とするスピーカーグリル用多孔シートの製造方法である。
【００１３】
第４の発明は、複数の孔部を有するシート部材と、鞘部の融点が芯部の融点よりも低い芯鞘構造を有する樹脂製の線状部材で形成されたメッシュ部材とを備え、前記メッシュ部材の鞘部が前記シート部材に融着していることを特徴とするスピーカーグリル用多孔シートである。
【００１４】
第５の発明は、上記第４の発明において、前記鞘部及び前記芯部の融点の差が２０℃以上であることを特徴とするスピーカーグリル用多孔シートである。
【００１５】
なお、上記方法で製造されたスピーカーグリル用多孔シートは、例えば、切断等によって所定の形状に形成することで、スピーカーグリルとして用いることができる。このスピーカーグリルは、携帯用電子機器に内蔵されるスピーカーやイヤホン等のスピーカー装置に組み込むことができる。
【００１６】
また、上記第１及び第２の発明において、前記鞘部の厚みが前記芯部の太さよりも小さい芯鞘構造の線状部材で形成された前記メッシュ部材を前記シート部材と重ねることができる。そして、前記鞘部の厚みは、少なくとも前記シート部材の孔部の大きさに応じて決定することができる。
【００１７】
さらに、前記メッシュ部材を着色することができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、シート部材及びメッシュ部材に対して、鞘部の融点以上で、かつ芯部の融点よりも低い温度で加熱処理するとともに、加圧処理することにより、シート部材における鞘部をメッシュ部材と融着することができる。
【００１９】
ここで、芯鞘構造を有する樹脂製の線状部材によってメッシュ部材を形成することで、鞘部の融解によってシート部材の孔部を塞いでしまうのを抑制することができる。これにより、スピーカーグリルとして用いたときの音抜け性を向上させることができる。
【００２０】
しかも、メッシュ部材を構成する線状部材を樹脂で形成することにより、線状部材に様々な色を付けることができる。これにより、シート部材の色に対応した色を有するメッシュ部材を用いることができ、スピーカーグリルとして用いたときの美観を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の実施例について説明する。
【実施例１】
【００２２】
本発明の実施例１であるスピーカーグリル用多孔シートの製造方法について、図を参照して説明する。
【００２３】
図１は、本実施例の製造方法の工程を示した工程図である。
【００２４】
スピーカーグリルの本体となるシート部材１は、合成樹脂で構成されており、合成樹脂としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、ポリカーボネート、ポリアセタール、ウレタンなどがある。
【００２５】
シート部材１には、複数の小孔１ａが形成されている。ここで、平板状の部材に対して、ドリルやパンチングなどを用いて複数の小孔１ａを形成することで、シート部材１が成型される。各小孔１ａの大きさ（径）や形状については、スピーカーグリルの使用目的に応じて適宜設定することができる。例えば、シート部材１の全面において、同じ径の小孔１ａを形成したり、互いに異なる径の小孔１ａを形成したりすることができる。
【００２６】
ここで、小孔１ａが大きすぎると美観を損ね、小孔１ａが小さすぎると音抜け性が悪くなるため、これらを考慮にいれた上で小孔１ａの大きさなどを設定することが好ましい。具体的には、小孔１ａの径を０．１〜１．２ｍｍに設定するのが好ましい。
【００２７】
防塵用メッシュ２は、２３〜１３５デシテックスの芯鞘構造糸で製織されたメッシュである。芯鞘構造糸は、図２（Ａ）に示すように中央に設けられた芯部２ａと、この芯部２ａを覆う鞘部２ｂとで構成されており、図２（Ｂ）の断面図に示すように、鞘部２ｂの厚みｄ２は、芯部２ａの太さｄ１よりも小さくなっている。
【００２８】
防塵用メッシュ２のメッシュ数は５０〜２００メッシュが好ましい。ここで、シート部材１の所定面積内に形成された小孔１ａが、防塵用メッシュ２によって８０％以上、塞がれてしまうと、音抜け性が悪くなってしまう。このため、シート部材１の所定面積内において小孔１ａが占める面積の８０％以上が、防塵用メッシュ２によって塞がれてしまわないように、防塵用メッシュ２のメッシュ数を設定する必要がある。
【００２９】
防塵用メッシュ２を構成する芯鞘構造糸の材質としては、ポリエステルやナイロンなどの合成樹脂が用いられる。また、芯鞘構造糸を、モノフィラメントとしてもよいし、マルチフィラメントとしてもよい。マルチフィラメントを用いれば、後述するようにシート部材１及び防塵用メッシュ２を貼り合わせる際に、シート部材１との密着性を向上させることができる。
【００３０】
また、芯鞘構造糸の芯部２ａに用いられる樹脂の融点は、鞘部２ｂに用いられる樹脂の融点よりも高くなっている。これは、後述するようにシート部材１及び防塵用メッシュ２を加熱処理する際に、鞘部２ｂだけを溶融させて、この溶融した樹脂によってシート部材１との接着を行うためである。具体的には、芯部２ａの融点が、鞘部２ｂの融点よりも２０℃以上、好ましくは３０℃以上高くなるように設定すれば、鞘部２ｂだけを効率良く溶融させることができる。
【００３１】
防塵用メッシュ２は、上述したように樹脂で構成された芯鞘構造糸で形成されているため、防塵用メッシュ２を容易に着色することができる。例えば、防塵用メッシュ２に対して、シート部材１の色合いに応じた色を付けたり、画像を形成したりすることができる。これによって、シート部材１及び防塵用メッシュ２によって構成されるスピーカーグリルを美観に優れたものとすることができる。
【００３２】
ここで、防塵用メッシュ２に着色を行う方法としては、防塵用メッシュ２の製織後に昇華性染料によって染色する方法や、紡糸時に顔料で先に色をつける原着染めなどの公知の手法が用いられる。
【００３３】
上述した構成のシート部材１及び防塵用メッシュ２は、図１の矢印で示す方向に搬送され、互いに重ね合わされた状態で一対の加熱・加圧ロール３に通される。防塵用メッシュ２の芯鞘構造糸のうち鞘部２ｂは、加熱・加圧ロール３による加熱処理によって溶融する。また、シート部材１及び防塵用メッシュ２が重なる方向における加圧処理によって、溶融した鞘部２ｂがシート部材１に付着するとともに、シート部材１及び防塵用メッシュ２が圧接する。
【００３４】
そして、加熱・加圧ロール３を通過した後の冷却によって、溶融した鞘部２ｂが固まり、これにより防塵用メッシュ２及びシート部材１が固着される。
【００３５】
ここで、上述した加熱処理における加熱温度としては、シート部材１及び防塵用メッシュ２（芯鞘構造糸）の芯部が溶融せず、防塵用メッシュ２の鞘部２ｂのみが溶融する温度に設定する。設定される加熱温度は、シート部材１及び防塵用メッシュ２の材質によって変わるが、具体的には、６０〜２００℃の温度範囲内で設定することができる。
【００３６】
上述した処理によってシート部材１及び防塵用メッシュ２が一体となったスピーカーグリル用多孔シートは、任意の大きさ、すなわち、スピーカーグリルが組み込まれるスピーカー装置の大きさにカットされることで、スピーカーグリルとなる。このスピーカーグリルは、音響システムで用いられる箱型のスピーカー、携帯電子機器（携帯電話や携帯ゲーム機）に内蔵されるスピーカーユニット、イヤホンなどのスピーカー装置に組み込まれる。
【００３７】
本実施例によれば、防塵用メッシュ２を構成する芯鞘構造糸のうち鞘部２ｂだけを溶融させることによって、シート部材１及び防塵用メッシュ２を接着させている。ここで、芯鞘構造糸を用いると、紡糸時の段階において鞘部２ｂの厚みｄ２（図２参照）、すなわち、上述した加熱処理時に溶け出す鞘部２ｂの量を適宜設定することができる。
【００３８】
したがって、加熱処理時に鞘部２ｂが溶け出しても、シート部材１の小孔１ａを塞いでしまわないように、鞘部２ｂの厚みを設定することができる。すなわち、小孔１ａの大きさ（径）に基づいて、鞘部２ｂの厚みを設定することができる。
【００３９】
例えば、小孔１ａが小型であり、シート部材１において小孔１ａが占める割合が比較的小さければ、鞘部２ｂが溶け出しても小孔１ａを塞ぐ可能性は低くなるため、このような場合には、鞘部２ｂの厚みを厚く設定することができる。また、小孔１ａが大型であり、シート部材１において小孔１ａが占める割合が比較的大きければ、鞘部２ｂが溶け出して小孔１ａを塞ぐ可能性が高くなるため、このような場合には、鞘部２ｂの厚みを薄く設定することができる。
【００４０】
一方、鞘部２ｂの溶け出す量が少ないと、シート部材１及び防塵用メッシュ２の接着性が低下してしまうため、この点も考慮に入れて鞘部２ｂの厚みｄ２を設定する必要がある。
【００４１】
このように設定することで、シート部材１及び防塵用メッシュ２の接着性を向上させた状態において、シート部材１の開口率を従来に比べて向上させることができ、本実施例のスピーカーグリルをスピーカー装置に組み込んだときの音抜け性能を向上させることができる。
【００４２】
ここで、芯部２ａの太さｄ１を所定値以上に設定するとともに、鞘部２ｂの厚みｄ２を芯部２ａの太さｄ１よりも小さい値に設定することができる。このように設定すれば、芯部２ａによって防塵用メッシュ２の強度を確保しつつ、溶融した鞘部２ｂによってシート部材１の小孔１ａを塞いでしまうのを抑制することができる。
【００４３】
しかも、防塵用メッシュ２をシート部材１に貼り付けることによって、外部からスピーカー装置内に塵埃などが侵入するのを抑制することができる。
【００４４】
また、芯鞘構造糸を樹脂で形成することによって、芯鞘構造糸を簡単に着色することができるため、一体感があり、美観に優れたスピーカーグリルを製造することができる。
【００４５】
さらに、本実施例では、芯鞘構造糸を用いて防塵用メッシュ２を製織するだけでよく、従来のように製織した後にホットメルトを塗布する処理が不要となるため、製造工数を低減することができる。また、ホットメルトを塗布するための特別な装置が不要になるため、製造コストを低減することができる。この点において、本実施例における製造方法は、小ロット生産に好適である。
【００４６】
上述した本実施例では、一対の加熱・加圧ロール３によって、シート部材１及び防塵用メッシュ２を重ねて加熱処理および加圧処理を行っているが、これらの工程を同時に行わなくてもよい。
【００４７】
すなわち、まず、シート部材１及び防塵用メッシュ２を重ね合わせ、重ね合わせた状態のシート部材１及び防塵用メッシュ２に対して、加圧処理や加熱処理を順次行うようにしてもよい。言い換えれば、シート部材１及び防塵用メッシュ２の搬送経路における異なる位置において、重ね合わせ処理、加熱処理および加圧処理を行うことができる。
【００４８】
また、本実施例では、一対の加熱・加圧ロール３を用いてシート部材１側及び防塵用メッシュ２側から加熱しているが、防塵用メッシュ２がシート部材１に接着すればよいため、防塵用メッシュ２側からのみ加熱してもよい。
【００４９】
次に、本実施例における具体的な製造方法について説明する。
【００５０】
厚さ２５０μｍのポリエステルシート（東レ(株)製、ルミラー（登録商標））の全面に、パンチングにてφ０．５ｍｍの複数の小孔を形成した。インクジェットプリンタにて黒色に印刷された、厚さ１５０μｍの２枚の転写シートを用意した。
【００５１】
各転写シートの印刷面がポリエステルシートに接触するように、２枚の転写シートでポリエステルシートを挟み、１．５ｍ／ｍｉｎの搬送速度で加熱・加圧ロールの間を通した。ここで、加熱・加圧ロールにおける加熱温度を１９５℃に設定した。これにより、転写シート上の黒色成分がポリエステルシートに移り、ポリエステルシートが黒色に染色される。
【００５２】
黒色のポリエステルシートは、転写シートをはがし、自然冷却させた後、ロールに巻き取った。
【００５３】
一方、芯部として、融点が２１０℃のポリエステルを用い、鞘部として、融点が１８０℃のポリエステルを用いた芯鞘構造糸を４ｆ １６デシテックスのマルチフィラメントにし、１００メッシュの平織りに製織することで、防塵用メッシュを作成した。
【００５４】
防塵用メッシュと黒色のポリエステルシートを、重ねた状態で加熱・加圧ロール３を通過させた。ここで、加熱温度を１９０℃に設定し、搬送速度を１．２ｍ／ｍｉｎに設定した。これにより、スピーカーグリル用多孔シートが形成される。
【００５５】
（比較例１）
上述した実施例１と同じポリエステルシートに、従来の防塵用メッシュを加熱接着させた。加熱接着させる方法は、実施例１と同様であり、ポリエステルシート及び防塵用メッシュを加熱・加圧ロールに通した。比較例における防塵用メッシュは、全面にホットメルトが付着された７０メッシュのポリエステルマルチフィラメントから構成されている。
【００５６】
図３は、本実施例の製造方法によって製造されたスピーカーグリル用多孔シートを示す正面図であり、図４は、比較例１の製造方法によって製造されたスピーカーグリル用多孔シートを示す正面図である。
【００５７】
比較例１では、図４に示すように、ポリエステルシートの小孔が、溶融したホットメルトによって塞がれていることが分かる。一方、本実施例では、図３に示すように、防塵メッシュにおける芯鞘構造糸の鞘部が溶融しても、ポリエステルシートの小孔を塞いでいないことが分かる。すなわち、本実施例では、比較例１に比べて、スピーカーグリルの開口率が高いことが分かる。
【００５８】
一方、図５は、上述した本実施例及び比較例１のスピーカーグリルにおける開口率を示すグラフである。縦軸は、スピーカーグリル用多孔シートの所定面積内に位置するすべての小孔のうち任意の径以上の小孔が占める割合を表す。また、横軸はスピーカーグリル用多孔シートにおける小孔の径を示す。
【００５９】
ここでの小孔は、ポリエステルシートに形成された小孔ではなく、ポリエステルシートの小孔であって、防塵用メッシュによって塞がれていない部分を示す。また、図５中の実線は本実施例を示し、点線は比較例１を示す。
【００６０】
図５に示すように、本実施例のグラフは、比較例１のグラフに対して図中右側にシフトしている。これは、本実施例のスピーカーグリル用多孔シートにおける開口率が、比較例１に比べて高いことを示している。すなわち、音抜け性に優れていることが分かる。
【００６１】
具体的には、比較例１では、φ２５０μｍ以上の小孔１ａはほとんど存在しなかった。一方、本実施例では、φ２５０μｍ以上の小孔１ａが略１８％存在した。また、本実施例では、φ２００μｍ以上の小孔１ａが略４０％を占めているのに対して、比較例では概ね０％となっている。
【００６２】
一方、縦軸の値が８０％から２０％近傍となる範囲内において、本実施例では、φ１７５〜２２５μｍの範囲内でグラフの傾きが急になっているのに対し、比較例１では、φ５０〜φ２５０μｍの範囲内でグラフの傾きが本実施例に比べてなだらかに変化している。すなわち、縦軸の値が８０％から２０％近傍の範囲に対応した小孔の径の範囲は、本実施例（Ｄ１）の方が比較例１（Ｄ２）よりも狭くなっている。
【００６３】
これは、本実施例の方が、径の概ね揃った小孔が形成されていることを示す。言い換えれば、本実施例では、比較例１に比べて小孔の径のバラツキが小さいことを示す。
【００６４】
ここで、小孔の径のバラツキが大きくなるほど、音抜け性が低下することになるが、本実施例では、上述したように比較例１に比べて小孔の径のバラツキが小さくなっており、音抜け性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明の実施例１であるスピーカーグリル用多孔シートの製造工程を示す図である。
【図２】芯鞘構造糸の斜視図（Ａ）及び断面図（Ｂ）である。
【図３】本実施例の製造方法によって製造されたスピーカーグリル用多孔シートを示す正面図である。
【図４】従来の製造方法によって製造されたスピーカーグリル用多孔シートを示す正面図である。
【図５】スピーカーグリル用多孔シートにおける小孔の径と、すべての小孔のうち所定の径以上の小孔が占める割合との関係を示す図である。
【符号の説明】
【００６６】
１：シート部材
２：防塵用メッシュ
２ａ：芯部
２ｂ：鞘部
３：加熱・加圧ロール
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主に音抜け性に優れたスピーカーグリル用の多孔シート及びこの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の音響機器では、音抜けの精度を上げるために、複数の小孔が形成されたプラスチック板や金属板がスピーカーグリルとして用いられているが、この小孔を介して外部からの塵埃などが音響機器内に侵入し、不具合を起こすことがある。
【０００３】
そこで、スピーカーグリルの裏面に、防塵目的のために、目の粗いメッシュや編物が張り付けられている。ここで、メッシュ等をスピーカーグリルに貼り付ける場合には、接着剤やバインダーが用いられているが、接着剤等の量が多ければ、接着剤等がスピーカーグリルの小孔にはみ出して小孔を塞いでしまうことがある。一方、接着剤等の量や接着剤等を塗布する面積を減らせば、スピーカーグリル及びメッシュの密着性が低下してしまう。
【０００４】
ここで、スピーカーグリル及びメッシュの密着性を向上させるために、ホットメルトを全面に付着させたメッシュとスピーカーグリルを加熱接着させるという方法が提案されている（例えば特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平１１−２５１７８３号公報（段落番号００３６，００４９，００５０、図１等）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、ホットメルトを用いた場合でも、接着時の加熱によって溶融したホットメルトが広がり、スピーカーグリルの小孔を塞いでしまう。ここで、ホットメルトが溶けて広がっても、小孔を塞いでしまわないようにするために、メッシュを構成する糸を細くしたり、ホットメルトを塗布する量を減らしたりすることが考えられる。
【０００６】
しかし、前者の場合には、細糸で目の粗い織物を製造するのは困難であるとともに、細糸にすることでメッシュの強度が低下してしまう。また、後者の場合には、メッシュに対してホットメルトを薄く均一に塗布することは困難である。
【０００７】
また、ホットメルトが溶けて広がる場合には、小孔を塞いでしまう部分があったり、小孔を塞がない部分があったりし、メッシュを貼り付けた状態における小孔の径に大きなバラツキが生じてしまう。
【０００８】
また、スピーカーグリルは様々なデザインが施されるものであるため、そのデザインや色に合わせてメッシュの色を変える必要性が出てくるが、ホットメルトへの着色には限度があり、不鮮明な色になってしまう。
【０００９】
本発明は、このような問題を解決するためになされたもので、主に開口率を向上させることのできるスピーカーグリル用多孔シート及びこの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
第１の発明は、複数の孔部を有するシート部材と、鞘部の融点が芯部の融点よりも低い芯鞘構造を有する樹脂製の線状部材で形成されたメッシュ部材とを重ねて、前記シート部材及び前記メッシュ部材に対して、前記鞘部の融点以上で、かつ前記芯部の融点よりも低い温度で加熱しながら加圧することを特徴とするスピーカーグリル用多孔シートの製造方法である。
【００１１】
第２の発明は、複数の孔部を有するシート部材と、鞘部の融点が芯部の融点よりも低い芯鞘構造を有する樹脂製の線状部材で形成されたメッシュ部材とを重ねる第１の工程と、該第１の工程後の前記シート部材及び前記メッシュ部材に対して、前記鞘部の融点以上で、かつ前記芯部の融点よりも低い温度で加熱処理を行う第２の工程と、前記第１の工程後の前記シート部材及び前記メッシュ部材に対して加圧処理を行う第３の工程とを有することを特徴とするスピーカーグリル用多孔シートの製造方法である。
【００１２】
第３の発明は、上記第１及び第２の発明において、前記鞘部及び前記芯部の融点の差が２０℃以上であることを特徴とするスピーカーグリル用多孔シートの製造方法である。
【００１３】
第４の発明は、複数の孔部を有するシート部材と、鞘部の融点が芯部の融点よりも低い芯鞘構造を有する樹脂製の線状部材で形成されたメッシュ部材とを備え、前記メッシュ部材の鞘部が前記シート部材に融着していることを特徴とするスピーカーグリル用多孔シートである。
【００１４】
第５の発明は、上記第４の発明において、前記鞘部及び前記芯部の融点の差が２０℃以上であることを特徴とするスピーカーグリル用多孔シートである。
【００１５】
なお、上記方法で製造されたスピーカーグリル用多孔シートは、例えば、切断等によって所定の形状に形成することで、スピーカーグリルとして用いることができる。このスピーカーグリルは、携帯用電子機器に内蔵されるスピーカーやイヤホン等のスピーカー装置に組み込むことができる。
【００１６】
また、上記第１及び第２の発明において、前記鞘部の厚みが前記芯部の太さよりも小さい芯鞘構造の線状部材で形成された前記メッシュ部材を前記シート部材と重ねることができる。そして、前記鞘部の厚みは、少なくとも前記シート部材の孔部の大きさに応じて決定することができる。
【００１７】
さらに、前記メッシュ部材を着色することができる。
【発明の効果】
【００１８】
本発明によれば、シート部材及びメッシュ部材に対して、鞘部の融点以上で、かつ芯部の融点よりも低い温度で加熱処理するとともに、加圧処理することにより、シート部材における鞘部をメッシュ部材と融着することができる。
【００１９】
ここで、芯鞘構造を有する樹脂製の線状部材によってメッシュ部材を形成することで、鞘部の融解によってシート部材の孔部を塞いでしまうのを抑制することができる。これにより、スピーカーグリルとして用いたときの音抜け性を向上させることができる。
【００２０】
しかも、メッシュ部材を構成する線状部材を樹脂で形成することにより、線状部材に様々な色を付けることができる。これにより、シート部材の色に対応した色を有するメッシュ部材を用いることができ、スピーカーグリルとして用いたときの美観を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の実施例について説明する。
【実施例１】
【００２２】
本発明の実施例１であるスピーカーグリル用多孔シートの製造方法について、図を参照して説明する。
【００２３】
図１は、本実施例の製造方法の工程を示した工程図である。
【００２４】
スピーカーグリルの本体となるシート部材１は、合成樹脂で構成されており、合成樹脂としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、塩化ビニル、塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、ポリカーボネート、ポリアセタール、ウレタンなどがある。
【００２５】
シート部材１には、複数の小孔１ａが形成されている。ここで、平板状の部材に対して、ドリルやパンチングなどを用いて複数の小孔１ａを形成することで、シート部材１が成型される。各小孔１ａの大きさ（径）や形状については、スピーカーグリルの使用目的に応じて適宜設定することができる。例えば、シート部材１の全面において、同じ径の小孔１ａを形成したり、互いに異なる径の小孔１ａを形成したりすることができる。
【００２６】
ここで、小孔１ａが大きすぎると美観を損ね、小孔１ａが小さすぎると音抜け性が悪くなるため、これらを考慮にいれた上で小孔１ａの大きさなどを設定することが好ましい。具体的には、小孔１ａの径を０．１〜１．２ｍｍに設定するのが好ましい。
【００２７】
防塵用メッシュ２は、２３〜１３５デシテックスの芯鞘構造糸で製織されたメッシュである。芯鞘構造糸は、図２（Ａ）に示すように中央に設けられた芯部２ａと、この芯部２ａを覆う鞘部２ｂとで構成されており、図２（Ｂ）の断面図に示すように、鞘部２ｂの厚みｄ２は、芯部２ａの太さｄ１よりも小さくなっている。
【００２８】
防塵用メッシュ２のメッシュ数は５０〜２００メッシュが好ましい。ここで、シート部材１の所定面積内に形成された小孔１ａが、防塵用メッシュ２によって８０％以上、塞がれてしまうと、音抜け性が悪くなってしまう。このため、シート部材１の所定面積内において小孔１ａが占める面積の８０％以上が、防塵用メッシュ２によって塞がれてしまわないように、防塵用メッシュ２のメッシュ数を設定する必要がある。
【００２９】
防塵用メッシュ２を構成する芯鞘構造糸の材質としては、ポリエステルやナイロンなどの合成樹脂が用いられる。また、芯鞘構造糸を、モノフィラメントとしてもよいし、マルチフィラメントとしてもよい。マルチフィラメントを用いれば、後述するようにシート部材１及び防塵用メッシュ２を貼り合わせる際に、シート部材１との密着性を向上させることができる。
【００３０】
また、芯鞘構造糸の芯部２ａに用いられる樹脂の融点は、鞘部２ｂに用いられる樹脂の融点よりも高くなっている。これは、後述するようにシート部材１及び防塵用メッシュ２を加熱処理する際に、鞘部２ｂだけを溶融させて、この溶融した樹脂によってシート部材１との接着を行うためである。具体的には、芯部２ａの融点が、鞘部２ｂの融点よりも２０℃以上、好ましくは３０℃以上高くなるように設定すれば、鞘部２ｂだけを効率良く溶融させることができる。
【００３１】
防塵用メッシュ２は、上述したように樹脂で構成された芯鞘構造糸で形成されているため、防塵用メッシュ２を容易に着色することができる。例えば、防塵用メッシュ２に対して、シート部材１の色合いに応じた色を付けたり、画像を形成したりすることができる。これによって、シート部材１及び防塵用メッシュ２によって構成されるスピーカーグリルを美観に優れたものとすることができる。
【００３２】
ここで、防塵用メッシュ２に着色を行う方法としては、防塵用メッシュ２の製織後に昇華性染料によって染色する方法や、紡糸時に顔料で先に色をつける原着染めなどの公知の手法が用いられる。
【００３３】
上述した構成のシート部材１及び防塵用メッシュ２は、図１の矢印で示す方向に搬送され、互いに重ね合わされた状態で一対の加熱・加圧ロール３に通される。防塵用メッシュ２の芯鞘構造糸のうち鞘部２ｂは、加熱・加圧ロール３による加熱処理によって溶融する。また、シート部材１及び防塵用メッシュ２が重なる方向における加圧処理によって、溶融した鞘部２ｂがシート部材１に付着するとともに、シート部材１及び防塵用メッシュ２が圧接する。
【００３４】
そして、加熱・加圧ロール３を通過した後の冷却によって、溶融した鞘部２ｂが固まり、これにより防塵用メッシュ２及びシート部材１が固着される。
【００３５】
ここで、上述した加熱処理における加熱温度としては、シート部材１及び防塵用メッシュ２（芯鞘構造糸）の芯部が溶融せず、防塵用メッシュ２の鞘部２ｂのみが溶融する温度に設定する。設定される加熱温度は、シート部材１及び防塵用メッシュ２の材質によって変わるが、具体的には、６０〜２００℃の温度範囲内で設定することができる。
【００３６】
上述した処理によってシート部材１及び防塵用メッシュ２が一体となったスピーカーグリル用多孔シートは、任意の大きさ、すなわち、スピーカーグリルが組み込まれるスピーカー装置の大きさにカットされることで、スピーカーグリルとなる。このスピーカーグリルは、音響システムで用いられる箱型のスピーカー、携帯電子機器（携帯電話や携帯ゲーム機）に内蔵されるスピーカーユニット、イヤホンなどのスピーカー装置に組み込まれる。
【００３７】
本実施例によれば、防塵用メッシュ２を構成する芯鞘構造糸のうち鞘部２ｂだけを溶融させることによって、シート部材１及び防塵用メッシュ２を接着させている。ここで、芯鞘構造糸を用いると、紡糸時の段階において鞘部２ｂの厚みｄ２（図２参照）、すなわち、上述した加熱処理時に溶け出す鞘部２ｂの量を適宜設定することができる。
【００３８】
したがって、加熱処理時に鞘部２ｂが溶け出しても、シート部材１の小孔１ａを塞いでしまわないように、鞘部２ｂの厚みを設定することができる。すなわち、小孔１ａの大きさ（径）に基づいて、鞘部２ｂの厚みを設定することができる。
【００３９】
例えば、小孔１ａが小型であり、シート部材１において小孔１ａが占める割合が比較的小さければ、鞘部２ｂが溶け出しても小孔１ａを塞ぐ可能性は低くなるため、このような場合には、鞘部２ｂの厚みを厚く設定することができる。また、小孔１ａが大型であり、シート部材１において小孔１ａが占める割合が比較的大きければ、鞘部２ｂが溶け出して小孔１ａを塞ぐ可能性が高くなるため、このような場合には、鞘部２ｂの厚みを薄く設定することができる。
【００４０】
一方、鞘部２ｂの溶け出す量が少ないと、シート部材１及び防塵用メッシュ２の接着性が低下してしまうため、この点も考慮に入れて鞘部２ｂの厚みｄ２を設定する必要がある。
【００４１】
このように設定することで、シート部材１及び防塵用メッシュ２の接着性を向上させた状態において、シート部材１の開口率を従来に比べて向上させることができ、本実施例のスピーカーグリルをスピーカー装置に組み込んだときの音抜け性能を向上させることができる。
【００４２】
ここで、芯部２ａの太さｄ１を所定値以上に設定するとともに、鞘部２ｂの厚みｄ２を芯部２ａの太さｄ１よりも小さい値に設定することができる。このように設定すれば、芯部２ａによって防塵用メッシュ２の強度を確保しつつ、溶融した鞘部２ｂによってシート部材１の小孔１ａを塞いでしまうのを抑制することができる。
【００４３】
しかも、防塵用メッシュ２をシート部材１に貼り付けることによって、外部からスピーカー装置内に塵埃などが侵入するのを抑制することができる。
【００４４】
また、芯鞘構造糸を樹脂で形成することによって、芯鞘構造糸を簡単に着色することができるため、一体感があり、美観に優れたスピーカーグリルを製造することができる。
【００４５】
さらに、本実施例では、芯鞘構造糸を用いて防塵用メッシュ２を製織するだけでよく、従来のように製織した後にホットメルトを塗布する処理が不要となるため、製造工数を低減することができる。また、ホットメルトを塗布するための特別な装置が不要になるため、製造コストを低減することができる。この点において、本実施例における製造方法は、小ロット生産に好適である。
【００４６】
上述した本実施例では、一対の加熱・加圧ロール３によって、シート部材１及び防塵用メッシュ２を重ねて加熱処理および加圧処理を行っているが、これらの工程を同時に行わなくてもよい。
【００４７】
すなわち、まず、シート部材１及び防塵用メッシュ２を重ね合わせ、重ね合わせた状態のシート部材１及び防塵用メッシュ２に対して、加圧処理や加熱処理を順次行うようにしてもよい。言い換えれば、シート部材１及び防塵用メッシュ２の搬送経路における異なる位置において、重ね合わせ処理、加熱処理および加圧処理を行うことができる。
【００４８】
また、本実施例では、一対の加熱・加圧ロール３を用いてシート部材１側及び防塵用メッシュ２側から加熱しているが、防塵用メッシュ２がシート部材１に接着すればよいため、防塵用メッシュ２側からのみ加熱してもよい。
【００４９】
次に、本実施例における具体的な製造方法について説明する。
【００５０】
厚さ２５０μｍのポリエステルシート（東レ(株)製、ルミラー（登録商標））の全面に、パンチングにてφ０．５ｍｍの複数の小孔を形成した。インクジェットプリンタにて黒色に印刷された、厚さ１５０μｍの２枚の転写シートを用意した。
【００５１】
各転写シートの印刷面がポリエステルシートに接触するように、２枚の転写シートでポリエステルシートを挟み、１．５ｍ／ｍｉｎの搬送速度で加熱・加圧ロールの間を通した。ここで、加熱・加圧ロールにおける加熱温度を１９５℃に設定した。これにより、転写シート上の黒色成分がポリエステルシートに移り、ポリエステルシートが黒色に染色される。
【００５２】
黒色のポリエステルシートは、転写シートをはがし、自然冷却させた後、ロールに巻き取った。
【００５３】
一方、芯部として、融点が２１０℃のポリエステルを用い、鞘部として、融点が１８０℃のポリエステルを用いた芯鞘構造糸を４ｆ １６デシテックスのマルチフィラメントにし、１００メッシュの平織りに製織することで、防塵用メッシュを作成した。
【００５４】
防塵用メッシュと黒色のポリエステルシートを、重ねた状態で加熱・加圧ロール３を通過させた。ここで、加熱温度を１９０℃に設定し、搬送速度を１．２ｍ／ｍｉｎに設定した。これにより、スピーカーグリル用多孔シートが形成される。
【００５５】
（比較例１）
上述した実施例１と同じポリエステルシートに、従来の防塵用メッシュを加熱接着させた。加熱接着させる方法は、実施例１と同様であり、ポリエステルシート及び防塵用メッシュを加熱・加圧ロールに通した。比較例における防塵用メッシュは、全面にホットメルトが付着された７０メッシュのポリエステルマルチフィラメントから構成されている。
【００５６】
図３は、本実施例の製造方法によって製造されたスピーカーグリル用多孔シートを示す正面図であり、図４は、比較例１の製造方法によって製造されたスピーカーグリル用多孔シートを示す正面図である。
【００５７】
比較例１では、図４に示すように、ポリエステルシートの小孔が、溶融したホットメルトによって塞がれていることが分かる。一方、本実施例では、図３に示すように、防塵メッシュにおける芯鞘構造糸の鞘部が溶融しても、ポリエステルシートの小孔を塞いでいないことが分かる。すなわち、本実施例では、比較例１に比べて、スピーカーグリルの開口率が高いことが分かる。
【００５８】
一方、図５は、上述した本実施例及び比較例１のスピーカーグリルにおける開口率を示すグラフである。縦軸は、スピーカーグリル用多孔シートの所定面積内に位置するすべての小孔のうち任意の径以上の小孔が占める割合を表す。また、横軸はスピーカーグリル用多孔シートにおける小孔の径を示す。
【００５９】
ここでの小孔は、ポリエステルシートに形成された小孔ではなく、ポリエステルシートの小孔であって、防塵用メッシュによって塞がれていない部分を示す。また、図５中の実線は本実施例を示し、点線は比較例１を示す。
【００６０】
図５に示すように、本実施例のグラフは、比較例１のグラフに対して図中右側にシフトしている。これは、本実施例のスピーカーグリル用多孔シートにおける開口率が、比較例１に比べて高いことを示している。すなわち、音抜け性に優れていることが分かる。
【００６１】
具体的には、比較例１では、φ２５０μｍ以上の小孔１ａはほとんど存在しなかった。一方、本実施例では、φ２５０μｍ以上の小孔１ａが略１８％存在した。また、本実施例では、φ２００μｍ以上の小孔１ａが略４０％を占めているのに対して、比較例では概ね０％となっている。
【００６２】
一方、縦軸の値が８０％から２０％近傍となる範囲内において、本実施例では、φ１７５〜２２５μｍの範囲内でグラフの傾きが急になっているのに対し、比較例１では、φ５０〜φ２５０μｍの範囲内でグラフの傾きが本実施例に比べてなだらかに変化している。すなわち、縦軸の値が８０％から２０％近傍の範囲に対応した小孔の径の範囲は、本実施例（Ｄ１）の方が比較例１（Ｄ２）よりも狭くなっている。
【００６３】
これは、本実施例の方が、径の概ね揃った小孔が形成されていることを示す。言い換えれば、本実施例では、比較例１に比べて小孔の径のバラツキが小さいことを示す。
【００６４】
ここで、小孔の径のバラツキが大きくなるほど、音抜け性が低下することになるが、本実施例では、上述したように比較例１に比べて小孔の径のバラツキが小さくなっており、音抜け性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００６５】
【図１】本発明の実施例１であるスピーカーグリル用多孔シートの製造工程を示す図である。
【図２】芯鞘構造糸の斜視図（Ａ）及び断面図（Ｂ）である。
【図３】本実施例の製造方法によって製造されたスピーカーグリル用多孔シートを示す正面図である。
【図４】従来の製造方法によって製造されたスピーカーグリル用多孔シートを示す正面図である。
【図５】スピーカーグリル用多孔シートにおける小孔の径と、すべての小孔のうち所定の径以上の小孔が占める割合との関係を示す図である。
【符号の説明】
【００６６】
１：シート部材
２：防塵用メッシュ
２ａ：芯部
２ｂ：鞘部
３：加熱・加圧ロール
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の孔部を有するシート部材と、鞘部の融点が芯部の融点よりも低い芯鞘構造を有する樹脂製の線状部材で形成されたメッシュ部材とを重ねて、前記シート部材及び前記メッシュ部材に対して、前記鞘部の融点以上で、かつ前記芯部の融点よりも低い温度で加熱しながら加圧することを特徴とするスピーカーグリル用多孔シートの製造方法。
【請求項２】
複数の孔部を有するシート部材と、鞘部の融点が芯部の融点よりも低い芯鞘構造を有する樹脂製の線状部材で形成されたメッシュ部材とを重ねる第１の工程と、
該第１の工程後の前記シート部材及び前記メッシュ部材に対して、前記鞘部の融点以上で、かつ前記芯部の融点よりも低い温度で加熱処理を行う第２の工程と、
前記第１の工程後の前記シート部材及び前記メッシュ部材に対して加圧処理を行う第３の工程とを有することを特徴とするスピーカーグリル用多孔シートの製造方法。
【請求項３】
前記鞘部及び前記芯部の融点の差が２０℃以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載のスピーカーグリル用多孔シートの製造方法。
【請求項４】
複数の孔部を有するシート部材と、
鞘部の融点が芯部の融点よりも低い芯鞘構造を有する樹脂製の線状部材で形成されたメッシュ部材とを備え、
前記メッシュ部材の鞘部が前記シート部材に融着していることを特徴とするスピーカーグリル用多孔シート。
【請求項５】
前記鞘部及び前記芯部の融点の差が２０℃以上であることを特徴とする請求項４に記載のスピーカーグリル用多孔シート。
【請求項１】
複数の孔部を有するシート部材と、鞘部の融点が芯部の融点よりも低い芯鞘構造を有する樹脂製の線状部材で形成されたメッシュ部材とを重ねて、前記シート部材及び前記メッシュ部材に対して、前記鞘部の融点以上で、かつ前記芯部の融点よりも低い温度で加熱しながら加圧することを特徴とするスピーカーグリル用多孔シートの製造方法。
【請求項２】
複数の孔部を有するシート部材と、鞘部の融点が芯部の融点よりも低い芯鞘構造を有する樹脂製の線状部材で形成されたメッシュ部材とを重ねる第１の工程と、
該第１の工程後の前記シート部材及び前記メッシュ部材に対して、前記鞘部の融点以上で、かつ前記芯部の融点よりも低い温度で加熱処理を行う第２の工程と、
前記第１の工程後の前記シート部材及び前記メッシュ部材に対して加圧処理を行う第３の工程とを有することを特徴とするスピーカーグリル用多孔シートの製造方法。
【請求項３】
前記鞘部及び前記芯部の融点の差が２０℃以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載のスピーカーグリル用多孔シートの製造方法。
【請求項４】
複数の孔部を有するシート部材と、
鞘部の融点が芯部の融点よりも低い芯鞘構造を有する樹脂製の線状部材で形成されたメッシュ部材とを備え、
前記メッシュ部材の鞘部が前記シート部材に融着していることを特徴とするスピーカーグリル用多孔シート。
【請求項５】
前記鞘部及び前記芯部の融点の差が２０℃以上であることを特徴とする請求項４に記載のスピーカーグリル用多孔シート。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００６−２９７６４８（Ｐ２００６−２９７６４８Ａ）
【公開日】平成１８年１１月２日（２００６．１１．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−１１９５６４（Ｐ２００５−１１９５６４）
【出願日】平成１７年４月１８日（２００５．４．１８）
【出願人】（３９１０１８３４１）ＮＢＣ株式会社 (59)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年１１月２日（２００６．１１．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年４月１８日（２００５．４．１８）
【出願人】（３９１０１８３４１）ＮＢＣ株式会社 (59)
【Ｆターム（参考）】
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