ディスプレイ用光学シート及びその製造方法並びに画像表示装置
【課題】ゴミ、異物の付着が無く、輝点減少がなされているディスプレイ用光学シートを得る。
【解決手段】
第１拡散シート、第１プリズムシート、第２プリズムシート及び第２拡散シートを積層させて積層体２００を形成する。積層体２００からディスプレイ用光学シートを打ち抜いた後に、クリーニング装置９２により積層体２００をクリーニングする。クリーニング装置９２は、粘着ローラ２０５〜２０８を備えている。各粘着ローラ２０５〜２０８が積層体２００の表面（ローラ２０５）、裏面（ローラ２０６）、両側面（ローラ２０７，２０８）に付着しているゴミ、異物を除去する。
【解決手段】
第１拡散シート、第１プリズムシート、第２プリズムシート及び第２拡散シートを積層させて積層体２００を形成する。積層体２００からディスプレイ用光学シートを打ち抜いた後に、クリーニング装置９２により積層体２００をクリーニングする。クリーニング装置９２は、粘着ローラ２０５〜２０８を備えている。各粘着ローラ２０５〜２０８が積層体２００の表面（ローラ２０５）、裏面（ローラ２０６）、両側面（ローラ２０７，２０８）に付着しているゴミ、異物を除去する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスプレイ用光学シート及びその製造方法並びに画像表示装置に係り、特に、液晶表示素子等に使用されるシート状物の積層体を、従来より簡易な工程で低コストで製造するのに好適なディスプレイ用光学シート及びその製造方法並びに前記ディスプレイ用光学シートを用いて構成される画像表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶表示素子や有機ＥＬ等の電子ディスプレイの用途に、導光板等の光源からの光を拡散させるフィルムや、正面方向に光を集光するレンズフィルム等が用いられている。この場合、各種の光学フィルム（シート）を積層して使用する例が多い。たとえば、特許文献１においては、反射型偏光フィルムと位相差フィルムと半透過半反射層とが任意の順番で積層され、更に、これら３層の外側に吸収型偏光フィルムが積層されてなる半透過半反射性偏光フィルムが提供されている。そして、光源装置と液晶セルとの間に５層ものフィルムが介在しており、この構成により、画面輝度が高められ、又は消費電力が抑えられるとされている。 また、特許文献２〜４においては、１枚の光拡散フィルムとレンズフィルムの機能を一体化したフィルムが開示されている。
【特許文献１】特開２００４−１８４５７５号公報
【特許文献２】特開平７−２３０００１号公報
【特許文献３】特許第３１２３００６号公報
【特許文献４】特開平５−３４１１３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記の従来の構成において、何層ものフィルムを積層するには多数の工程を経ることが求められ、工程が複雑になるとともにコストアップは避けられない。また、レンチキュラーレンズやプリズムシートのような平板レンズは表面が傷つき易く、また汚れ易いので、表面に保護シートが貼られた状態で納品される形態が一般的である。ところが、このような保護シートは、平板レンズから剥離された後には、廃却されるのみであり、資源として無駄であるのみならず、コストアップの要因ともなり、好ましくない。また、保護シートを平板レンズから剥離する作業が必要であり、その分だけ生産性を落すことともなる。更に、保護シートを平板レンズから剥離する際に剥離帯電により塵埃等のコンタミネーションを平板レンズに付着させ易く、品質面でも問題が多い。
【０００４】
また、何層ものフィルム（シート）を積層する際に、積層時の擦れ、熱膨張・熱収縮による擦れ、ハンドリングによる擦れ等の原因でフィルムに傷を生じさせ易い。更に、複数のフィルム間の熱膨張・熱収縮によるミスマッチングによる不具合（歪みやカール等）を矯正するために、個々のフィルムの厚さを増す等の対策（剛性アップ等）も必要なことがあり、設計上の制約やコストアップ等のデメリットも多い。さらには、近年の画像表示装置の大型化、高微細化に伴い、各種の光学フィルム上に付着しているゴミ、異物などの低減が極めて求められている。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、液晶表示素子等のディスプレイ用途に使用されるディスプレイ用光学シートを製造する際に付着するゴミ、異物などを極めて低減させることができるので、輝点減少が図られると共に生産性の向上が図られたディスプレイ用光学シート及びその製造方法並びに前記ディスプレイ用光学シートを用いて構成される画像表示装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明は、前記目的を達成するために、一軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列された少なくとも一枚のプリズムシートと、光を乱反射させる少なくとも一枚の拡散シートと、をそれぞれ供給して積層体を形成する接合工程と、前記積層体からディスプレイ用光学シートを裁断する裁断工程と、を有するディスプレイ用光学シートの製造方法において、前記裁断工程の前に、前記プリズムシート、前記拡散シート又は前記積層体の少なくとも１つをクリーニングする第１クリーニング工程を有することを特徴とする。請求項１によれば、前記プリズムシート、前記拡散シート又は前記積層体をクリーニングするため、それらに付着しているゴミ、異物が低減される。そのため、得られるディスプレイ用光学シートの輝点減少が図られると共に生産性の向上も図られる。
【０００７】
請求項２の発明は、前記目的を達成するために、一軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列された少なくとも一枚のプリズムシートと、光を乱反射させる少なくとも一枚の拡散シートと、をそれぞれ供給して積層体を形成する接合工程と、前記積層体からディスプレイ用光学シートを裁断する裁断工程と、を有するディスプレイ用光学シートの製造方法において、前記裁断工程の後に、前記ディスプレイ用光学シートをクリーニングする第２クリーニング工程を有することを特徴とする。ディスプレイ用光学シートの製造方法。請求項２によれば、前記ディスプレイ用光学シートをクリーニングするため、それらに付着しているゴミ、異物が低減される。そのため、得られるディスプレイ用光学シートの輝点減少が図られると共に生産性の向上も図られる。
【０００８】
請求項３の発明においては、前記裁断工程の前に、前記プリズムシート、前記拡散シート又は前記積層体の少なくとも１つをクリーニングする第１クリーニング工程を有することが好ましい。請求項３によれば、前記プリズムシート、前記拡散シート、前記積層体、更に前記ディスプレイ用光学シートをクリーニングするため、それらに付着しているゴミ、異物が極めて低減される。そのため、得られるディスプレイ用光学シートの輝点減少が極めて図られると共に生産性の向上も極めて図られる。
【０００９】
請求項４の発明においては、前記積層体が、少なくとも一枚のプリズムシートの一の面側に一の拡散シートが形成されていることが好ましい。
【００１０】
請求項５の発明においては、前記少なくとも一枚のプリズムシートの一の面の反対面側に他の一の拡散シートが形成されていることが好ましい。
【００１１】
請求項６の発明においては、前記第１クリーニング工程又は前記第２クリーニング工程に設けたクリーニング手段を用い、前記プリズムシート、前記拡散シート又は前記積層体の少なくとも１つをクリーニングすることが好ましい。
【００１２】
請求項７の発明においては、前記クリーニング手段が、前記プリズムシート、前記拡散シート又は前記積層体のうち少なくとも１つの表面，裏面，両側面に設けられ、前記少なくとも一面をクリーニングすることが好ましい。
【００１３】
請求項８の発明においては、前記クリーニング手段が、粘着ローラであることが好ましい。
【００１４】
請求項９の発明においては、前記接合工程が、前記レンズシートと前記拡散シートとをそれらの周縁の少なくとも１箇所以上において接合する工程であることが好ましい。
【００１５】
請求項１０の発明は、前記目的を達成するために、請求項１ないし９何れか１項に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されることを特徴とするディスプレイ用光学シートである。請求項１０によれば、前記プリズムシート、前記拡散シート、前記積層体、更に前記ディスプレイ用光学シートをクリーニングするため、それらに付着しているゴミ、異物が低減される。そのため、前記ディスプレイ用光学シートの輝点減少が図られると共に生産性の向上も図られる。
【００１６】
請求項１１の発明は、前記目的を達成するために、請求項１０に記載のディスプレイ用光学シートを用いたことを特徴とする画像表示装置である。
【発明の効果】
【００１７】
以上説明したように、本発明によれば、ゴミ、異物などの付着が抑制されて、輝点減少が図られると共に生産性の向上が図られているディスプレイ用光学シート及びその製造方法並びに前記ディスプレイ用光学シートを用いて構成される画像表示装置が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、添付図面に基づいて、本発明の実施態様について説明する。先ず、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例（第１〜第６実施形態）の構成を説明し、次いでこれらのディスプレイ用光学シートの製造方法（第１〜第６の製造方法）について説明する。
【００１９】
図１は、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例（第１実施形態）の構成を示す断面図である。
【００２０】
このディスプレイ用光学シート１０は、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートのモジュールである。
【００２１】
第１拡散シート１２及び第２拡散シート１８は、透明なフィルム（支持体）の表面（片面）にビーズ１３，１９をバインダーで固定したシートであり、所定の光拡散性能を有するものである。第１拡散シート１２と第２拡散シート１８とは、第１ビーズ１３及び第２ビーズ１９の径（平均粒径）が異なっており、光拡散性能も異なっている。
【００２２】
第１拡散シート１２及び第２拡散シート１８に使用される透明なフィルム（支持体）には、樹脂フィルムを使用できる。樹脂フィルムの材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、アクリル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドイミド、ポリイミド、芳香族ポリアミド、セルロースアシレート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースダイアセテート等の公知のものが使用できる。これらのうち、特に、ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィンが好ましく使用できる。
【００２３】
第１拡散シート１２及び第２拡散シート１８のビーズ１３，１９の径は、１００μｍ以下であることが必要であり、２５μｍ以下であることが好ましい。たとえば所定の分布７〜３８μｍの範囲で、平均粒径が１７μｍとできる。
【００２４】
第１プリズムシート１４及び第２プリズムシート１６は、１軸方向に形成された凸状レンズ１４Ａ，１６Ａが隣接して略全面に配列されたレンズシートであり、たとえば、ピッチを５０μｍと、凹凸高さを２５μｍと、凸部の頂角を９０度（直角）とできる。
【００２５】
第１プリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とは、凸状レンズ（プリズム）１４Ａと凸状レンズ（プリズム）１６Ａの軸が略直行する向きに配されている。すなわち、図１において、第１プリズムシート１４の凸状レンズ１４Ａの軸は紙面に垂直方向に配されており、第２プリズムシート１６の凸状レンズ１６Ａの軸は紙面に平行方向に配されている。なお、図１においては、第２のプリズムシート１６の断面が凸状のレンズである旨が理解できるように、実際とは異なった向きに示されている。
【００２６】
第１プリズムシート１４と第２プリズムシート１６との材質及び製法は、公知の各種態様が採り得る。たとえば、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、この樹脂材料の押し出し速度と略同速度で回転する転写ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）と、この転写ローラに対向配置され同速度で回転するニップローラ板とで挟圧し、転写ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００２７】
また、ホットプレスにより、プリズムシートの反転型が表面に形成されている転写型板（スタンパー）と樹脂板とを積層し、熱転写によりプレス成形する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００２８】
このような製造方法に使用される樹脂材料としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、たとえば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。
【００２９】
また、他の製造方法として、第１拡散シート１２及び第２拡散シート１８に使用されるのと同様の透明なフィルム（ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィン等）の表面に、凹凸ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）表面の凹凸を転写形成する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００３０】
より具体的には、表面に接着剤と樹脂とが順次塗布されることにより、接着剤層と樹脂層（たとえばＵＶ硬化性樹脂）とが２層以上に形成されている透明なフィルムを連続走行させ、この透明なフィルムを回転する凹凸ローラに巻き掛け、樹脂層に凹凸ローラ表面の凹凸を転写し、透明なフィルムが凹凸ローラに巻き掛けられている状態で樹脂層を硬化させる（たとえばＵＶ照射する）凹凸状シートの製造方法が採用できる。なお、接着剤はなくてもよい。
【００３１】
なお、第１プリズムシート１４及び第２プリズムシート１６の製法は、上記の例に限定される訳ではなく、表面に所望の凹凸形状が形成できる方法であれば、他の製法も採用できる。
【００３２】
図１に示されるように、ディスプレイ用光学シート１０の左右の端部は、接合部１０Ａにより各層が一体化されている。この接合部１０Ａの形成は、接合工程における炭酸ガスレーザ加工等によりなされている。
【００３３】
以上に説明したディスプレイ用光学シート１０は、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子（＝画像表示装置）を形成するように使用される。この場合、既述した各種のメリット（ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造できる）に加え、液晶表示素子のアセンブル作業も非常に容易となるというメリットが得られる。
【００３４】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第２実施形態）について説明する。図２は、ディスプレイ用光学シート２０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００３５】
ディスプレイ用光学シート２０は、下から順に、拡散シート（＝第１拡散シート）１２、第１プリズムシート１４及び第２プリズムシート１６が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２拡散シート１８が省略されている。なお、図１のディスプレイ用光学シート１０と同様に、ディスプレイ用光学シート２０の左右の端部は、接合部２０Ａにより各層が一体化されている。この接合部２０Ａの形成は、接合工程における炭酸ガスレーザ加工等によりなされている。
【００３６】
以上に説明したディスプレイ用光学シート２０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子（＝画像表示装置）を形成するように使用される。
【００３７】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの更に他の例（第３実施形態）について説明する。図３は、ディスプレイ用光学シート３０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）及び図２（第２実施形態）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００３８】
このディスプレイ用光学シート３０は、下から順に、第１拡散シート１２、プリズムシート１４及び第２拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。ディスプレイ用光学シート３０は、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２プリズムシート１６が省略されているものである。なお、図１のディスプレイ用光学シート１０と同様に、ディスプレイ用光学シート３０の左右の端部は、接合部３０Ａにより各層が一体化されている。この接合部３０Ａの形成は、接合工程における炭酸ガスレーザ加工等によりなされている。
【００３９】
以上に説明したディスプレイ用光学シート３０は、第１実施形態及び第２実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子（＝画像表示装置）を形成するように使用される。
【００４０】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの更に他の例（第４実施形態）について説明する。図４は、ディスプレイ用光学シート４０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。ディスプレイ用光学シート４０は、下から順に、拡散シート１２及びプリズムシート１４が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２拡散シート１８が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２プリズムシート１６が省略されている。なお、図１のディスプレイ用光学シート１０と同様に、ディスプレイ用光学シート４０の左右の端部は、接合部４０Ａにより各層が一体化されている。この接合部４０Ａの形成は、接合工程における炭酸ガスレーザ加工等によりなされている。
【００４１】
以上に説明したディスプレイ用光学シート４０は、第１ないし第３実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子（＝画像表示装置）を形成するように使用される。
【００４２】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第５実施形態）について説明する。図５は、ディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。ディスプレイ用光学シート５０は、下から順に、第１プリズムシート１４、第２プリズムシート１６及び拡散シート（＝第２拡散シート）１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１拡散シート１２が省略されている。なお、図１のディスプレイ用光学シート１０と同様に、ディスプレイ用光学シート５０の左右の端部は、接合部５０Ａにより各層が一体化されている。この接合部５０Ａの形成は、接合工程における炭酸ガスレーザ加工等によりなされている。
【００４３】
以上に説明したディスプレイ用光学シート５０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子（＝画像表示装置）を形成するように使用される。
【００４４】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第６実施形態）について説明する。図６は、ディスプレイ用光学シート６０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。ディスプレイ用光学シート６０は、下から順に、第１プリズムシート１４及び拡散シート（＝第２拡散シート）１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１拡散シート１２が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２プリズムシート１６が省略されている。なお、図１のディスプレイ用光学シート１０と同様に、ディスプレイ用光学シート６０の左右の端部は、接合部６０Ａにより各層が一体化されている。この接合部６０Ａの形成は、接合工程における炭酸ガスレーザ加工等によりなされている。
【００４５】
以上に説明したディスプレイ用光学シート６０は、第１ないし第５実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子（＝画像表示装置）を形成するように使用される。
【００４６】
次に、ディスプレイ用光学シートの製造方法（第１〜第６の製造方法）について説明する。この製造方法は、既述のディスプレイ用光学シート１０〜６０に共通して適用できるものであるが、説明の便宜より４層構成のディスプレイ用光学シート（第１実施形態）に適用した場合について説明する。
【００４７】
図７は、第１の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン７０の構成図である。図の左端部に設けられているロール７２，７４，７６，７８は、それぞれ、既述の図１に示される第１拡散シート１２、第１プリズムシート１４、第２プリズムシート１６及び第２拡散シート１８が巻回されたロールである。
【００４８】
これらロール７２，７４，７６，７８は、図示しない繰り出し手段の回転軸にそれぞれ軸支されており、ロール７２，７４，７６，７８より第１拡散シート１２、第１プリズムシート１４、第２プリズムシート１６及び第２の拡散シート１８がそれぞれ略同一速度で繰り出し可能となっている。なお、各シート１２，１４，１６，１８は、繰り出された直後にクリーニング装置７３，７５，７７，７９によりそれらの表裏面のクリーニングが施され、表裏面に付着しているゴミ、異物などが除去される。クリーニング装置７３，７５，７７，７９は特に限定されるものではないが、粘着ロールを用いることが好ましい。
【００４９】
繰り出された第１拡散シート１２、第１プリズムシート１４、第２プリズムシート１６及び第２拡散シート１８は、それぞれガイドローラ８０〜８５に支持され、最終的には、後述するレーザヘッド９０の上流側において積層されて積層体２００となるようになっている（接合工程）。なお、積層体２００については、後述する。
【００５０】
レーザヘッド９０を含むレーザ光照射装置としては、波長が３５５ｎｍ〜１０６４ｎｍのＹＡＧレーザ照射装置、半導体レーザ照射装置、波長が９μｍ〜１１μｍの炭酸ガスレーザ照射装置等が採用できる。発振方式は連続発振でもパルス発振でもよいが、裁断と略同時に溶着を行うにはパルス発振による点付けが、外見上の仕上がりもよく好適である。
【００５１】
裁断（裁断工程）と略同時に溶着（接合工程）を行うのに必要な出力及び周波数は、素材の送り速度、レーザ光のスキャン速度、素材の厚さ等により異なるが、概ね、出力は２Ｗ〜５０Ｗが、周波数は１００ｋＨｚ以下の条件で良好な溶着結果が得られる。
【００５２】
レーザヘッド９０は、Ｘ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸（図示しない）に取り付けられており、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができる。レーザ光の照射パターンに応じてレーザヘッド９０ごと移動させてもよいが、レーザヘッド９０を別置き（固定）にして、レーザ光のみを光ファイバーにより導波することでＸＹ方向の移動機構を簡素化することもできる。
【００５３】
なお、レーザヘッド９０による裁断時及び溶着時に発生する煙を吸引する公知の機構（吸引装置等）を設けることもできる。
【００５４】
レーザヘッド９０よりレーザ光を積層体周縁の被裁断・接合箇所に照射し、照射スポット一定の速度で移動させながら、積層体２００の周縁を製品サイズに裁断するとともに溶融させて接合する。そして、裁断された積層体２００をクリーニング装置９２に通過させて、その表裏面に付着しているゴミ、異物などを除去する。クリーニング装置９２は特に限定されるものではないが、粘着ロールを用いることが好ましい。また、粘着ロールは、積層体２００の表面、裏面、両サイド面の少なくとも何れか一面に配置されてクリーニングすれば良い。しかしながら、本発明においては、クリーニング装置９２である粘着ロールは、積層体２００の表面、裏面及び両サイド面の全てに配置して、各面をクリーニングしてゴミ、異物などを除去することが最も好ましい。
【００５５】
以上の工程を経ることにより、ディスプレイ用光学シート１０（図１参照）が形成される。裁断及び接合されたディスプレイ用光学シート１０は、コンベア９４上に搬送されて停止する。コンベア９４上のディスプレイ用光学シート１０は吸着横移載装置９６により集積装置９８上に順次重ねられる。
【００５６】
一方、レーザヘッド９０によりディスプレイ用光学シート１０が打ち抜かれたシートの打抜済積層体１００は、ガイドローラ１０２で支持されながら巻取装置（詳細は不図示）の巻取ロール１０４に巻き取られる。
【００５７】
以上のディスプレイ用光学シートの製造方法（第１の製造方法）によれば、以下の１）〜３）の効果が得られる。
【００５８】
１）傷故障削減効果
レンズシート（第１プリズムシート１４、第２プリズムシート１６）の上面、下面に傷がつくとレンズ効果もあることより、傷が目立ってしまう。一方、拡散シート（第１拡散シート１２、第２拡散シート１８）の下面に傷がついた場合は、光が拡散されるので傷は目立たない。このようなことからレンズシートへの傷付きを防止することが傷故障削減に繋がる。傷は、シート加工後の取扱時に付くことが多いが、レンズシートを拡散シートと複合化することにより、拡散シートが保護シートの役割を果たすため、傷付きによる故障が削減できる。特に、レンズシートが表面に出ない、第１実施形態のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）及び第３実施形態のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）においてその効果が大きい。
【００５９】
２）組立工数削減効果
たとえば、液晶表示素子の組み立てにおいて、第１実施形態のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）を使用した場合には、組立工数はディスプレイ用光学シート１０を組み込む１工程だけなのに対し、従来品を使用した場合には、第１拡散シートの組み込み⇒第１のレンズシートの裏面保護シート剥し⇒第１のレンズシートの表面保護シート剥し⇒第１のレンズシートの組み込み⇒第２のレンズシートの裏面保護シート剥し⇒第２のレンズシートの表面保護シート剥し⇒第２のレンズシートの組み込み⇒第２拡散シートの組み込み、と８工程必要となる。このように、第１の製造方法によれば、大幅な組立工数削減を達成でき、製品コストの低減ができる。
【００６０】
３）保護シートの削減効果
レンズシートには、傷付き防止のために保護シートを表裏に貼着することが多い。この保護シートは、レンズシートを組み込んだ後は廃却するものであり、非常に無駄である。本発明品は、拡散シートを保護シートの役割とすることで、この保護シートを節約することができる。
【００６１】
具体的には、第４実施形態のディスプレイ用光学シート４０（図４参照）及び第６実施形態のディスプレイ用光学シート６０（図６参照）において保護シートを１枚削減でき、第３実施形態のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）において保護シートを２枚削減でき、第２実施形態のディスプレイ用光学シート２０（図２参照）及び第５実施形態のディスプレイ用光学シート５０（図５参照）において保護シートを３枚削減でき、第１実施形態のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）において保護シートを４枚削減できる。
【００６２】
次に、ディスプレイ用光学シートの他の製造方法（第２の製造方法）について説明する。図８は、第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン１１０の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン７０と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００６３】
ディスプレイ用光学シート製造ライン１１０においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン７０のレーザヘッド９０に代えて、ディスペンサ１１２、１１４、１１６及び打抜プレス装置１１８が採用されている。
【００６４】
ディスペンサ１１２、１１４、１１６は、それぞれ接着剤を先端より吐出する供給装置である。ディスペンサ１１２は、第１拡散シート１２と第１プリズムシート１４とを接着するために、第１拡散シート１２の表面に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ１１４は、第１プリズムシート１４と第２プリズムシート１６とを接着するために、第１プリズムシート１４の表面に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ１１６は、第２プリズムシート１６と第２拡散シート１８とを接着するために、第２プリズムシート１６の表面に接着剤を供給するものである。
【００６５】
ディスペンサ１１２、１１４、１１６より供給される接着剤は、熱又は触媒の助けにより接着される接着剤であることが好ましい。具体的には、シリコン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、エポキシ系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、アクリル系接着剤など一般的な接着剤を用いることができる。
【００６６】
ディスプレイ用光学シート１０〜６０は、高温で使用する可能性があるため、常温〜１２０℃でも安定な接着剤が好ましい。これらの中で、エポキシ系接着剤は強度、耐熱性に優れているため、好適に利用できる。シアノアクリレート系接着剤は、即効性と強度に優れているため、効率的なディスプレイ用光学シートの作製に利用できる。ポリエステル系接着剤は、強度、加工性に優れているため、特に好適である。
【００６７】
これらの接着剤は、接着方法によって熱硬化型、ホットメルト型、２液混合型に大別されるが、好ましくは連続生産が可能な熱硬化型又はホットメルト型が使用される。どの接着剤を使用した場合でも、その塗布厚さは、０．５μｍ〜５０μｍが好ましい。
【００６８】
また、下流のガイドローラ８５までの間に、接着剤を乾燥させる乾燥手段を設けるのが好ましい。この乾燥手段としては、特に制限はなく、公知の乾燥方法、たとえば、温風や熱風による乾燥、脱湿風による乾燥、等が挙げられる。
【００６９】
ディスペンサ１１２、１１４、１１６はＸ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸（図示しない）に取り付けられ、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができるようになっている。
【００７０】
これらのディスペンサ１１２、１１４、１１６より接着剤を積層体周縁の被接合箇所に供給し、積層体２０２を搬送しながら下流のガイドローラ８５により積層体２０２の周縁を接合する。ディスペンサ１１２、１１４、１１６の下流の打抜プレス装置１１８は、積層体２０２の周縁を製品サイズに裁断する装置である。打抜プレス装置１１８では、接着された部分の中心部分に刃物が入るようにすることにより、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。そして、図７のディスプレイ用光学シート製造ライン７０と同様に裁断された積層体２０２をクリーニング装置９２に通過させて、その表裏面に付着しているゴミ、異物などを除去する。
【００７１】
次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第３の製造方法）について説明する。図９は、第３の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン１３０の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン７０及び図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１０と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００７２】
ディスプレイ用光学シート製造ライン１３０においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン１１０のディスペンサ１１２、１１４、１１６に代えてテープ供給装置１３２、１３４、１３６が採用されている。これらテープ供給装置１３２、１３４、１３６は、それぞれ両面テープを先端より供給する供給装置である。
【００７３】
テープ供給装置１３２は、第１拡散シート１２と第１プリズムシート１４とを接着するために、第１拡散シート１２の表面に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置１３４は、第１プリズムシート１４と第２プリズムシート１６とを接着するために、第１プリズムシート１４の表面に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置１３６は、第２プリズムシート１６と第２拡散シート１８とを接着するために、第２プリズムシート１６の表面に両面テープを供給するものである。
【００７４】
テープ供給装置１３２、１３４、１３６より供給される両面テープは、両面に粘着剤が塗布されたものである。両面テープの粘着剤としては、高粘着性アクリル共重合樹脂が使用できるが、それ以外にはたとえば、シリコン系、天然ゴム系、合成ゴム系等の粘着剤が使用でき、耐熱性、耐クリープ性等の物理強度、価格等を総合的に考慮すればアクリル系粘着剤を用いるのが好ましい。
【００７５】
両面テープを供給するテープ供給装置１３２、１３４、１３６は、市販されている汎用のテープディスペンサーを使うことで対応可能である。テープ供給装置１３２、１３４、１３６はＸ方向（シート幅方向）の任意の位置に移動可能な１軸の移動機構（図示しない）に取り付けられており、打抜パターンに応じて両面テープ貼りの位置を可変させることができる。
【００７６】
また、テープ供給装置１３２、１３４、１３６の固定部分にはピボット機構（図示しない）があり、各シート７２、７４、７６の送り速度に同期させてテープ供給装置１３２、１３４、１３６の位置を変えることで、斜め方向へのテープ貼りパターンにも対応可能な機構となっている。
【００７７】
テープ供給装置１３２、１３４、１３６の下流の打抜プレス装置１１８では、接着されたテープ幅部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。そして、図７のディスプレイ用光学シート製造ライン７０と同様に裁断された積層体２０２をクリーニング装置９２に通過させて、その表裏面に付着しているゴミ、異物などを除去する。
【００７８】
次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第４の製造方法）について説明する。図１０は、第４の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン１５０の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン７０、図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１０、及び図９（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１３０と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００７９】
ディスプレイ用光学シート製造ライン１５０においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン１１０のディスペンサ１１２、１１４、１１６に代えて超音波ホーン１５２、１５４、１５６が採用されている。超音波ホーン１５２、１５４、１５６は、それぞれガイドローラ８３、８４、８５の下流側に配されている。
【００８０】
超音波ホーン１５２、１５４、１５６は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、超音波ホーン１５２は、第１拡散シート１２と第１プリズムシート１４とを融着させるものであり、超音波ホーン１５４は、第１プリズムシート１４と第２プリズムシート１６とを融着させるものであり、超音波ホーン１５６は、第２プリズムシート１６と第２拡散シート１８とを融着させるものである。
【００８１】
超音波ホーン（＝超音波溶着装置）１５２、１５４、１５６としては、従来より公知であり、エアシリンダでホーンを昇降させる形式のものや、サーボモータによりホーンを昇降させる型式のものが知られているが、シートに荷重を加えながら超音波振動を付与してシート同士を溶着できるものであれば、どのような型式の超音波溶着装置でも適用可能である。
【００８２】
超音波ホーン１５２、１５４、１５６の位置制御は、打抜パターンがシートの送り方向に対して水平の場合は、シートの幅方向への位置切替だけでよいが、斜めに打抜くようなパターンに対応する場合には、超音波ホーン１５２、１５４、１５６の走行方向が任意の向きに可変できるような首振機構（図示しない）を設け、シートの移動量と同期させて幅方向へ移動させることで対応可能である。
【００８３】
超音波ホーン１５２、１５４、１５６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【００８４】
超音波ホーン１５２、１５４、１５６の下流の打抜プレス装置１１８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。そして、図７のディスプレイ用光学シート製造ライン７０と同様に裁断された積層体２０２をクリーニング装置９２に通過させて、その表裏面に付着しているゴミ、異物などを除去する。
【００８５】
次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第５の製造方法）について説明する。図１１は、第５の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン１７０の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン７０、図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１０及び図９（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１３０等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００８６】
ディスプレイ用光学シート製造ライン１７０においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン１５０の超音波ホーン１５２、１５４、１５６に代えてレーザヘッド１７２、１７４、１７６が採用されている。レーザヘッド１７２、１７４、１７６は、超音波ホーン１５２、１５４、１５６と同様に、それぞれガイドローラ８３、８４、８５の下流側に配されている。
【００８７】
レーザヘッド１７２、１７４、１７６は、超音波ホーン１５２、１５４、１５６と同様に、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド１７２は、第１拡散シート１２と第１プリズムシート１４とを融着させるものであり、レーザヘッド１７４は、第１プリズムシート１４と第２プリズムシート１６とを融着させるものであり、レーザヘッド１７６は、第２プリズムシート１６と第２拡散シート１８とを融着させるものである。
【００８８】
なお、レーザヘッド１７２、１７４、１７６は、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン７０におけるレーザヘッド９０と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打抜プレス装置１１８により行われる。ただし、レーザヘッド１７２、１７４、１７６の基本的な仕様や周辺の構成は、第１の製造方法と略同様である。
【００８９】
レーザヘッド１７２、１７４、１７６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【００９０】
レーザヘッド１７２、１７４、１７６の下流の打抜プレス装置１１８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。そして、図７のディスプレイ用光学シート製造ライン７０と同様に裁断された積層体２０２をクリーニング装置９２に通過させて、その表裏面に付着しているゴミ、異物などを除去する。
【００９１】
次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第６の製造方法）について説明する。図１２は、第６の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン１９０の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン７０、図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１０及び図９（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１３０等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００９２】
ディスプレイ用光学シート製造ライン１９０においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン１７０の３台のレーザヘッド１７２、１７４、１７６に代えて１台のレーザヘッド１９２が採用されている。このレーザヘッド１９２は、ガイドローラ８５の下流側に配されている。
【００９３】
レーザヘッド１９２は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド１９２は、第１拡散シート１２と第１プリズムシート１４と第２プリズムシート１６と第２拡散シート１８との積層体を融着させるものである。
【００９４】
なお、レーザヘッド１９２は、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン７０におけるレーザヘッド９０と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打抜プレス装置１１８により行われる。ただし、レーザヘッド１９２の基本的な仕様や周辺の構成は、第１の製造方法（図７参照）と略同様である。
【００９５】
レーザヘッド１９２の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【００９６】
レーザヘッド１９２の下流の打抜プレス装置１１８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。そして、図７のディスプレイ用光学シート製造ライン７０と同様に裁断された積層体２０２をクリーニング装置９２に通過させて、その表裏面に付着しているゴミ、異物などを除去する。
【００９７】
図１３に本発明に係るクリーニング手段の一例を図示する。なお、図１３のクリーニング手段には、粘着ロールからなるクリーニング装置９２を図示している。積層体２００はＺ方向に搬送されている。積層体２００の表面側には粘着ローラ（表面用粘着ローラ）２０５が、裏面側には粘着ローラ（裏面用粘着ローラ）２０６が、両側面側には粘着ローラ（側面用粘着ローラ）２０７，２０８が設けられている。なお、各粘着ローラ２０５〜２０８は駆動装置（図示しない）が取り付けられている駆動ローラであっても良いし、駆動装置を取り付けない自由ローラであっても良い。なお、本発明において、クリーニング装置９２が備えている粘着ローラは必ずしも図示した４本に限定されるものではない。表面用粘着ローラ２０５、裏面用粘着ローラ２０６及び側面用粘着ローラ２０７，２０８の少なくとも１本を備えていれば良い。更に、表面用粘着ローラ、裏面用粘着ローラ及び側面用粘着ローラはそれぞれ複数本備えていても良い。
【００９８】
また、図７ないし図１２で示したクリーニング装置７３，７５，７７，７９もクリーニング装置９２と同様の形態であることが好ましい。この場合には、クリーニングされるものは拡散シート１２，１８、プリズムシート１４，１６となる。なお、各粘着ローラ２０５〜２０８の形態は特に限定されるものではないが、光学部材用のクリーニングローラが好ましく用いられる。また、各粘着ローラ２０５〜２０８の素材も特に限定されるものではないが、シリコン系ゴム、ブチル系ゴムなどが好ましく用いられる。
【００９９】
図１４に本発明に係るクリーニング手段の他の実施形態を示す。図１４に示されているクリーニング装置２１０は粘着フィルムロール２１１を備えている。粘着フィルムロール２１１から粘着フィルム２１２が供給される。粘着フィルム２１２は押圧ローラ２１３により積層体２００表面に接触して、その表面のゴミ、異物などを除去する。そして、粘着フィルム２１２は巻取ロール２１４に巻き取られる。なお、クリーニング装置２１０は積層体２００の表面側に備えられるものに限定されず、裏面側及び両側面側に備えられていても良い。更に、図７ないし図１２で示したクリーニング装置７３，７５，７７，７９も図１４のクリーニング装置２１０と同様の形態であっても良いことは、図１３を用いて説明した場合と同様である。
【０１００】
なお、本発明において、クリーニング手段は図１３及び図１４に図示したものに限定されるものではない。例えば、バキューム装置、静電気除去装置などを用いることもできる。
【０１０１】
次に、第１拡散シート１２、第１プリズムシート１４、第２プリズムシート１６、第２拡散シート１８の積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置について説明する。
【０１０２】
図１５は、第１の製造方法において、積層体２００より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置を説明する図であり、図１６は、第２〜第６の製造方法において、積層体２０２より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置を説明する図である。
【０１０３】
図１５において、（Ａ）は、積層体２００の搬送方向Ｚに対して平行な融着（接合工程）及び打ち抜き（裁断工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体２００の搬送方向Ｚに対して斜め方向に融着（接合工程）及び打ち抜き（裁断工程）を行う状態を示す。図において、積層体２００より打抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所を示す。
【０１０４】
図１６において、（Ａ）は、積層体２０２の搬送方向Ｚに対して斜め方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体２０２の搬送方向Ｚに対して斜め方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示す。図において、積層体より打抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所又は接着箇所を示す。
【０１０５】
以上、説明したように、本発明によれば、ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造することができる。
【０１０６】
また、本発明によれば、以下の効果も得られる。
【０１０７】
１）コストの削減、薄型化による製品価値の向上
大型液晶テレビに用いられる光学シートは剛性が必要なため、支持体の厚さをそれぞれ従来より２倍程度に厚くしたものが用いられている。しかしながら、本発明による光学シートは、シートを複合化したものであるため、それぞれの厚さを厚くせずとも充分に剛性を持たせることができ、各層の厚さを減らすことができる。
【０１０８】
２）集光効果の低減防止による性能の向上
レンズシートの傷付き防止(傷を目立たなくする目的)のために、裏面をマット処理している製品もある。本発明による光学シートではその必要がなく、生産コストが削減できるのみならず、マット処理による集光効果低減防止が可能であり、性能が向上する。
【０１０９】
以上、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法の実施形態の各例について説明したが、本発明は上記実施形態の例に限定されるものではなく、各種の態様が採り得る。
【０１１０】
たとえば、本実施形態の例では、いずれの場合においても第１プリズムシート１４及び第２プリズムシート１６のプリズムが上向きになっているが、このプリズムを下向きにして積層することもできる。また、ディスプレイ用光学シートの層構成も実施形態の例に限定されるものではなく、たとえば、保護シートを上下面に積層することもできる。以上のような構成であっても、本実施形態と同様に作用し、同様の効果が得られるからである。
【実施例】
【０１１１】
以下に実施例として本発明に係る実験１ないし実験３と比較実験である実験４を挙げて本発明についてさらに具体的に説明する。なお、説明は実験１で詳細に行い、その他の実験２ないし実験４では、実験１と異なる実験条件のみを記載する。また、以下の実施例で示す、材料、使用量、割合、処理内容、処理手順などは、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。
【０１１２】
［実験１］
［プリズムシートの作製］
第１プリズムシート１４及び第２プリズムシート１６に使用するベースフィルムを作製した。このベースフィルムは、第１プリズムシート１４及び第２プリズムシート１６に共通して使用する。
【０１１３】
・樹脂液の調整
図１７の表に示す化合物を記載の質量比にて混合し、５０℃に加熱して撹拌溶解し、樹脂液を得た。なお、各化合物の名称と内容は以下の通りである。
【０１１４】
ＥＢ３７００：エベクリル３７００、ダイセルＵＣ（株）製、
ビスフェノールＡタイプエポキシアクリレート、
（粘度：２２００ｍＰａ・ｓ／６５°Ｃ）
ＢＰＥ２００：ＮＫエステルＢＰＥ−２００、新中村化学（株）製、
エチレンオキシド付加ビスフェノールＡメタクリル酸エステル、
（粘度：５９０ｍＰａ・ｓ／２５°Ｃ）
ＢＲ−３１ ：ニューフロンティアＢＲ−３１、第一工業製薬工業（株）製、
トリブロモフェノキシエチルアクリレート、
（常温で固体、融点５０°Ｃ以上）
ＬＲ８８９３Ｘ：Ｌｕｃｉｒｉｎ ＬＲ８８９３Ｘ、ＢＡＳＦ（株）製の北ラジカル発生剤、
エチル−２，４，６−トリメチルベンゾイルエトキシフェニルオスフィンオキシド
ＭＥＫ ：メチルエチルケトン
プリズムシート製造装置（以下、製造装置と称する）２２０の概略図を図１８に示す。製造装置２２０は、ベースフィルム２２２を供給するフィルム供給装置２２４と、ベースフィルム２２２上に放射性硬化樹脂液（以下、樹脂液と称する）を塗布する塗布装置２２６と、凹凸ローラ（型ロールとも称される）であるエンボスローラ２２８とニップローラ２３０と剥離ローラ２３２と、樹脂硬化装置２３４と、巻取機２３６とを備えている。これら構成によりベースフィルム２２２からプリズムシート２３８が得られる。また、プリズムシート２３８を保護する保護フィルム２４０を送り出す保護フィルム供給装置２４２も備えられていることが好ましい。
【０１１５】
フィルム供給装置２２４は、ベースフィルム２２２を送り出すもので、ベースフィルム２２２が巻き回された送り出しロールなどにより構成される。塗布装置２２６は、ベースフィルム２２２の表面に樹脂液を塗布する装置であり、樹脂液を供給する樹脂液タンク２５０と、樹脂液を供給する送液ポンプ２５２と塗布ヘッド２５４と、塗布の際にベースフィルム２２２を巻き掛けて支持する支持ローラ２５６と、各種の配管などにより構成される。なお、塗布ヘッド２５４としては、ダイコータ（エクストルージョン方式のコータ）を用いた。更に塗布装置２２６の下流側には樹脂液を乾燥させる乾燥装置２５８を設けた。
【０１１６】
そして、プリズムシート製造装置２２０を使用してプリズムシート２３８の製造を行った。シートＷとして、幅５００ｍｍ、厚さ１００μｍの透明なＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）をベースフィルム２２２として使用した。エンボスローラ２２８として、長さ（シートＷの幅方向）が７００ｍｍ、直径が３００ｍｍのＳ４５Ｃ製で表面の材質をニッケルとしたローラを使用した。ローラの表面の略５００ｍｍ幅の全周に、ダイヤモンドバイト（シングルポイント）を使用した切削加工により、ローラ軸方向のピッチが５０μｍの溝を形成した。溝の断面形状は、頂角が９０度の三角形状で、溝の底部も平坦部分のない９０度の三角形状である。すなわち、溝幅は５０μｍであり、溝深さは約２５μｍである。この溝は、ローラの周方向に継ぎ目がないエンドレスとなるので、このエンボスローラ２２８により、シートＷに断面が三角形のレンチキュラーレンズ（プリズムシート）が形成できる。ローラの表面には、溝加工後にニッケルメッキを施した。
【０１１７】
塗布装置２２６として、エクストルージョンタイプの塗布ヘッド２５４を用いたダイコータを使用した。塗布液Ｆ（樹脂液）として、図１５の表に記載した組成の液を使用し、樹脂液タンク２５０に入れた。塗布液Ｆ（樹脂）の湿潤状態の厚さは有機溶剤乾燥後の膜厚が２０μｍになるように、塗布ヘッド２５４への各塗布液Ｆの供給量を、送液ポンプ２５２により制御した。乾燥手段として熱風循環式の乾燥装置２５８を用いた。熱風の温度は１００℃とした。
【０１１８】
ニップローラ２３０として、直径が２００ｍｍで、表面にゴム硬度が９０のシリコンゴムの層を形成したローラを使用した。エンボスローラ２２８とニップローラ２３０とでシートＷを押圧するニップ圧（実効のニップ圧）は、０．５Ｐａとした。樹脂硬化装置２３４として、メタルハライドランプを使用し、１０００ｍＪ／ｃｍ２のエネルギーで照射を行った。以上により、凹凸パタ−ンが形成されたプリズムシートを得た。
【０１１９】
［第１拡散シート１２の作製］
下塗り層、バックコート層、光拡散層の順に、以下の方法により各層を形成することにより、第１拡散シート（下用拡散シート）１２を作製した。
【０１２０】
・下塗り層
厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（支持体）の片面に、下記組成の下塗り層用塗布液としてのＡ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が１．５μｍの下塗り層を得た。
【０１２１】
（下塗り層用塗布液）
メタノール ４１６５ｇ
ジュリマーＳＰ−５０Ｔ（日本純薬社製） １４９５ｇ
シクロヘキサノン ３３９ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製） １．８５ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・バックコート層
前記支持体の、下塗り層を塗布した反対側の面に、下記組成のバックコート層用塗布液としてのＢ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が２．０μｍのバックコート層を得た。
【０１２２】
（バックコート層用塗布液）
メタノール ４１７１ｇ
ジュリマーＳＰ−６５Ｔ（日本純薬社製） １４８７ｇ
シクロヘキサノン ３４０ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製） ２．６８ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・光拡散層
上記で作成した支持体の下塗り層側に、下記組成の光拡散層用塗布液としてのＣ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃２２）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、光拡散層を得た。なお、後述するが、この光拡散層は、Ｃ液を調製した直後に塗布したものと、Ｃ液を調整して２時間静置した後に塗布したものとをそれぞれ得た。
【０１２３】
（光拡散層用塗布液）
シクロヘキサノン ２０．８４ｇ
ディスパロンＰＦＡ−２３０ 固形分濃度２０質量％ ０．７４ｇ
（粒子沈降防止剤：脂肪酸アミド、楠本化成社製）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１１７、三菱レーヨン社製）２０質量％メチルエチルケトン溶液 １７．８５ｇ
ジュリマーＭＢ−２０Ｘ（日本純薬社製） １１．２９ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径１８μｍの球状超微粒子）
Ｆ７８０Ｆ（大日本インキ社製） ０．０３ｇ
（メチルエチルケトン ３０質量％溶液）
［第２拡散シート１８の作成］
上記の第１拡散シート１２の光拡散層のジュリマーＭＢ−２０Ｘの添加量を１１．２９ｇから、１．１３ｇに変更した以外は、上記の第１拡散シート１２と同一の条件及び同一のフローで第２拡散シート（上用拡散シート）１８を作製した。
【０１２４】
［ディスプレイ用光学シート１０の作成：実施例］
以上の各シートを使用し、既述の図１に示される、下から順に、第１拡散シート１２、第１プリズムシート１４、第２プリズムシート１６及び第２拡散シート１８が積層されてなるディスプレイ用光学シート（光学シートのモジュール）１０を作成した。
【０１２５】
製造装置としては、既述の図７に示されるディスプレイ用光学シート製造ライン７０（第１の製造方法）を使用した。レーザヘッド９０を含むレーザ光照射装置としては、炭酸ガスレーザ照射装置を使用した。波長は、１０μｍであり、出力は、２５Ｗであり、周波数は、５０ｋＨｚである。
【０１２６】
また、クリーニング装置９２には図１３に示したものを用いた。更にクリーニング装置７３，７５，７７，７９にもクリーニング装置９２と同様のものを使用した。なお、粘着ローラ２０５〜２０８にはブチル系クリーナー（オーディオテクニカ社製；ＨＣ−５３０）を用いた。
【０１２７】
ディスプレイ用光学シート１０の作製方法は、レーザ光照射により、積層体の四周を切り抜くと同時に、４周の４辺を接合する方式とした。そして、ディスプレイ用光学シート１０をそれぞれ１００セット、取り扱い時に生じた傷故障の有無を評価した。評価は、傷による輝線を目視で観察して、輝線が見られたものを不良品と判断した。実験１では、良品が９９セット得られた。
【０１２８】
［実験２ないし実験４］
実験２では、クリーニング装置７３，７５，７７，７９を取り外した以外は実験１と同じ条件で実験を行った。良品が９７セット得られた。実験３では、クリーニング装置９２を取り外した以外は実験１と同じ条件で実験を行った。良品が９２セット得られた。実験４では、クリーニング装置７３，７５，７７，７９及びクリーニング装置９２を取り外した。すなわち、ディスプレイ用光学シート製造ライン７０にクリーニング装置を設けなかった。それ以外は実験１と同じ条件で実験を行ったところ、良品は６５セットしか得られなかった。
【０１２９】
以上の結果より、本発明の実施例（実験１ないし実験３）によれば、積層体の抜き打ち加工時のゴミ欠陥低減を実現し、得率の向上を確認できた。
【図面の簡単な説明】
【０１３０】
【図１】本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの実施形態の断面図
【図２】ディスプレイ用光学シートの他の実施形態の断面図
【図３】ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図
【図４】ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図
【図５】ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図
【図６】ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図
【図７】第１の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図８】第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図９】第３の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１０】第４の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１１】第５の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１２】第６の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１３】本発明のディスプレイ用光学シートの製造方法に用いられるクリーニング装置の概略図である
【図１４】本発明のディスプレイ用光学シートの製造方法に用いられるクリーニング装置の他の実施形態の概略図である
【図１５】第１の製造方法において、積層体より打抜かれるシートの平面配置を説明する図
【図１６】第２〜第６の製造方法において、積層体より打抜かれるシートの平面配置を説明する図
【図１７】プリズムシートの作成に使用される樹脂液の組成を示す表
【図１８】プリズムシートの製造装置の構成図
【符号の説明】
【０１３１】
１０，２０，３０，４０…ディスプレイ用光学シート、１２…第１拡散シート、１４…第１プリズムシート、１６…第２プリズムシート、１８…第２拡散シート、７３，７５，７７，７９，９２…クリーニング装置、２００，２０２…積層体
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスプレイ用光学シート及びその製造方法並びに画像表示装置に係り、特に、液晶表示素子等に使用されるシート状物の積層体を、従来より簡易な工程で低コストで製造するのに好適なディスプレイ用光学シート及びその製造方法並びに前記ディスプレイ用光学シートを用いて構成される画像表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、液晶表示素子や有機ＥＬ等の電子ディスプレイの用途に、導光板等の光源からの光を拡散させるフィルムや、正面方向に光を集光するレンズフィルム等が用いられている。この場合、各種の光学フィルム（シート）を積層して使用する例が多い。たとえば、特許文献１においては、反射型偏光フィルムと位相差フィルムと半透過半反射層とが任意の順番で積層され、更に、これら３層の外側に吸収型偏光フィルムが積層されてなる半透過半反射性偏光フィルムが提供されている。そして、光源装置と液晶セルとの間に５層ものフィルムが介在しており、この構成により、画面輝度が高められ、又は消費電力が抑えられるとされている。 また、特許文献２〜４においては、１枚の光拡散フィルムとレンズフィルムの機能を一体化したフィルムが開示されている。
【特許文献１】特開２００４−１８４５７５号公報
【特許文献２】特開平７−２３０００１号公報
【特許文献３】特許第３１２３００６号公報
【特許文献４】特開平５−３４１１３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記の従来の構成において、何層ものフィルムを積層するには多数の工程を経ることが求められ、工程が複雑になるとともにコストアップは避けられない。また、レンチキュラーレンズやプリズムシートのような平板レンズは表面が傷つき易く、また汚れ易いので、表面に保護シートが貼られた状態で納品される形態が一般的である。ところが、このような保護シートは、平板レンズから剥離された後には、廃却されるのみであり、資源として無駄であるのみならず、コストアップの要因ともなり、好ましくない。また、保護シートを平板レンズから剥離する作業が必要であり、その分だけ生産性を落すことともなる。更に、保護シートを平板レンズから剥離する際に剥離帯電により塵埃等のコンタミネーションを平板レンズに付着させ易く、品質面でも問題が多い。
【０００４】
また、何層ものフィルム（シート）を積層する際に、積層時の擦れ、熱膨張・熱収縮による擦れ、ハンドリングによる擦れ等の原因でフィルムに傷を生じさせ易い。更に、複数のフィルム間の熱膨張・熱収縮によるミスマッチングによる不具合（歪みやカール等）を矯正するために、個々のフィルムの厚さを増す等の対策（剛性アップ等）も必要なことがあり、設計上の制約やコストアップ等のデメリットも多い。さらには、近年の画像表示装置の大型化、高微細化に伴い、各種の光学フィルム上に付着しているゴミ、異物などの低減が極めて求められている。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、液晶表示素子等のディスプレイ用途に使用されるディスプレイ用光学シートを製造する際に付着するゴミ、異物などを極めて低減させることができるので、輝点減少が図られると共に生産性の向上が図られたディスプレイ用光学シート及びその製造方法並びに前記ディスプレイ用光学シートを用いて構成される画像表示装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１の発明は、前記目的を達成するために、一軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列された少なくとも一枚のプリズムシートと、光を乱反射させる少なくとも一枚の拡散シートと、をそれぞれ供給して積層体を形成する接合工程と、前記積層体からディスプレイ用光学シートを裁断する裁断工程と、を有するディスプレイ用光学シートの製造方法において、前記裁断工程の前に、前記プリズムシート、前記拡散シート又は前記積層体の少なくとも１つをクリーニングする第１クリーニング工程を有することを特徴とする。請求項１によれば、前記プリズムシート、前記拡散シート又は前記積層体をクリーニングするため、それらに付着しているゴミ、異物が低減される。そのため、得られるディスプレイ用光学シートの輝点減少が図られると共に生産性の向上も図られる。
【０００７】
請求項２の発明は、前記目的を達成するために、一軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列された少なくとも一枚のプリズムシートと、光を乱反射させる少なくとも一枚の拡散シートと、をそれぞれ供給して積層体を形成する接合工程と、前記積層体からディスプレイ用光学シートを裁断する裁断工程と、を有するディスプレイ用光学シートの製造方法において、前記裁断工程の後に、前記ディスプレイ用光学シートをクリーニングする第２クリーニング工程を有することを特徴とする。ディスプレイ用光学シートの製造方法。請求項２によれば、前記ディスプレイ用光学シートをクリーニングするため、それらに付着しているゴミ、異物が低減される。そのため、得られるディスプレイ用光学シートの輝点減少が図られると共に生産性の向上も図られる。
【０００８】
請求項３の発明においては、前記裁断工程の前に、前記プリズムシート、前記拡散シート又は前記積層体の少なくとも１つをクリーニングする第１クリーニング工程を有することが好ましい。請求項３によれば、前記プリズムシート、前記拡散シート、前記積層体、更に前記ディスプレイ用光学シートをクリーニングするため、それらに付着しているゴミ、異物が極めて低減される。そのため、得られるディスプレイ用光学シートの輝点減少が極めて図られると共に生産性の向上も極めて図られる。
【０００９】
請求項４の発明においては、前記積層体が、少なくとも一枚のプリズムシートの一の面側に一の拡散シートが形成されていることが好ましい。
【００１０】
請求項５の発明においては、前記少なくとも一枚のプリズムシートの一の面の反対面側に他の一の拡散シートが形成されていることが好ましい。
【００１１】
請求項６の発明においては、前記第１クリーニング工程又は前記第２クリーニング工程に設けたクリーニング手段を用い、前記プリズムシート、前記拡散シート又は前記積層体の少なくとも１つをクリーニングすることが好ましい。
【００１２】
請求項７の発明においては、前記クリーニング手段が、前記プリズムシート、前記拡散シート又は前記積層体のうち少なくとも１つの表面，裏面，両側面に設けられ、前記少なくとも一面をクリーニングすることが好ましい。
【００１３】
請求項８の発明においては、前記クリーニング手段が、粘着ローラであることが好ましい。
【００１４】
請求項９の発明においては、前記接合工程が、前記レンズシートと前記拡散シートとをそれらの周縁の少なくとも１箇所以上において接合する工程であることが好ましい。
【００１５】
請求項１０の発明は、前記目的を達成するために、請求項１ないし９何れか１項に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されることを特徴とするディスプレイ用光学シートである。請求項１０によれば、前記プリズムシート、前記拡散シート、前記積層体、更に前記ディスプレイ用光学シートをクリーニングするため、それらに付着しているゴミ、異物が低減される。そのため、前記ディスプレイ用光学シートの輝点減少が図られると共に生産性の向上も図られる。
【００１６】
請求項１１の発明は、前記目的を達成するために、請求項１０に記載のディスプレイ用光学シートを用いたことを特徴とする画像表示装置である。
【発明の効果】
【００１７】
以上説明したように、本発明によれば、ゴミ、異物などの付着が抑制されて、輝点減少が図られると共に生産性の向上が図られているディスプレイ用光学シート及びその製造方法並びに前記ディスプレイ用光学シートを用いて構成される画像表示装置が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、添付図面に基づいて、本発明の実施態様について説明する。先ず、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例（第１〜第６実施形態）の構成を説明し、次いでこれらのディスプレイ用光学シートの製造方法（第１〜第６の製造方法）について説明する。
【００１９】
図１は、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの例（第１実施形態）の構成を示す断面図である。
【００２０】
このディスプレイ用光学シート１０は、下から順に、第１の拡散シート１２、第１のプリズムシート１４、第２のプリズムシート１６、及び第２の拡散シート１８が積層されてなる光学シートのモジュールである。
【００２１】
第１拡散シート１２及び第２拡散シート１８は、透明なフィルム（支持体）の表面（片面）にビーズ１３，１９をバインダーで固定したシートであり、所定の光拡散性能を有するものである。第１拡散シート１２と第２拡散シート１８とは、第１ビーズ１３及び第２ビーズ１９の径（平均粒径）が異なっており、光拡散性能も異なっている。
【００２２】
第１拡散シート１２及び第２拡散シート１８に使用される透明なフィルム（支持体）には、樹脂フィルムを使用できる。樹脂フィルムの材質としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリエステル、ポリオレフィン、アクリル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドイミド、ポリイミド、芳香族ポリアミド、セルロースアシレート、セルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースダイアセテート等の公知のものが使用できる。これらのうち、特に、ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィンが好ましく使用できる。
【００２３】
第１拡散シート１２及び第２拡散シート１８のビーズ１３，１９の径は、１００μｍ以下であることが必要であり、２５μｍ以下であることが好ましい。たとえば所定の分布７〜３８μｍの範囲で、平均粒径が１７μｍとできる。
【００２４】
第１プリズムシート１４及び第２プリズムシート１６は、１軸方向に形成された凸状レンズ１４Ａ，１６Ａが隣接して略全面に配列されたレンズシートであり、たとえば、ピッチを５０μｍと、凹凸高さを２５μｍと、凸部の頂角を９０度（直角）とできる。
【００２５】
第１プリズムシート１４と第２のプリズムシート１６とは、凸状レンズ（プリズム）１４Ａと凸状レンズ（プリズム）１６Ａの軸が略直行する向きに配されている。すなわち、図１において、第１プリズムシート１４の凸状レンズ１４Ａの軸は紙面に垂直方向に配されており、第２プリズムシート１６の凸状レンズ１６Ａの軸は紙面に平行方向に配されている。なお、図１においては、第２のプリズムシート１６の断面が凸状のレンズである旨が理解できるように、実際とは異なった向きに示されている。
【００２６】
第１プリズムシート１４と第２プリズムシート１６との材質及び製法は、公知の各種態様が採り得る。たとえば、ダイより押し出したシート状の樹脂材料を、この樹脂材料の押し出し速度と略同速度で回転する転写ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）と、この転写ローラに対向配置され同速度で回転するニップローラ板とで挟圧し、転写ローラ表面の凹凸形状を樹脂材料に転写する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００２７】
また、ホットプレスにより、プリズムシートの反転型が表面に形成されている転写型板（スタンパー）と樹脂板とを積層し、熱転写によりプレス成形する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００２８】
このような製造方法に使用される樹脂材料としては、熱可塑性樹脂を用いることができ、たとえば、ポリメチルメタクリレート樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、ＭＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー、又はこれらの共重合体、シクロオレフィンポリマー等が挙げられる。
【００２９】
また、他の製造方法として、第１拡散シート１２及び第２拡散シート１８に使用されるのと同様の透明なフィルム（ポリエステル、セルロースアシレート、アクリル、ポリカーボネート、ポリオレフィン等）の表面に、凹凸ローラ（プリズムシートの反転型が表面に形成されている）表面の凹凸を転写形成する樹脂シートの製造方法が採用できる。
【００３０】
より具体的には、表面に接着剤と樹脂とが順次塗布されることにより、接着剤層と樹脂層（たとえばＵＶ硬化性樹脂）とが２層以上に形成されている透明なフィルムを連続走行させ、この透明なフィルムを回転する凹凸ローラに巻き掛け、樹脂層に凹凸ローラ表面の凹凸を転写し、透明なフィルムが凹凸ローラに巻き掛けられている状態で樹脂層を硬化させる（たとえばＵＶ照射する）凹凸状シートの製造方法が採用できる。なお、接着剤はなくてもよい。
【００３１】
なお、第１プリズムシート１４及び第２プリズムシート１６の製法は、上記の例に限定される訳ではなく、表面に所望の凹凸形状が形成できる方法であれば、他の製法も採用できる。
【００３２】
図１に示されるように、ディスプレイ用光学シート１０の左右の端部は、接合部１０Ａにより各層が一体化されている。この接合部１０Ａの形成は、接合工程における炭酸ガスレーザ加工等によりなされている。
【００３３】
以上に説明したディスプレイ用光学シート１０は、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子（＝画像表示装置）を形成するように使用される。この場合、既述した各種のメリット（ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造できる）に加え、液晶表示素子のアセンブル作業も非常に容易となるというメリットが得られる。
【００３４】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第２実施形態）について説明する。図２は、ディスプレイ用光学シート２０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００３５】
ディスプレイ用光学シート２０は、下から順に、拡散シート（＝第１拡散シート）１２、第１プリズムシート１４及び第２プリズムシート１６が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２拡散シート１８が省略されている。なお、図１のディスプレイ用光学シート１０と同様に、ディスプレイ用光学シート２０の左右の端部は、接合部２０Ａにより各層が一体化されている。この接合部２０Ａの形成は、接合工程における炭酸ガスレーザ加工等によりなされている。
【００３６】
以上に説明したディスプレイ用光学シート２０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子（＝画像表示装置）を形成するように使用される。
【００３７】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの更に他の例（第３実施形態）について説明する。図３は、ディスプレイ用光学シート３０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）及び図２（第２実施形態）と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
【００３８】
このディスプレイ用光学シート３０は、下から順に、第１拡散シート１２、プリズムシート１４及び第２拡散シート１８が積層されてなる光学シートである。ディスプレイ用光学シート３０は、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２プリズムシート１６が省略されているものである。なお、図１のディスプレイ用光学シート１０と同様に、ディスプレイ用光学シート３０の左右の端部は、接合部３０Ａにより各層が一体化されている。この接合部３０Ａの形成は、接合工程における炭酸ガスレーザ加工等によりなされている。
【００３９】
以上に説明したディスプレイ用光学シート３０は、第１実施形態及び第２実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子（＝画像表示装置）を形成するように使用される。
【００４０】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの更に他の例（第４実施形態）について説明する。図４は、ディスプレイ用光学シート４０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。ディスプレイ用光学シート４０は、下から順に、拡散シート１２及びプリズムシート１４が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第２拡散シート１８が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２プリズムシート１６が省略されている。なお、図１のディスプレイ用光学シート１０と同様に、ディスプレイ用光学シート４０の左右の端部は、接合部４０Ａにより各層が一体化されている。この接合部４０Ａの形成は、接合工程における炭酸ガスレーザ加工等によりなされている。
【００４１】
以上に説明したディスプレイ用光学シート４０は、第１ないし第３実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子（＝画像表示装置）を形成するように使用される。
【００４２】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第５実施形態）について説明する。図５は、ディスプレイ用光学シート５０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。ディスプレイ用光学シート５０は、下から順に、第１プリズムシート１４、第２プリズムシート１６及び拡散シート（＝第２拡散シート）１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１拡散シート１２が省略されている。なお、図１のディスプレイ用光学シート１０と同様に、ディスプレイ用光学シート５０の左右の端部は、接合部５０Ａにより各層が一体化されている。この接合部５０Ａの形成は、接合工程における炭酸ガスレーザ加工等によりなされている。
【００４３】
以上に説明したディスプレイ用光学シート５０は、第１実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子（＝画像表示装置）を形成するように使用される。
【００４４】
次に、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの他の例（第６実施形態）について説明する。図６は、ディスプレイ用光学シート６０の構成を示す断面図である。なお、図１（第１実施形態）、図２（第２実施形態）等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明は省略する。ディスプレイ用光学シート６０は、下から順に、第１プリズムシート１４及び拡散シート（＝第２拡散シート）１８が積層されてなる光学シートである。既述のディスプレイ用光学シート１０のような広い拡散性能が求められない場合に第１拡散シート１２が省略され、既述のディスプレイ用光学シート１０のような紙面に垂直方向の拡散性能が求められない場合に、第２プリズムシート１６が省略されている。なお、図１のディスプレイ用光学シート１０と同様に、ディスプレイ用光学シート６０の左右の端部は、接合部６０Ａにより各層が一体化されている。この接合部６０Ａの形成は、接合工程における炭酸ガスレーザ加工等によりなされている。
【００４５】
以上に説明したディスプレイ用光学シート６０は、第１ないし第５実施形態と同様に、たとえば光源装置と液晶セルとの間に配され、全体で液晶表示素子（＝画像表示装置）を形成するように使用される。
【００４６】
次に、ディスプレイ用光学シートの製造方法（第１〜第６の製造方法）について説明する。この製造方法は、既述のディスプレイ用光学シート１０〜６０に共通して適用できるものであるが、説明の便宜より４層構成のディスプレイ用光学シート（第１実施形態）に適用した場合について説明する。
【００４７】
図７は、第１の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン７０の構成図である。図の左端部に設けられているロール７２，７４，７６，７８は、それぞれ、既述の図１に示される第１拡散シート１２、第１プリズムシート１４、第２プリズムシート１６及び第２拡散シート１８が巻回されたロールである。
【００４８】
これらロール７２，７４，７６，７８は、図示しない繰り出し手段の回転軸にそれぞれ軸支されており、ロール７２，７４，７６，７８より第１拡散シート１２、第１プリズムシート１４、第２プリズムシート１６及び第２の拡散シート１８がそれぞれ略同一速度で繰り出し可能となっている。なお、各シート１２，１４，１６，１８は、繰り出された直後にクリーニング装置７３，７５，７７，７９によりそれらの表裏面のクリーニングが施され、表裏面に付着しているゴミ、異物などが除去される。クリーニング装置７３，７５，７７，７９は特に限定されるものではないが、粘着ロールを用いることが好ましい。
【００４９】
繰り出された第１拡散シート１２、第１プリズムシート１４、第２プリズムシート１６及び第２拡散シート１８は、それぞれガイドローラ８０〜８５に支持され、最終的には、後述するレーザヘッド９０の上流側において積層されて積層体２００となるようになっている（接合工程）。なお、積層体２００については、後述する。
【００５０】
レーザヘッド９０を含むレーザ光照射装置としては、波長が３５５ｎｍ〜１０６４ｎｍのＹＡＧレーザ照射装置、半導体レーザ照射装置、波長が９μｍ〜１１μｍの炭酸ガスレーザ照射装置等が採用できる。発振方式は連続発振でもパルス発振でもよいが、裁断と略同時に溶着を行うにはパルス発振による点付けが、外見上の仕上がりもよく好適である。
【００５１】
裁断（裁断工程）と略同時に溶着（接合工程）を行うのに必要な出力及び周波数は、素材の送り速度、レーザ光のスキャン速度、素材の厚さ等により異なるが、概ね、出力は２Ｗ〜５０Ｗが、周波数は１００ｋＨｚ以下の条件で良好な溶着結果が得られる。
【００５２】
レーザヘッド９０は、Ｘ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸（図示しない）に取り付けられており、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができる。レーザ光の照射パターンに応じてレーザヘッド９０ごと移動させてもよいが、レーザヘッド９０を別置き（固定）にして、レーザ光のみを光ファイバーにより導波することでＸＹ方向の移動機構を簡素化することもできる。
【００５３】
なお、レーザヘッド９０による裁断時及び溶着時に発生する煙を吸引する公知の機構（吸引装置等）を設けることもできる。
【００５４】
レーザヘッド９０よりレーザ光を積層体周縁の被裁断・接合箇所に照射し、照射スポット一定の速度で移動させながら、積層体２００の周縁を製品サイズに裁断するとともに溶融させて接合する。そして、裁断された積層体２００をクリーニング装置９２に通過させて、その表裏面に付着しているゴミ、異物などを除去する。クリーニング装置９２は特に限定されるものではないが、粘着ロールを用いることが好ましい。また、粘着ロールは、積層体２００の表面、裏面、両サイド面の少なくとも何れか一面に配置されてクリーニングすれば良い。しかしながら、本発明においては、クリーニング装置９２である粘着ロールは、積層体２００の表面、裏面及び両サイド面の全てに配置して、各面をクリーニングしてゴミ、異物などを除去することが最も好ましい。
【００５５】
以上の工程を経ることにより、ディスプレイ用光学シート１０（図１参照）が形成される。裁断及び接合されたディスプレイ用光学シート１０は、コンベア９４上に搬送されて停止する。コンベア９４上のディスプレイ用光学シート１０は吸着横移載装置９６により集積装置９８上に順次重ねられる。
【００５６】
一方、レーザヘッド９０によりディスプレイ用光学シート１０が打ち抜かれたシートの打抜済積層体１００は、ガイドローラ１０２で支持されながら巻取装置（詳細は不図示）の巻取ロール１０４に巻き取られる。
【００５７】
以上のディスプレイ用光学シートの製造方法（第１の製造方法）によれば、以下の１）〜３）の効果が得られる。
【００５８】
１）傷故障削減効果
レンズシート（第１プリズムシート１４、第２プリズムシート１６）の上面、下面に傷がつくとレンズ効果もあることより、傷が目立ってしまう。一方、拡散シート（第１拡散シート１２、第２拡散シート１８）の下面に傷がついた場合は、光が拡散されるので傷は目立たない。このようなことからレンズシートへの傷付きを防止することが傷故障削減に繋がる。傷は、シート加工後の取扱時に付くことが多いが、レンズシートを拡散シートと複合化することにより、拡散シートが保護シートの役割を果たすため、傷付きによる故障が削減できる。特に、レンズシートが表面に出ない、第１実施形態のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）及び第３実施形態のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）においてその効果が大きい。
【００５９】
２）組立工数削減効果
たとえば、液晶表示素子の組み立てにおいて、第１実施形態のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）を使用した場合には、組立工数はディスプレイ用光学シート１０を組み込む１工程だけなのに対し、従来品を使用した場合には、第１拡散シートの組み込み⇒第１のレンズシートの裏面保護シート剥し⇒第１のレンズシートの表面保護シート剥し⇒第１のレンズシートの組み込み⇒第２のレンズシートの裏面保護シート剥し⇒第２のレンズシートの表面保護シート剥し⇒第２のレンズシートの組み込み⇒第２拡散シートの組み込み、と８工程必要となる。このように、第１の製造方法によれば、大幅な組立工数削減を達成でき、製品コストの低減ができる。
【００６０】
３）保護シートの削減効果
レンズシートには、傷付き防止のために保護シートを表裏に貼着することが多い。この保護シートは、レンズシートを組み込んだ後は廃却するものであり、非常に無駄である。本発明品は、拡散シートを保護シートの役割とすることで、この保護シートを節約することができる。
【００６１】
具体的には、第４実施形態のディスプレイ用光学シート４０（図４参照）及び第６実施形態のディスプレイ用光学シート６０（図６参照）において保護シートを１枚削減でき、第３実施形態のディスプレイ用光学シート３０（図３参照）において保護シートを２枚削減でき、第２実施形態のディスプレイ用光学シート２０（図２参照）及び第５実施形態のディスプレイ用光学シート５０（図５参照）において保護シートを３枚削減でき、第１実施形態のディスプレイ用光学シート１０（図１参照）において保護シートを４枚削減できる。
【００６２】
次に、ディスプレイ用光学シートの他の製造方法（第２の製造方法）について説明する。図８は、第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン１１０の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン７０と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００６３】
ディスプレイ用光学シート製造ライン１１０においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン７０のレーザヘッド９０に代えて、ディスペンサ１１２、１１４、１１６及び打抜プレス装置１１８が採用されている。
【００６４】
ディスペンサ１１２、１１４、１１６は、それぞれ接着剤を先端より吐出する供給装置である。ディスペンサ１１２は、第１拡散シート１２と第１プリズムシート１４とを接着するために、第１拡散シート１２の表面に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ１１４は、第１プリズムシート１４と第２プリズムシート１６とを接着するために、第１プリズムシート１４の表面に接着剤を供給するものであり、ディスペンサ１１６は、第２プリズムシート１６と第２拡散シート１８とを接着するために、第２プリズムシート１６の表面に接着剤を供給するものである。
【００６５】
ディスペンサ１１２、１１４、１１６より供給される接着剤は、熱又は触媒の助けにより接着される接着剤であることが好ましい。具体的には、シリコン系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリエステル系接着剤、エポキシ系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、アクリル系接着剤など一般的な接着剤を用いることができる。
【００６６】
ディスプレイ用光学シート１０〜６０は、高温で使用する可能性があるため、常温〜１２０℃でも安定な接着剤が好ましい。これらの中で、エポキシ系接着剤は強度、耐熱性に優れているため、好適に利用できる。シアノアクリレート系接着剤は、即効性と強度に優れているため、効率的なディスプレイ用光学シートの作製に利用できる。ポリエステル系接着剤は、強度、加工性に優れているため、特に好適である。
【００６７】
これらの接着剤は、接着方法によって熱硬化型、ホットメルト型、２液混合型に大別されるが、好ましくは連続生産が可能な熱硬化型又はホットメルト型が使用される。どの接着剤を使用した場合でも、その塗布厚さは、０．５μｍ〜５０μｍが好ましい。
【００６８】
また、下流のガイドローラ８５までの間に、接着剤を乾燥させる乾燥手段を設けるのが好ましい。この乾燥手段としては、特に制限はなく、公知の乾燥方法、たとえば、温風や熱風による乾燥、脱湿風による乾燥、等が挙げられる。
【００６９】
ディスペンサ１１２、１１４、１１６はＸ方向（シート幅方向）又はＸＹ方向に移動できるＸ駆動ロボット軸又はＸＹ駆動ロボット軸（図示しない）に取り付けられ、任意の位置への位置決めや任意の軌跡移動を行うことができるようになっている。
【００７０】
これらのディスペンサ１１２、１１４、１１６より接着剤を積層体周縁の被接合箇所に供給し、積層体２０２を搬送しながら下流のガイドローラ８５により積層体２０２の周縁を接合する。ディスペンサ１１２、１１４、１１６の下流の打抜プレス装置１１８は、積層体２０２の周縁を製品サイズに裁断する装置である。打抜プレス装置１１８では、接着された部分の中心部分に刃物が入るようにすることにより、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。そして、図７のディスプレイ用光学シート製造ライン７０と同様に裁断された積層体２０２をクリーニング装置９２に通過させて、その表裏面に付着しているゴミ、異物などを除去する。
【００７１】
次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第３の製造方法）について説明する。図９は、第３の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン１３０の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン７０及び図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１０と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００７２】
ディスプレイ用光学シート製造ライン１３０においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン１１０のディスペンサ１１２、１１４、１１６に代えてテープ供給装置１３２、１３４、１３６が採用されている。これらテープ供給装置１３２、１３４、１３６は、それぞれ両面テープを先端より供給する供給装置である。
【００７３】
テープ供給装置１３２は、第１拡散シート１２と第１プリズムシート１４とを接着するために、第１拡散シート１２の表面に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置１３４は、第１プリズムシート１４と第２プリズムシート１６とを接着するために、第１プリズムシート１４の表面に両面テープを供給するものであり、テープ供給装置１３６は、第２プリズムシート１６と第２拡散シート１８とを接着するために、第２プリズムシート１６の表面に両面テープを供給するものである。
【００７４】
テープ供給装置１３２、１３４、１３６より供給される両面テープは、両面に粘着剤が塗布されたものである。両面テープの粘着剤としては、高粘着性アクリル共重合樹脂が使用できるが、それ以外にはたとえば、シリコン系、天然ゴム系、合成ゴム系等の粘着剤が使用でき、耐熱性、耐クリープ性等の物理強度、価格等を総合的に考慮すればアクリル系粘着剤を用いるのが好ましい。
【００７５】
両面テープを供給するテープ供給装置１３２、１３４、１３６は、市販されている汎用のテープディスペンサーを使うことで対応可能である。テープ供給装置１３２、１３４、１３６はＸ方向（シート幅方向）の任意の位置に移動可能な１軸の移動機構（図示しない）に取り付けられており、打抜パターンに応じて両面テープ貼りの位置を可変させることができる。
【００７６】
また、テープ供給装置１３２、１３４、１３６の固定部分にはピボット機構（図示しない）があり、各シート７２、７４、７６の送り速度に同期させてテープ供給装置１３２、１３４、１３６の位置を変えることで、斜め方向へのテープ貼りパターンにも対応可能な機構となっている。
【００７７】
テープ供給装置１３２、１３４、１３６の下流の打抜プレス装置１１８では、接着されたテープ幅部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。そして、図７のディスプレイ用光学シート製造ライン７０と同様に裁断された積層体２０２をクリーニング装置９２に通過させて、その表裏面に付着しているゴミ、異物などを除去する。
【００７８】
次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第４の製造方法）について説明する。図１０は、第４の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン１５０の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン７０、図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１０、及び図９（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１３０と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００７９】
ディスプレイ用光学シート製造ライン１５０においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン１１０のディスペンサ１１２、１１４、１１６に代えて超音波ホーン１５２、１５４、１５６が採用されている。超音波ホーン１５２、１５４、１５６は、それぞれガイドローラ８３、８４、８５の下流側に配されている。
【００８０】
超音波ホーン１５２、１５４、１５６は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、超音波ホーン１５２は、第１拡散シート１２と第１プリズムシート１４とを融着させるものであり、超音波ホーン１５４は、第１プリズムシート１４と第２プリズムシート１６とを融着させるものであり、超音波ホーン１５６は、第２プリズムシート１６と第２拡散シート１８とを融着させるものである。
【００８１】
超音波ホーン（＝超音波溶着装置）１５２、１５４、１５６としては、従来より公知であり、エアシリンダでホーンを昇降させる形式のものや、サーボモータによりホーンを昇降させる型式のものが知られているが、シートに荷重を加えながら超音波振動を付与してシート同士を溶着できるものであれば、どのような型式の超音波溶着装置でも適用可能である。
【００８２】
超音波ホーン１５２、１５４、１５６の位置制御は、打抜パターンがシートの送り方向に対して水平の場合は、シートの幅方向への位置切替だけでよいが、斜めに打抜くようなパターンに対応する場合には、超音波ホーン１５２、１５４、１５６の走行方向が任意の向きに可変できるような首振機構（図示しない）を設け、シートの移動量と同期させて幅方向へ移動させることで対応可能である。
【００８３】
超音波ホーン１５２、１５４、１５６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【００８４】
超音波ホーン１５２、１５４、１５６の下流の打抜プレス装置１１８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。そして、図７のディスプレイ用光学シート製造ライン７０と同様に裁断された積層体２０２をクリーニング装置９２に通過させて、その表裏面に付着しているゴミ、異物などを除去する。
【００８５】
次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第５の製造方法）について説明する。図１１は、第５の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン１７０の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン７０、図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１０及び図９（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１３０等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００８６】
ディスプレイ用光学シート製造ライン１７０においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン１５０の超音波ホーン１５２、１５４、１５６に代えてレーザヘッド１７２、１７４、１７６が採用されている。レーザヘッド１７２、１７４、１７６は、超音波ホーン１５２、１５４、１５６と同様に、それぞれガイドローラ８３、８４、８５の下流側に配されている。
【００８７】
レーザヘッド１７２、１７４、１７６は、超音波ホーン１５２、１５４、１５６と同様に、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド１７２は、第１拡散シート１２と第１プリズムシート１４とを融着させるものであり、レーザヘッド１７４は、第１プリズムシート１４と第２プリズムシート１６とを融着させるものであり、レーザヘッド１７６は、第２プリズムシート１６と第２拡散シート１８とを融着させるものである。
【００８８】
なお、レーザヘッド１７２、１７４、１７６は、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン７０におけるレーザヘッド９０と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打抜プレス装置１１８により行われる。ただし、レーザヘッド１７２、１７４、１７６の基本的な仕様や周辺の構成は、第１の製造方法と略同様である。
【００８９】
レーザヘッド１７２、１７４、１７６の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【００９０】
レーザヘッド１７２、１７４、１７６の下流の打抜プレス装置１１８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。そして、図７のディスプレイ用光学シート製造ライン７０と同様に裁断された積層体２０２をクリーニング装置９２に通過させて、その表裏面に付着しているゴミ、異物などを除去する。
【００９１】
次に、ディスプレイ用光学シートの更に他の製造方法（第６の製造方法）について説明する。図１２は、第６の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ライン１９０の構成図である。なお、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン７０、図８（第２の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１１０及び図９（第３の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン１３０等と同一、類似の部材については、同様の符号を付し、その詳細な説明を省略する。
【００９２】
ディスプレイ用光学シート製造ライン１９０においては、ディスプレイ用光学シート製造ライン１７０の３台のレーザヘッド１７２、１７４、１７６に代えて１台のレーザヘッド１９２が採用されている。このレーザヘッド１９２は、ガイドローラ８５の下流側に配されている。
【００９３】
レーザヘッド１９２は、２枚以上の積層されたシートを融着させる装置である。すなわち、レーザヘッド１９２は、第１拡散シート１２と第１プリズムシート１４と第２プリズムシート１６と第２拡散シート１８との積層体を融着させるものである。
【００９４】
なお、レーザヘッド１９２は、図７（第１の製造方法）のディスプレイ用光学シート製造ライン７０におけるレーザヘッド９０と異なり、接合工程にのみ使用され、裁断工程は打抜プレス装置１１８により行われる。ただし、レーザヘッド１９２の基本的な仕様や周辺の構成は、第１の製造方法（図７参照）と略同様である。
【００９５】
レーザヘッド１９２の設定条件は、融着部分が熱により溶け切れたりしない範囲で定めればよく、必要に応じて接着（融着）後にエア吹き付けなどの空冷機構により接着部分を冷却してもよい。
【００９６】
レーザヘッド１９２の下流の打抜プレス装置１１８では、接着された融着部分の中心部分に刃物が入るようにすることで、打抜かれたシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の全片又は任意の片の端部分だけが接着された複合シートを得ることができる。そして、図７のディスプレイ用光学シート製造ライン７０と同様に裁断された積層体２０２をクリーニング装置９２に通過させて、その表裏面に付着しているゴミ、異物などを除去する。
【００９７】
図１３に本発明に係るクリーニング手段の一例を図示する。なお、図１３のクリーニング手段には、粘着ロールからなるクリーニング装置９２を図示している。積層体２００はＺ方向に搬送されている。積層体２００の表面側には粘着ローラ（表面用粘着ローラ）２０５が、裏面側には粘着ローラ（裏面用粘着ローラ）２０６が、両側面側には粘着ローラ（側面用粘着ローラ）２０７，２０８が設けられている。なお、各粘着ローラ２０５〜２０８は駆動装置（図示しない）が取り付けられている駆動ローラであっても良いし、駆動装置を取り付けない自由ローラであっても良い。なお、本発明において、クリーニング装置９２が備えている粘着ローラは必ずしも図示した４本に限定されるものではない。表面用粘着ローラ２０５、裏面用粘着ローラ２０６及び側面用粘着ローラ２０７，２０８の少なくとも１本を備えていれば良い。更に、表面用粘着ローラ、裏面用粘着ローラ及び側面用粘着ローラはそれぞれ複数本備えていても良い。
【００９８】
また、図７ないし図１２で示したクリーニング装置７３，７５，７７，７９もクリーニング装置９２と同様の形態であることが好ましい。この場合には、クリーニングされるものは拡散シート１２，１８、プリズムシート１４，１６となる。なお、各粘着ローラ２０５〜２０８の形態は特に限定されるものではないが、光学部材用のクリーニングローラが好ましく用いられる。また、各粘着ローラ２０５〜２０８の素材も特に限定されるものではないが、シリコン系ゴム、ブチル系ゴムなどが好ましく用いられる。
【００９９】
図１４に本発明に係るクリーニング手段の他の実施形態を示す。図１４に示されているクリーニング装置２１０は粘着フィルムロール２１１を備えている。粘着フィルムロール２１１から粘着フィルム２１２が供給される。粘着フィルム２１２は押圧ローラ２１３により積層体２００表面に接触して、その表面のゴミ、異物などを除去する。そして、粘着フィルム２１２は巻取ロール２１４に巻き取られる。なお、クリーニング装置２１０は積層体２００の表面側に備えられるものに限定されず、裏面側及び両側面側に備えられていても良い。更に、図７ないし図１２で示したクリーニング装置７３，７５，７７，７９も図１４のクリーニング装置２１０と同様の形態であっても良いことは、図１３を用いて説明した場合と同様である。
【０１００】
なお、本発明において、クリーニング手段は図１３及び図１４に図示したものに限定されるものではない。例えば、バキューム装置、静電気除去装置などを用いることもできる。
【０１０１】
次に、第１拡散シート１２、第１プリズムシート１４、第２プリズムシート１６、第２拡散シート１８の積層体より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置について説明する。
【０１０２】
図１５は、第１の製造方法において、積層体２００より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置を説明する図であり、図１６は、第２〜第６の製造方法において、積層体２０２より打抜かれるシート（ディスプレイ用光学シート１０〜６０）の平面配置を説明する図である。
【０１０３】
図１５において、（Ａ）は、積層体２００の搬送方向Ｚに対して平行な融着（接合工程）及び打ち抜き（裁断工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体２００の搬送方向Ｚに対して斜め方向に融着（接合工程）及び打ち抜き（裁断工程）を行う状態を示す。図において、積層体２００より打抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所を示す。
【０１０４】
図１６において、（Ａ）は、積層体２０２の搬送方向Ｚに対して斜め方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示し、（Ｂ）は、積層体２０２の搬送方向Ｚに対して斜め方向に融着又は接着（接合工程）を行う状態を示す。図において、積層体より打抜かれるシートの周縁部の点は、融着箇所又は接着箇所を示す。
【０１０５】
以上、説明したように、本発明によれば、ディスプレイ用光学シートを従来より簡易な工程で低コストで、かつ高品質に製造することができる。
【０１０６】
また、本発明によれば、以下の効果も得られる。
【０１０７】
１）コストの削減、薄型化による製品価値の向上
大型液晶テレビに用いられる光学シートは剛性が必要なため、支持体の厚さをそれぞれ従来より２倍程度に厚くしたものが用いられている。しかしながら、本発明による光学シートは、シートを複合化したものであるため、それぞれの厚さを厚くせずとも充分に剛性を持たせることができ、各層の厚さを減らすことができる。
【０１０８】
２）集光効果の低減防止による性能の向上
レンズシートの傷付き防止(傷を目立たなくする目的)のために、裏面をマット処理している製品もある。本発明による光学シートではその必要がなく、生産コストが削減できるのみならず、マット処理による集光効果低減防止が可能であり、性能が向上する。
【０１０９】
以上、本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法の実施形態の各例について説明したが、本発明は上記実施形態の例に限定されるものではなく、各種の態様が採り得る。
【０１１０】
たとえば、本実施形態の例では、いずれの場合においても第１プリズムシート１４及び第２プリズムシート１６のプリズムが上向きになっているが、このプリズムを下向きにして積層することもできる。また、ディスプレイ用光学シートの層構成も実施形態の例に限定されるものではなく、たとえば、保護シートを上下面に積層することもできる。以上のような構成であっても、本実施形態と同様に作用し、同様の効果が得られるからである。
【実施例】
【０１１１】
以下に実施例として本発明に係る実験１ないし実験３と比較実験である実験４を挙げて本発明についてさらに具体的に説明する。なお、説明は実験１で詳細に行い、その他の実験２ないし実験４では、実験１と異なる実験条件のみを記載する。また、以下の実施例で示す、材料、使用量、割合、処理内容、処理手順などは、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。
【０１１２】
［実験１］
［プリズムシートの作製］
第１プリズムシート１４及び第２プリズムシート１６に使用するベースフィルムを作製した。このベースフィルムは、第１プリズムシート１４及び第２プリズムシート１６に共通して使用する。
【０１１３】
・樹脂液の調整
図１７の表に示す化合物を記載の質量比にて混合し、５０℃に加熱して撹拌溶解し、樹脂液を得た。なお、各化合物の名称と内容は以下の通りである。
【０１１４】
ＥＢ３７００：エベクリル３７００、ダイセルＵＣ（株）製、
ビスフェノールＡタイプエポキシアクリレート、
（粘度：２２００ｍＰａ・ｓ／６５°Ｃ）
ＢＰＥ２００：ＮＫエステルＢＰＥ−２００、新中村化学（株）製、
エチレンオキシド付加ビスフェノールＡメタクリル酸エステル、
（粘度：５９０ｍＰａ・ｓ／２５°Ｃ）
ＢＲ−３１ ：ニューフロンティアＢＲ−３１、第一工業製薬工業（株）製、
トリブロモフェノキシエチルアクリレート、
（常温で固体、融点５０°Ｃ以上）
ＬＲ８８９３Ｘ：Ｌｕｃｉｒｉｎ ＬＲ８８９３Ｘ、ＢＡＳＦ（株）製の北ラジカル発生剤、
エチル−２，４，６−トリメチルベンゾイルエトキシフェニルオスフィンオキシド
ＭＥＫ ：メチルエチルケトン
プリズムシート製造装置（以下、製造装置と称する）２２０の概略図を図１８に示す。製造装置２２０は、ベースフィルム２２２を供給するフィルム供給装置２２４と、ベースフィルム２２２上に放射性硬化樹脂液（以下、樹脂液と称する）を塗布する塗布装置２２６と、凹凸ローラ（型ロールとも称される）であるエンボスローラ２２８とニップローラ２３０と剥離ローラ２３２と、樹脂硬化装置２３４と、巻取機２３６とを備えている。これら構成によりベースフィルム２２２からプリズムシート２３８が得られる。また、プリズムシート２３８を保護する保護フィルム２４０を送り出す保護フィルム供給装置２４２も備えられていることが好ましい。
【０１１５】
フィルム供給装置２２４は、ベースフィルム２２２を送り出すもので、ベースフィルム２２２が巻き回された送り出しロールなどにより構成される。塗布装置２２６は、ベースフィルム２２２の表面に樹脂液を塗布する装置であり、樹脂液を供給する樹脂液タンク２５０と、樹脂液を供給する送液ポンプ２５２と塗布ヘッド２５４と、塗布の際にベースフィルム２２２を巻き掛けて支持する支持ローラ２５６と、各種の配管などにより構成される。なお、塗布ヘッド２５４としては、ダイコータ（エクストルージョン方式のコータ）を用いた。更に塗布装置２２６の下流側には樹脂液を乾燥させる乾燥装置２５８を設けた。
【０１１６】
そして、プリズムシート製造装置２２０を使用してプリズムシート２３８の製造を行った。シートＷとして、幅５００ｍｍ、厚さ１００μｍの透明なＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）をベースフィルム２２２として使用した。エンボスローラ２２８として、長さ（シートＷの幅方向）が７００ｍｍ、直径が３００ｍｍのＳ４５Ｃ製で表面の材質をニッケルとしたローラを使用した。ローラの表面の略５００ｍｍ幅の全周に、ダイヤモンドバイト（シングルポイント）を使用した切削加工により、ローラ軸方向のピッチが５０μｍの溝を形成した。溝の断面形状は、頂角が９０度の三角形状で、溝の底部も平坦部分のない９０度の三角形状である。すなわち、溝幅は５０μｍであり、溝深さは約２５μｍである。この溝は、ローラの周方向に継ぎ目がないエンドレスとなるので、このエンボスローラ２２８により、シートＷに断面が三角形のレンチキュラーレンズ（プリズムシート）が形成できる。ローラの表面には、溝加工後にニッケルメッキを施した。
【０１１７】
塗布装置２２６として、エクストルージョンタイプの塗布ヘッド２５４を用いたダイコータを使用した。塗布液Ｆ（樹脂液）として、図１５の表に記載した組成の液を使用し、樹脂液タンク２５０に入れた。塗布液Ｆ（樹脂）の湿潤状態の厚さは有機溶剤乾燥後の膜厚が２０μｍになるように、塗布ヘッド２５４への各塗布液Ｆの供給量を、送液ポンプ２５２により制御した。乾燥手段として熱風循環式の乾燥装置２５８を用いた。熱風の温度は１００℃とした。
【０１１８】
ニップローラ２３０として、直径が２００ｍｍで、表面にゴム硬度が９０のシリコンゴムの層を形成したローラを使用した。エンボスローラ２２８とニップローラ２３０とでシートＷを押圧するニップ圧（実効のニップ圧）は、０．５Ｐａとした。樹脂硬化装置２３４として、メタルハライドランプを使用し、１０００ｍＪ／ｃｍ２のエネルギーで照射を行った。以上により、凹凸パタ−ンが形成されたプリズムシートを得た。
【０１１９】
［第１拡散シート１２の作製］
下塗り層、バックコート層、光拡散層の順に、以下の方法により各層を形成することにより、第１拡散シート（下用拡散シート）１２を作製した。
【０１２０】
・下塗り層
厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（支持体）の片面に、下記組成の下塗り層用塗布液としてのＡ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が１．５μｍの下塗り層を得た。
【０１２１】
（下塗り層用塗布液）
メタノール ４１６５ｇ
ジュリマーＳＰ−５０Ｔ（日本純薬社製） １４９５ｇ
シクロヘキサノン ３３９ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製） １．８５ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・バックコート層
前記支持体の、下塗り層を塗布した反対側の面に、下記組成のバックコート層用塗布液としてのＢ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃１０）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、膜厚が２．０μｍのバックコート層を得た。
【０１２２】
（バックコート層用塗布液）
メタノール ４１７１ｇ
ジュリマーＳＰ−６５Ｔ（日本純薬社製） １４８７ｇ
シクロヘキサノン ３４０ｇ
ジュリマーＭＢ−１Ｘ（日本純薬社製） ２．６８ｇ
（有機粒子：ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径６．２μｍの球状超微粒子）
・光拡散層
上記で作成した支持体の下塗り層側に、下記組成の光拡散層用塗布液としてのＣ液を、ワイヤーバー（ワイヤーサイズ：＃２２）で塗布し、１２０°Ｃで２分間乾燥させて、光拡散層を得た。なお、後述するが、この光拡散層は、Ｃ液を調製した直後に塗布したものと、Ｃ液を調整して２時間静置した後に塗布したものとをそれぞれ得た。
【０１２３】
（光拡散層用塗布液）
シクロヘキサノン ２０．８４ｇ
ディスパロンＰＦＡ−２３０ 固形分濃度２０質量％ ０．７４ｇ
（粒子沈降防止剤：脂肪酸アミド、楠本化成社製）
アクリル樹脂（ダイヤナールＢＲ−１１７、三菱レーヨン社製）２０質量％メチルエチルケトン溶液 １７．８５ｇ
ジュリマーＭＢ−２０Ｘ（日本純薬社製） １１．２９ｇ
（有機粒子；ポリメチルメタクリレート架橋タイプ、重量平均粒子径１８μｍの球状超微粒子）
Ｆ７８０Ｆ（大日本インキ社製） ０．０３ｇ
（メチルエチルケトン ３０質量％溶液）
［第２拡散シート１８の作成］
上記の第１拡散シート１２の光拡散層のジュリマーＭＢ−２０Ｘの添加量を１１．２９ｇから、１．１３ｇに変更した以外は、上記の第１拡散シート１２と同一の条件及び同一のフローで第２拡散シート（上用拡散シート）１８を作製した。
【０１２４】
［ディスプレイ用光学シート１０の作成：実施例］
以上の各シートを使用し、既述の図１に示される、下から順に、第１拡散シート１２、第１プリズムシート１４、第２プリズムシート１６及び第２拡散シート１８が積層されてなるディスプレイ用光学シート（光学シートのモジュール）１０を作成した。
【０１２５】
製造装置としては、既述の図７に示されるディスプレイ用光学シート製造ライン７０（第１の製造方法）を使用した。レーザヘッド９０を含むレーザ光照射装置としては、炭酸ガスレーザ照射装置を使用した。波長は、１０μｍであり、出力は、２５Ｗであり、周波数は、５０ｋＨｚである。
【０１２６】
また、クリーニング装置９２には図１３に示したものを用いた。更にクリーニング装置７３，７５，７７，７９にもクリーニング装置９２と同様のものを使用した。なお、粘着ローラ２０５〜２０８にはブチル系クリーナー（オーディオテクニカ社製；ＨＣ−５３０）を用いた。
【０１２７】
ディスプレイ用光学シート１０の作製方法は、レーザ光照射により、積層体の四周を切り抜くと同時に、４周の４辺を接合する方式とした。そして、ディスプレイ用光学シート１０をそれぞれ１００セット、取り扱い時に生じた傷故障の有無を評価した。評価は、傷による輝線を目視で観察して、輝線が見られたものを不良品と判断した。実験１では、良品が９９セット得られた。
【０１２８】
［実験２ないし実験４］
実験２では、クリーニング装置７３，７５，７７，７９を取り外した以外は実験１と同じ条件で実験を行った。良品が９７セット得られた。実験３では、クリーニング装置９２を取り外した以外は実験１と同じ条件で実験を行った。良品が９２セット得られた。実験４では、クリーニング装置７３，７５，７７，７９及びクリーニング装置９２を取り外した。すなわち、ディスプレイ用光学シート製造ライン７０にクリーニング装置を設けなかった。それ以外は実験１と同じ条件で実験を行ったところ、良品は６５セットしか得られなかった。
【０１２９】
以上の結果より、本発明の実施例（実験１ないし実験３）によれば、積層体の抜き打ち加工時のゴミ欠陥低減を実現し、得率の向上を確認できた。
【図面の簡単な説明】
【０１３０】
【図１】本発明に係るディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されたディスプレイ用光学シートの実施形態の断面図
【図２】ディスプレイ用光学シートの他の実施形態の断面図
【図３】ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図
【図４】ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図
【図５】ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図
【図６】ディスプレイ用光学シートの更に他の実施形態の断面図
【図７】第１の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図８】第２の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図９】第３の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１０】第４の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１１】第５の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１２】第６の製造方法に適用されるディスプレイ用光学シート製造ラインの構成図
【図１３】本発明のディスプレイ用光学シートの製造方法に用いられるクリーニング装置の概略図である
【図１４】本発明のディスプレイ用光学シートの製造方法に用いられるクリーニング装置の他の実施形態の概略図である
【図１５】第１の製造方法において、積層体より打抜かれるシートの平面配置を説明する図
【図１６】第２〜第６の製造方法において、積層体より打抜かれるシートの平面配置を説明する図
【図１７】プリズムシートの作成に使用される樹脂液の組成を示す表
【図１８】プリズムシートの製造装置の構成図
【符号の説明】
【０１３１】
１０，２０，３０，４０…ディスプレイ用光学シート、１２…第１拡散シート、１４…第１プリズムシート、１６…第２プリズムシート、１８…第２拡散シート、７３，７５，７７，７９，９２…クリーニング装置、２００，２０２…積層体
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列された少なくとも一枚のプリズムシートと、光を乱反射させる少なくとも一枚の拡散シートと、をそれぞれ供給して積層体を形成する接合工程と、前記積層体からディスプレイ用光学シートを裁断する裁断工程と、を有するディスプレイ用光学シートの製造方法において、
前記裁断工程の前に、前記プリズムシート、前記拡散シート又は前記積層体の少なくとも１つをクリーニングする第１クリーニング工程を有することを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項２】
一軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列された少なくとも一枚のプリズムシートと、光を乱反射させる少なくとも一枚の拡散シートと、をそれぞれ供給して積層体を形成する接合工程と、前記積層体からディスプレイ用光学シートを裁断する裁断工程と、を有するディスプレイ用光学シートの製造方法において、
前記裁断工程の後に、前記ディスプレイ用光学シートをクリーニングする第２クリーニング工程を有することを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項３】
前記裁断工程の前に、前記プリズムシート、前記拡散シート又は前記積層体の少なくとも１つをクリーニングする第１クリーニング工程を有することを特徴とする請求項２に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項４】
前記積層体が、少なくとも一枚のプリズムシートの一の面側に一の拡散シートが形成されていることを特徴とする請求項１ないし３何れか１項に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項５】
前記少なくとも一枚のプリズムシートの一の面の反対面側に他の一の拡散シートが形成されていることを特徴とする請求項４に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項６】
前記第１クリーニング工程又は前記第２クリーニング工程に設けたクリーニング手段を用い、前記プリズムシート、前記拡散シート又は前記積層体の少なくとも１つをクリーニングすることを特徴とする請求項１ないし５何れか１項に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項７】
前記クリーニング手段が、前記プリズムシート、前記拡散シート又は前記積層体のうち少なくとも１つの表面，裏面，両側面に設けられ、前記少なくとも一面をクリーニングすることを特徴とする請求項６に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項８】
前記クリーニング手段が、粘着ローラであることを特徴とする請求項６又は７に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項９】
前記接合工程が、前記レンズシートと前記拡散シートとをそれらの周縁の少なくとも１箇所以上において接合する工程であることを特徴とする請求項１ないし８何れか１項に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項１０】
請求項１ないし９何れか１項に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されることを特徴とするディスプレイ用光学シート。
【請求項１１】
請求項１０に記載のディスプレイ用光学シートを用いたことを特徴とする画像表示装置。
【請求項１】
一軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列された少なくとも一枚のプリズムシートと、光を乱反射させる少なくとも一枚の拡散シートと、をそれぞれ供給して積層体を形成する接合工程と、前記積層体からディスプレイ用光学シートを裁断する裁断工程と、を有するディスプレイ用光学シートの製造方法において、
前記裁断工程の前に、前記プリズムシート、前記拡散シート又は前記積層体の少なくとも１つをクリーニングする第１クリーニング工程を有することを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項２】
一軸方向に形成された凸状レンズが隣接して略全面に配列された少なくとも一枚のプリズムシートと、光を乱反射させる少なくとも一枚の拡散シートと、をそれぞれ供給して積層体を形成する接合工程と、前記積層体からディスプレイ用光学シートを裁断する裁断工程と、を有するディスプレイ用光学シートの製造方法において、
前記裁断工程の後に、前記ディスプレイ用光学シートをクリーニングする第２クリーニング工程を有することを特徴とするディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項３】
前記裁断工程の前に、前記プリズムシート、前記拡散シート又は前記積層体の少なくとも１つをクリーニングする第１クリーニング工程を有することを特徴とする請求項２に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項４】
前記積層体が、少なくとも一枚のプリズムシートの一の面側に一の拡散シートが形成されていることを特徴とする請求項１ないし３何れか１項に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項５】
前記少なくとも一枚のプリズムシートの一の面の反対面側に他の一の拡散シートが形成されていることを特徴とする請求項４に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項６】
前記第１クリーニング工程又は前記第２クリーニング工程に設けたクリーニング手段を用い、前記プリズムシート、前記拡散シート又は前記積層体の少なくとも１つをクリーニングすることを特徴とする請求項１ないし５何れか１項に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項７】
前記クリーニング手段が、前記プリズムシート、前記拡散シート又は前記積層体のうち少なくとも１つの表面，裏面，両側面に設けられ、前記少なくとも一面をクリーニングすることを特徴とする請求項６に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項８】
前記クリーニング手段が、粘着ローラであることを特徴とする請求項６又は７に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項９】
前記接合工程が、前記レンズシートと前記拡散シートとをそれらの周縁の少なくとも１箇所以上において接合する工程であることを特徴とする請求項１ないし８何れか１項に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法。
【請求項１０】
請求項１ないし９何れか１項に記載のディスプレイ用光学シートの製造方法により製造されることを特徴とするディスプレイ用光学シート。
【請求項１１】
請求項１０に記載のディスプレイ用光学シートを用いたことを特徴とする画像表示装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【公開番号】特開２００７−１５５９４１（Ｐ２００７−１５５９４１Ａ）
【公開日】平成１９年６月２１日（２００７．６．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−３４８５０３（Ｐ２００５−３４８５０３）
【出願日】平成１７年１２月１日（２００５．１２．１）
【出願人】（３０６０３７３１１）富士フイルム株式会社 (25,513)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年６月２１日（２００７．６．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１２月１日（２００５．１２．１）
【出願人】（３０６０３７３１１）富士フイルム株式会社 (25,513)
【Ｆターム（参考）】
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