ディスプレイ装置の梱包方法
【課題】ディスプレイ装置に衝撃が作用しても、ディスプレイ装置に用いられているディスプレイパネルには破損などを生じさせないためのディスプレイ装置の梱包方法を提供することを目的とする。
【解決手段】２枚のガラス基板３、４を貼り合わせた構造のディスプレイパネル１００と、このディスプレイパネル１００の前方側に保護ガラス１を備えるディスプレイ装置２００の梱包方法であって、緩衝材１３を、保護ガラス１とディスプレイパネル１００との間に挟着し、緩衝材１３は、一端１４ａがディスプレイ装置２００の外部に出た状態となっている引き出し手段１４を具備していることを特徴とするディスプレイ装置の梱包方法である。
【解決手段】２枚のガラス基板３、４を貼り合わせた構造のディスプレイパネル１００と、このディスプレイパネル１００の前方側に保護ガラス１を備えるディスプレイ装置２００の梱包方法であって、緩衝材１３を、保護ガラス１とディスプレイパネル１００との間に挟着し、緩衝材１３は、一端１４ａがディスプレイ装置２００の外部に出た状態となっている引き出し手段１４を具備していることを特徴とするディスプレイ装置の梱包方法である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスプレイパネルの前方側に保護ガラスを備えた構成のディスプレイ装置の梱包方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
昨今、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）や液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）など、ディスプレイパネルの大型化が進み、多くのメーカーにより、それらを用いた、３０インチを超える大型のディスプレイ装置が商品化されるようになっている。
【０００３】
このようなディスプレイ装置は、２枚のガラス基板を貼り合わせた構造のディスプレイパネルと、このディスプレイパネルの前方側に保護ガラスを設けた構造となっている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−１３１５８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述したようなディスプレイパネルは、２枚のガラス基板を貼り合わせた構造であることから、大型化に伴って重量が増加しており、そのため例えば、搬送時に転倒等で衝撃が発生した場合、その衝撃の大きさは従来に比べ大きなものとなってしまっている。
【０００５】
その結果、その衝撃がディスプレイパネルに作用することにより、ディスプレイパネルが破損してしまうなどといった問題の発生が、従来より多く見られるようになっている。
【０００６】
本発明はこのような現状に鑑みなされたもので、ディスプレイ装置に衝撃が作用しても、ディスプレイ装置に用いられているディスプレイパネルには破損などを生じさせないためのディスプレイ装置の梱包方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を実現するために本発明のディスプレイ装置の梱包方法は、２枚のガラス基板を貼り合わせた構造のディスプレイパネルと、このディスプレイパネルの前方側に保護ガラスを備えるディスプレイ装置の梱包方法であって、緩衝材を、保護ガラスとディスプレイパネルとの間に挟着し、緩衝材は、一端がディスプレイ装置の外部に出た状態となっている引き出し手段を具備していることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ディスプレイ装置に衝撃が作用しても、ディスプレイ装置に用いられているディスプレイパネルには破損などを生じさせないためのディスプレイ装置の梱包方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の一実施の形態によるディスプレイ装置の梱包方法について図を用いて説明するが、本発明の実施の態様はこれに限定されるものではない。
【００１０】
図１に、ディスプレイ装置の概略構造を断面図と平面図とで示す。ディスプレイパネル１００の代表的なものには、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）、液晶パネル（ＬＣＤ）、フィールドエミッションディスプレイ（ＦＥＤ）などがあるが、これらのディスプレイパネル１００はいずれも、前面ガラス基板３と背面ガラス基板４との２枚のガラス基板を、周辺の封止部でのみ封止して貼り合わせた構造となっている。
【００１１】
そしてこのような構造のディスプレイパネル１００を、アルミシャーシ等、板状の骨格部材６の１面に粘着シート５などを用いて固定し、また骨格部材６のもう一方の面にはディスプレイパネル１００を駆動するための駆動回路８を配設し、さらにディスプレイパネル１００の前方側には保護ガラス１が、額縁部２によって、空隙１５０を介した状態で備えられ、ディスプレイ装置２００が構成されている。
【００１２】
なお、保護ガラス１の表面には、所望の光学特性が得られるように、必要に応じて、反射防止機能膜、光透過率調整膜、光偏向膜などといった光学的機能性膜が形成されていたり、電磁波をシールドするための膜、またはフィルムなどが形成されていたりする構造となっている。
【００１３】
ここで、従来、ディスプレイ装置２００の梱包方法としては、図２にその概略構成を示すように、ディスプレイ装置２００の４隅を発泡スチロールなどの成型された緩衝材９で固定し、ダンボール箱などの梱包箱１０で梱包するのが一般的であった。
【００１４】
しかしながら、このような梱包方法では、例えば搬送時に梱包箱１０が、ディスプレイ装置２００前方方向へ転倒したりした際に発生する衝撃には、強度的には弱く、これは、ディスプレイ装置２００の４隅の成型緩衝材９を厚くしても、この種の衝撃に対するディスプレイパネルの割れ抑制にはほとんど効果を得ることができないということ、そして特にディスプレイ装置２００を構成するディスプレイパネルの前面ガラス基板が破損しやすいということが、本発明者が行った実験により明らかとなった。
【００１５】
ここで、上記課題の発生は、ディスプレイ装置２００の構造と関係しているものと考えられる。すなわち、ＰＤＰやＬＣＤ、ＦＥＤなどにおけるディスプレイパネルは、図３に、ディスプレイパネル１００が骨格部材６に貼り合わせられた状態を概略的に平面図で示すように、２枚のガラス基板が、ガラス基板の周辺部でのみ封止・接合されることで貼り合わされた構造となっていることから、ディスプレイパネル１００の背面ガラス基板４は、骨格部材６に貼り合わされて、全面が強度補強された構造となるが、前面ガラス基板３は、周辺の封止部１２でのみしか支えられていない構造となっている。
【００１６】
そのため、梱包箱１０（図２）が、ディスプレイ装置２００の表示面側（前方側）へ転倒した際、図４に、梱包状態のディスプレイ装置の概略構成を上面からの断面図で示すように、背面ガラス基板４の、衝撃による変形は抑えることができるが、前面ガラス基板３は、ガラス基板の周辺の封止部１２でのみでしか支持されていないため、ディスプレイパネル１００自身は膨らむ方向に前面ガラス基板３が変形し易く、結果、大きく変形してしまい、最悪の結果、前面ガラス基板３に割れなどの破損が生じてしまうものと考えられる。
【００１７】
そしてこの破損は、画面サイズが３０インチ以下のディスプレイ装置では問題とはならないのであるが、画面サイズが３０インチ以上と、大きくなればなるほど顕著となる。この理由は以下によるものと考えられる。
【００１８】
まず、ディスプレイパネル１００が大きくなると、前面ガラス基板３の固定部間距離である、背面ガラス基板４との封止部１２間の間隔が長くなり、４辺を固定・支持された平板構造においては、衝撃に対する強度は、短辺距離の２乗に反比例して低下することから、破損に至りやすくなってしまうという理由である。
【００１９】
また、ディスプレイパネル１００が大きくなると、前面ガラス基板３自身の重量が重くなるので、同じく、衝撃が作用した際、前面ガラス基板３の変形が大きくなってしまい、その結果、破損に至りやすくなってしまうという理由である。
【００２０】
さらには、ディスプレイパネルを製造する過程において、電極や誘電体層などの厚膜部材を高温での焼成工程を経てガラス基板上に積層・形成することが行われる場合、高温での焼成工程により形成した厚膜多層積層構造においては、膜界面などに残留応力が介在した状態となってしまい、この残留応力が存在すると、ガラス基板が元来備える強度を大きく低下させてしまうのであるが、この残留応力は、ガラス基板の大きさが大きいほど顕著となるという理由である。
【００２１】
以上より、前面ガラス基板３が大型化するほど、すなわち、ディスプレイ装置が大型化するほど、衝撃が作用した際に破損が発生してしまうという問題は顕著となる。
【００２２】
ここで、ディスプレイ装置２００においては、保護ガラス１も額縁部２によりその周囲のみを固定・支持された構造であり、したがって、前面ガラス基板３と同様、衝撃が作用することにより破損しやすい構造ではあるが、保護ガラス１は、元来、ガラス基板により構成されたディスプレイパネル１００を保護するために設置するものであり、ディスプレイパネル１００の前面ガラス基板３および背面ガラス基板４で用いるガラス基板のように、焼成などの高温プロセスなどを経ることはないので、プロセスからのガラス基板材料への制約はなく、したがって、同じガラス厚でも、ディスプレイパネル１００のガラス基板よりも強度が強い、例えば強化ガラスを用いたりすることも可能であり、また、現実、そのように構成されているので、結果的に、搬送中の破損としては常に、ディスプレイパネル１００の前面ガラス基板３に発生することとなる。
【００２３】
上述したような状況に鑑みて、本発明では、図５にディスプレイ装置２００の梱包状態を、概略的に断面図で示すように、保護ガラス１とディスプレイパネル１００の前面ガラス基板３との間の空隙の、ディスプレイの表示領域の略中央部に、引き出し手段１４としての紐を具備した緩衝材１３を挿入することで、緩衝材１３を保護ガラス１とディスプレイパネル１００との間に挟んで固定、すなわち、挟着し、その状態で、ディスプレイ装置２００の４隅を発泡スチロールなどの緩衝材９などで固定し、ダンボール箱などの梱包箱１０で梱包している。
【００２４】
図６（ａ）に、引き出し手段１４としての紐を具備した緩衝材１３の一例の概略構成を示す。なお、引き出し手段１４の、緩衝材１３とは逆の方の一端１４ａは、図６（ｂ）に概略的に示すように、ディスプレイ装置２００の外部に取り出し口１５を通じて出ている。
【００２５】
また、緩衝材１３としては、保護ガラス１やディスプレイパネル１００の前面ガラス基板３の表面に、傷や汚れや粘着跡などを残さないもので、且つ、保護ガラス１とディスプレイパネル１００とで良好な状態で挟着できる厚み、すなわち、保護ガラス１とディスプレイパネル１００との間の間隙に挿入した際に抜け落ちずに、且つ、ディスプレイパネル１００や保護ガラス１に対して過大な押圧力を発生させない、例えば、保護ガラス１とディスプレイパネル１００との間の空隙の厚みとほぼ同等の厚みとすることが好ましく、例えば、硬質フェルトなどの材質を用いることが好ましい。
【００２６】
この緩衝材１３を表示領域の略中央に挿入することにより、転倒により発生するような比較的大きな衝撃に対してでも、前面ガラス基板の割れに対する耐性を大幅に改善できるということを確認している。
【００２７】
すなわち、従来の構造では支持点がパネル周辺部だけで中央部がフリーであることから、衝撃作用時の変形が、前面ガラス基板１３の中央部が最大となるような変形を起こしており、その結果、前面ガラス基板１３が破損してしまう確率が高かったのであるが、上述したような本発明の一実施の形態によるＰＤＰの梱包方法によれば、図７に概略的に断面図で示すように、保護ガラス１とディスプレイパネル１００との間に緩衝材１３を挟着することにより、前面ガラス基板３の中央部が背面ガラス基板４側に押さえられることとなり、すなわち緩衝材１３の挿入箇所は、ディスプレイパネル１００の前面ガラス基板３の変形を抑制する支持点となるので、前面ガラス基板３の支持点間距離は従来構造に比べ概ね１／２となり、その結果、衝撃作用時の前面ガラス基板３の、前方側に膨らむような変形は、従来構造の場合に比べ大幅に低減されることとなり、前面ガラス基板３の破損を防ぐことが可能になるものと考えられる。理論的には、支持点距離が概ね１／２となることでの強度向上は４倍である。
【００２８】
なお、緩衝材１３は、前述したように、保護ガラス１と前面ガラス基板３とで良好な状態で挟着できる厚み、すなわち、保護ガラス１と前面ガラス基板３との間の間隙に挿入した際に抜け落ちずに、且つ、前面ガラス基板３や保護ガラス１に対して過大な押圧力を発生させない、例えば、保護ガラス１と前面ガラス基板３との間の空隙の厚みとほぼ同等の厚みとすることが好ましく、また、材質も、ガラスに対して摩擦が大きく発生するもの、例えば、シリコン樹脂系等を用いることも可能である。
【００２９】
ここで、本発明者が行った実験、具体的には、ディスプレイ装置２００として４２インチサイズのＰＤＰとし、このＰＤＰに対して、保護ガラス１とディスプレイデバイス２００の前面ガラス基板３との間隙に緩衝材１３として直径２０ｍｍの円柱状の硬質フェルトを挟着するという梱包方法で梱包したものと、緩衝材１３を挟着しないという梱包方法で梱包したものとをそれぞれ１０台づつに対して、ディスプレイ装置２００の表示画面前方側に転倒させて衝撃を発生させるというパネル強度試験を行った結果、間隙に緩衝材１３を挟着しない梱包方法では１０台中６台にＰＤＰに割れが発生してしまったところ、緩衝材１３を挟着する梱包方法では割れは１台も発生しないことを確認しており、このことから、本発明によれば、転倒により発生するような比較的大きな衝撃に対してでも、前面ガラス基板の割れに対する耐性を大幅に改善できるということが判る。
【００３０】
以上の結果は、保護ガラス１と前面ガラス基板３との間に挿入した直径２０ｍｍの緩衝材１３によって、ディスプレイ装置２００が表示面前方側に転倒するという、比較的大きな衝撃が作用した場合であっても、前面ガラス基板３の変形は、図７に、概略的に断面図で示すように、図４を用いて示した従来の梱包方法、すなわち緩衝材１３を挟着しない梱包方法の場合の変形に比べ、大幅に抑制することができるためと考えられる。
【００３１】
以上より、保護ガラス１とディスプレイパネル１００の前面ガラス基板３との隙間に、前面ガラス基板３と同等の大きさの緩衝材を挟着せずとも、略中央部にのみ緩衝材１３を挟着させるという構造でも、梱包状態での強度を大幅に向上できるということを意味しており、十分な耐衝撃性能を、低コストな緩衝材で実現できることがわかる。
【００３２】
以上においては、緩衝材１３を前面ガラス基板３に対して略中央に挿入した例で説明したが、これに限られるものではなく、本発明者が行った実験によれば、中央部１／４程度の領域内で挟着させるのであれば、強度向上の実効的な効果を得られることを確認している。これは、理論的には、緩衝材を挿入していない状態に比べ、少なくともパネル周辺と挿入した緩衝材で支持点間距離は０．７５倍に短くすることができるので、約１．８倍程度の耐衝撃強度向上が確保できるということからも裏づけされる結果である。
【００３３】
なお、以上においては、保護ガラス１自身の強度が高い方が得られる効果も大きくなるので、保護ガラス１としては、一般的にいう強化ガラスを用いたり、また、ガラス強度は厚みの２乗に比例するため、できる限り厚みの厚いガラス、例えば、前面ガラス基板３の厚みより厚いガラスを用いる、等の対応を行うことが望ましい。
【００３４】
ここで緩衝材１３は、ディスプレイ装置を使用する際には、少なくとも画像表示領域外に取り除く必要があるが、本発明の一実施の形態によるＰＤＰの梱包方法における緩衝材１３には、前述のように、引き出し手段１４である紐が具備されており、この紐の一端１４ａはディスプレイ装置２００の外部に出た構造となっていることから、この引き出し手段１４を引くことにより緩衝材１３を画像表示領域外に取り除くことができる。
【００３５】
さらに詳しくは、緩衝材１３に具備された引き出し手段１４の一端１４ａを、ディスプレイ装置２００の額縁部２の下部に設けた取り出し口１５からディスプレイ装置２００の外に引き出した状態で梱包し、ディスプレイ装置２００を梱包から取り出して、実際に使用する際には、保護ガラス１とディスプレイパネル１００の前面ガラス基板３との間の間隙（隙間）に挿入した緩衝材１３を、引き出し手段１４である紐を引くことで、額縁部２の下部の取り出し口１５から取り出す、というものである。
【００３６】
以上のような緩衝材１３を用いた梱包構造により、梱包時のディスプレイ装置２００の破損を防止し、安全に搬送することができ、かつ、使用時には、保護ガラス１を取り外したりすることなく、容易に画像表示領域外に緩衝材１３を取り出すことが可能となる。
【００３７】
ここで緩衝材１３は、保護ガラス１とディスプレイパネル１００との間隙に確実に挟着され、衝撃作用時には、前面ガラス基板３の変形に対する支持点となりうる強度を備え、引き出し手段１４によってディスプレイ装置２００の外に引き出される際には、保護ガラス１やディスプレイパネル１００の前面ガラス基板３を傷つけることがないような、適度なすべり性を有することが要求されることから、例えば、円柱型の硬質フェルトや、円柱状のシリコン系の樹脂や、シリコン系樹脂材に、保護ガラスやディスプレイ装置に接する面のみ硬質フェルトを付したものなどが好ましく、コストなども考慮した上で必要に応じて選択すれば良い。
【００３８】
なお、形状も、円柱状に限るものではなく、立方体、直方体、球体などの形状であっても同様の効果を得ることができる。
【００３９】
また図８に概略構成を示すように、ディスプレイ装置２００の額縁部２に緩衝材１３を格納する格納手段１６を設け、取り出し口１５から出ている、緩衝材１３が具備する引き出し手段１４である紐の一端１４ａを引っ張ることで、格納手段１６にまで引き寄せて格納し、その後、引き出し手段１４を必要に応じて切断するというものであっても良い。このような機構によっても、緩衝材１３を表示領域外に移動させることが可能である。
【００４０】
なお、緩衝材１３が格納手段１６内で自由に動いてしまうと振動時などに異音の原因となってしまうため、格納手段１６内での緩衝材１３の動きを規制する、仕切り板など移動規制手段を設けておくことが好ましい。
【００４１】
また、ディスプレイ装置２００の使用時には、ディスプレイ装置２００が温度上昇するので、安全を見込んで、緩衝材１３は難燃性の材料とすることが好ましい。
【００４２】
また、以上の説明においては、保護ガラス１と前面ガラス基板３との間隙に挿入した緩衝材１３が１つの場合を挙げたが、１個に限るものではなく、当然ながら、挿入する緩衝材１３の個数が多い方が、より支持点間距離が短くなり、梱包時での耐衝撃性能は向上するため、好ましい。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
以上のように本発明は、ディスプレイ装置を提供する上で有用な発明である。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】ディスプレイ装置の概略構造を示す図
【図２】従来のディスプレイ装置の梱包方法を概略的に示す図
【図３】ディスプレイパネルが骨格部材に貼り合わされた状態を概略的に示す図
【図４】従来のディスプレイ装置の梱包方法における前面ガラス基板の変形状態を概略的に示す図
【図５】本発明の一実施の形態によるディスプレイ装置の梱包方法を概略的に示す図
【図６】本発明の一実施の形態によるディスプレイ装置の梱包方法における緩衝材と引き出し手段の一例を概略的に示す図
【図７】本発明の一実施の形態によるディスプレイ装置の梱包方法における前面ガラス基板の変形状態を概略的に示す図
【図８】本発明の他の実施の形態によるディスプレイ装置の梱包方法を概略的に示す図
【符号の説明】
【００４５】
１ 保護ガラス
２ 額縁部
３ 前面ガラス基板
４ 背面ガラス基板
５ 粘着シート
６ 骨格部材
７ バックカバー
８ 駆動回路
９ 緩衝材
１０ 梱包箱（下部）
１２ 封止部
１３ 緩衝材
１４ 引き出し手段
１５ 取り出し口
１６ 格納手段
１００ ディスプレイパネル
１５０ 空隙
２００ ディスプレイ装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスプレイパネルの前方側に保護ガラスを備えた構成のディスプレイ装置の梱包方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
昨今、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）や液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）など、ディスプレイパネルの大型化が進み、多くのメーカーにより、それらを用いた、３０インチを超える大型のディスプレイ装置が商品化されるようになっている。
【０００３】
このようなディスプレイ装置は、２枚のガラス基板を貼り合わせた構造のディスプレイパネルと、このディスプレイパネルの前方側に保護ガラスを設けた構造となっている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−１３１５８０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上述したようなディスプレイパネルは、２枚のガラス基板を貼り合わせた構造であることから、大型化に伴って重量が増加しており、そのため例えば、搬送時に転倒等で衝撃が発生した場合、その衝撃の大きさは従来に比べ大きなものとなってしまっている。
【０００５】
その結果、その衝撃がディスプレイパネルに作用することにより、ディスプレイパネルが破損してしまうなどといった問題の発生が、従来より多く見られるようになっている。
【０００６】
本発明はこのような現状に鑑みなされたもので、ディスプレイ装置に衝撃が作用しても、ディスプレイ装置に用いられているディスプレイパネルには破損などを生じさせないためのディスプレイ装置の梱包方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を実現するために本発明のディスプレイ装置の梱包方法は、２枚のガラス基板を貼り合わせた構造のディスプレイパネルと、このディスプレイパネルの前方側に保護ガラスを備えるディスプレイ装置の梱包方法であって、緩衝材を、保護ガラスとディスプレイパネルとの間に挟着し、緩衝材は、一端がディスプレイ装置の外部に出た状態となっている引き出し手段を具備していることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００８】
本発明によれば、ディスプレイ装置に衝撃が作用しても、ディスプレイ装置に用いられているディスプレイパネルには破損などを生じさせないためのディスプレイ装置の梱包方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下、本発明の一実施の形態によるディスプレイ装置の梱包方法について図を用いて説明するが、本発明の実施の態様はこれに限定されるものではない。
【００１０】
図１に、ディスプレイ装置の概略構造を断面図と平面図とで示す。ディスプレイパネル１００の代表的なものには、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）、液晶パネル（ＬＣＤ）、フィールドエミッションディスプレイ（ＦＥＤ）などがあるが、これらのディスプレイパネル１００はいずれも、前面ガラス基板３と背面ガラス基板４との２枚のガラス基板を、周辺の封止部でのみ封止して貼り合わせた構造となっている。
【００１１】
そしてこのような構造のディスプレイパネル１００を、アルミシャーシ等、板状の骨格部材６の１面に粘着シート５などを用いて固定し、また骨格部材６のもう一方の面にはディスプレイパネル１００を駆動するための駆動回路８を配設し、さらにディスプレイパネル１００の前方側には保護ガラス１が、額縁部２によって、空隙１５０を介した状態で備えられ、ディスプレイ装置２００が構成されている。
【００１２】
なお、保護ガラス１の表面には、所望の光学特性が得られるように、必要に応じて、反射防止機能膜、光透過率調整膜、光偏向膜などといった光学的機能性膜が形成されていたり、電磁波をシールドするための膜、またはフィルムなどが形成されていたりする構造となっている。
【００１３】
ここで、従来、ディスプレイ装置２００の梱包方法としては、図２にその概略構成を示すように、ディスプレイ装置２００の４隅を発泡スチロールなどの成型された緩衝材９で固定し、ダンボール箱などの梱包箱１０で梱包するのが一般的であった。
【００１４】
しかしながら、このような梱包方法では、例えば搬送時に梱包箱１０が、ディスプレイ装置２００前方方向へ転倒したりした際に発生する衝撃には、強度的には弱く、これは、ディスプレイ装置２００の４隅の成型緩衝材９を厚くしても、この種の衝撃に対するディスプレイパネルの割れ抑制にはほとんど効果を得ることができないということ、そして特にディスプレイ装置２００を構成するディスプレイパネルの前面ガラス基板が破損しやすいということが、本発明者が行った実験により明らかとなった。
【００１５】
ここで、上記課題の発生は、ディスプレイ装置２００の構造と関係しているものと考えられる。すなわち、ＰＤＰやＬＣＤ、ＦＥＤなどにおけるディスプレイパネルは、図３に、ディスプレイパネル１００が骨格部材６に貼り合わせられた状態を概略的に平面図で示すように、２枚のガラス基板が、ガラス基板の周辺部でのみ封止・接合されることで貼り合わされた構造となっていることから、ディスプレイパネル１００の背面ガラス基板４は、骨格部材６に貼り合わされて、全面が強度補強された構造となるが、前面ガラス基板３は、周辺の封止部１２でのみしか支えられていない構造となっている。
【００１６】
そのため、梱包箱１０（図２）が、ディスプレイ装置２００の表示面側（前方側）へ転倒した際、図４に、梱包状態のディスプレイ装置の概略構成を上面からの断面図で示すように、背面ガラス基板４の、衝撃による変形は抑えることができるが、前面ガラス基板３は、ガラス基板の周辺の封止部１２でのみでしか支持されていないため、ディスプレイパネル１００自身は膨らむ方向に前面ガラス基板３が変形し易く、結果、大きく変形してしまい、最悪の結果、前面ガラス基板３に割れなどの破損が生じてしまうものと考えられる。
【００１７】
そしてこの破損は、画面サイズが３０インチ以下のディスプレイ装置では問題とはならないのであるが、画面サイズが３０インチ以上と、大きくなればなるほど顕著となる。この理由は以下によるものと考えられる。
【００１８】
まず、ディスプレイパネル１００が大きくなると、前面ガラス基板３の固定部間距離である、背面ガラス基板４との封止部１２間の間隔が長くなり、４辺を固定・支持された平板構造においては、衝撃に対する強度は、短辺距離の２乗に反比例して低下することから、破損に至りやすくなってしまうという理由である。
【００１９】
また、ディスプレイパネル１００が大きくなると、前面ガラス基板３自身の重量が重くなるので、同じく、衝撃が作用した際、前面ガラス基板３の変形が大きくなってしまい、その結果、破損に至りやすくなってしまうという理由である。
【００２０】
さらには、ディスプレイパネルを製造する過程において、電極や誘電体層などの厚膜部材を高温での焼成工程を経てガラス基板上に積層・形成することが行われる場合、高温での焼成工程により形成した厚膜多層積層構造においては、膜界面などに残留応力が介在した状態となってしまい、この残留応力が存在すると、ガラス基板が元来備える強度を大きく低下させてしまうのであるが、この残留応力は、ガラス基板の大きさが大きいほど顕著となるという理由である。
【００２１】
以上より、前面ガラス基板３が大型化するほど、すなわち、ディスプレイ装置が大型化するほど、衝撃が作用した際に破損が発生してしまうという問題は顕著となる。
【００２２】
ここで、ディスプレイ装置２００においては、保護ガラス１も額縁部２によりその周囲のみを固定・支持された構造であり、したがって、前面ガラス基板３と同様、衝撃が作用することにより破損しやすい構造ではあるが、保護ガラス１は、元来、ガラス基板により構成されたディスプレイパネル１００を保護するために設置するものであり、ディスプレイパネル１００の前面ガラス基板３および背面ガラス基板４で用いるガラス基板のように、焼成などの高温プロセスなどを経ることはないので、プロセスからのガラス基板材料への制約はなく、したがって、同じガラス厚でも、ディスプレイパネル１００のガラス基板よりも強度が強い、例えば強化ガラスを用いたりすることも可能であり、また、現実、そのように構成されているので、結果的に、搬送中の破損としては常に、ディスプレイパネル１００の前面ガラス基板３に発生することとなる。
【００２３】
上述したような状況に鑑みて、本発明では、図５にディスプレイ装置２００の梱包状態を、概略的に断面図で示すように、保護ガラス１とディスプレイパネル１００の前面ガラス基板３との間の空隙の、ディスプレイの表示領域の略中央部に、引き出し手段１４としての紐を具備した緩衝材１３を挿入することで、緩衝材１３を保護ガラス１とディスプレイパネル１００との間に挟んで固定、すなわち、挟着し、その状態で、ディスプレイ装置２００の４隅を発泡スチロールなどの緩衝材９などで固定し、ダンボール箱などの梱包箱１０で梱包している。
【００２４】
図６（ａ）に、引き出し手段１４としての紐を具備した緩衝材１３の一例の概略構成を示す。なお、引き出し手段１４の、緩衝材１３とは逆の方の一端１４ａは、図６（ｂ）に概略的に示すように、ディスプレイ装置２００の外部に取り出し口１５を通じて出ている。
【００２５】
また、緩衝材１３としては、保護ガラス１やディスプレイパネル１００の前面ガラス基板３の表面に、傷や汚れや粘着跡などを残さないもので、且つ、保護ガラス１とディスプレイパネル１００とで良好な状態で挟着できる厚み、すなわち、保護ガラス１とディスプレイパネル１００との間の間隙に挿入した際に抜け落ちずに、且つ、ディスプレイパネル１００や保護ガラス１に対して過大な押圧力を発生させない、例えば、保護ガラス１とディスプレイパネル１００との間の空隙の厚みとほぼ同等の厚みとすることが好ましく、例えば、硬質フェルトなどの材質を用いることが好ましい。
【００２６】
この緩衝材１３を表示領域の略中央に挿入することにより、転倒により発生するような比較的大きな衝撃に対してでも、前面ガラス基板の割れに対する耐性を大幅に改善できるということを確認している。
【００２７】
すなわち、従来の構造では支持点がパネル周辺部だけで中央部がフリーであることから、衝撃作用時の変形が、前面ガラス基板１３の中央部が最大となるような変形を起こしており、その結果、前面ガラス基板１３が破損してしまう確率が高かったのであるが、上述したような本発明の一実施の形態によるＰＤＰの梱包方法によれば、図７に概略的に断面図で示すように、保護ガラス１とディスプレイパネル１００との間に緩衝材１３を挟着することにより、前面ガラス基板３の中央部が背面ガラス基板４側に押さえられることとなり、すなわち緩衝材１３の挿入箇所は、ディスプレイパネル１００の前面ガラス基板３の変形を抑制する支持点となるので、前面ガラス基板３の支持点間距離は従来構造に比べ概ね１／２となり、その結果、衝撃作用時の前面ガラス基板３の、前方側に膨らむような変形は、従来構造の場合に比べ大幅に低減されることとなり、前面ガラス基板３の破損を防ぐことが可能になるものと考えられる。理論的には、支持点距離が概ね１／２となることでの強度向上は４倍である。
【００２８】
なお、緩衝材１３は、前述したように、保護ガラス１と前面ガラス基板３とで良好な状態で挟着できる厚み、すなわち、保護ガラス１と前面ガラス基板３との間の間隙に挿入した際に抜け落ちずに、且つ、前面ガラス基板３や保護ガラス１に対して過大な押圧力を発生させない、例えば、保護ガラス１と前面ガラス基板３との間の空隙の厚みとほぼ同等の厚みとすることが好ましく、また、材質も、ガラスに対して摩擦が大きく発生するもの、例えば、シリコン樹脂系等を用いることも可能である。
【００２９】
ここで、本発明者が行った実験、具体的には、ディスプレイ装置２００として４２インチサイズのＰＤＰとし、このＰＤＰに対して、保護ガラス１とディスプレイデバイス２００の前面ガラス基板３との間隙に緩衝材１３として直径２０ｍｍの円柱状の硬質フェルトを挟着するという梱包方法で梱包したものと、緩衝材１３を挟着しないという梱包方法で梱包したものとをそれぞれ１０台づつに対して、ディスプレイ装置２００の表示画面前方側に転倒させて衝撃を発生させるというパネル強度試験を行った結果、間隙に緩衝材１３を挟着しない梱包方法では１０台中６台にＰＤＰに割れが発生してしまったところ、緩衝材１３を挟着する梱包方法では割れは１台も発生しないことを確認しており、このことから、本発明によれば、転倒により発生するような比較的大きな衝撃に対してでも、前面ガラス基板の割れに対する耐性を大幅に改善できるということが判る。
【００３０】
以上の結果は、保護ガラス１と前面ガラス基板３との間に挿入した直径２０ｍｍの緩衝材１３によって、ディスプレイ装置２００が表示面前方側に転倒するという、比較的大きな衝撃が作用した場合であっても、前面ガラス基板３の変形は、図７に、概略的に断面図で示すように、図４を用いて示した従来の梱包方法、すなわち緩衝材１３を挟着しない梱包方法の場合の変形に比べ、大幅に抑制することができるためと考えられる。
【００３１】
以上より、保護ガラス１とディスプレイパネル１００の前面ガラス基板３との隙間に、前面ガラス基板３と同等の大きさの緩衝材を挟着せずとも、略中央部にのみ緩衝材１３を挟着させるという構造でも、梱包状態での強度を大幅に向上できるということを意味しており、十分な耐衝撃性能を、低コストな緩衝材で実現できることがわかる。
【００３２】
以上においては、緩衝材１３を前面ガラス基板３に対して略中央に挿入した例で説明したが、これに限られるものではなく、本発明者が行った実験によれば、中央部１／４程度の領域内で挟着させるのであれば、強度向上の実効的な効果を得られることを確認している。これは、理論的には、緩衝材を挿入していない状態に比べ、少なくともパネル周辺と挿入した緩衝材で支持点間距離は０．７５倍に短くすることができるので、約１．８倍程度の耐衝撃強度向上が確保できるということからも裏づけされる結果である。
【００３３】
なお、以上においては、保護ガラス１自身の強度が高い方が得られる効果も大きくなるので、保護ガラス１としては、一般的にいう強化ガラスを用いたり、また、ガラス強度は厚みの２乗に比例するため、できる限り厚みの厚いガラス、例えば、前面ガラス基板３の厚みより厚いガラスを用いる、等の対応を行うことが望ましい。
【００３４】
ここで緩衝材１３は、ディスプレイ装置を使用する際には、少なくとも画像表示領域外に取り除く必要があるが、本発明の一実施の形態によるＰＤＰの梱包方法における緩衝材１３には、前述のように、引き出し手段１４である紐が具備されており、この紐の一端１４ａはディスプレイ装置２００の外部に出た構造となっていることから、この引き出し手段１４を引くことにより緩衝材１３を画像表示領域外に取り除くことができる。
【００３５】
さらに詳しくは、緩衝材１３に具備された引き出し手段１４の一端１４ａを、ディスプレイ装置２００の額縁部２の下部に設けた取り出し口１５からディスプレイ装置２００の外に引き出した状態で梱包し、ディスプレイ装置２００を梱包から取り出して、実際に使用する際には、保護ガラス１とディスプレイパネル１００の前面ガラス基板３との間の間隙（隙間）に挿入した緩衝材１３を、引き出し手段１４である紐を引くことで、額縁部２の下部の取り出し口１５から取り出す、というものである。
【００３６】
以上のような緩衝材１３を用いた梱包構造により、梱包時のディスプレイ装置２００の破損を防止し、安全に搬送することができ、かつ、使用時には、保護ガラス１を取り外したりすることなく、容易に画像表示領域外に緩衝材１３を取り出すことが可能となる。
【００３７】
ここで緩衝材１３は、保護ガラス１とディスプレイパネル１００との間隙に確実に挟着され、衝撃作用時には、前面ガラス基板３の変形に対する支持点となりうる強度を備え、引き出し手段１４によってディスプレイ装置２００の外に引き出される際には、保護ガラス１やディスプレイパネル１００の前面ガラス基板３を傷つけることがないような、適度なすべり性を有することが要求されることから、例えば、円柱型の硬質フェルトや、円柱状のシリコン系の樹脂や、シリコン系樹脂材に、保護ガラスやディスプレイ装置に接する面のみ硬質フェルトを付したものなどが好ましく、コストなども考慮した上で必要に応じて選択すれば良い。
【００３８】
なお、形状も、円柱状に限るものではなく、立方体、直方体、球体などの形状であっても同様の効果を得ることができる。
【００３９】
また図８に概略構成を示すように、ディスプレイ装置２００の額縁部２に緩衝材１３を格納する格納手段１６を設け、取り出し口１５から出ている、緩衝材１３が具備する引き出し手段１４である紐の一端１４ａを引っ張ることで、格納手段１６にまで引き寄せて格納し、その後、引き出し手段１４を必要に応じて切断するというものであっても良い。このような機構によっても、緩衝材１３を表示領域外に移動させることが可能である。
【００４０】
なお、緩衝材１３が格納手段１６内で自由に動いてしまうと振動時などに異音の原因となってしまうため、格納手段１６内での緩衝材１３の動きを規制する、仕切り板など移動規制手段を設けておくことが好ましい。
【００４１】
また、ディスプレイ装置２００の使用時には、ディスプレイ装置２００が温度上昇するので、安全を見込んで、緩衝材１３は難燃性の材料とすることが好ましい。
【００４２】
また、以上の説明においては、保護ガラス１と前面ガラス基板３との間隙に挿入した緩衝材１３が１つの場合を挙げたが、１個に限るものではなく、当然ながら、挿入する緩衝材１３の個数が多い方が、より支持点間距離が短くなり、梱包時での耐衝撃性能は向上するため、好ましい。
【産業上の利用可能性】
【００４３】
以上のように本発明は、ディスプレイ装置を提供する上で有用な発明である。
【図面の簡単な説明】
【００４４】
【図１】ディスプレイ装置の概略構造を示す図
【図２】従来のディスプレイ装置の梱包方法を概略的に示す図
【図３】ディスプレイパネルが骨格部材に貼り合わされた状態を概略的に示す図
【図４】従来のディスプレイ装置の梱包方法における前面ガラス基板の変形状態を概略的に示す図
【図５】本発明の一実施の形態によるディスプレイ装置の梱包方法を概略的に示す図
【図６】本発明の一実施の形態によるディスプレイ装置の梱包方法における緩衝材と引き出し手段の一例を概略的に示す図
【図７】本発明の一実施の形態によるディスプレイ装置の梱包方法における前面ガラス基板の変形状態を概略的に示す図
【図８】本発明の他の実施の形態によるディスプレイ装置の梱包方法を概略的に示す図
【符号の説明】
【００４５】
１ 保護ガラス
２ 額縁部
３ 前面ガラス基板
４ 背面ガラス基板
５ 粘着シート
６ 骨格部材
７ バックカバー
８ 駆動回路
９ 緩衝材
１０ 梱包箱（下部）
１２ 封止部
１３ 緩衝材
１４ 引き出し手段
１５ 取り出し口
１６ 格納手段
１００ ディスプレイパネル
１５０ 空隙
２００ ディスプレイ装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚のガラス基板を貼り合わせた構造のディスプレイパネルと、このディスプレイパネルの前方側に保護ガラスを備えるディスプレイ装置の梱包方法であって、
緩衝材を、保護ガラスとディスプレイパネルとの間に挟着し、
緩衝材は、一端がディスプレイ装置の外部に出た状態となっている引き出し手段を具備している
ことを特徴とするディスプレイ装置の梱包方法。
【請求項２】
保護ガラス部とディスプレイパネルの間の空隙において、画像表示領域の略中央部に緩衝材を挿入することを特徴とする請求項１に記載のディスプレイ装置の梱包方法。
【請求項３】
前記保護ガラスは、前記ガラス基板より強度が強いことを特徴とする請求項１記載のディスプレイ装置の梱包方法。
【請求項４】
前記保護ガラスは、前記ガラス基板より厚みが厚いことを特徴とする請求項１記載のディルプレイ装置の梱包方法。
【請求項５】
前記ディスプレイ装置は、画面サイズ３０インチ以上であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のディスプレイ装置の梱包方法。
【請求項６】
前記ディスプレイ装置は、ディスプレイパネルとしてプラズマディスプレイパネルを用いたプラズマディスプレイ装置であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のディスプレイ装置の梱包方法。
【請求項１】
２枚のガラス基板を貼り合わせた構造のディスプレイパネルと、このディスプレイパネルの前方側に保護ガラスを備えるディスプレイ装置の梱包方法であって、
緩衝材を、保護ガラスとディスプレイパネルとの間に挟着し、
緩衝材は、一端がディスプレイ装置の外部に出た状態となっている引き出し手段を具備している
ことを特徴とするディスプレイ装置の梱包方法。
【請求項２】
保護ガラス部とディスプレイパネルの間の空隙において、画像表示領域の略中央部に緩衝材を挿入することを特徴とする請求項１に記載のディスプレイ装置の梱包方法。
【請求項３】
前記保護ガラスは、前記ガラス基板より強度が強いことを特徴とする請求項１記載のディスプレイ装置の梱包方法。
【請求項４】
前記保護ガラスは、前記ガラス基板より厚みが厚いことを特徴とする請求項１記載のディルプレイ装置の梱包方法。
【請求項５】
前記ディスプレイ装置は、画面サイズ３０インチ以上であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のディスプレイ装置の梱包方法。
【請求項６】
前記ディスプレイ装置は、ディスプレイパネルとしてプラズマディスプレイパネルを用いたプラズマディスプレイ装置であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のディスプレイ装置の梱包方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２００９−２９２４９１（Ｐ２００９−２９２４９１Ａ）
【公開日】平成２１年１２月１７日（２００９．１２．１７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１４６４０９（Ｐ２００８−１４６４０９）
【出願日】平成２０年６月４日（２００８．６．４）
【出願人】（０００００５８２１）パナソニック株式会社 (73,050)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１２月１７日（２００９．１２．１７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年６月４日（２００８．６．４）
【出願人】（０００００５８２１）パナソニック株式会社 (73,050)
【Ｆターム（参考）】
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