バリの発生を防止するパンチ
【課題】多層基板やフレキシブル基板におけるパンチングマシンを使用した穴明けの作業において、基板の穴に発生するバリや穴径の変化による不良を最小限に防ぎ、精度の高い穴を明け、より高い生産性を実現する。
【解決手段】第１のパンチ部１０と第２のパンチ部２０が、先端部から順に軸方向に連続して形成されており、第１のパンチ部と第２のパンチ部の間には第１の凹部１ａが設けられ、第２のパンチ部の後部には第２の凹部２ａが設けられ、第１のパンチ部は被加工物に穴明け作業を行う機能を持ち、第２のパンチ部は第１のパンチ部により明けられた穴の中に発生するバリを除去する機能を持たせた。
【解決手段】第１のパンチ部１０と第２のパンチ部２０が、先端部から順に軸方向に連続して形成されており、第１のパンチ部と第２のパンチ部の間には第１の凹部１ａが設けられ、第２のパンチ部の後部には第２の凹部２ａが設けられ、第１のパンチ部は被加工物に穴明け作業を行う機能を持ち、第２のパンチ部は第１のパンチ部により明けられた穴の中に発生するバリを除去する機能を持たせた。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バリの発生を防止し正確な穴径の穴を明けることが出来るパンチに関するものである。
本発明のバリの発生を防止するパンチは、プリント配線板の多層板やフレキ基板等のパンチによる穴明け加工によりバリの発生しやすい材質の被加工物に発生するバリ等を防止するようにしたものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、板厚の薄いプリント基板やフレキシブル基板などに、以後の加工工程で使用される基準の穴を明ける場合に、パンチングマシンを使用してパンチによる穴明け加工が広く行われている。
パンチングマシンにおける穴明け加工では、異なる材料が積層された板厚の薄い多層基板やフレキシブル基板においてはパンチにより明けた穴の中に、図５の穴の写真に示すようなバリが発生することが多い。また厚板の場合は上面と下面の穴径が変わってしまうなどの問題がある。
このような現象は、板厚の薄い多層基板やフレキシブル基板の材料に延性があって、材料の切断面の縁部がきれいに切断されないために発生することが原因である。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１９２２５４号公報，
【特許文献２】特開２００４−１０６１８号公報，
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
多層基板やフレキシブル基板においては、パンチによる穴明け加工した穴の中にバリが発生すると、以後の加工工程で、この穴を露光工程などにおける基準穴としてその位置を光学的に自動検出する場合に、CCDカメラ等がバリや穴径の影響を受けて基準の位置を正しく検出することができない。また、加工装置に基板を固定するためのピンの基準穴として使用する場合には、ピンが基準穴にうまく挿入できないという問題がある。
また厚板の場合は上面と下面の穴径が変わってしまうなどの問題もある。
穴明け加工で発生したバリや、上面と下面の穴径の変化を手作業で修正しようとした場合、工数がかかるだけでなく基準穴が変形する場合もある。
このような問題を解決するために、多層基板やフレキシブル基板に正確な穴を明けることが出来るパンチの実現が求められている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、夫々同一の形状を有する第１のパンチ部と第２のパンチ部が、先端部から順に軸方向に連続して形成されており、第１のパンチ部と第２のパンチ部の間には、第１の凹部が設けられ、第２のパンチ部の後部には第２の凹部が設けられ、第１のパンチ部は被加工物に穴明け作業を行う機能を持ち、第２のパンチ部は第１のパンチ部により明けられた穴の中に発生するバリを除去する機能をもっているバリの発生を防止するパンチを実現することにより、従来の問題を解決したものである。
【発明の効果】
【０００６】
本発明のバリの発生を防止するパンチを使用することにより、多層基板やフレキシブル基板におけるパンチングマシンを使用した穴明けの作業において、基板の穴に発生するバリや穴径の変化による不良を最小限に防ぐことが出来るので、精度の高い穴を明けることができより高い生産性が実現できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明のバリの発生を防止するパンチの実施の形態について図面を参照して説明する。
図１は、本発明のバリの発生を防止するパンチの一実施例の構成を説明する図である。
図１において、１は、本発明のバリの発生を防止するパンチである。
１０、２０は、夫々バリの発生を防止するパンチ１のパンチ部で、１０は第１のパンチ部、２０は第２パンチ部である。
１ａ、２ａは夫々穴抜きパンチ１に設けられた凹部である。
パンチ１は、その先端部から順に軸方向に第１のパンチ部１０、第２のパンチとが連続して形成されている。第１のパンチ部１０と第２のパンチ部２０の間には第１の凹部１ａが設けられ、第２のパンチ部２０の後部には第２の凹部２ａが設けられている。
尚、第２の凹部２ａは被加工物の板厚や構成と材質により省略して、第１の凹部１ａだけとすることも可能である。
第１のパンチ部１０、第２のパンチ部２０は夫々断面円形に形成されており、同一直径を有している。
第１のパンチ部１０は被加工物に穴明け作業を行う機能を持ち、第２のパンチ部２０は第１のパンチ部１０により明けられた穴の中に発生するバリを除去し正確な穴を明ける機能をもっている。なお、前記パンチ部１０、パンチ部２０の軸方向各長さおよび位置と数は、被加工物の板厚や構成と材質に合わせて決定することになる。
【０００８】
図２は、本発明のバリの発生を防止するパンチによる穴加工工程の動作の説明図ある。
図２において、１は、図１に示した構成を持ったバリの発生を防止するパンチ、２は前記穴抜きパンチ１と協働して貫通穴を加工するためダイスである。
３は穴抜き加工の行われる多層基板やフレキシブル基板の被加工物である。
バリの発生を防止するパンチ１はプレス機械の治具（図示しない）を介して摺動自在に保持されており、パンチ１が前進する過程で、後述する如くダイス２と協働して前筒体３に対して貫通穴を形成することができる。
ダイス２は被加工物３に明けられる穴の中心部に配置され穴明け作業時に穴抜きパンチと協働して被加工物に穴を成形する機能を有している。
このため図２に示すように、ダイス２には前述のパンチ１の刃先と対応する位置に第１のパンチ部１０の外径よりやや大きい径の穴が設けられ、この穴内に第１のパンチ部１０の刃先が挿入できるようになっている。
このような構成のパンチによる穴の成形工程について以下に説明する。
【０００９】
図２は被加工物３に穴を成形するための説明図であり、（ａ）は第１のパンチ部１０による穴明け状態を、（ｂ）は（ａ）で成形された被加工物の穴をガイドにして第２のパンチ部２０が第１のパンチ部１０の穴加工時に穴外周縁に形成されたバリを削除する状態を示している。
先ず、図２の（ａ）に示すように、バリの発生を防止するパンチの第１のパンチ部１０により被加工物に穴を明ける作業を行うと、被加工物３が塑性変形しながら第１のパンチ部１０とダイス２の間にある僅かな隙間５に入りこみバリｂを発生する。このバリｂは第１のパンチ部１０が被加工物３を貫通した後、第１のパンチ部１０と第２のパンチ部２０との間にある凹部１ａの間に伸びだして来るので、この時明けられた穴の内周面は図２の（ａ）に示すようなバリが発生する。
次いで図２の（ｂ）に示すように第１のパンチ部１０により明けられた穴をガイドにして該穴の直径と同一の直径を有する第２のパンチ部２０パンチによりバリを取り除く加工が行われる。
凹部１ａの間に伸びだしたバリｂは、第２のパンチ部２０がダイス２を通過する際に第２のパンチ部２０とダイス２の角部６によって剪断される。この第２のパンチ部２０のバリを取り除く加工により穴内面のバリがある程度取り除かれた穴の内面が形成される。
【００１０】
第２のパンチ部２０によっても、十分に剪断されずにバリｂが残った状態となっていると、この残ったバリｂは第２のパンチ部２０が被加工物３を貫通した後、第２のパンチ部２０の後にある凹部２ａの間に再び伸びだして来る。
第２のパンチ部２０よっても剪断されずに残ったバリｂがある場合には、図２の（ｃ）に示すように第２のパンチ部２０が被加工物３を貫通した後、第２のパンチ部２０の後部にある凹部２ａの間に伸びだして来るが、このバリｂは、パンチ１をダイス２から引き抜く時に、上記と同様の動作により、順次、第２のパンチ部２０、第１のパンチ部１０が被加工物３を通過する際に各パンチ部２０.１０の角部によって剪断され完全に除去される。
図５に示した従来のパンチにより明けられた穴の写真と同一の加工物に、本発明のパンチにより明けた穴の状態を図４に示す。図４より明らかなようにバリはよく除去されきれいな穴が形成されている。
本発明のパンチは、先端に複数の凹みを介して複数のパンチ部１０.２０を設けたために被加物の厚さが厚くなってもパンチ推力を大きくする必要がなくきれいな穴を明けることが可能になった。
【００１１】
図３は、本発明のバリの発生を防止するパンチの他の実施例の構成を説明する図である。
図３において、図１と同一の部分には同一の符号を付けてある。
図３の実施例はパンチ１の製作方法に関するものであり、第１のパンチ部１０、第２のパンチ部２０を夫々独立に分離して製作しこれを組み合わせることによりパンチ１を実現するようにした点に特徴があるものである。
図３の（ａ）は、第１のパンチ部１０、第２のパンチ部２０に使用されるパンチ部ユニットの構成を説明する図である。
図３の（ａ）において、３０は、本発明のバリの発生を防止するパンチ部で、図１に示した本発明のバリの発生を防止するパンチ１のパンチ部１０、第２のパンチ部２０に使用される部分である。
４０は、本発明のバリの発生を防止するパンチの凹部に相当する部分で、図１に示した本発明のバリの発生を防止するパンチ１の第１の凹部１ａと第２の凹部２に使用される部分である。
５０は、雄螺子の構成を持ったパンチ部ユニットの結合部である。６０はパンチ部３０の先端の平面部に設けられた雌螺子で、結合部５０の雄螺子と勘合する構成となっている。
図３の（ｂ）は、図３の（ａ）に示すようなパンチ部ユニットを複数個結合することにより構成された、本発明のバリの発生を防止するパンチを示したものである。
【００１２】
図３の（ｂ）のバリの発生を防止するパンチも、その先端部から順に軸方向に第１のパンチ部１０、第２のパンチ部パンチ部２０とが連続して形成されており、第１のパンチ部１０と第２のパンチ部パンチ部２０の間には第１の凹部１ａが設けられ、第２のパンチ部２０の後部には第２の凹部２ａが設けられている。図１の実施例と同様に、第１のパンチ部１０は被加工物に穴明け作業を行う機能を持ち、第２のパンチ部２０は第１のパンチ部１０により明けられた穴の中に発生するバリを除去し精密な穴を明ける機能をもっている。
図３の実施の形態は、第１のパンチ部１０、第２のパンチ部２０、を夫々独立に分離して製作しこれを組み合わせることによりパンチ１を実現するようにした点に特徴があるものであり、第１のパンチ部１０が使用により消耗や変形した場合等には、ユニットの順番交換することにより使用期間の延長をすることが可能になりパンチのコストを削減できる特徴をもっている。
尚、上記の説明では、第１のパンチ部１０と第２のパンチ部２０を持った２段のパンチの例について説明したが、パンチ部の数は２個に限定されるものではなく必要に応じてその数を決定することも可能である。
又、パンチの断面は円形の例について説明したが、パンチの断面形状は円形に限定されるものではなく、必要に応じて任意の形状に構成することが可能である。
本発明はその精神又は主要な特徴から逸脱することなく他の色々な形状で実施することができる。
以上詳細に述べた如く、本発明のバリの発生を防止するパンチを使用することにより、多層基板やフレキシブル基板におけるパンチングマシンを使用した穴明けの作業において、基板の穴に発生するバリや穴径の変化による不良を最小限に防ぐことが出来るので、精度の高い穴を明けることができより高い生産性が実現できる。
【産業上の利用可能性】
【００１３】
本発明は、電子産業やプリント基板を使用する各種の産業で利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明のバリの発生を防止するパンチの一実施例の構成を説明する図である。
【図２】本発明のバリの発生を防止するパンチによる穴加工工程の動作の説明図ある。
【図３】本発明のバリの発生を防止するパンチの他の実施例の構成を説明する図である。
【図４】本発明のバリの発生を防止するパンチにより明けられた穴の写真を示す。
【図５】従来のパンチにより明けられた穴の写真を示す。
【符号の説明】
【００１５】
１・・・本発明のバリの発生を防止するパンチ
２・・・ダイス
３・・・被加工物
１０・・・第１のパンチ部
２０・・・第２パンチ部
１ａ・・・第２の凹部
２ａ・・・第１の凹部
３０・・・本発明のバリの発生を防止するパンチ部
４０・・・本発明のバリの発生を防止するパンチの凹部
５０・・・雄螺子の構成を持ったパンチ部ユニットの結合部
６０・・・パンチ部３０の先端の平面部に設けられた雌螺子
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バリの発生を防止し正確な穴径の穴を明けることが出来るパンチに関するものである。
本発明のバリの発生を防止するパンチは、プリント配線板の多層板やフレキ基板等のパンチによる穴明け加工によりバリの発生しやすい材質の被加工物に発生するバリ等を防止するようにしたものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、板厚の薄いプリント基板やフレキシブル基板などに、以後の加工工程で使用される基準の穴を明ける場合に、パンチングマシンを使用してパンチによる穴明け加工が広く行われている。
パンチングマシンにおける穴明け加工では、異なる材料が積層された板厚の薄い多層基板やフレキシブル基板においてはパンチにより明けた穴の中に、図５の穴の写真に示すようなバリが発生することが多い。また厚板の場合は上面と下面の穴径が変わってしまうなどの問題がある。
このような現象は、板厚の薄い多層基板やフレキシブル基板の材料に延性があって、材料の切断面の縁部がきれいに切断されないために発生することが原因である。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１９２２５４号公報，
【特許文献２】特開２００４−１０６１８号公報，
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
多層基板やフレキシブル基板においては、パンチによる穴明け加工した穴の中にバリが発生すると、以後の加工工程で、この穴を露光工程などにおける基準穴としてその位置を光学的に自動検出する場合に、CCDカメラ等がバリや穴径の影響を受けて基準の位置を正しく検出することができない。また、加工装置に基板を固定するためのピンの基準穴として使用する場合には、ピンが基準穴にうまく挿入できないという問題がある。
また厚板の場合は上面と下面の穴径が変わってしまうなどの問題もある。
穴明け加工で発生したバリや、上面と下面の穴径の変化を手作業で修正しようとした場合、工数がかかるだけでなく基準穴が変形する場合もある。
このような問題を解決するために、多層基板やフレキシブル基板に正確な穴を明けることが出来るパンチの実現が求められている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、夫々同一の形状を有する第１のパンチ部と第２のパンチ部が、先端部から順に軸方向に連続して形成されており、第１のパンチ部と第２のパンチ部の間には、第１の凹部が設けられ、第２のパンチ部の後部には第２の凹部が設けられ、第１のパンチ部は被加工物に穴明け作業を行う機能を持ち、第２のパンチ部は第１のパンチ部により明けられた穴の中に発生するバリを除去する機能をもっているバリの発生を防止するパンチを実現することにより、従来の問題を解決したものである。
【発明の効果】
【０００６】
本発明のバリの発生を防止するパンチを使用することにより、多層基板やフレキシブル基板におけるパンチングマシンを使用した穴明けの作業において、基板の穴に発生するバリや穴径の変化による不良を最小限に防ぐことが出来るので、精度の高い穴を明けることができより高い生産性が実現できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明のバリの発生を防止するパンチの実施の形態について図面を参照して説明する。
図１は、本発明のバリの発生を防止するパンチの一実施例の構成を説明する図である。
図１において、１は、本発明のバリの発生を防止するパンチである。
１０、２０は、夫々バリの発生を防止するパンチ１のパンチ部で、１０は第１のパンチ部、２０は第２パンチ部である。
１ａ、２ａは夫々穴抜きパンチ１に設けられた凹部である。
パンチ１は、その先端部から順に軸方向に第１のパンチ部１０、第２のパンチとが連続して形成されている。第１のパンチ部１０と第２のパンチ部２０の間には第１の凹部１ａが設けられ、第２のパンチ部２０の後部には第２の凹部２ａが設けられている。
尚、第２の凹部２ａは被加工物の板厚や構成と材質により省略して、第１の凹部１ａだけとすることも可能である。
第１のパンチ部１０、第２のパンチ部２０は夫々断面円形に形成されており、同一直径を有している。
第１のパンチ部１０は被加工物に穴明け作業を行う機能を持ち、第２のパンチ部２０は第１のパンチ部１０により明けられた穴の中に発生するバリを除去し正確な穴を明ける機能をもっている。なお、前記パンチ部１０、パンチ部２０の軸方向各長さおよび位置と数は、被加工物の板厚や構成と材質に合わせて決定することになる。
【０００８】
図２は、本発明のバリの発生を防止するパンチによる穴加工工程の動作の説明図ある。
図２において、１は、図１に示した構成を持ったバリの発生を防止するパンチ、２は前記穴抜きパンチ１と協働して貫通穴を加工するためダイスである。
３は穴抜き加工の行われる多層基板やフレキシブル基板の被加工物である。
バリの発生を防止するパンチ１はプレス機械の治具（図示しない）を介して摺動自在に保持されており、パンチ１が前進する過程で、後述する如くダイス２と協働して前筒体３に対して貫通穴を形成することができる。
ダイス２は被加工物３に明けられる穴の中心部に配置され穴明け作業時に穴抜きパンチと協働して被加工物に穴を成形する機能を有している。
このため図２に示すように、ダイス２には前述のパンチ１の刃先と対応する位置に第１のパンチ部１０の外径よりやや大きい径の穴が設けられ、この穴内に第１のパンチ部１０の刃先が挿入できるようになっている。
このような構成のパンチによる穴の成形工程について以下に説明する。
【０００９】
図２は被加工物３に穴を成形するための説明図であり、（ａ）は第１のパンチ部１０による穴明け状態を、（ｂ）は（ａ）で成形された被加工物の穴をガイドにして第２のパンチ部２０が第１のパンチ部１０の穴加工時に穴外周縁に形成されたバリを削除する状態を示している。
先ず、図２の（ａ）に示すように、バリの発生を防止するパンチの第１のパンチ部１０により被加工物に穴を明ける作業を行うと、被加工物３が塑性変形しながら第１のパンチ部１０とダイス２の間にある僅かな隙間５に入りこみバリｂを発生する。このバリｂは第１のパンチ部１０が被加工物３を貫通した後、第１のパンチ部１０と第２のパンチ部２０との間にある凹部１ａの間に伸びだして来るので、この時明けられた穴の内周面は図２の（ａ）に示すようなバリが発生する。
次いで図２の（ｂ）に示すように第１のパンチ部１０により明けられた穴をガイドにして該穴の直径と同一の直径を有する第２のパンチ部２０パンチによりバリを取り除く加工が行われる。
凹部１ａの間に伸びだしたバリｂは、第２のパンチ部２０がダイス２を通過する際に第２のパンチ部２０とダイス２の角部６によって剪断される。この第２のパンチ部２０のバリを取り除く加工により穴内面のバリがある程度取り除かれた穴の内面が形成される。
【００１０】
第２のパンチ部２０によっても、十分に剪断されずにバリｂが残った状態となっていると、この残ったバリｂは第２のパンチ部２０が被加工物３を貫通した後、第２のパンチ部２０の後にある凹部２ａの間に再び伸びだして来る。
第２のパンチ部２０よっても剪断されずに残ったバリｂがある場合には、図２の（ｃ）に示すように第２のパンチ部２０が被加工物３を貫通した後、第２のパンチ部２０の後部にある凹部２ａの間に伸びだして来るが、このバリｂは、パンチ１をダイス２から引き抜く時に、上記と同様の動作により、順次、第２のパンチ部２０、第１のパンチ部１０が被加工物３を通過する際に各パンチ部２０.１０の角部によって剪断され完全に除去される。
図５に示した従来のパンチにより明けられた穴の写真と同一の加工物に、本発明のパンチにより明けた穴の状態を図４に示す。図４より明らかなようにバリはよく除去されきれいな穴が形成されている。
本発明のパンチは、先端に複数の凹みを介して複数のパンチ部１０.２０を設けたために被加物の厚さが厚くなってもパンチ推力を大きくする必要がなくきれいな穴を明けることが可能になった。
【００１１】
図３は、本発明のバリの発生を防止するパンチの他の実施例の構成を説明する図である。
図３において、図１と同一の部分には同一の符号を付けてある。
図３の実施例はパンチ１の製作方法に関するものであり、第１のパンチ部１０、第２のパンチ部２０を夫々独立に分離して製作しこれを組み合わせることによりパンチ１を実現するようにした点に特徴があるものである。
図３の（ａ）は、第１のパンチ部１０、第２のパンチ部２０に使用されるパンチ部ユニットの構成を説明する図である。
図３の（ａ）において、３０は、本発明のバリの発生を防止するパンチ部で、図１に示した本発明のバリの発生を防止するパンチ１のパンチ部１０、第２のパンチ部２０に使用される部分である。
４０は、本発明のバリの発生を防止するパンチの凹部に相当する部分で、図１に示した本発明のバリの発生を防止するパンチ１の第１の凹部１ａと第２の凹部２に使用される部分である。
５０は、雄螺子の構成を持ったパンチ部ユニットの結合部である。６０はパンチ部３０の先端の平面部に設けられた雌螺子で、結合部５０の雄螺子と勘合する構成となっている。
図３の（ｂ）は、図３の（ａ）に示すようなパンチ部ユニットを複数個結合することにより構成された、本発明のバリの発生を防止するパンチを示したものである。
【００１２】
図３の（ｂ）のバリの発生を防止するパンチも、その先端部から順に軸方向に第１のパンチ部１０、第２のパンチ部パンチ部２０とが連続して形成されており、第１のパンチ部１０と第２のパンチ部パンチ部２０の間には第１の凹部１ａが設けられ、第２のパンチ部２０の後部には第２の凹部２ａが設けられている。図１の実施例と同様に、第１のパンチ部１０は被加工物に穴明け作業を行う機能を持ち、第２のパンチ部２０は第１のパンチ部１０により明けられた穴の中に発生するバリを除去し精密な穴を明ける機能をもっている。
図３の実施の形態は、第１のパンチ部１０、第２のパンチ部２０、を夫々独立に分離して製作しこれを組み合わせることによりパンチ１を実現するようにした点に特徴があるものであり、第１のパンチ部１０が使用により消耗や変形した場合等には、ユニットの順番交換することにより使用期間の延長をすることが可能になりパンチのコストを削減できる特徴をもっている。
尚、上記の説明では、第１のパンチ部１０と第２のパンチ部２０を持った２段のパンチの例について説明したが、パンチ部の数は２個に限定されるものではなく必要に応じてその数を決定することも可能である。
又、パンチの断面は円形の例について説明したが、パンチの断面形状は円形に限定されるものではなく、必要に応じて任意の形状に構成することが可能である。
本発明はその精神又は主要な特徴から逸脱することなく他の色々な形状で実施することができる。
以上詳細に述べた如く、本発明のバリの発生を防止するパンチを使用することにより、多層基板やフレキシブル基板におけるパンチングマシンを使用した穴明けの作業において、基板の穴に発生するバリや穴径の変化による不良を最小限に防ぐことが出来るので、精度の高い穴を明けることができより高い生産性が実現できる。
【産業上の利用可能性】
【００１３】
本発明は、電子産業やプリント基板を使用する各種の産業で利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明のバリの発生を防止するパンチの一実施例の構成を説明する図である。
【図２】本発明のバリの発生を防止するパンチによる穴加工工程の動作の説明図ある。
【図３】本発明のバリの発生を防止するパンチの他の実施例の構成を説明する図である。
【図４】本発明のバリの発生を防止するパンチにより明けられた穴の写真を示す。
【図５】従来のパンチにより明けられた穴の写真を示す。
【符号の説明】
【００１５】
１・・・本発明のバリの発生を防止するパンチ
２・・・ダイス
３・・・被加工物
１０・・・第１のパンチ部
２０・・・第２パンチ部
１ａ・・・第２の凹部
２ａ・・・第１の凹部
３０・・・本発明のバリの発生を防止するパンチ部
４０・・・本発明のバリの発生を防止するパンチの凹部
５０・・・雄螺子の構成を持ったパンチ部ユニットの結合部
６０・・・パンチ部３０の先端の平面部に設けられた雌螺子
【特許請求の範囲】
【請求項１】
夫々同一の形状を有している第１のパンチ部と第２のパンチ部が、先端部から順に軸方向に連続して形成されており、第１のパンチ部と第２のパンチ部の間には凹部が設けられた構成を有することを特徴とするバリの発生を防止するパンチ。
【請求項２】
夫々同一の形状を有している第１のパンチ部と第２のパンチ部が、先端部から順に軸方向に連続して形成されており、第１のパンチ部と第２のパンチ部の間には第１の凹部が設けられ、第２のパンチ部の後部には第２の凹部が設けられた構成を有することを特徴とするバリの発生を防止するパンチ。
【請求項３】
夫々断面円形に形成された同一の形状を有している第１のパンチ部と第２のパンチ部が、先端部から順に軸方向に連続して形成されており、第１のパンチ部と第２のパンチ部の間には第１の凹部が設けられ、第２のパンチ部の後部には第２の凹部が設けられた構成を有することを特徴とするバリの発生を防止するパンチ。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３において、第１のパンチ部、第２のパンチ部を夫々共通の独立ユニットとして製作し、これを組み合わせて結合することによりパンチを構成することを特徴とするバリの発生を防止するパンチ。
【請求項５】
請求項４における独立ユニットは、パンチ先端の平面部に設けられた雌螺子と、凹部の先端に設けられた雌螺子と勘合する構成を持った雄螺子の結合部を持った構成であることを特徴とするバリの発生を防止するパンチ。
【請求項１】
夫々同一の形状を有している第１のパンチ部と第２のパンチ部が、先端部から順に軸方向に連続して形成されており、第１のパンチ部と第２のパンチ部の間には凹部が設けられた構成を有することを特徴とするバリの発生を防止するパンチ。
【請求項２】
夫々同一の形状を有している第１のパンチ部と第２のパンチ部が、先端部から順に軸方向に連続して形成されており、第１のパンチ部と第２のパンチ部の間には第１の凹部が設けられ、第２のパンチ部の後部には第２の凹部が設けられた構成を有することを特徴とするバリの発生を防止するパンチ。
【請求項３】
夫々断面円形に形成された同一の形状を有している第１のパンチ部と第２のパンチ部が、先端部から順に軸方向に連続して形成されており、第１のパンチ部と第２のパンチ部の間には第１の凹部が設けられ、第２のパンチ部の後部には第２の凹部が設けられた構成を有することを特徴とするバリの発生を防止するパンチ。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３において、第１のパンチ部、第２のパンチ部を夫々共通の独立ユニットとして製作し、これを組み合わせて結合することによりパンチを構成することを特徴とするバリの発生を防止するパンチ。
【請求項５】
請求項４における独立ユニットは、パンチ先端の平面部に設けられた雌螺子と、凹部の先端に設けられた雌螺子と勘合する構成を持った雄螺子の結合部を持った構成であることを特徴とするバリの発生を防止するパンチ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００６−２８１３２３（Ｐ２００６−２８１３２３Ａ）
【公開日】平成１８年１０月１９日（２００６．１０．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−１００５７４（Ｐ２００５−１００５７４）
【出願日】平成１７年３月３１日（２００５．３．３１）
【出願人】（５９１１８３１９７）株式会社モトロニクス (5)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年１０月１９日（２００６．１０．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年３月３１日（２００５．３．３１）
【出願人】（５９１１８３１９７）株式会社モトロニクス (5)
【Ｆターム（参考）】
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