フィルムロール
【課題】常温または低温で保管しなくても、すなわち、高温環境下で保管しても、巻巣が発生し難い表面保護フィルムロールを提供する。
【解決手段】表面保護フィルムを巻き取ることによって形成されるフィルムロールであって、空気噛み込み率が３．８〜８．２％であり、２８℃〜５０℃の温度下で６０日間保管した時点における、ロール内層にある全ての気泡の直径が１０ｍｍ以下である表面保護フィルムロール。
【解決手段】表面保護フィルムを巻き取ることによって形成されるフィルムロールであって、空気噛み込み率が３．８〜８．２％であり、２８℃〜５０℃の温度下で６０日間保管した時点における、ロール内層にある全ての気泡の直径が１０ｍｍ以下である表面保護フィルムロール。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フィルムロール（特に、表面保護フィルムロール）に関する。
【背景技術】
【０００２】
表面保護フィルムは、主に、被保護物の表面をキズ、埃または汚れ、および望まざる化学反応などから保護する目的で用いられる。その被保護物は、ガラス、プラスチックまたは樹脂、および建築基材など非常に広範囲に渡っている。その中でも特に金属板加工用、メッキマスキング用、および液晶等に用いられる光学具材保護用の表面保護フィルムなどは被保護物の製品価値に密接に関わってくるので、産業上非常に重要である。
【０００３】
前述のように表面保護フィルムの用途は非常に広範囲に渡っているが、当然に、表面保護フィルムの厚さ、粘着力、および物性等も用途に応じて異なってくる。さらには用途が同じでもユーザー毎に求められる幅、長さ、および色などの仕様が異なるため、表面保護フィルムロールの製品形態の数は、非常に多い。
【０００４】
上記のような背景に加え、原料高騰やＣＯ2排出削減などの社会状勢を鑑みれば、多形態の製品を高品質かつ効率良く製造することは、重要な課題である。
【０００５】
ところで、表面保護フィルムは基本的に接着性の有る「接着層」と接着性の無い「基材層」とで構成される。したがって、表面保護フィルムは、生産時においては、接着層の接着面が剥き出しになっているため、接着面に異物が付着しないように、表面保護フィルムをロール状に巻き取ってロールの形態にして保管することが、行われる。ここで、ロール状に巻く際には特にシワと空気溜まりが生じないようにしなければならない。シワや空気溜まりが一旦生じると、表面保護フィルムの接着性から、通常、これらを取り除く事は、極めて困難である。
【０００６】
表面保護フィルムの巻き取りは、製品（表面保護フィルムロール）の品質および外観に非常に大きな影響を与えるので、巻取条件（巻取速度、フィルム張力、接圧ロール圧等）だけでなく、表面保護フィルムの幅方向の厚みムラ、搬送ロールの摩耗および平行度、接圧ロールの摩耗および平行度等は、厳密に管理されている。このときの品質判定は主にシワや表層空気溜まりなどの外観で行われる。
【０００７】
一方、上述したように表面保護フィルムロールの製品形態は非常に多いので、製品幅が狭い場合においては予め幅が広い親ロールを製造し、その親ロールを必要な製品幅に切断する方が合理的である。このときの品質判定は主に切断後の紙芯の外観及び表面保護フィルムの切断端面の外観で行われる。
【０００８】
このとき、特に夏から初秋にかけて、切断した端面に層と層が一部離れたものが多発する現象（以下「巻巣」と呼ぶ）が、多数発生する。巻巣が発生すると後工程の端面研磨において製品が著しく破損するため、製品として扱うことができない。これにより生産効率が著しく低下するので、巻巣発生の問題を改善することは大きな課題であった。
【０００９】
巻巣は表面保護フィルムロールを常温または低温で保管すれば殆ど発生しないが、大量に保管する場合には、倉庫に大がかりな空調設備が必要になる。これは、空調に伴うＣＯ2排出の観点から、好ましくない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
したがって、本発明の目的は、常温または低温で保管しなくても巻巣が発生しにくい表面保護フィルムロールを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
巻巣発生の現象を詳しく調査したところ、以下のようなメカニズムで巻巣が発生することが明らかになってきた。まず夏場の高温環境により、倉庫に保管した表面保護フィルムロールが全体的に熱をもってやや膨張する。このときロール内部で噛み込んだ空気がロールの軸方向で移動しやすくなる。これらの空気が局所的に溜まって気泡となり、その部分で粘着面と基材面の張り付きを剥がしてしまう。この剥がれた部分に、必要な製品幅に切断するための切断面が入ると、巻巣が発生する。
【００１２】
上記のことから空気の噛み込みと巻巣には密接な関係があり、表面保護フィルムロールの空気の噛み込みを制御する技術は大きな課題である。
【００１３】
本発明者らは、鋭意検討の結果、表面保護フィルムロールの空気噛み込み率を一定の範囲に制御し、かつ
高温条件下での長期保管後における、ロール内層にある全ての気泡の直径を一定のサイズ以下に制御することによって、上記課題を解決できることを見出し、さらなる検討の結果、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、表面保護フィルムを巻き取ることによって形成されるフィルムロールであって、
空気噛み込み率が３．８〜８．２％であり、
２８℃〜５０℃の温度下で６０日間保管した時点における、ロール内層にある全ての気泡の直径が１０ｍｍ以下である表面保護フィルムロール
等を提供するものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、常温または低温で保管しなくても、すなわち、高温環境下で保管しても、巻巣が発生し難い表面保護フィルムロールが提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
［用語］
本明細書中、特に記載の無い限り、「表面保護フィルムロール」（フィルムロールと略称する場合もある。）とは、必要な製品幅に切断する前の親ロールを意味する。
【００１６】
［表面保護フィルムロール］
本発明の表面保護フィルムロールは、
表面保護フィルムを巻き取ることによって形成されるフィルムロールであって、
空気噛み込み率が３．８〜８．２％であり、
２８℃〜５０℃の温度下で６０日間保管した時点における、ロール内層にある全ての気泡の直径が１０ｍｍ以下である。
本発明においてロール状態に巻き取られる表面保護フィルムは積層構造を有し、粘着特性を付与する粘着層と、弾性率，強度，伸度等の物性やロール展開性を主に付与する基材層とを含む。
【００１７】
前記基材層は、単層であっても、複層であってもよく、その主成分も特に限定されない。ここで、主成分とは、膜（フィルム）を形成する成分を意味する。当該基材層における主成分の含有量は、基材層１００重量部に対して、通常、７０重量部以上である。その例としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−α−オレフィン共重合体、プロピレン−α−オレフィン共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、エチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体、およびポリプロピレンなどのホモポリマー、ランダム共重合体、またはブロック共重合体であるオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、およびポリエチレン−２，６−ナフタレートなどのポリエステル；ナイロン６、ナイロン６，６、および部分芳香族ポリアミドなどのポリアミド；ポリ塩化ビニル；ならびにポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。これらのうち、ポリエチレンおよびポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂、ならびにポリエチレンテレフタレートが好ましい。
特に、ポリエチレン、ポリプロピレン、およびポリエチレンとポリプロピレンの混合物が好ましい。
【００１８】
前記粘着層は好ましくは主成分としてゴム系樹脂成分を含有する。ここで、主成分とは、膜（フィルム）を形成し、弾性および粘着性を付与する成分を意味する。当該粘着層における主成分の含有量は、粘着層１００重量部に対して、通常、５０重量部以上である。当該ゴム系樹脂成分は、好ましくはスチレン系重合体ブロック（Ａ）と共役ジエン系重合体ブロック（Ｂ）とのブロック共重合体、スチレン系重合体ブロック（Ａ）とスチレン系モノマーと共役ジエン系モノマーとのランダム共重合体ブロック（Ｂ’）とのブロック共重合体、またはこれらの水添物を主骨格とするスチレン系エラストマーから構成されている。より具体的には上記スチレン系エラストマーは下記の（１）〜（３）のスチレン系エラストマーである。
【００１９】
（１）スチレン系重合体ブロック（Ａ）と共役ジエン系共重合体ブロック（Ｂ）とのブロック共重合体を主骨格とするスチレン系エラストマー。例えばＡ−Ｂ、Ａ−Ｂ−Ａ、（Ａ−Ｂ）n、（Ａ−Ｂ）nＸの一般式で示すことができる。ただしＸはカップリング剤の残基を示し、ｎは１以上の整数である。
（２）スチレン系重合体ブロック（Ａ）とスチレン系モノマーと共役ジエン系モノマーとのランダム共重合体ブロック（Ｂ’）とからなるブロック共重合体を主要骨格とするスチレン系エラストマー。例えば（２−１）（Ａ）と（Ｂ’）各１ブロックが結合したもの：Ａ−Ｂ’ブロック共重合体、（２−２）スチレン系モノマーと共役ジエン系モノマーのうちスチレンが漸増するテーパーブロック（Ｃ）を含むもの：Ａ−Ｂ’−Ｃブロック共重合体、（２−３）テーパーブロック（Ｃ）に代えてスチレン系重合体ブロック（Ａ）を含むもの：Ａ−Ｂ’−Ａブロック共重合体、（２−４）これらの繰り返しやカップリングしたもの：（Ａ−Ｂ’）n、（Ａ−Ｂ’）nＸ、（Ａ−Ｂ’−Ｃ）nＸ、（Ａ−Ｂ’−Ａ）ｎＸなどの一般式で表すことができる。ただしＸはカップリング剤の残基を示し、ｎは１以上の整数である。
（３）上記（１）、（２）のスチレン系エラストマーの水添物からなるスチレン系エラストマー。
【００２０】
上記スチレン系エラストマー（水添物を含む）において、その構成成分であるスチレン系モノマーと共役ジエン系モノマーとの含有割合は、好ましくは重量比で５：９５〜２０：８０である。スチレンの含有量が５重量％未満では、粘着剤の凝集力が低下するため再剥離時に被着体に糊残りが生じることがあり、２０重量％を超えると粘着剤の粘着力が不足して被着体への貼付が困難になることがある。
【００２１】
上記（１）、（２）の水添物において、共役ジエン系重合体ブロック（Ｂ）と上記スチレン系モノマーと共役ジエン系モノマーとのランダム共重合体ブロック（Ｂ’）中の共役ジエン部分の二重結合の少なくとも８０％が水素添加により飽和されていることが好ましく、より好ましくは９０％以上、さらに好ましくは９５〜１００％である。水素添加の割合が８０％未満では耐熱性や耐候性が劣下する恐れがある。
【００２２】
また上記スチレン系エラストマーの重量平均分子量は、ＧＰＣ法によるポリスチレン換算で３０，０００〜４００，０００が好ましく、より好ましくは５０，０００〜２００，０００である。重量平均分子量が３０，０００未満では粘着剤の凝集力が低下するため再剥離時に被着体に糊残りが生じることがあり、４００，０００を超えると粘着力が不足すると共に流動性が悪くなる恐れがある。
【００２３】
上記スチレン系エラストマーの共役ジエン系重合体ブロックはポリブタジエンが水添されたエチレン・ブチレン構造が好ましく、エチレンとブチレンのモル比（エチレン/ブチレン）が０．６〜３であることが好ましい。エチレンとブチレンのモル比が０．６未満では得られるエラストマーのタックが高すぎるために、製造時のハンドリングが悪くなる恐れがある。エチレンとブチレンのモル比が３を超えると得られるスチレン系エラストマーの弾性率が高すぎるため、粘着剤として使用出来なくなる恐れがある。
【００２４】
上記粘着層の組成は例えばスチレン系エラストマーとしてＳＥＢＳなどを用い、スチレン系エラストマー１００重量部に対し粘着付与剤を３〜４０重量部、好ましくは５〜３０重量部の範囲内で配合した組成を用いることができる。
【００２５】
粘着付与剤としては、例えば脂肪族系共重合体、芳香族系共重合体、脂肪族・芳香族系共重合体系や脂環式系共重合体等の石油系樹脂、クマロン−インデン系樹脂、テルペン系樹脂、テルペンフェノール系樹脂、重合ロジン等のロジン系樹脂、（アルキル）フェノール系樹脂、キシレン系樹脂またはこれらの水添物などの、一般的に粘着剤に使用されるものを特に制限なく使用できる。これら粘着付与剤は１種のみが用いられてもよくまたは２種以上併用されてもよい。もっとも、剥離性や耐候性などを高めるには水添系の粘着付与剤が好ましい。なお粘着付与剤としては、オレフィン樹脂とのブレンド物として市販されているものを使用することもできる。
【００２６】
本発明に係る表面保護フィルムの粘着層には軟化剤が添加されてもよい。軟化剤を添加することにより粘着層の接着力を高めることができる。軟化剤としては、例えば低分子量のジエン系ポリマー、ポリイソブチレン、水添ポリイソプレン、水添ポリブタジエンやそれらの誘導体が挙げられる。前記誘導体としては、例えば片末端または両末端にＯＨ基やＣＯＯＨ基を有するものを例示でき、具体的には水添ポリブタジエンジオール、水添ポリブタジエンモノオール、水添ポリイソプレンジオール、水添ポリイソプレンモノオールなどが挙げられる。特に、被着体に対する接着性の向上を抑制する目的からは、水添ポリブタジエンや水添ポリイソプレン等のジエン系ポリマーの水添物やオレフィン系軟化剤等が好ましい。具体的には株式会社クラレ製の商品名「クラプレンＬＩＲ−２００」等が入手可能である。これらの軟化剤は１種のみが用いられてもよくまたは２種以上含有されてもよい。
【００２７】
軟化剤の分子量は特に限定されない。もっとも分子量が小さ過ぎると粘着層から被着体側へ軟化剤が移行する恐れがあり、あるいは剥離力が大きくなる恐れがある。逆に軟化剤の分子量が大きくなり過ぎると、接着力向上効果が低下する恐れがある。従って軟化剤の数平均分子量は５，０００〜１００，０００程度が好ましく、より好ましくは１０，０００〜５０，０００の範囲内である。
【００２８】
軟化剤の添加量が多くなり過ぎると高温下における糊残りが生じがちとなる。従って、軟化剤は上記スチレン系エラストマー及び軟化剤の合計１００重量部に対して４０重量部以下であることが好ましく、より好ましくは２０重量部以下、さらに好ましくは１０重量部以下である。
【００２９】
また本発明に係る表面保護フィルムの粘着層には、本発明の課題達成を阻害しない範囲で必要に応じて他の添加剤を添加してもよい。このような添加剤としては紫外線吸収剤、酸化防止剤、接着昂進防止剤などが挙げられる。上記紫外線吸収剤としては特に限定されず、例えばサリチル酸系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系等の通常使用されるものが挙げられる。上記酸化防止剤としては特に限定されず、例えばフェノール系（モノフェノール系、ビスフェノール系、高分子型フェノール系）、硫黄系、リン系等の通常使用されるものが挙げられる。上記接着昂進防止剤としては脂肪酸アミド、ポリエチレンイミンの長鎖アルキルグラフト物、大豆油変性アルキド樹脂（例えば荒川化学社製、商品名「アラキード２５１」等）、トール油変性アルキド樹脂（例えば荒川化学社製、商品名「アラキード６３００」等）などが挙げられる。
【００３０】
本発明の表面保護フィルムロールに用いられる表面保護フィルムの製造方法は特に限定されない。例えて挙げれば、溶融した基材原料と粘着原料を共押出によりシングルラインで積層一体化する方法、予め製膜された基材層を構成する原反フィルムに粘着層を構成する液状原料を塗布・乾燥することによって積層一体化する方法などである。なかでも、共押出により基材層と粘着層とを成形する方法が好ましい。
【００３１】
上記の共押出によって積層一体化する方式としては主にＴダイ方式、インフレーション方式等が挙げられるが特に限定されず、無延伸、一軸延伸、逐次二軸延伸、同時二軸延伸のいずれでも良い。上記において予め製膜された基材層を構成する原反フィルムの製膜方式もＴダイ方式、インフレーション方式等が挙げられるが特に限定されず、無延伸、一軸延伸、逐次二軸延伸、同時二軸延伸のいずれでも良い。また、上記の原反フィルムに液状原料を塗布する方法としては主にダイ方式、グラビアロール方式、メタリングバー方式等が挙げられるが特に限定されない。
【００３２】
上記基材層と粘着層の厚み比率（基材層／粘着層）は２／１〜２０／１が好ましく、全体的な厚みは１０〜２００μｍが好ましい。粘着層の厚みに対する基材層の厚みの比率が２未満になると、粘着層の弾性率の影響が大きくなる。このため、ロール巻取後の収縮が大きくなり、内層でロール端面が波状になる問題が発生する。粘着層の厚みに対する基材層の厚みの比率が２０を越えると、基材層の弾性率の影響が大きくなる。このため、粘着層が被保護物の表面の凹凸に追従しなくなり、被保護物に貼り付け後に保護フィルムが浮きやすい、若しくは剥がれやすい等の問題が発生する。
【００３３】
本発明における表面保護フィルムロールの空気噛み込み率は３．８〜８．２％に制御される。空気噛み込み率が８．２％を越えると、高温条件下で保管された場合、巻巣が発生して生産効率を低下させてしまう。空気噛み込み率が３．８％未満であると、粘着面が基材面に強く張り付いているため、製品使用時に巻き出す際に大きな展開力が必要になる、巻き出しトルクが不安定になりフィルムに段状のシワが入るなどの問題が起こり、製品が表面保護フィルムとして使用できなくなることがある。
【００３４】
本発明において、空気噛み込み率は、
直径ｌメートルの紙芯に、厚さａメートルの表面保護フィルムをＬメートル巻き取ったとき、ロールの周長Ｒメートルを幅方向（すなわち、ロールの軸方向）に等間隔でｎ点測定したときの、次式によって求めた空気噛み込み率αの値である。
【数１】
ｎは、通常、１０〜３０である。
なお、空気噛み込み率は表面保護フィルムロールを巻き上げた時点以後、高温環境下に曝されない限り、任意の時点で測定することができる。ここでの「高温」とは、３０℃以上を意味する。
【００３５】
本発明における表面保護フィルムロールは、表面保護フィルムを接圧ロールを用いて面圧を付与しながら巻き取ることによって、製造される。このような巻き取りは、市販の装置を使って実施することができる。
【００３６】
ここで、本発明における表面保護フィルムロールの「空気噛み込み率」と「２８℃〜５０℃の温度下で６０日間保管した時点における、ロール内層の気泡の直径」は、表面保護フィルムを巻き取るときの接圧ロール径、表面硬度、面圧および巻き取り速度によって制御することができる。
接圧ロール径は１３０〜２００ｍｍが好ましい。接圧ロール径が１３０ｍｍ未満では接圧実効面積が小さいため、巻取中のフィルムロールに対する水平度バランスが悪くなり、巻取時にシワが入りやすい。さらに空気噛み込み率が小さくなる傾向があり、製品使用時の巻き出す際に大きな展開力が必要になる、巻き出しトルクが不安定になりフィルムに段状のシワが入るなどの問題が起こり、製品が表面保護フィルムとして使用できなくなることがある。一方、接圧ロール径が２００ｍｍを越えると、大きさや重量の理由から取り扱いが困難であることや、製品巻取長に制約が多くなるなどの弊害が大きく実用的ではない。
接圧ロールの表面硬度は１５〜６０度が好ましい。接圧ロールの表面硬度が１５度未満であると、巻取中のロールに対する接圧ロール当たりの不均一さが顕著になりやすく、巻取中のロールにシワが入りやすい。一方、接圧ロールの硬度が６０度を越えると巻取中のロールへの抱きつきが悪くなり、ロールにシワが入りやすい。
接圧ロールの面圧は２５０〜４５０Ｎ／ｍが好ましい。接圧ロールの面圧が２５０Ｎ／ｍ未満であると空気噛み込み率が８．２％より大きくなるため、巻巣が発生しやすい。一方、接圧ロールの面圧が４５０Ｎ／ｍを越えると、粘着面が基材面に強く張り付いてしまうため、製品使用時の巻き出す際に展開力が重い、巻き出しトルクが不安定になりフィルムに段状のシワが入るなどの問題が起こり、製品が表面保護フィルムとして使用できなくなることがある。
巻取速度は５０〜１８０ｍ／分（ｍｉｎ）が好ましい。巻取速度が５０ｍ／分未満であると、巻取中のフィルムロールに対する張力−面圧バランスが悪くなりフィルムにシワが入りやすい。一方、巻取速度が１８０ｍ／分を越えるとフィルムのばたつきを接圧ロールで吸収できなくなり、ロール内部で突発的な空気巻き込み部分が発生し、結果的に巻巣が発生しやすい。
【００３７】
このようにして製造された表面保護フィルムロールは、適宜、６〜１２０ｍｍの製品幅に切断される。
【実施例】
【００３８】
以下に、実施例によって、本発明の表面保護フィルムロールに用いられる表面保護フィルムおよび本発明のフィルムロールを更に詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００３９】
（表面保護フィルムの製造）
東燃化学社製ＢＣ３Ｍ（ポリプロピレン）を７５重量部と三井化学社製ミラソン１２（低密度ポリエチレン）を２５重量部で混合し、基材層用に使用する原料として準備した。またＪＳＲ社製ダイナロン１３２１Ｐ（スチレン系化合物重合ブロックとスチレン−共役ジエンランダム共重合ブロックからなるエラストマーの水素添加樹脂）を１００重量部、荒川化学社製アルコンＰ１００（粘着性付与樹脂）を２０重量部で混合し、粘着層用に使用する原料として準備した。
【００４０】
基材層用原料と粘着層用の原料をそれぞれ別の溶融押出機に供給し、溶融・押し出した後、金型Ｔダイに送り込んだ。Ｔダイ内部で基材層／粘着層の２層に積層されるよう合流させ、金型スリット（幅０．８ｍｍ、長さ１．３ｍ）からシート状に共押出して溶融積層シートとした。
【００４１】
この溶融積層シートを表面温度３０℃に冷却されたチルロールで密着冷却固化し、未延伸粘着フィルムを作製した。このとき基材層用及び粘着層用の押出量をスクリュー回転数により、基材層の厚さが５０μｍ、粘着層の厚さを１０μｍとなるように調整し、トータル厚み６０μｍの表面保護フィルムを作製した。
【００４２】
（表面保護フィルムロールの製造）
作製した表面保護フィルムは搬送時に厚くなっている両端部をカットし、巻取幅を１０００ｍｍに調整した。これを直径が１００ｍｍであり長さが１０２０ｍｍの紙芯に接圧ロールを用いたワインダーで下記に記載するように条件等を替えて巻き取ることにより、表面保護フィルムロールを作製した。
【００４３】
巻き取った表面保護フィルムロールは、直ちに屋外倉庫へ搬入し夏場の環境下で２ヶ月間保管した。その後屋外倉庫から搬出し、一部を切断評価した。残りをスリッター機で巻き返し、内部空気噛み込み率を測定した。
【００４４】
（評価・測定法）
本実施例で用いた評価・測定法を下記に示す。
【００４５】
（１）巻取中のシワ
巻取中のフィルムロールを目視で全長観察し、シワが全く発生しなかった場合に○を記し、シワが１回以上発生した場合は×を記した。
（２）空気噛み込み率
直径ｌメートルの紙芯に、厚さａメートルの表面保護フィルムをＬメートル巻き取ったとき、ロールの周長Ｒメートルを幅方向に等間隔でｎ点測定したときの空気噛み込み率αを次式によって求める。
【数２】
なお、空気噛み込み率は表面保護フィルムロールを巻き上げた時点で測定した。
【００４６】
（３）経時におけるロール内層の気泡判定及び展開時の段状のシワ判定
フィルムロールを屋外倉庫に夏期の６０日間保管（倉庫内部温度は最大５０℃、最低２８℃）した後、フィルムロールをスリッター機で巻き返した。気泡が確認できた時点でスリッター機を止め、その都度気泡の個数とミリメートル単位で直径を計測した。判定を下記の基準で評価し、○を合格とした。
（気泡の判定基準）
○ ：気泡の直径が１０ｍｍを越えるものが無い
△ ：気泡の直径が１０〜３０ｍｍのものが５個／ロール以内、かつ３０ｍｍを越えるものが無い
× ：気泡の直径が３０ｍｍを越えるものが５個／ロール以内
××：気泡の直径が３０ｍｍを越えるものが６個／ロール以上
また、スリッター機で巻き返し中のフィルムロールを目視で全長観察し、段状のシワが全く発生しなかった場合に○を記し、段状のシワが１回以上発生した場合は×を記した。
【００４７】
（４）巻巣の有無
フィルムロールを屋外倉庫に夏期の６０日間保管（倉庫内部温度は最大５０℃、最低２８℃）した後、コルテック社製ロール切断機を用いて、ロール１本から１０ｍｍ幅を１０本、６０ｍｍ幅を５本、１１０ｍｍ幅を４本切断・採取した。このとき切断端面の巻巣の有無を観察した。結果を表1に示す。巻巣が無い場合を合格として、○を記した。一方、巻巣がある場合を不合格として、×を記した。
【００４８】
[実施例1]
上記実施例で示した製膜方法で作製した表面保護フィルムを、直径が１８０ｍｍかつ表面がＮＢＲ素材で硬度は２０度の接圧ロールを用いて、面圧３００Ｎ／ｍ、巻き取り速度８０ｍ／分で１５００ｍを５ロール巻いた。１ロールあたり両端を含まない５ｃｍ間隔の１９点で空気噛み込み率を求め、屋外倉庫に運び出した。夏場２ヶ月間保管した後、３ロールで切断評価、２ロールで経時におけるロール内層の気泡判定を行った。巻巣及びその他不具合の結果を表１に示す。
【００４９】
[実施例２]
上記実施例で示した製膜方法で作製した表面保護フィルムを、直径が１８０ｍｍかつ表面がＮＢＲ素材で硬度は２０度の接圧ロールを用いて、面圧４００Ｎ／ｍ、巻き取り速度６０ｍ／分で１５００ｍを５ロール巻いた。１ロールあたり両端を含まない５ｃｍ間隔の１９点で空気噛み込み率を求め、屋外倉庫に運び出した。夏場２ヶ月間保管した後、３ロールで切断評価、２ロールで経時におけるロール内層の気泡判定を行った。巻巣及びその他不具合の結果を表１に示す。
【００５０】
[実施例３]
上記実施例で示した製膜方法で作製した表面保護フィルムを、直径が１４５ｍｍかつ表面がＮＢＲ素材で硬度は５０度の接圧ロールを用いて、面圧３００Ｎ／ｍ、巻き取り速度８０ｍ／分で１５００ｍを５ロール巻いた。１ロールあたり両端を含まない５ｃｍ間隔の１９点で空気噛み込み率を求め、屋外倉庫に運び出した。夏場２ヶ月間保管した後、３ロールで切断評価、２ロールで経時におけるロール内層の気泡判定を行った。巻巣及びその他不具合の結果を表１に示す。
【００５１】
[比較例１]
上記実施例で示した製膜方法で作製した表面保護フィルムを、直径が１８０ｍｍかつ表面がＮＢＲ素材で硬度は２０度の接圧ロールを用いて、面圧４００Ｎ／ｍ、巻き取り速度４０ｍ／分で１５００ｍを５ロール巻いた。しかし巻取速度の遅さから、５ロールいずれもシワが入ったため巻取時の外観検査で不合格であった。
【００５２】
[比較例２]
上記実施例で示した製膜方法で作製した表面保護フィルムを、直径が１８０ｍｍかつ表面がＮＢＲ素材で硬度は２０度の接圧ロールを用いて、面圧４００Ｎ／ｍ、巻き取り速度２００ｍ／分で１５００ｍを５ロール巻いた。１ロールあたり両端を含まない５ｃｍ間隔の１９点で空気噛み込み率を求め、屋外倉庫に運び出した。夏場２ヶ月間保管した後、３ロールで切断評価、２ロールで経時におけるロール内層の気泡判定を行った。巻巣及びその他不具合の結果を表１に示す。
【００５３】
[比較例３]
上記実施例で示した製膜方法で作製した表面保護フィルムを、直径が１８０ｍｍかつ表面がＮＢＲ素材で硬度は２０度の接圧ロールを用いて、面圧２００Ｎ／ｍ、巻き取り速度８０ｍ／分で１５００ｍを５ロール巻いた。１ロールあたり両端を含まない５ｃｍ間隔の１９点で空気噛み込み率を求め、屋外倉庫に運び出した。夏場２ヶ月間保管した後、３ロールで切断評価、２ロールで経時におけるロール内層の気泡判定を行った。巻巣及びその他不具合の結果を表１に示す。
【００５４】
[比較例４]
上記実施例で示した製膜方法で作製した表面保護フィルムを、直径が１８０ｍｍかつ表面がＮＢＲ素材で硬度は２０度の接圧ロールを用いて、面圧５００Ｎ／ｍ、巻き取り速度８０ｍ／分で１５００ｍを５ロール巻いた。１ロールあたり両端を含まない５ｃｍ間隔の１９点で空気噛み込み率を求め、屋外倉庫に運び出した。夏場２ヶ月間保管した後、３ロールで切断評価、２ロールで経時におけるロール内層の気泡判定を行った。巻巣及びその他不具合の結果を表１に示す。
【００５５】
[比較例５]
上記実施例で示した製膜方法で作製した表面保護フィルムを、直径が１８０ｍｍかつ表面がＮＢＲ素材で硬度は１２度の接圧ロールを用いて、面圧４００Ｎ／ｍ、巻き取り速度８０ｍ／分で１５００ｍを５ロール巻いた。しかし接圧ロールの硬度の低さから巻取中のロールに対する不均一さが顕著になり、５ロールいずれもシワが入ったため巻取時の外観検査で不合格であった。
【００５６】
[比較例６]
上記実施例で示した製膜方法で作製した表面保護フィルムを、直径が１００ｍｍかつ表面がＮＢＲ素材で硬度は７０度の接圧ロールを用いて、面圧３００Ｎ／ｍ、巻き取り速度１２０ｍ／分で１５００ｍを５ロール巻いた。１ロールあたり両端を含まない５ｃｍ間隔の１９点で空気噛み込み率を求め、屋外倉庫に運び出した。夏場２ヶ月間保管した後、３ロールで切断評価、２ロールで経時におけるロール内層の気泡判定を行った。巻巣及びその他不具合の結果を表１に示す。
【００５７】
【表１】
【００５８】
表１からも明らかなように、本発明による表面保護フィルムロールは夏場を経由して倉庫に保管されていても効率良く切断・製品化できる。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明の表面保護フィルムロール、常温または低温で保管しなくても、すなわち、高温環境下で保管しても、巻巣が発生し難いので、不良品の発生率が低く、生産効率に優れる。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、フィルムロール（特に、表面保護フィルムロール）に関する。
【背景技術】
【０００２】
表面保護フィルムは、主に、被保護物の表面をキズ、埃または汚れ、および望まざる化学反応などから保護する目的で用いられる。その被保護物は、ガラス、プラスチックまたは樹脂、および建築基材など非常に広範囲に渡っている。その中でも特に金属板加工用、メッキマスキング用、および液晶等に用いられる光学具材保護用の表面保護フィルムなどは被保護物の製品価値に密接に関わってくるので、産業上非常に重要である。
【０００３】
前述のように表面保護フィルムの用途は非常に広範囲に渡っているが、当然に、表面保護フィルムの厚さ、粘着力、および物性等も用途に応じて異なってくる。さらには用途が同じでもユーザー毎に求められる幅、長さ、および色などの仕様が異なるため、表面保護フィルムロールの製品形態の数は、非常に多い。
【０００４】
上記のような背景に加え、原料高騰やＣＯ2排出削減などの社会状勢を鑑みれば、多形態の製品を高品質かつ効率良く製造することは、重要な課題である。
【０００５】
ところで、表面保護フィルムは基本的に接着性の有る「接着層」と接着性の無い「基材層」とで構成される。したがって、表面保護フィルムは、生産時においては、接着層の接着面が剥き出しになっているため、接着面に異物が付着しないように、表面保護フィルムをロール状に巻き取ってロールの形態にして保管することが、行われる。ここで、ロール状に巻く際には特にシワと空気溜まりが生じないようにしなければならない。シワや空気溜まりが一旦生じると、表面保護フィルムの接着性から、通常、これらを取り除く事は、極めて困難である。
【０００６】
表面保護フィルムの巻き取りは、製品（表面保護フィルムロール）の品質および外観に非常に大きな影響を与えるので、巻取条件（巻取速度、フィルム張力、接圧ロール圧等）だけでなく、表面保護フィルムの幅方向の厚みムラ、搬送ロールの摩耗および平行度、接圧ロールの摩耗および平行度等は、厳密に管理されている。このときの品質判定は主にシワや表層空気溜まりなどの外観で行われる。
【０００７】
一方、上述したように表面保護フィルムロールの製品形態は非常に多いので、製品幅が狭い場合においては予め幅が広い親ロールを製造し、その親ロールを必要な製品幅に切断する方が合理的である。このときの品質判定は主に切断後の紙芯の外観及び表面保護フィルムの切断端面の外観で行われる。
【０００８】
このとき、特に夏から初秋にかけて、切断した端面に層と層が一部離れたものが多発する現象（以下「巻巣」と呼ぶ）が、多数発生する。巻巣が発生すると後工程の端面研磨において製品が著しく破損するため、製品として扱うことができない。これにより生産効率が著しく低下するので、巻巣発生の問題を改善することは大きな課題であった。
【０００９】
巻巣は表面保護フィルムロールを常温または低温で保管すれば殆ど発生しないが、大量に保管する場合には、倉庫に大がかりな空調設備が必要になる。これは、空調に伴うＣＯ2排出の観点から、好ましくない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
したがって、本発明の目的は、常温または低温で保管しなくても巻巣が発生しにくい表面保護フィルムロールを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
巻巣発生の現象を詳しく調査したところ、以下のようなメカニズムで巻巣が発生することが明らかになってきた。まず夏場の高温環境により、倉庫に保管した表面保護フィルムロールが全体的に熱をもってやや膨張する。このときロール内部で噛み込んだ空気がロールの軸方向で移動しやすくなる。これらの空気が局所的に溜まって気泡となり、その部分で粘着面と基材面の張り付きを剥がしてしまう。この剥がれた部分に、必要な製品幅に切断するための切断面が入ると、巻巣が発生する。
【００１２】
上記のことから空気の噛み込みと巻巣には密接な関係があり、表面保護フィルムロールの空気の噛み込みを制御する技術は大きな課題である。
【００１３】
本発明者らは、鋭意検討の結果、表面保護フィルムロールの空気噛み込み率を一定の範囲に制御し、かつ
高温条件下での長期保管後における、ロール内層にある全ての気泡の直径を一定のサイズ以下に制御することによって、上記課題を解決できることを見出し、さらなる検討の結果、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、表面保護フィルムを巻き取ることによって形成されるフィルムロールであって、
空気噛み込み率が３．８〜８．２％であり、
２８℃〜５０℃の温度下で６０日間保管した時点における、ロール内層にある全ての気泡の直径が１０ｍｍ以下である表面保護フィルムロール
等を提供するものである。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、常温または低温で保管しなくても、すなわち、高温環境下で保管しても、巻巣が発生し難い表面保護フィルムロールが提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
［用語］
本明細書中、特に記載の無い限り、「表面保護フィルムロール」（フィルムロールと略称する場合もある。）とは、必要な製品幅に切断する前の親ロールを意味する。
【００１６】
［表面保護フィルムロール］
本発明の表面保護フィルムロールは、
表面保護フィルムを巻き取ることによって形成されるフィルムロールであって、
空気噛み込み率が３．８〜８．２％であり、
２８℃〜５０℃の温度下で６０日間保管した時点における、ロール内層にある全ての気泡の直径が１０ｍｍ以下である。
本発明においてロール状態に巻き取られる表面保護フィルムは積層構造を有し、粘着特性を付与する粘着層と、弾性率，強度，伸度等の物性やロール展開性を主に付与する基材層とを含む。
【００１７】
前記基材層は、単層であっても、複層であってもよく、その主成分も特に限定されない。ここで、主成分とは、膜（フィルム）を形成する成分を意味する。当該基材層における主成分の含有量は、基材層１００重量部に対して、通常、７０重量部以上である。その例としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン−α−オレフィン共重合体、プロピレン−α−オレフィン共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、エチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体、およびポリプロピレンなどのホモポリマー、ランダム共重合体、またはブロック共重合体であるオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、およびポリエチレン−２，６−ナフタレートなどのポリエステル；ナイロン６、ナイロン６，６、および部分芳香族ポリアミドなどのポリアミド；ポリ塩化ビニル；ならびにポリ塩化ビニリデン等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。これらのうち、ポリエチレンおよびポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂、ならびにポリエチレンテレフタレートが好ましい。
特に、ポリエチレン、ポリプロピレン、およびポリエチレンとポリプロピレンの混合物が好ましい。
【００１８】
前記粘着層は好ましくは主成分としてゴム系樹脂成分を含有する。ここで、主成分とは、膜（フィルム）を形成し、弾性および粘着性を付与する成分を意味する。当該粘着層における主成分の含有量は、粘着層１００重量部に対して、通常、５０重量部以上である。当該ゴム系樹脂成分は、好ましくはスチレン系重合体ブロック（Ａ）と共役ジエン系重合体ブロック（Ｂ）とのブロック共重合体、スチレン系重合体ブロック（Ａ）とスチレン系モノマーと共役ジエン系モノマーとのランダム共重合体ブロック（Ｂ’）とのブロック共重合体、またはこれらの水添物を主骨格とするスチレン系エラストマーから構成されている。より具体的には上記スチレン系エラストマーは下記の（１）〜（３）のスチレン系エラストマーである。
【００１９】
（１）スチレン系重合体ブロック（Ａ）と共役ジエン系共重合体ブロック（Ｂ）とのブロック共重合体を主骨格とするスチレン系エラストマー。例えばＡ−Ｂ、Ａ−Ｂ−Ａ、（Ａ−Ｂ）n、（Ａ−Ｂ）nＸの一般式で示すことができる。ただしＸはカップリング剤の残基を示し、ｎは１以上の整数である。
（２）スチレン系重合体ブロック（Ａ）とスチレン系モノマーと共役ジエン系モノマーとのランダム共重合体ブロック（Ｂ’）とからなるブロック共重合体を主要骨格とするスチレン系エラストマー。例えば（２−１）（Ａ）と（Ｂ’）各１ブロックが結合したもの：Ａ−Ｂ’ブロック共重合体、（２−２）スチレン系モノマーと共役ジエン系モノマーのうちスチレンが漸増するテーパーブロック（Ｃ）を含むもの：Ａ−Ｂ’−Ｃブロック共重合体、（２−３）テーパーブロック（Ｃ）に代えてスチレン系重合体ブロック（Ａ）を含むもの：Ａ−Ｂ’−Ａブロック共重合体、（２−４）これらの繰り返しやカップリングしたもの：（Ａ−Ｂ’）n、（Ａ−Ｂ’）nＸ、（Ａ−Ｂ’−Ｃ）nＸ、（Ａ−Ｂ’−Ａ）ｎＸなどの一般式で表すことができる。ただしＸはカップリング剤の残基を示し、ｎは１以上の整数である。
（３）上記（１）、（２）のスチレン系エラストマーの水添物からなるスチレン系エラストマー。
【００２０】
上記スチレン系エラストマー（水添物を含む）において、その構成成分であるスチレン系モノマーと共役ジエン系モノマーとの含有割合は、好ましくは重量比で５：９５〜２０：８０である。スチレンの含有量が５重量％未満では、粘着剤の凝集力が低下するため再剥離時に被着体に糊残りが生じることがあり、２０重量％を超えると粘着剤の粘着力が不足して被着体への貼付が困難になることがある。
【００２１】
上記（１）、（２）の水添物において、共役ジエン系重合体ブロック（Ｂ）と上記スチレン系モノマーと共役ジエン系モノマーとのランダム共重合体ブロック（Ｂ’）中の共役ジエン部分の二重結合の少なくとも８０％が水素添加により飽和されていることが好ましく、より好ましくは９０％以上、さらに好ましくは９５〜１００％である。水素添加の割合が８０％未満では耐熱性や耐候性が劣下する恐れがある。
【００２２】
また上記スチレン系エラストマーの重量平均分子量は、ＧＰＣ法によるポリスチレン換算で３０，０００〜４００，０００が好ましく、より好ましくは５０，０００〜２００，０００である。重量平均分子量が３０，０００未満では粘着剤の凝集力が低下するため再剥離時に被着体に糊残りが生じることがあり、４００，０００を超えると粘着力が不足すると共に流動性が悪くなる恐れがある。
【００２３】
上記スチレン系エラストマーの共役ジエン系重合体ブロックはポリブタジエンが水添されたエチレン・ブチレン構造が好ましく、エチレンとブチレンのモル比（エチレン/ブチレン）が０．６〜３であることが好ましい。エチレンとブチレンのモル比が０．６未満では得られるエラストマーのタックが高すぎるために、製造時のハンドリングが悪くなる恐れがある。エチレンとブチレンのモル比が３を超えると得られるスチレン系エラストマーの弾性率が高すぎるため、粘着剤として使用出来なくなる恐れがある。
【００２４】
上記粘着層の組成は例えばスチレン系エラストマーとしてＳＥＢＳなどを用い、スチレン系エラストマー１００重量部に対し粘着付与剤を３〜４０重量部、好ましくは５〜３０重量部の範囲内で配合した組成を用いることができる。
【００２５】
粘着付与剤としては、例えば脂肪族系共重合体、芳香族系共重合体、脂肪族・芳香族系共重合体系や脂環式系共重合体等の石油系樹脂、クマロン−インデン系樹脂、テルペン系樹脂、テルペンフェノール系樹脂、重合ロジン等のロジン系樹脂、（アルキル）フェノール系樹脂、キシレン系樹脂またはこれらの水添物などの、一般的に粘着剤に使用されるものを特に制限なく使用できる。これら粘着付与剤は１種のみが用いられてもよくまたは２種以上併用されてもよい。もっとも、剥離性や耐候性などを高めるには水添系の粘着付与剤が好ましい。なお粘着付与剤としては、オレフィン樹脂とのブレンド物として市販されているものを使用することもできる。
【００２６】
本発明に係る表面保護フィルムの粘着層には軟化剤が添加されてもよい。軟化剤を添加することにより粘着層の接着力を高めることができる。軟化剤としては、例えば低分子量のジエン系ポリマー、ポリイソブチレン、水添ポリイソプレン、水添ポリブタジエンやそれらの誘導体が挙げられる。前記誘導体としては、例えば片末端または両末端にＯＨ基やＣＯＯＨ基を有するものを例示でき、具体的には水添ポリブタジエンジオール、水添ポリブタジエンモノオール、水添ポリイソプレンジオール、水添ポリイソプレンモノオールなどが挙げられる。特に、被着体に対する接着性の向上を抑制する目的からは、水添ポリブタジエンや水添ポリイソプレン等のジエン系ポリマーの水添物やオレフィン系軟化剤等が好ましい。具体的には株式会社クラレ製の商品名「クラプレンＬＩＲ−２００」等が入手可能である。これらの軟化剤は１種のみが用いられてもよくまたは２種以上含有されてもよい。
【００２７】
軟化剤の分子量は特に限定されない。もっとも分子量が小さ過ぎると粘着層から被着体側へ軟化剤が移行する恐れがあり、あるいは剥離力が大きくなる恐れがある。逆に軟化剤の分子量が大きくなり過ぎると、接着力向上効果が低下する恐れがある。従って軟化剤の数平均分子量は５，０００〜１００，０００程度が好ましく、より好ましくは１０，０００〜５０，０００の範囲内である。
【００２８】
軟化剤の添加量が多くなり過ぎると高温下における糊残りが生じがちとなる。従って、軟化剤は上記スチレン系エラストマー及び軟化剤の合計１００重量部に対して４０重量部以下であることが好ましく、より好ましくは２０重量部以下、さらに好ましくは１０重量部以下である。
【００２９】
また本発明に係る表面保護フィルムの粘着層には、本発明の課題達成を阻害しない範囲で必要に応じて他の添加剤を添加してもよい。このような添加剤としては紫外線吸収剤、酸化防止剤、接着昂進防止剤などが挙げられる。上記紫外線吸収剤としては特に限定されず、例えばサリチル酸系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系等の通常使用されるものが挙げられる。上記酸化防止剤としては特に限定されず、例えばフェノール系（モノフェノール系、ビスフェノール系、高分子型フェノール系）、硫黄系、リン系等の通常使用されるものが挙げられる。上記接着昂進防止剤としては脂肪酸アミド、ポリエチレンイミンの長鎖アルキルグラフト物、大豆油変性アルキド樹脂（例えば荒川化学社製、商品名「アラキード２５１」等）、トール油変性アルキド樹脂（例えば荒川化学社製、商品名「アラキード６３００」等）などが挙げられる。
【００３０】
本発明の表面保護フィルムロールに用いられる表面保護フィルムの製造方法は特に限定されない。例えて挙げれば、溶融した基材原料と粘着原料を共押出によりシングルラインで積層一体化する方法、予め製膜された基材層を構成する原反フィルムに粘着層を構成する液状原料を塗布・乾燥することによって積層一体化する方法などである。なかでも、共押出により基材層と粘着層とを成形する方法が好ましい。
【００３１】
上記の共押出によって積層一体化する方式としては主にＴダイ方式、インフレーション方式等が挙げられるが特に限定されず、無延伸、一軸延伸、逐次二軸延伸、同時二軸延伸のいずれでも良い。上記において予め製膜された基材層を構成する原反フィルムの製膜方式もＴダイ方式、インフレーション方式等が挙げられるが特に限定されず、無延伸、一軸延伸、逐次二軸延伸、同時二軸延伸のいずれでも良い。また、上記の原反フィルムに液状原料を塗布する方法としては主にダイ方式、グラビアロール方式、メタリングバー方式等が挙げられるが特に限定されない。
【００３２】
上記基材層と粘着層の厚み比率（基材層／粘着層）は２／１〜２０／１が好ましく、全体的な厚みは１０〜２００μｍが好ましい。粘着層の厚みに対する基材層の厚みの比率が２未満になると、粘着層の弾性率の影響が大きくなる。このため、ロール巻取後の収縮が大きくなり、内層でロール端面が波状になる問題が発生する。粘着層の厚みに対する基材層の厚みの比率が２０を越えると、基材層の弾性率の影響が大きくなる。このため、粘着層が被保護物の表面の凹凸に追従しなくなり、被保護物に貼り付け後に保護フィルムが浮きやすい、若しくは剥がれやすい等の問題が発生する。
【００３３】
本発明における表面保護フィルムロールの空気噛み込み率は３．８〜８．２％に制御される。空気噛み込み率が８．２％を越えると、高温条件下で保管された場合、巻巣が発生して生産効率を低下させてしまう。空気噛み込み率が３．８％未満であると、粘着面が基材面に強く張り付いているため、製品使用時に巻き出す際に大きな展開力が必要になる、巻き出しトルクが不安定になりフィルムに段状のシワが入るなどの問題が起こり、製品が表面保護フィルムとして使用できなくなることがある。
【００３４】
本発明において、空気噛み込み率は、
直径ｌメートルの紙芯に、厚さａメートルの表面保護フィルムをＬメートル巻き取ったとき、ロールの周長Ｒメートルを幅方向（すなわち、ロールの軸方向）に等間隔でｎ点測定したときの、次式によって求めた空気噛み込み率αの値である。
【数１】
ｎは、通常、１０〜３０である。
なお、空気噛み込み率は表面保護フィルムロールを巻き上げた時点以後、高温環境下に曝されない限り、任意の時点で測定することができる。ここでの「高温」とは、３０℃以上を意味する。
【００３５】
本発明における表面保護フィルムロールは、表面保護フィルムを接圧ロールを用いて面圧を付与しながら巻き取ることによって、製造される。このような巻き取りは、市販の装置を使って実施することができる。
【００３６】
ここで、本発明における表面保護フィルムロールの「空気噛み込み率」と「２８℃〜５０℃の温度下で６０日間保管した時点における、ロール内層の気泡の直径」は、表面保護フィルムを巻き取るときの接圧ロール径、表面硬度、面圧および巻き取り速度によって制御することができる。
接圧ロール径は１３０〜２００ｍｍが好ましい。接圧ロール径が１３０ｍｍ未満では接圧実効面積が小さいため、巻取中のフィルムロールに対する水平度バランスが悪くなり、巻取時にシワが入りやすい。さらに空気噛み込み率が小さくなる傾向があり、製品使用時の巻き出す際に大きな展開力が必要になる、巻き出しトルクが不安定になりフィルムに段状のシワが入るなどの問題が起こり、製品が表面保護フィルムとして使用できなくなることがある。一方、接圧ロール径が２００ｍｍを越えると、大きさや重量の理由から取り扱いが困難であることや、製品巻取長に制約が多くなるなどの弊害が大きく実用的ではない。
接圧ロールの表面硬度は１５〜６０度が好ましい。接圧ロールの表面硬度が１５度未満であると、巻取中のロールに対する接圧ロール当たりの不均一さが顕著になりやすく、巻取中のロールにシワが入りやすい。一方、接圧ロールの硬度が６０度を越えると巻取中のロールへの抱きつきが悪くなり、ロールにシワが入りやすい。
接圧ロールの面圧は２５０〜４５０Ｎ／ｍが好ましい。接圧ロールの面圧が２５０Ｎ／ｍ未満であると空気噛み込み率が８．２％より大きくなるため、巻巣が発生しやすい。一方、接圧ロールの面圧が４５０Ｎ／ｍを越えると、粘着面が基材面に強く張り付いてしまうため、製品使用時の巻き出す際に展開力が重い、巻き出しトルクが不安定になりフィルムに段状のシワが入るなどの問題が起こり、製品が表面保護フィルムとして使用できなくなることがある。
巻取速度は５０〜１８０ｍ／分（ｍｉｎ）が好ましい。巻取速度が５０ｍ／分未満であると、巻取中のフィルムロールに対する張力−面圧バランスが悪くなりフィルムにシワが入りやすい。一方、巻取速度が１８０ｍ／分を越えるとフィルムのばたつきを接圧ロールで吸収できなくなり、ロール内部で突発的な空気巻き込み部分が発生し、結果的に巻巣が発生しやすい。
【００３７】
このようにして製造された表面保護フィルムロールは、適宜、６〜１２０ｍｍの製品幅に切断される。
【実施例】
【００３８】
以下に、実施例によって、本発明の表面保護フィルムロールに用いられる表面保護フィルムおよび本発明のフィルムロールを更に詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００３９】
（表面保護フィルムの製造）
東燃化学社製ＢＣ３Ｍ（ポリプロピレン）を７５重量部と三井化学社製ミラソン１２（低密度ポリエチレン）を２５重量部で混合し、基材層用に使用する原料として準備した。またＪＳＲ社製ダイナロン１３２１Ｐ（スチレン系化合物重合ブロックとスチレン−共役ジエンランダム共重合ブロックからなるエラストマーの水素添加樹脂）を１００重量部、荒川化学社製アルコンＰ１００（粘着性付与樹脂）を２０重量部で混合し、粘着層用に使用する原料として準備した。
【００４０】
基材層用原料と粘着層用の原料をそれぞれ別の溶融押出機に供給し、溶融・押し出した後、金型Ｔダイに送り込んだ。Ｔダイ内部で基材層／粘着層の２層に積層されるよう合流させ、金型スリット（幅０．８ｍｍ、長さ１．３ｍ）からシート状に共押出して溶融積層シートとした。
【００４１】
この溶融積層シートを表面温度３０℃に冷却されたチルロールで密着冷却固化し、未延伸粘着フィルムを作製した。このとき基材層用及び粘着層用の押出量をスクリュー回転数により、基材層の厚さが５０μｍ、粘着層の厚さを１０μｍとなるように調整し、トータル厚み６０μｍの表面保護フィルムを作製した。
【００４２】
（表面保護フィルムロールの製造）
作製した表面保護フィルムは搬送時に厚くなっている両端部をカットし、巻取幅を１０００ｍｍに調整した。これを直径が１００ｍｍであり長さが１０２０ｍｍの紙芯に接圧ロールを用いたワインダーで下記に記載するように条件等を替えて巻き取ることにより、表面保護フィルムロールを作製した。
【００４３】
巻き取った表面保護フィルムロールは、直ちに屋外倉庫へ搬入し夏場の環境下で２ヶ月間保管した。その後屋外倉庫から搬出し、一部を切断評価した。残りをスリッター機で巻き返し、内部空気噛み込み率を測定した。
【００４４】
（評価・測定法）
本実施例で用いた評価・測定法を下記に示す。
【００４５】
（１）巻取中のシワ
巻取中のフィルムロールを目視で全長観察し、シワが全く発生しなかった場合に○を記し、シワが１回以上発生した場合は×を記した。
（２）空気噛み込み率
直径ｌメートルの紙芯に、厚さａメートルの表面保護フィルムをＬメートル巻き取ったとき、ロールの周長Ｒメートルを幅方向に等間隔でｎ点測定したときの空気噛み込み率αを次式によって求める。
【数２】
なお、空気噛み込み率は表面保護フィルムロールを巻き上げた時点で測定した。
【００４６】
（３）経時におけるロール内層の気泡判定及び展開時の段状のシワ判定
フィルムロールを屋外倉庫に夏期の６０日間保管（倉庫内部温度は最大５０℃、最低２８℃）した後、フィルムロールをスリッター機で巻き返した。気泡が確認できた時点でスリッター機を止め、その都度気泡の個数とミリメートル単位で直径を計測した。判定を下記の基準で評価し、○を合格とした。
（気泡の判定基準）
○ ：気泡の直径が１０ｍｍを越えるものが無い
△ ：気泡の直径が１０〜３０ｍｍのものが５個／ロール以内、かつ３０ｍｍを越えるものが無い
× ：気泡の直径が３０ｍｍを越えるものが５個／ロール以内
××：気泡の直径が３０ｍｍを越えるものが６個／ロール以上
また、スリッター機で巻き返し中のフィルムロールを目視で全長観察し、段状のシワが全く発生しなかった場合に○を記し、段状のシワが１回以上発生した場合は×を記した。
【００４７】
（４）巻巣の有無
フィルムロールを屋外倉庫に夏期の６０日間保管（倉庫内部温度は最大５０℃、最低２８℃）した後、コルテック社製ロール切断機を用いて、ロール１本から１０ｍｍ幅を１０本、６０ｍｍ幅を５本、１１０ｍｍ幅を４本切断・採取した。このとき切断端面の巻巣の有無を観察した。結果を表1に示す。巻巣が無い場合を合格として、○を記した。一方、巻巣がある場合を不合格として、×を記した。
【００４８】
[実施例1]
上記実施例で示した製膜方法で作製した表面保護フィルムを、直径が１８０ｍｍかつ表面がＮＢＲ素材で硬度は２０度の接圧ロールを用いて、面圧３００Ｎ／ｍ、巻き取り速度８０ｍ／分で１５００ｍを５ロール巻いた。１ロールあたり両端を含まない５ｃｍ間隔の１９点で空気噛み込み率を求め、屋外倉庫に運び出した。夏場２ヶ月間保管した後、３ロールで切断評価、２ロールで経時におけるロール内層の気泡判定を行った。巻巣及びその他不具合の結果を表１に示す。
【００４９】
[実施例２]
上記実施例で示した製膜方法で作製した表面保護フィルムを、直径が１８０ｍｍかつ表面がＮＢＲ素材で硬度は２０度の接圧ロールを用いて、面圧４００Ｎ／ｍ、巻き取り速度６０ｍ／分で１５００ｍを５ロール巻いた。１ロールあたり両端を含まない５ｃｍ間隔の１９点で空気噛み込み率を求め、屋外倉庫に運び出した。夏場２ヶ月間保管した後、３ロールで切断評価、２ロールで経時におけるロール内層の気泡判定を行った。巻巣及びその他不具合の結果を表１に示す。
【００５０】
[実施例３]
上記実施例で示した製膜方法で作製した表面保護フィルムを、直径が１４５ｍｍかつ表面がＮＢＲ素材で硬度は５０度の接圧ロールを用いて、面圧３００Ｎ／ｍ、巻き取り速度８０ｍ／分で１５００ｍを５ロール巻いた。１ロールあたり両端を含まない５ｃｍ間隔の１９点で空気噛み込み率を求め、屋外倉庫に運び出した。夏場２ヶ月間保管した後、３ロールで切断評価、２ロールで経時におけるロール内層の気泡判定を行った。巻巣及びその他不具合の結果を表１に示す。
【００５１】
[比較例１]
上記実施例で示した製膜方法で作製した表面保護フィルムを、直径が１８０ｍｍかつ表面がＮＢＲ素材で硬度は２０度の接圧ロールを用いて、面圧４００Ｎ／ｍ、巻き取り速度４０ｍ／分で１５００ｍを５ロール巻いた。しかし巻取速度の遅さから、５ロールいずれもシワが入ったため巻取時の外観検査で不合格であった。
【００５２】
[比較例２]
上記実施例で示した製膜方法で作製した表面保護フィルムを、直径が１８０ｍｍかつ表面がＮＢＲ素材で硬度は２０度の接圧ロールを用いて、面圧４００Ｎ／ｍ、巻き取り速度２００ｍ／分で１５００ｍを５ロール巻いた。１ロールあたり両端を含まない５ｃｍ間隔の１９点で空気噛み込み率を求め、屋外倉庫に運び出した。夏場２ヶ月間保管した後、３ロールで切断評価、２ロールで経時におけるロール内層の気泡判定を行った。巻巣及びその他不具合の結果を表１に示す。
【００５３】
[比較例３]
上記実施例で示した製膜方法で作製した表面保護フィルムを、直径が１８０ｍｍかつ表面がＮＢＲ素材で硬度は２０度の接圧ロールを用いて、面圧２００Ｎ／ｍ、巻き取り速度８０ｍ／分で１５００ｍを５ロール巻いた。１ロールあたり両端を含まない５ｃｍ間隔の１９点で空気噛み込み率を求め、屋外倉庫に運び出した。夏場２ヶ月間保管した後、３ロールで切断評価、２ロールで経時におけるロール内層の気泡判定を行った。巻巣及びその他不具合の結果を表１に示す。
【００５４】
[比較例４]
上記実施例で示した製膜方法で作製した表面保護フィルムを、直径が１８０ｍｍかつ表面がＮＢＲ素材で硬度は２０度の接圧ロールを用いて、面圧５００Ｎ／ｍ、巻き取り速度８０ｍ／分で１５００ｍを５ロール巻いた。１ロールあたり両端を含まない５ｃｍ間隔の１９点で空気噛み込み率を求め、屋外倉庫に運び出した。夏場２ヶ月間保管した後、３ロールで切断評価、２ロールで経時におけるロール内層の気泡判定を行った。巻巣及びその他不具合の結果を表１に示す。
【００５５】
[比較例５]
上記実施例で示した製膜方法で作製した表面保護フィルムを、直径が１８０ｍｍかつ表面がＮＢＲ素材で硬度は１２度の接圧ロールを用いて、面圧４００Ｎ／ｍ、巻き取り速度８０ｍ／分で１５００ｍを５ロール巻いた。しかし接圧ロールの硬度の低さから巻取中のロールに対する不均一さが顕著になり、５ロールいずれもシワが入ったため巻取時の外観検査で不合格であった。
【００５６】
[比較例６]
上記実施例で示した製膜方法で作製した表面保護フィルムを、直径が１００ｍｍかつ表面がＮＢＲ素材で硬度は７０度の接圧ロールを用いて、面圧３００Ｎ／ｍ、巻き取り速度１２０ｍ／分で１５００ｍを５ロール巻いた。１ロールあたり両端を含まない５ｃｍ間隔の１９点で空気噛み込み率を求め、屋外倉庫に運び出した。夏場２ヶ月間保管した後、３ロールで切断評価、２ロールで経時におけるロール内層の気泡判定を行った。巻巣及びその他不具合の結果を表１に示す。
【００５７】
【表１】
【００５８】
表１からも明らかなように、本発明による表面保護フィルムロールは夏場を経由して倉庫に保管されていても効率良く切断・製品化できる。
【産業上の利用可能性】
【００５９】
本発明の表面保護フィルムロール、常温または低温で保管しなくても、すなわち、高温環境下で保管しても、巻巣が発生し難いので、不良品の発生率が低く、生産効率に優れる。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面保護フィルムを巻き取ることによって形成されるフィルムロールであって、
空気噛み込み率が３．８〜８．２％であり、
２８℃〜５０℃の温度下で６０日間保管した時点における、ロール内層にある全ての気泡の直径が１０ｍｍ以下である表面保護フィルムロール。
【請求項２】
表面保護フィルムが基材層と粘着層とを含み、
当該基材層の主成分がポリエチレン、ポリプロピレン、またはポリエチレンとポリプロピレンの混合物である請求項１に記載の表面保護フィルムロール。
【請求項３】
表面保護フィルムが、共押出により基材層と粘着層とが成形された表面保護フィルムであることを特徴とする請求項１または２に記載の表面保護フィルムロール。
【請求項４】
表面保護フィルムを接圧ロールを用いて面圧を付与しながら巻き取ることによって、表面保護フィルムロールを製造する方法であって、
表面保護フィルムの巻取速度が５０〜１８０ｍ／分であり、
接圧ロールの面圧が２５０〜４５０Ｎ／ｍであり、
接圧ロールの表面硬度が１５〜６０度であり、
接圧ロールの直径が１３０〜２００ｍｍであることを特徴とする、
表面保護フィルムロールの製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の製造方法で製造された表面保護フィルムロール。
【請求項１】
表面保護フィルムを巻き取ることによって形成されるフィルムロールであって、
空気噛み込み率が３．８〜８．２％であり、
２８℃〜５０℃の温度下で６０日間保管した時点における、ロール内層にある全ての気泡の直径が１０ｍｍ以下である表面保護フィルムロール。
【請求項２】
表面保護フィルムが基材層と粘着層とを含み、
当該基材層の主成分がポリエチレン、ポリプロピレン、またはポリエチレンとポリプロピレンの混合物である請求項１に記載の表面保護フィルムロール。
【請求項３】
表面保護フィルムが、共押出により基材層と粘着層とが成形された表面保護フィルムであることを特徴とする請求項１または２に記載の表面保護フィルムロール。
【請求項４】
表面保護フィルムを接圧ロールを用いて面圧を付与しながら巻き取ることによって、表面保護フィルムロールを製造する方法であって、
表面保護フィルムの巻取速度が５０〜１８０ｍ／分であり、
接圧ロールの面圧が２５０〜４５０Ｎ／ｍであり、
接圧ロールの表面硬度が１５〜６０度であり、
接圧ロールの直径が１３０〜２００ｍｍであることを特徴とする、
表面保護フィルムロールの製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の製造方法で製造された表面保護フィルムロール。
【公開番号】特開２０１０−９９９５０（Ｐ２０１０−９９９５０Ａ）
【公開日】平成２２年５月６日（２０１０．５．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２７４０２１（Ｐ２００８−２７４０２１）
【出願日】平成２０年１０月２４日（２００８．１０．２４）
【出願人】（０００００２１７４）積水化学工業株式会社 (5,781)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年５月６日（２０１０．５．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１０月２４日（２００８．１０．２４）
【出願人】（０００００２１７４）積水化学工業株式会社 (5,781)
【Ｆターム（参考）】
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