プラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体
【課題】本発明は、大型プラスチックミラー等の高精度なプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体に関する。
【解決手段】プラスチック積層体製造装置１は、最終形状に加工された転写面８を有する転写駒６と加圧部材７の間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材１０と表層シート１２を、熱可塑性樹脂からなる中間部材１１を挟んで配設して、加圧部材７を移動させて、加圧部材７の押圧するプラスチック基材１０が表層シート１２を転写駒６の転写面８に押圧するとともに中間部材１１を軟化させて、プラスチック基材１０、中間部材１１及び表層シート１２を密着一体化させかつ転写面形状に補正加工するが、プラスチック基材１０の加圧側の裏面１０ｂに押圧凸部１３を形成し、加圧部材７を押圧凸部１３のみと接触させてプラスチック基材１０を押圧させる。
【解決手段】プラスチック積層体製造装置１は、最終形状に加工された転写面８を有する転写駒６と加圧部材７の間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材１０と表層シート１２を、熱可塑性樹脂からなる中間部材１１を挟んで配設して、加圧部材７を移動させて、加圧部材７の押圧するプラスチック基材１０が表層シート１２を転写駒６の転写面８に押圧するとともに中間部材１１を軟化させて、プラスチック基材１０、中間部材１１及び表層シート１２を密着一体化させかつ転写面形状に補正加工するが、プラスチック基材１０の加圧側の裏面１０ｂに押圧凸部１３を形成し、加圧部材７を押圧凸部１３のみと接触させてプラスチック基材１０を押圧させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体に関し、詳細には、大型プラスチックミラー等の高精度なプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、レーザプリンタ等の光走査に用いられるｆθミラー、プロジェクションテレビ等の光路屈曲用の大型ミラー、フライトシュミレータやアミューズメント用途の画像表示に用いられる大型ミラーには、軽量化、低コスト化、多品種少量生産に対応するため等の理由により、プラスチック製のミラーが多用されてきている。
【０００３】
また、大型ミラーは、その形状精度を維持するために剛性が必要であり、一般的な外装部品と比較して、肉厚となっている。
【０００４】
このようなプラスチック製のミラーの製造方法としては、従来、製造コストが低く、大量生産に適した射出成形方法が用いられ、成形後に真空蒸着によって金属反射膜が形成されることで、製造されている。
【０００５】
そして、射出成形法においては、加熱溶融した樹脂材料を金型内に射出充填した後、冷却固化させるが、この冷却工程において、金型内の樹脂圧力や樹脂温度を均一に保つことで、所望の形状精度を確保することができる。
【０００６】
ところが、プロジェクションテレビ等の光路屈曲用のミラー、フライトシュミレータやアミューズメント用途の画像表示に用いられる大型ミラーのように、製造対象のミラーの形状が厚肉で、大型になると、ミラーの中心部と周辺部で冷却速度が異なり、体積収縮量が異なったものとなって、ひけが生じたり、形状精度が悪化するという問題があった。
【０００７】
また、ミラーを製造する場合、従来、射出成形したプラスチック成形体に、金属反射膜を形成することで、ミラーを製造している。そして、この金属反射膜の形成は、通常、成形後に、真空蒸着によるバッチ処理で行われているため、プラスチック成形体の加工設備に加えて、さらに、別に、金属反射膜を形成するための蒸着設備が必要になるだけでなく、金属反射膜を形成する対象の形状が大きくなると、１バッチあたりの取り数が少なくなり、蒸着コストが大きくなるとう問題も生じる。
【０００８】
そこで、本出願人は、先に、予め略最終形状に加工されたプラスチック母材と、反射膜の形成されたプラスチックフィルムとを金型キャビティ内に挿入した後、金型をプラスチック母材のガラス転移温度以上に加熱し、樹脂内圧を発生させてフィルム表面に金型鏡面を転写させ、金型を徐冷してプラスチック母材が熱変形温度以下になった後に取り出すプラスチックミラーの製造方法及びその製造装置及びプラスチック成形品の製造方法を提案している（特許文献１参照）。
【０００９】
【特許文献１】特開平６−１８２７８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、上記従来技術にあっては、プラスチック母材をガラス転移温度以上から熱変形温度までゆっくりさせることで加工時の温度分布や圧力分布が生じることなく高精度な面転写を実現するとともに、プラスチックフィルムに予め金属反射膜を形成しておくことで蒸着コストを低減しているが、熱容量の大きいプラスチック母材自体をガラス転移温度以上に加熱し、その後、熱変形温度以下までゆっくりと冷却するといった工程が必要であるため、加工時間が長くなり、生産性を向上させる上で改良の必要があった。
【００１１】
そこで、本発明は、均一な圧力をプラスチック基材全域に付加できるようにして、プラスチック積層体を高精度に製造することのできるプラスチック積層体の製造方法及び当該製造方法で製造するプラスチック積層体を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１記載の発明のプラスチック積層体の製造方法は、最終形状に加工された転写面の形成されている型部材と当該型部材に対して相対向する状態で配設されている加圧部材との間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートを、熱可塑性樹脂からなる中間部材を間に挟んで当該表層シートが前記型部材側に位置する状態で配設して、前記型部材と前記加圧部材を相対移動させて、当該加圧部材で押圧される前記プラスチック基材が前記表層シートを前記型部材の前記転写面に押圧するとともに、少なくとも前記中間部材を当該中間部材の軟化温度以上に加熱して軟化させて、前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートを密着一体化させるとともに、前記転写面形状に補正加工するプラスチック積層体の製造方法であって、前記加圧部材と前記プラスチック基材は、少なくとも一方が他方側に突出した凸面形状であって、当該他方側が当該凸面形状と対応する凹面形状であり、当該凸面形状の頂点部分と当該凹面形状の底部分とが所定の当接面積を有する所定の部分押圧端部で当接して、前記加圧部材が前記プラスチック基材を押圧することにより、上記目的を達成している。
【００１３】
この場合、例えば、請求項２に記載するように、前記部分押圧端部は、前記プラスチック基材の前記加圧部材側の面に前記加圧部材方向に所定量突出して形成された押圧凸部であってもよい。
【００１４】
また、例えば、請求項３に記載するように、前記部分押圧端部は、前記加圧部材の前記プラスチック基材側の面に前記プラスチック基材方向に所定量突出して形成された押圧凸部であってもよい。
【００１５】
さらに、例えば、請求項４に記載するように、前記押圧凸部は、その先端部が所定の曲率を有した曲面に形成されていてもよい。
【００１６】
また、例えば、請求項５に記載するように、前記加圧部材または前記プラスチック基材は、前記加圧時に前記押圧凸部の進入する凹部が形成されていてもよい。
【００１７】
さらに、例えば、請求項６に記載するように、前記押圧凸部は、その高さが前記凹部の深さよりも所定量だけ高く形成されていてもよい。
【００１８】
また、例えば、請求項７に記載するように、前記押圧凸部と前記凹部は、当該押圧凸部の先端部に先端ほどその先端方向に対して直交する方向の断面面積が小さくなる傾斜面と当該凹部の開口側端部に開口側ほどその開口面積が大きくなる傾斜面のうち、少なくとも一方が形成されていてもよい。
【００１９】
さらに、例えば、請求項８に記載するように、前記プラスチック基材は、射出成形法で作製されていてもよい。
【００２０】
また、例えば、請求項９に記載するように、前記プラスチック基材は、繊維等の強化充填材を含む非プラスチック複合材料で作製されていてもよい。
【００２１】
請求項１０記載の発明のプラスチック積層体は、最終形状に加工された転写面の形成されている型部材と当該型部材に対して相対向する状態で配設されている加圧部材との間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートが、熱可塑性樹脂からなる中間部材を間に挟んで当該表層シートが前記型部材側に位置する状態で配設され、前記型部材と前記加圧部材が相対移動されて、当該加圧部材によって押圧される前記プラスチック基材が前記表層シートを前記型部材の前記転写面に押圧するとともに、少なくとも前記中間部材が当該中間部材の軟化温度以上に加熱されて軟化して、前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートが密着一体化されるとともに、前記転写面形状に補正加工されて製造されるプラスチック積層体であって、請求項１から請求項９のいずれかに記載のプラスチック積層体の製造方法で製造されていることにより、上記目的を達成している。
【００２２】
この場合、例えば、請求項１１に記載するように、前記表層シートは、前記機能膜として、予め金属反射膜が形成されていてもよい。
【発明の効果】
【００２３】
本発明のプラスチック積層体の製造方法によれば、最終形状に加工された転写面の形成されている型部材と当該型部材に対して相対向する状態で配設されている加圧部材との間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートを、熱可塑性樹脂からなる中間部材を間に挟んで当該表層シートが型部材側に位置する状態で配設して、型部材と加圧部材を相対移動させて、当該加圧部材によって押圧されるプラスチック基材が表層シートを型部材の転写面に押圧するとともに、少なくとも中間部材を当該中間部材の軟化温度以上に加熱して軟化させて、プラスチック基材、中間部材及び表層シートを密着一体化させるとともに、転写面形状に補正加工するに際して、加圧部材とプラスチック基材を、少なくとも一方が他方側に突出した凸面形状であって、当該他方側が当該凸面形状と対応する凹面形状とし、当該凸面形状の頂点部分と当該凹面形状の底部分とを、所定の当接面積を有する所定の部分押圧端部で当接させて、加圧部材でプラスチック基材を押圧させているので、均一な圧力をプラスチック基材全域に付加することができ、プラスチック積層体を高精度に製造することができる。
【００２４】
本発明のプラスチック積層体によれば、最終形状に加工された転写面の形成されている型部材と当該型部材に対して相対向する状態で配設されている加圧部材との間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートが、熱可塑性樹脂からなる中間部材を間に挟んで当該表層シートが前記型部材側に位置する状態で配設され、前記型部材と前記加圧部材が相対移動されて、当該加圧部材によって押圧される前記プラスチック基材が前記表層シートを前記型部材の前記転写面に押圧するとともに、少なくとも前記中間部材が当該中間部材の軟化温度以上に加熱されて軟化して、前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートが密着一体化されるとともに、前記転写面形状に補正加工されて製造されるプラスチック積層体を、請求項１から請求項９のいずれかに記載のプラスチック積層体の製造方法で製造しているため、高精度なものとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の好適な実施例を添付図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下に述べる実施例は、本発明の好適な実施例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。
【実施例１】
【００２６】
図１〜図１５は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第１実施例を示す図であり、図１は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第１実施例を適用したプラスチック積層体製造装置１の正面概略構成図である。
【００２７】
図１において、プラスチック積層体製造装置１は、下側ダイプレート２、上側ダイプレート３及びタイバー４を有したプレス機５を備えており、プレス機５は、下側ダイプレート２に対して鉛直方向に延在する状態でタイバー４が設置されていて、上側ダイプレート３が、タイバー４に沿って上下方向に移動可能となっていて、下側ダイプレート２との間に所定の圧力を付加することができる構造となっている。なお、プレス機５は、上側ダイプレート３が移動する場合だけでなく、下側ダイプレート２が移動してもよく、また、下側ダイプレート２と上側ダイプレート３の双方が移動するようになっていてもい。
【００２８】
そして、下側ダイプレート２には、転写駒（型部材）６が固定されており、上側ダイプレート３には、加圧部材７が固定されている。加圧部材７の転写駒６に対向する側の面は、所望の最終形状の凸面形状に形成されており、転写駒６の加圧部材７に対向する側の面は、所望の最終形状に凹面形状に加工された転写面８が形成されている。
【００２９】
また、転写駒６には、転写駒６を加熱するヒータ９が設けられており、転写駒６を加熱する加熱手段としては、ヒータ９に限るものではなく、例えば、高周波加熱、赤外線ヒーター加熱、温風加熱等の非接触な加熱手段を用いてもよい。
【００３０】
プラスチック積層体製造装置１は、上記転写駒６と加圧部材７との間に、プラスチック基材１０、中間部材１１及び表層シート１２が、配置される。この場合、プラスチック基材１０が加圧部材７側に位置し、表層シート１２が転写駒６側に位置して、それらの間に、熱可塑性樹脂からなる中間部材１１が位置する状態で配置される。
【００３１】
このプラスチック基材１０は、例えば、軟化温度１５０℃のポリカーボネイト樹脂を使用して、上記転写駒６と加圧部材７との間に配置されたときに、転写駒６の転写面８側となる基材転写面１０ａの形状が当該基材転写面１０ａ側が突出した凸面形状である略最終形状に予め加工されており、プラスチック基材１０には、図２に示すように、その基材転写面１０ａとは反対側の裏面１０ｂの中央部、すなわち、凸面形状の基材転写面１０ａの頂点部に対応する位置に、所定量だけ略柱状に突出した押圧凸部（部分押圧端部）１３が形成されている。プラスチック基材１０の作製方法は、限定されるものではないが、射出成形を用いることで、押圧凸部１３を含めて、プラスチック基材１０の外形が複雑な形状であっても、容易にかつ短時間で作製することができる。また、プラスチック基材１０は、繊維等の強化充填材を含む非プラスチック複合材料で作製されていてもよい。
【００３２】
そして、このプラスチック基材１０の押圧凸部１３は、その先端部が、図３に示すように、所定の曲率半径Ｒ０を有した曲面に形成されており、この押圧凸部１３の曲率半径Ｒ０は、当該押圧凸部１３の当接する相手方である加圧部材７が、上述のように、プラスチック基材１０方向にその中央部が突出した凸面形状となっているため、この加圧部材７の凸面形状の曲率半径をＲ１としたとき、Ｒ０＞Ｒ１となる曲率半径となっている。プラスチック基材１０の押圧凸部１３の先端部の曲面形状の曲率半径Ｒ０を、このような条件を満たした曲率半径とすることで、凸面形状の加圧部材７と押圧凸部１３とが接触した際に、片当たりが発生することを適切に防止することができる。
【００３３】
すなわち、例えば、図４に示すように、押圧凸部１３の先端部が平面形状に形成されていて、当接する相手の加圧部材７が、当該押圧凸部１３に対して凹面形状であると、押圧凸部１３が当該加圧部材７に対して型当たりが発生するおそれがあり、このような型当たりが発生すると、加工安定性が悪化する。
【００３４】
そこで、図３に示したように、加圧部材７が押圧凸部１３に対して凸面形状であるときには、上記条件の曲率半径Ｒ０の曲面を押圧凸部１３に形成することで、上述のような型当たりの発生を防止することができ、加工安定性を向上させることができる。
【００３５】
また、図５に示すように、加圧部材７が押圧凸部１３に対して凹面形状であるときには、当該加圧部材７の凹面形状の曲率半径をＲ２としたとき、押圧凸部１３の凸面形状の曲率半径Ｒ０を、Ｒ０＜Ｒ２となる曲率半径とすることで、凹面形状の加圧部材７と押圧凸部１３とが接触した際に、片当たりが発生することを適切に防止することができる。
【００３６】
中間部材１１は、加圧時のプラスチック基材１０と転写面８との間の形状誤差によって生じる空隙の最大幅以上の厚さを有している。
【００３７】
次に、本実施例の作用を説明する。本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、加圧部材７が当接して加圧するプラスチック基材１０の加圧側の裏面１０ｂに押圧凸部１３を形成して、加圧部材７がこの押圧凸部１３のみと接触してプラスチック基材１０を押圧することで、プラスチック基材１０の基材転写面１０ａを、転写駒６の転写面８方向に均一に押圧する。
【００３８】
すなわち、プラスチック積層体の製造方法として、例えば、図６に示すように、転写面側が凸面形状で裏面側が平坦なプラスチック基材１０１を用いて押圧側が平面の加圧部材１０２で押圧することで、成型する場合、例えば、図７に示すように、転写駒１０３と加圧部材１０２との間に、プラスチック基材１０１と中間部材１０４を挟んで表層シート１０５を、転写面１０３ａの形成されている転写駒１０３側に表層シート１０５が位置するように配置して、図８に矢印で示すように、中間部材１０４を加熱・軟化させて、加圧部材１０２を転写駒１０３方向に移動させて、加圧一体化する方法で成形すると、加圧時に軟化した中間部材１０４を変形させることで、プラスチック基材１０１の形状誤差を補正して転写駒１０３の転写面１０３ａの形状を忠実に表層シート１０５の面に転写することができる。また、この場合、軟化させる中間部材１０４の厚みは転写駒１０３の転写面１０３ａの形状に対するプラスチック基材１０１の形状誤差分だけあれば良い。すなわち、非常に薄い中間部材１０４のみを加熱・冷却すればよいため、加工時間を非常に短くかつ高精度なミラーを作製することができ、また、表層シート１０５に予め金属反射膜が形成されているため、蒸着コストも低減することができる。
【００３９】
ところが、上述のように、プラスチック基材１０１が軟化していないため、プラスチック基材１０１は、その裏面と加圧部材１０２とが剛体同士で接触して押圧されることとなるとともに、プラスチック基材１０１の裏面形状を加圧部材１０２の形状と同一形状に加工することが困難でことから、プラスチック基材１０１の裏面と加圧部材１０１との間に空隙１０６が発生し、成形品質を悪化させる。特に、プラスチック基材１０１が、図６及び図７に示したように、転写面側が凸面形状で裏面側が平坦な偏肉形状のプラスチック基材１０１であると、プラスチック基材１０１の中央部がヒケ気味となり、裏面が凹形状となる。このような状態で、図８に示すように、加圧部材１０２を転写駒１０３方向に移動させて加圧力を付与すると、プラスチック基材１０１が、図８に丸印で示す部分で、部分的に加圧されることとなり、プラスチック基材１０１の転写駒１０３側の面を中間部材１０４及び表層シート１０５を介して転写面１０３ａに密着させたときに、プラスチック基材１０１自体が、図８に黒矢印で示すように変形する。また、図９に示すように、プラスチック基材１０１を転写駒１０３の転写面１０３ａから離型する際に、プラスチック基材１０１が軟化していないため、変形状態からの弾性回復によって、図９に丸印で示すように、部分的に加圧された部分のみが先に転写面１０３ａから剥離して、形状精度が大きく崩れて悪化する。
【００４０】
そして、プラスチック積層体（成形品）が曲面ミラーである場合には、通常、成形性、軽量化を考慮して、図１０に示すように、プラスチック基材１１０が略筋肉形状の曲面形状として、加圧部材１１１が転写駒方向に突出した球面形状に形成されるが、このような筋肉曲面形状のプラスチック基材１１０では、球面形状の加圧部材１１１とプラスチック基材１１０との形状を一致させることが難しく、プラスチック基材１１０と加圧部材１１１との間に図１０に示すような空隙１１２が発生して、上記問題と同様の問題が発生する。また、たとえ加圧部材１１１とプラスチック基材１１０の裏面形状が一致している場合であっても、加圧部材１１１とプラスチック基材１１０との位置が少しでもずれると、プラスチック基材１１０と加圧部材１１１との間に図１０に示すような空隙１１２が発生して、上記問題と同様の問題が発生する。
【００４１】
そこで、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、加圧部材７が当接して加圧するプラスチック基材１０の加圧側の裏面１０ｂに押圧凸部１３を形成して、加圧部材７がこの押圧凸部１３のみと接触してプラスチック基材１０を押圧することで、プラスチック基材１０の基材転写面１０ａを、転写駒６の転写面８方向に均一に押圧する。
【００４２】
以下、製造工程順に、製造方法を説明する。なお、以下の説明では、プラスチック基材１０として、軟化温度が１５０℃のポリカーボネート樹脂を用い、表層シート１２として、軟化温度が２６０℃のポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、中間部材１１として、軟化温度が１００℃のウレタンフィルムを用いた場合を例として、説明する。
【００４３】
まず、図１に示したうに、中間部材１１と表層シート１２を、表層シート１２が転写面８側に位置する状態にして、転写面８の形成されている転写駒６上に配置して、ヒータ９で転写駒６を介して中間部材１１の軟化温度以上の所定温度、例えば、ウレタンフィルムである中間部材１１の軟化温度１００℃以上の１３０℃に中間部材１１を加熱して、中間部材１１のみを軟化させる。すなわち、上述のように、プラスチック基材１０として、軟化温度が１５０℃のポリカーボネート樹脂を用い、表層シート１２として、軟化温度が２６０℃のポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、中間部材１１として、軟化温度が１００℃のウレタンフィルムを用いて、赤外線ヒータ１２で中間部材１１を１３０℃に加熱することで、中間部材１１のみを軟化させることができる。
【００４４】
次に、プラスチック積層体製造装置１は、図１１に矢印で示すように、上側ダイプレート３を下側ダイプレート２方向に移動させて、上側ダイプレート３に取り付けられている加圧部材７をプラスチック基材１０の押圧凸部１３のみに接触させ、加圧する。このとき、中間部材１１が軟化されているため、プラスチック基材１０で中間部材１１を転写駒６方向に加圧することで、中間部材１１が、プラスチック基材１０の転写面８側（中間部材１１側）の形状と転写駒６の転写面８の形状の誤差を補完するように、軟化変形する。
【００４５】
次に、プラスチック積層体製造装置１は、加圧部材１６でプラスチック基材１０を加圧した状態のまま、中間部材１１が軟化温度以下になるまで冷却した後、図１２に示すように、上側ダイプレート３を上方に移動させ、プラスチック基材１０、中間部材１１及び表層シート１２から構成される一体化されたプラスチック積層体（積層プラスチック成形品）２０を、図示しない搬送装置等で離型して取り出す。
【００４６】
なお、本実施例では、中間部材１１と表層シート１２をプラスチック基材１０による押圧によって変形させているが、例えば、転写駒６に、転写面８の有効範囲外の位置で当該転写面８に開口する連通孔を形成するとともに、当該連通孔を、転写駒６の外部に設置されている真空吸引装置に連通して、中間部材１１と表層シート１２を、表層シート１２が転写面８側に位置する状態にして、転写面８の形成されている転写駒６上に固定配置して、中間部材１１及び表層シート１２でその開口部が覆われた転写面８内の空気を連通孔を介して真空吸引装置によって吸引することで、転写駒６に固定されている表層シート１２及び中間部材１１を、転写面８に沿うように変形させてもよい。
【００４７】
このように、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、加圧部材７が当接して加圧するプラスチック基材１０の加圧側の裏面１０ｂに押圧凸部１３を形成して、加圧部材７がこの押圧凸部１３のみと接触してプラスチック基材１０を押圧している。
【００４８】
すなわち、図１３に示すように、プラスチック基材１０に押圧凸部１３を設けない場合、プラスチック基材１０の裏面と加圧部材７の形状が異なると、加圧時に、プラスチック基材１０と加圧部材７との間に隙間３０が生じ、プラスチック基材１０が転写駒６の転写面８と接する位置と加圧部材７がプラスチック基材１０を押す位置が異なり、プラスチック基材１０が、図１３に黒矢印で示す方向に変形して、成形精度が悪化する。なお、図１３では、説明の便宜上、中間部材１１と表層シート１２を省いた状態で示している。
【００４９】
ところが、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、図１４に示すように、加圧部材７が当接して加圧するプラスチック基材１０の加圧側の裏面１０ｂに押圧凸部１３を形成しているので、たとえプラスチック基材１０の裏面と加圧部材７の形状が異なっていることで、図１３と同様の隙間３０が発生する状態であっても、プラスチック基材１０が転写面８と接する位置と加圧部材７がプラスチック基材１０を押す位置が一致しているため、図１３の場合のようなプラスチック基材１０の変形が発生せず、離型時の弾性回復による形状変形の発生を防止することができる。そして、図１４に丸印で示した空隙３１には、実際には、軟化変形した中間部材１１で補完される。
【００５０】
また、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、加圧時には中間部材１１が軟化しているため、プラスチック基材１０を変形させない。
【００５１】
なお、プラスチック基材１０として、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、または、マイカ等を強化充填材としたプラスチック複合材料を用いて作製すると、プラスチック基材１０の剛性が向上し、空隙３０のような加圧力が直接付与されない部分でも、プラスチック基材１０の剛性で、軟化した中間部材１１を空隙３１の形状に確実に変形させることができる。
【００５２】
また、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、図１５に示されるように、転写駒４０の転写面４０ａが凹面である場合にも、プラスチック基材４１の裏面側の頂点部に押圧凸部４２を形成することで、その押圧面が凹面形状を有する加圧部材４３がプラスチック基材４１を付勢する場合に、押圧凸部４２のみと接触して、均一にプラスチック基材４１を押圧するように、することができ、成形品であるプラスチック積層体の品質を向上させることができる。
【実施例２】
【００５３】
図１６〜図１８は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第２実施例を示す図であり、図１６は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第２実施例を適用したプラスチック積層体製造装置５０の正面概略構成図である。
【００５４】
なお、本実施例は、上記第１実施例のプラスチック積層体製造装置１と同様のプラスチック積層体製造装置に適用したものであり、本実施例の説明において、上記第１実施例のプラスチック積層体製造装置１と同様の構成部分には、同一の符号を付して、その詳細な説明を省略する。
【００５５】
図１６において、プラスチック積層体製造装置５０は、下側ダイプレート２、上側ダイプレート３及びタイバー４を有したプレス機５を備えており、下側ダイプレート２には、転写駒（型部材）６が固定されており、上側ダイプレート３には、加圧部材５１が固定されている。
【００５６】
プラスチック積層体製造装置５０は、転写駒６と加圧部材５１との間に、プラスチック基材５２、中間部材１１及び表層シート１２が、配置される。この場合、プラスチック基材５２が加圧部材７側に位置し、表層シート１２が転写駒６側に位置して、それらの間に、熱可塑性樹脂からなる中間部材１１が位置する状態で配置される。
【００５７】
このプラスチック基材５２は、例えば、軟化温度１５０℃のポリカーボネイト樹脂を使用して、上記転写駒６と加圧部材７との間に配置されたときに、転写駒６の転写面８側となる基材転写面５２ａの形状が当該基材転写面５２ａ側が突出した凸面形状である略最終形状に予め加工されているとともに、略筋肉形状に形成されている。プラスチック基材５２の作製方法は、限定されるものではないが、射出成形を用いることで、プラスチック基材５２の外形が複雑な形状であっても、容易にかつ短時間で作製することができる。
【００５８】
そして、上記加圧部材５１は、その転写駒６側の面が、中央部ほど転写駒６方向に突出した凸面形状に形成されており、当該凸面形状の頂点部に、加圧時に上記プラスチック基材５２に当接する押圧凸部（部分押圧端部）５３が形成されており、この押圧凸部５３は、第１実施例の押圧凸部１３と同様に、所定の曲率半径を有した曲面に形成されている。
【００５９】
このような加圧部材５１の押圧凸部５３とその加圧部材５１側の裏面が凹面形状のプラスチック基材５２の裏面５２ｂとが接触した際に、片当たりが発生することを適切に防止することができる。
【００６０】
次に、本実施例の作用を説明する。本実施例のプラスチック積層体製造装置５０は、凸面形状の加圧部材５１の頂点部分に押圧凸部５３を形成して、その裏面が凹面形状となっているプラスチック基材５２の裏面に当該加圧部材５１の押圧凸部５３のみを接触させてプラスチック基材５２を押圧することで、プラスチック基材５２の基材転写面５２ａを、転写駒６の転写面８方向に均一に押圧する。
【００６１】
以下、製造工程順に、製造方法を説明する。なお、以下の説明では、プラスチック基材５２として、軟化温度が１５０℃のポリカーボネート樹脂を用い、表層シート１２として、軟化温度が２６０℃のポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、中間部材１１として、軟化温度が１００℃のウレタンフィルムを用いた場合を例として、説明する。
【００６２】
まず、図１６に示したように、中間部材１１と表層シート１２を、表層シート１２が転写面８側に位置する状態にして、転写面８の形成されている転写駒６上に配置して、ヒータ９で転写駒６を介して中間部材１１の軟化温度以上の所定温度、例えば、ウレタンフィルムである中間部材１１の軟化温度１００℃以上の１３０℃に中間部材１１を加熱して、中間部材１１のみを軟化させる。
【００６３】
次に、プラスチック積層体製造装置５０は、図１７に矢印で示すように、上側ダイプレート３を下側ダイプレート２方向に移動させて、上側ダイプレート３に取り付けられている加圧部材５１をその押圧凸部５３のみを、プラスチック基材５２の裏面に接触させ、加圧する。このとき、中間部材１１が軟化されているため、プラスチック基材５２で中間部材１１を転写駒６方向に加圧することで、中間部材１１が、プラスチック基材５２の転写面８側（中間部材１１側）の形状と転写駒６の転写面８の形状の誤差を補完するように、軟化変形する。
【００６４】
次に、プラスチック積層体製造装置５０は、加圧部材５１でプラスチック基材５２を加圧した状態のまま、中間部材１１が軟化温度以下になるまで冷却した後、図１８に示すように、上側ダイプレート３を上方に移動させ、プラスチック基材５２、中間部材１１及び表層シート１２から構成される一体化されたプラスチック積層体（積層プラスチック成形品）６０を、図示しない搬送装置等で離型して取り出す。
【００６５】
なお、本実施例では、中間部材１１と表層シート１２をプラスチック基材５２による押圧によって変形させているが、例えば、転写駒６に、転写面８の有効範囲外の位置で当該転写面８に開口する連通孔を形成するとともに、当該連通孔を、転写駒６の外部に設置されている真空吸引装置に連通して、中間部材１１と表層シート１２を、表層シート１２が転写面８側に位置する状態にして、転写面８の形成されている転写駒６上に固定配置して、中間部材１１及び表層シート１２でその開口部が覆われた転写面８内の空気を連通孔を介して真空吸引装置によって吸引することで、転写駒６に固定されている表層シート１２及び中間部材１１を、転写面８に沿うように変形させてもよい。
【００６６】
このように、押圧凸部５３が加圧部材５１に設けられている場合にも、第１実施例と同様に、たとえプラスチック基材５２の裏面と加圧部材５１の加圧面側の形状が異なって隙間が発生する状態であっても、プラスチック基材５２が転写面８と接する位置と加圧部材５１がプラスチック基材５２を押す位置が一致しているため、プラスチック基材５２の変形が発生せず、離型時の弾性回復による形状変形の発生を防止することができ、プラスチック積層体６０の品質を向上させることができる。
【００６７】
また、本実施例のプラスチック積層体製造装置５０は、加圧部材５１に押圧凸部５３を設けているので、プラスチック基材５２の形状の自由度が増え、筋肉に形状として、容易に作製することができる。
【００６８】
さらに、本実施例のプラスチック積層体製造装置５０は、加圧部材５１に押圧凸部５３を設けて、当該押圧凸部５３のみをプラスチック基材５２の裏面に接触させて押圧しているので、プラスチック基材５２の加工バラツキが発生しても、加工毎に押圧位置が変わることを防止することができ、安定してプラスチック積層体６０を作製することができる。
【００６９】
さらに、本実施例のプラスチック積層体製造装置５０は、転写駒の転写面が凹面である場合にも、同様に適用することができる。
【実施例３】
【００７０】
図１９〜図２２は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第３実施例を示す図であり、図１９は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第３実施例を適用したプラスチック積層体製造装置７０の正面概略構成図である。
【００７１】
なお、本実施例は、上記第１実施例のプラスチック積層体製造装置１と同様のプラスチック積層体製造装置に適用したものであり、本実施例の説明において、上記第１実施例のプラスチック積層体製造装置１と同様の構成部分には、同一の符号を付して、その詳細な説明を省略する。
【００７２】
図１９において、プラスチック積層体製造装置７０は、下側ダイプレート２、上側ダイプレート３及びタイバー４を有したプレス機５を備えており、下側ダイプレート２には、転写駒（型部材）６が固定されており、上側ダイプレート３には、加圧部材７１が固定されている。
【００７３】
プラスチック積層体製造装置７０は、転写駒６と加圧部材７１との間に、プラスチック基材７２、中間部材１１及び表層シート１２が、配置される。この場合、プラスチック基材７２が加圧部材７側に位置し、表層シート１２が転写駒６側に位置して、それらの間に、熱可塑性樹脂からなる中間部材１１が位置する状態で配置される。
【００７４】
このプラスチック基材７２は、例えば、軟化温度１５０℃のポリカーボネイト樹脂を使用して、上記転写駒６と加圧部材７との間に配置されたときに、転写駒６の転写面８側となる基材転写面７２ａの形状が当該基材転写面７２ａ側が突出した凸面形状である略最終形状に予め加工されているとともに、略筋肉形状に形成されている。
【００７５】
上記加圧部材７１は、その転写駒６側の面が、中央部ほど転写駒６方向に突出した凸面形状に形成されており、当該凸面形状の頂点部に、加圧時に上記プラスチック基材７２に当接する押圧凸部７３が形成されており、この押圧凸部７３は、第１実施例の押圧凸部１３と同様に、所定の曲率半径を有した曲面に形成されている。
【００７６】
一方、プラスチック基材７２の加圧部材７１側の面である裏面７２ｂの中央部には、加圧部材７１の押圧凸部７３が進入する所定量窪んだ凹部７４が形成されている。
【００７７】
そして、部分押圧端部として機能する加圧部材７１の押圧凸部７３とプラスチック基材７２の凹部７４は、加圧部材７１の押圧凸部７３の突出高さＬ１とプラスチック基材７２の凹部７４の深さＬ２とが、突出隆ＳＡＬ１＞深さＬ２の関係となるように形成されている。
【００７８】
また、加圧部材７１の押圧凸部７３とプラスチック基材７２の凹部７４は、図２０に示すように押圧凸部７３の先端部と凹部７４の開口側端部のうち、少なくとも一方が所定の傾斜面形状（テーパー形状）に形成されている。すなわち、図２０（ａ）に示すように、加圧部材７１の押圧凸部７３の先端部にその先端方向に対して直交する方向の断面積が先端側ほど小さくなる傾斜面７３ａが形成されていても良いし、図２０（ｂ）に示すように、プラスチック基材７２の凹部７４の開口側端部に開口側ほど開口面積が広くなる傾斜面７４ａが形成されていても良いし、あるいは、図２０（ｃ）に示すように、加圧部材７１の押圧凸部７３の先端部に傾斜面７３ａが形成され、かつ、プラスチック基材７２の凹部７４の開口側端部に傾斜面７４ａが形成されていても良い。
【００７９】
次に、本実施例の作用を説明する。本実施例のプラスチック積層体製造装置７０は、凸面形状の加圧部材７１の頂点部分に押圧凸部７３を形成し、その裏面が凹面形状となっているプラスチック基材７２の裏面に当該加圧部材７１の押圧凸部７３の進入する凹部７４を形成して、加圧部材７１の押圧凸部７３をプラスチック基材７２の凹部７４内に進入させ、加圧部材７１の押圧凸部７３をプラスチック基材７２の凹部のみに接触させてプラスチック基材７２を押圧することで、加圧部材７２のプラスチック基材７２に対する位置決めを適切に行いつつ、プラスチック基材７２の基材転写面７２ａを、転写駒６の転写面８方向に均一に押圧する。
【００８０】
以下、製造工程順に、製造方法を説明する。なお、以下の説明では、プラスチック基材７２として、軟化温度が１５０℃のポリカーボネート樹脂を用い、表層シート１２として、軟化温度が２６０℃のポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、中間部材１１として、軟化温度が１００℃のウレタンフィルムを用いた場合を例として、説明する。
【００８１】
まず、図１９に示したように、中間部材１１と表層シート１２を、表層シート１２が転写面８側に位置する状態にして、転写面８の形成されている転写駒６上に配置して、ヒータ９で転写駒６を介して中間部材１１の軟化温度以上の所定温度、例えば、ウレタンフィルムである中間部材１１の軟化温度１００℃以上の１３０℃に中間部材１１を加熱して、中間部材１１のみを軟化させる。
【００８２】
次に、プラスチック積層体製造装置７０は、図２１に矢印で示すように、上側ダイプレート３を下側ダイプレート２方向に移動させて、上側ダイプレート３に取り付けられている加圧部材７１の押圧凸部７３をプラスチック基材７２の裏面７２ｂに形成されている凹部７４内に進入させる。このとき、加圧部材７１の押圧凸部７３とプラスチック基材７２の凹部７４は、加圧部材７１の押圧凸部７３の突出高さＬ１とプラスチック基材７２の凹部７４の深さＬ２とが、突出高さＬ１＞深さＬ２の関係となるように形成されているので、加圧部材７１の押圧凸部７３が、プラスチック基材７２の凹部７４の底面に確実に当接して、当該凹部７４の底面のみを加圧する。また、加圧部材７１の押圧凸部７３がプラスチック基材７２の凹部７４内に進入することで、加圧部材７１とプラスチック基材７２の位置決めを適切に行い、加圧したい場所を確実に加圧することができるとともに、プラスチック基材７２をプレス機５の上側ダイプレート３と下側ダイプレート２の間に挿入する場合に常に同じ場所に安定して挿入することができる。
【００８３】
そして、加圧部材７１がプラスチック基材７２を押圧するとき、中間部材１１が軟化されているため、プラスチック基材７２で中間部材１１を転写駒６方向に加圧することで、中間部材１１が、プラスチック基材７２の転写面８側（中間部材１１側）の形状と転写駒６の転写面８の形状の誤差を補完するように、軟化変形する。
【００８４】
次に、プラスチック積層体製造装置７０は、加圧部材７１でプラスチック基材７２を加圧した状態のまま、中間部材１１が軟化温度以下になるまで冷却した後、図２２に示すように、上側ダイプレート３を上方に移動させ、プラスチック基材７２、中間部材１１及び表層シート１２から構成される一体化されたプラスチック積層体（積層プラスチック成形品）８０を、図示しない搬送装置等で離型して取り出す。
【００８５】
なお、本実施例においても、中間部材１１と表層シート１２をプラスチック基材７２による押圧によって変形させているが、例えば、転写駒６に、転写面８の有効範囲外の位置で当該転写面８に開口する連通孔を形成するとともに、当該連通孔を、転写駒６の外部に設置されている真空吸引装置に連通して、中間部材１１と表層シート１２を、表層シート１２が転写面８側に位置する状態にして、転写面８の形成されている転写駒６上に固定配置して、中間部材１１及び表層シート１２でその開口部が覆われた転写面８内の空気を連通孔を介して真空吸引装置によって吸引することで、転写駒６に固定されている表層シート１２及び中間部材１１を、転写面８に沿うように変形させてもよい。
【００８６】
このように、本実施例のプラスチック積層体製造装置７０においては、凸面形状の加圧部材７１の頂点部分に押圧凸部７３を形成し、その裏面が凹面形状となっているプラスチック基材７２の裏面に当該加圧部材７１の押圧凸部７３の進入する凹部７４を形成して、加圧部材７１の押圧凸部７３をプラスチック基材７２の凹部７４内に進入させ、加圧部材７１の押圧凸部７３をプラスチック基材７２の凹部のみに接触させてプラスチック基材７２を押圧している。
【００８７】
したがって、加圧部材７２のプラスチック基材７２に対する位置決めを適切に行いつつ、プラスチック基材７２の基材転写面７２ａを、転写駒６の転写面８方向に均一に押圧することができる。
【００８８】
また、本実施例のプラスチック積層体製造装置７０は、加圧部材７１の押圧凸部７３をプラスチック基材７２の凹部７４内に進入させ、加圧部材７１とプラスチック基材７２の位置決めを適切に行うとともに、加圧部材７１の押圧凸部７３をプラスチック基材７２の凹部のみに接触させてプラスチック基材７２を押圧している。
【００８９】
したがって、プラスチック基材７２の加工バラツキが発生しても、加工毎に押圧位置が変わることを防止することができ、また、加圧したい場所を確実に加圧することができるとともに、プラスチック基材７２をプレス機５の上側ダイプレート３と下側ダイプレート２の間に挿入する場合に常に同じ場所に安定して挿入することができる。
【００９０】
なお、本実施例においては、加圧部材７１に押圧凸部７３を形成し、プラスチック基材７２に凹部７４を形成しているが、逆に、プラスチック基材７２に押圧凸部を形成し、加圧部材７１に当該プラスチック基材７２の押圧凸部の進入する凹部を形成しても良い。この場合にも、押圧凸部の高さを凹部の深さよりも高くする。
【００９１】
また、図２３に示すように、加圧部材７１の中央部に２つの押圧凸部７５を形成し、プラスチック基材７２の裏面７２ｂに、加圧部材７１の押圧凸部７５に対応する位置に、２箇所の凹部７６を形成しても良い。この場合も、押圧凸部７５の高さを凹部７６の深さよりも高くする。
【００９２】
このように、押圧凸部７５を２つ形成し、対応する凹部７６をプラスチック基材７２に２つ形成すると、プラスチック基材７２と加圧部材７１の位置関係を回転方向においても位置決めすることができ、より一層形状精度を向上させることができる。
【００９３】
なお、図２３では、２つの押圧凸部７５と２つの凹部７６を形成している場合を示しているが、回転方向をも位置づけする場合には、押圧凸部７５と凹部７６の数は、２つ以上であれば、その数は限定されない。
【００９４】
以上、本発明者によってなされた発明を好適な実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は上記のものに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることはいうまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００９５】
大型プラスチックミラー等の高精度なプラスチック積層体を製造する製造方法及びプラスチック積層体に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００９６】
【図１】本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第１実施例を適用したプラスチック積層体製造装置の正面概略構成図。
【図２】図１のプラスチック基材の拡大正面図。
【図３】図１のプラスチック基材の押圧凸部と凸面形状の加圧部材の当接状態の拡大正面図。
【図４】図１のプラスチック基材の押圧凸部の先端部が平面形状としたときに凹面形状の加圧部材に片当たりする状態の説明図。
【図５】図４の押圧凸部の先端部を所定の曲率半径の曲面として型当たりが防止できている状態の説明図。
【図６】平面状の加圧部材で裏面が平面で転写面側が凸面のプラスチック基材を押圧する場合の正面図。
【図７】図６の加圧部材とプラスチック基材を用いたプラスチック積層体製造装置の正面図。
【図８】図７のプラスチック積層体製造装置の加圧時の状態を示す正面概略構成図。
【図９】図７のプラスチック積層体製造装置の離型時の状態を示す正面概略構成図。
【図１０】凸面形状の加圧部材で略筋肉の凸面形状のプラスチック基材を押圧する場合の正面図。
【図１１】図１のプラスチック積層体製造装置の加圧時の状態を示す正面概略構成図。
【図１２】図１のプラスチック積層体製造装置の離型時の状態を示す正面概略構成図。
【図１３】図１のプラスチック積層体製造装置のプラスチック基材に押圧凸部を形成しない場合の押圧状態の説明図。
【図１４】図１３のプラスチック積層体製造装置のプラスチック基材に押圧凸部を形成した場合の押圧状態の説明図。
【図１５】図１４のプラスチック積層体製造装置の筋肉の凹面形状の裏面に押圧凸部が形成され凹面形状の加圧部材で押圧する場合の押圧状態の説明図。
【図１６】本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第２実施例を適用したプラスチック積層体製造装置の正面概略構成図。
【図１７】図１６のプラスチック積層体製造装置の加圧時の状態を示す正面概略構成図。
【図１８】図１６のプラスチック積層体製造装置の離型時の状態を示す正面概略構成図。
【図１９】本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第３実施例を適用したプラスチック積層体製造装置の正面概略構成図。
【図２０】図１９の加圧部材の先端部に傾斜面の形成されている押圧凸部とプラスチック基材の凹部部分（ａ）、加圧部材の押圧凸部とプラスチック基材の開口端部に傾斜面の形成されている凹部部分（ｂ）及び加圧部材の先端部に傾斜面の形成されている押圧凸部とプラスチック基材の開口端部に傾斜面の形成されている凹部部分（ｃ）の拡大正面断面図。
【図２１】図１９のプラスチック積層体製造装置の加圧時の状態を示す正面概略構成図。
【図２２】図１９のプラスチック積層体製造装置の離型時の状態を示す正面概略構成図。
【図２３】２つの押圧凸部の形成されているプラスチック基材と２つの凹部の形成されているプラスチック基材の拡大正面断面図。
【符号の説明】
【００９７】
１ プラスチック積層体製造装置
２ 下側ダイプレート
３ 上側ダイプレート
４ タイバー
５ プレス機
６ 転写駒
７ 加圧部材
８ 転写面
９ ヒータ
１０ プラスチック基材
１０ａ 基材転写面
１０ｂ 裏面
１１ 中間部材
１２ 表層シート
１３ 押圧凸部
２０ プラスチック積層体
３０ 隙間
３１ 空隙
４０ 転写駒
４０ａ 転写面
４１ プラスチック基材
４２ 押圧凸部
４３ 加圧部材
５０ プラスチック積層体製造装置
５１ 加圧部材
５２ プラスチック基材
５２ａ 基材転写面
５２ｂ 裏面
５３ 押圧凸部
７０ プラスチック積層体製造装置
７１ 加圧部材
７２ プラスチック基材
７２ａ 基材転写面
７２ｂ 裏面
７３ 押圧凸部
７４ 凹部
８０ プラスチック積層体
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体に関し、詳細には、大型プラスチックミラー等の高精度なプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、レーザプリンタ等の光走査に用いられるｆθミラー、プロジェクションテレビ等の光路屈曲用の大型ミラー、フライトシュミレータやアミューズメント用途の画像表示に用いられる大型ミラーには、軽量化、低コスト化、多品種少量生産に対応するため等の理由により、プラスチック製のミラーが多用されてきている。
【０００３】
また、大型ミラーは、その形状精度を維持するために剛性が必要であり、一般的な外装部品と比較して、肉厚となっている。
【０００４】
このようなプラスチック製のミラーの製造方法としては、従来、製造コストが低く、大量生産に適した射出成形方法が用いられ、成形後に真空蒸着によって金属反射膜が形成されることで、製造されている。
【０００５】
そして、射出成形法においては、加熱溶融した樹脂材料を金型内に射出充填した後、冷却固化させるが、この冷却工程において、金型内の樹脂圧力や樹脂温度を均一に保つことで、所望の形状精度を確保することができる。
【０００６】
ところが、プロジェクションテレビ等の光路屈曲用のミラー、フライトシュミレータやアミューズメント用途の画像表示に用いられる大型ミラーのように、製造対象のミラーの形状が厚肉で、大型になると、ミラーの中心部と周辺部で冷却速度が異なり、体積収縮量が異なったものとなって、ひけが生じたり、形状精度が悪化するという問題があった。
【０００７】
また、ミラーを製造する場合、従来、射出成形したプラスチック成形体に、金属反射膜を形成することで、ミラーを製造している。そして、この金属反射膜の形成は、通常、成形後に、真空蒸着によるバッチ処理で行われているため、プラスチック成形体の加工設備に加えて、さらに、別に、金属反射膜を形成するための蒸着設備が必要になるだけでなく、金属反射膜を形成する対象の形状が大きくなると、１バッチあたりの取り数が少なくなり、蒸着コストが大きくなるとう問題も生じる。
【０００８】
そこで、本出願人は、先に、予め略最終形状に加工されたプラスチック母材と、反射膜の形成されたプラスチックフィルムとを金型キャビティ内に挿入した後、金型をプラスチック母材のガラス転移温度以上に加熱し、樹脂内圧を発生させてフィルム表面に金型鏡面を転写させ、金型を徐冷してプラスチック母材が熱変形温度以下になった後に取り出すプラスチックミラーの製造方法及びその製造装置及びプラスチック成形品の製造方法を提案している（特許文献１参照）。
【０００９】
【特許文献１】特開平６−１８２７８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
しかしながら、上記従来技術にあっては、プラスチック母材をガラス転移温度以上から熱変形温度までゆっくりさせることで加工時の温度分布や圧力分布が生じることなく高精度な面転写を実現するとともに、プラスチックフィルムに予め金属反射膜を形成しておくことで蒸着コストを低減しているが、熱容量の大きいプラスチック母材自体をガラス転移温度以上に加熱し、その後、熱変形温度以下までゆっくりと冷却するといった工程が必要であるため、加工時間が長くなり、生産性を向上させる上で改良の必要があった。
【００１１】
そこで、本発明は、均一な圧力をプラスチック基材全域に付加できるようにして、プラスチック積層体を高精度に製造することのできるプラスチック積層体の製造方法及び当該製造方法で製造するプラスチック積層体を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１記載の発明のプラスチック積層体の製造方法は、最終形状に加工された転写面の形成されている型部材と当該型部材に対して相対向する状態で配設されている加圧部材との間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートを、熱可塑性樹脂からなる中間部材を間に挟んで当該表層シートが前記型部材側に位置する状態で配設して、前記型部材と前記加圧部材を相対移動させて、当該加圧部材で押圧される前記プラスチック基材が前記表層シートを前記型部材の前記転写面に押圧するとともに、少なくとも前記中間部材を当該中間部材の軟化温度以上に加熱して軟化させて、前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートを密着一体化させるとともに、前記転写面形状に補正加工するプラスチック積層体の製造方法であって、前記加圧部材と前記プラスチック基材は、少なくとも一方が他方側に突出した凸面形状であって、当該他方側が当該凸面形状と対応する凹面形状であり、当該凸面形状の頂点部分と当該凹面形状の底部分とが所定の当接面積を有する所定の部分押圧端部で当接して、前記加圧部材が前記プラスチック基材を押圧することにより、上記目的を達成している。
【００１３】
この場合、例えば、請求項２に記載するように、前記部分押圧端部は、前記プラスチック基材の前記加圧部材側の面に前記加圧部材方向に所定量突出して形成された押圧凸部であってもよい。
【００１４】
また、例えば、請求項３に記載するように、前記部分押圧端部は、前記加圧部材の前記プラスチック基材側の面に前記プラスチック基材方向に所定量突出して形成された押圧凸部であってもよい。
【００１５】
さらに、例えば、請求項４に記載するように、前記押圧凸部は、その先端部が所定の曲率を有した曲面に形成されていてもよい。
【００１６】
また、例えば、請求項５に記載するように、前記加圧部材または前記プラスチック基材は、前記加圧時に前記押圧凸部の進入する凹部が形成されていてもよい。
【００１７】
さらに、例えば、請求項６に記載するように、前記押圧凸部は、その高さが前記凹部の深さよりも所定量だけ高く形成されていてもよい。
【００１８】
また、例えば、請求項７に記載するように、前記押圧凸部と前記凹部は、当該押圧凸部の先端部に先端ほどその先端方向に対して直交する方向の断面面積が小さくなる傾斜面と当該凹部の開口側端部に開口側ほどその開口面積が大きくなる傾斜面のうち、少なくとも一方が形成されていてもよい。
【００１９】
さらに、例えば、請求項８に記載するように、前記プラスチック基材は、射出成形法で作製されていてもよい。
【００２０】
また、例えば、請求項９に記載するように、前記プラスチック基材は、繊維等の強化充填材を含む非プラスチック複合材料で作製されていてもよい。
【００２１】
請求項１０記載の発明のプラスチック積層体は、最終形状に加工された転写面の形成されている型部材と当該型部材に対して相対向する状態で配設されている加圧部材との間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートが、熱可塑性樹脂からなる中間部材を間に挟んで当該表層シートが前記型部材側に位置する状態で配設され、前記型部材と前記加圧部材が相対移動されて、当該加圧部材によって押圧される前記プラスチック基材が前記表層シートを前記型部材の前記転写面に押圧するとともに、少なくとも前記中間部材が当該中間部材の軟化温度以上に加熱されて軟化して、前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートが密着一体化されるとともに、前記転写面形状に補正加工されて製造されるプラスチック積層体であって、請求項１から請求項９のいずれかに記載のプラスチック積層体の製造方法で製造されていることにより、上記目的を達成している。
【００２２】
この場合、例えば、請求項１１に記載するように、前記表層シートは、前記機能膜として、予め金属反射膜が形成されていてもよい。
【発明の効果】
【００２３】
本発明のプラスチック積層体の製造方法によれば、最終形状に加工された転写面の形成されている型部材と当該型部材に対して相対向する状態で配設されている加圧部材との間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートを、熱可塑性樹脂からなる中間部材を間に挟んで当該表層シートが型部材側に位置する状態で配設して、型部材と加圧部材を相対移動させて、当該加圧部材によって押圧されるプラスチック基材が表層シートを型部材の転写面に押圧するとともに、少なくとも中間部材を当該中間部材の軟化温度以上に加熱して軟化させて、プラスチック基材、中間部材及び表層シートを密着一体化させるとともに、転写面形状に補正加工するに際して、加圧部材とプラスチック基材を、少なくとも一方が他方側に突出した凸面形状であって、当該他方側が当該凸面形状と対応する凹面形状とし、当該凸面形状の頂点部分と当該凹面形状の底部分とを、所定の当接面積を有する所定の部分押圧端部で当接させて、加圧部材でプラスチック基材を押圧させているので、均一な圧力をプラスチック基材全域に付加することができ、プラスチック積層体を高精度に製造することができる。
【００２４】
本発明のプラスチック積層体によれば、最終形状に加工された転写面の形成されている型部材と当該型部材に対して相対向する状態で配設されている加圧部材との間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートが、熱可塑性樹脂からなる中間部材を間に挟んで当該表層シートが前記型部材側に位置する状態で配設され、前記型部材と前記加圧部材が相対移動されて、当該加圧部材によって押圧される前記プラスチック基材が前記表層シートを前記型部材の前記転写面に押圧するとともに、少なくとも前記中間部材が当該中間部材の軟化温度以上に加熱されて軟化して、前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートが密着一体化されるとともに、前記転写面形状に補正加工されて製造されるプラスチック積層体を、請求項１から請求項９のいずれかに記載のプラスチック積層体の製造方法で製造しているため、高精度なものとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
以下、本発明の好適な実施例を添付図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下に述べる実施例は、本発明の好適な実施例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。
【実施例１】
【００２６】
図１〜図１５は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第１実施例を示す図であり、図１は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第１実施例を適用したプラスチック積層体製造装置１の正面概略構成図である。
【００２７】
図１において、プラスチック積層体製造装置１は、下側ダイプレート２、上側ダイプレート３及びタイバー４を有したプレス機５を備えており、プレス機５は、下側ダイプレート２に対して鉛直方向に延在する状態でタイバー４が設置されていて、上側ダイプレート３が、タイバー４に沿って上下方向に移動可能となっていて、下側ダイプレート２との間に所定の圧力を付加することができる構造となっている。なお、プレス機５は、上側ダイプレート３が移動する場合だけでなく、下側ダイプレート２が移動してもよく、また、下側ダイプレート２と上側ダイプレート３の双方が移動するようになっていてもい。
【００２８】
そして、下側ダイプレート２には、転写駒（型部材）６が固定されており、上側ダイプレート３には、加圧部材７が固定されている。加圧部材７の転写駒６に対向する側の面は、所望の最終形状の凸面形状に形成されており、転写駒６の加圧部材７に対向する側の面は、所望の最終形状に凹面形状に加工された転写面８が形成されている。
【００２９】
また、転写駒６には、転写駒６を加熱するヒータ９が設けられており、転写駒６を加熱する加熱手段としては、ヒータ９に限るものではなく、例えば、高周波加熱、赤外線ヒーター加熱、温風加熱等の非接触な加熱手段を用いてもよい。
【００３０】
プラスチック積層体製造装置１は、上記転写駒６と加圧部材７との間に、プラスチック基材１０、中間部材１１及び表層シート１２が、配置される。この場合、プラスチック基材１０が加圧部材７側に位置し、表層シート１２が転写駒６側に位置して、それらの間に、熱可塑性樹脂からなる中間部材１１が位置する状態で配置される。
【００３１】
このプラスチック基材１０は、例えば、軟化温度１５０℃のポリカーボネイト樹脂を使用して、上記転写駒６と加圧部材７との間に配置されたときに、転写駒６の転写面８側となる基材転写面１０ａの形状が当該基材転写面１０ａ側が突出した凸面形状である略最終形状に予め加工されており、プラスチック基材１０には、図２に示すように、その基材転写面１０ａとは反対側の裏面１０ｂの中央部、すなわち、凸面形状の基材転写面１０ａの頂点部に対応する位置に、所定量だけ略柱状に突出した押圧凸部（部分押圧端部）１３が形成されている。プラスチック基材１０の作製方法は、限定されるものではないが、射出成形を用いることで、押圧凸部１３を含めて、プラスチック基材１０の外形が複雑な形状であっても、容易にかつ短時間で作製することができる。また、プラスチック基材１０は、繊維等の強化充填材を含む非プラスチック複合材料で作製されていてもよい。
【００３２】
そして、このプラスチック基材１０の押圧凸部１３は、その先端部が、図３に示すように、所定の曲率半径Ｒ０を有した曲面に形成されており、この押圧凸部１３の曲率半径Ｒ０は、当該押圧凸部１３の当接する相手方である加圧部材７が、上述のように、プラスチック基材１０方向にその中央部が突出した凸面形状となっているため、この加圧部材７の凸面形状の曲率半径をＲ１としたとき、Ｒ０＞Ｒ１となる曲率半径となっている。プラスチック基材１０の押圧凸部１３の先端部の曲面形状の曲率半径Ｒ０を、このような条件を満たした曲率半径とすることで、凸面形状の加圧部材７と押圧凸部１３とが接触した際に、片当たりが発生することを適切に防止することができる。
【００３３】
すなわち、例えば、図４に示すように、押圧凸部１３の先端部が平面形状に形成されていて、当接する相手の加圧部材７が、当該押圧凸部１３に対して凹面形状であると、押圧凸部１３が当該加圧部材７に対して型当たりが発生するおそれがあり、このような型当たりが発生すると、加工安定性が悪化する。
【００３４】
そこで、図３に示したように、加圧部材７が押圧凸部１３に対して凸面形状であるときには、上記条件の曲率半径Ｒ０の曲面を押圧凸部１３に形成することで、上述のような型当たりの発生を防止することができ、加工安定性を向上させることができる。
【００３５】
また、図５に示すように、加圧部材７が押圧凸部１３に対して凹面形状であるときには、当該加圧部材７の凹面形状の曲率半径をＲ２としたとき、押圧凸部１３の凸面形状の曲率半径Ｒ０を、Ｒ０＜Ｒ２となる曲率半径とすることで、凹面形状の加圧部材７と押圧凸部１３とが接触した際に、片当たりが発生することを適切に防止することができる。
【００３６】
中間部材１１は、加圧時のプラスチック基材１０と転写面８との間の形状誤差によって生じる空隙の最大幅以上の厚さを有している。
【００３７】
次に、本実施例の作用を説明する。本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、加圧部材７が当接して加圧するプラスチック基材１０の加圧側の裏面１０ｂに押圧凸部１３を形成して、加圧部材７がこの押圧凸部１３のみと接触してプラスチック基材１０を押圧することで、プラスチック基材１０の基材転写面１０ａを、転写駒６の転写面８方向に均一に押圧する。
【００３８】
すなわち、プラスチック積層体の製造方法として、例えば、図６に示すように、転写面側が凸面形状で裏面側が平坦なプラスチック基材１０１を用いて押圧側が平面の加圧部材１０２で押圧することで、成型する場合、例えば、図７に示すように、転写駒１０３と加圧部材１０２との間に、プラスチック基材１０１と中間部材１０４を挟んで表層シート１０５を、転写面１０３ａの形成されている転写駒１０３側に表層シート１０５が位置するように配置して、図８に矢印で示すように、中間部材１０４を加熱・軟化させて、加圧部材１０２を転写駒１０３方向に移動させて、加圧一体化する方法で成形すると、加圧時に軟化した中間部材１０４を変形させることで、プラスチック基材１０１の形状誤差を補正して転写駒１０３の転写面１０３ａの形状を忠実に表層シート１０５の面に転写することができる。また、この場合、軟化させる中間部材１０４の厚みは転写駒１０３の転写面１０３ａの形状に対するプラスチック基材１０１の形状誤差分だけあれば良い。すなわち、非常に薄い中間部材１０４のみを加熱・冷却すればよいため、加工時間を非常に短くかつ高精度なミラーを作製することができ、また、表層シート１０５に予め金属反射膜が形成されているため、蒸着コストも低減することができる。
【００３９】
ところが、上述のように、プラスチック基材１０１が軟化していないため、プラスチック基材１０１は、その裏面と加圧部材１０２とが剛体同士で接触して押圧されることとなるとともに、プラスチック基材１０１の裏面形状を加圧部材１０２の形状と同一形状に加工することが困難でことから、プラスチック基材１０１の裏面と加圧部材１０１との間に空隙１０６が発生し、成形品質を悪化させる。特に、プラスチック基材１０１が、図６及び図７に示したように、転写面側が凸面形状で裏面側が平坦な偏肉形状のプラスチック基材１０１であると、プラスチック基材１０１の中央部がヒケ気味となり、裏面が凹形状となる。このような状態で、図８に示すように、加圧部材１０２を転写駒１０３方向に移動させて加圧力を付与すると、プラスチック基材１０１が、図８に丸印で示す部分で、部分的に加圧されることとなり、プラスチック基材１０１の転写駒１０３側の面を中間部材１０４及び表層シート１０５を介して転写面１０３ａに密着させたときに、プラスチック基材１０１自体が、図８に黒矢印で示すように変形する。また、図９に示すように、プラスチック基材１０１を転写駒１０３の転写面１０３ａから離型する際に、プラスチック基材１０１が軟化していないため、変形状態からの弾性回復によって、図９に丸印で示すように、部分的に加圧された部分のみが先に転写面１０３ａから剥離して、形状精度が大きく崩れて悪化する。
【００４０】
そして、プラスチック積層体（成形品）が曲面ミラーである場合には、通常、成形性、軽量化を考慮して、図１０に示すように、プラスチック基材１１０が略筋肉形状の曲面形状として、加圧部材１１１が転写駒方向に突出した球面形状に形成されるが、このような筋肉曲面形状のプラスチック基材１１０では、球面形状の加圧部材１１１とプラスチック基材１１０との形状を一致させることが難しく、プラスチック基材１１０と加圧部材１１１との間に図１０に示すような空隙１１２が発生して、上記問題と同様の問題が発生する。また、たとえ加圧部材１１１とプラスチック基材１１０の裏面形状が一致している場合であっても、加圧部材１１１とプラスチック基材１１０との位置が少しでもずれると、プラスチック基材１１０と加圧部材１１１との間に図１０に示すような空隙１１２が発生して、上記問題と同様の問題が発生する。
【００４１】
そこで、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、加圧部材７が当接して加圧するプラスチック基材１０の加圧側の裏面１０ｂに押圧凸部１３を形成して、加圧部材７がこの押圧凸部１３のみと接触してプラスチック基材１０を押圧することで、プラスチック基材１０の基材転写面１０ａを、転写駒６の転写面８方向に均一に押圧する。
【００４２】
以下、製造工程順に、製造方法を説明する。なお、以下の説明では、プラスチック基材１０として、軟化温度が１５０℃のポリカーボネート樹脂を用い、表層シート１２として、軟化温度が２６０℃のポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、中間部材１１として、軟化温度が１００℃のウレタンフィルムを用いた場合を例として、説明する。
【００４３】
まず、図１に示したうに、中間部材１１と表層シート１２を、表層シート１２が転写面８側に位置する状態にして、転写面８の形成されている転写駒６上に配置して、ヒータ９で転写駒６を介して中間部材１１の軟化温度以上の所定温度、例えば、ウレタンフィルムである中間部材１１の軟化温度１００℃以上の１３０℃に中間部材１１を加熱して、中間部材１１のみを軟化させる。すなわち、上述のように、プラスチック基材１０として、軟化温度が１５０℃のポリカーボネート樹脂を用い、表層シート１２として、軟化温度が２６０℃のポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、中間部材１１として、軟化温度が１００℃のウレタンフィルムを用いて、赤外線ヒータ１２で中間部材１１を１３０℃に加熱することで、中間部材１１のみを軟化させることができる。
【００４４】
次に、プラスチック積層体製造装置１は、図１１に矢印で示すように、上側ダイプレート３を下側ダイプレート２方向に移動させて、上側ダイプレート３に取り付けられている加圧部材７をプラスチック基材１０の押圧凸部１３のみに接触させ、加圧する。このとき、中間部材１１が軟化されているため、プラスチック基材１０で中間部材１１を転写駒６方向に加圧することで、中間部材１１が、プラスチック基材１０の転写面８側（中間部材１１側）の形状と転写駒６の転写面８の形状の誤差を補完するように、軟化変形する。
【００４５】
次に、プラスチック積層体製造装置１は、加圧部材１６でプラスチック基材１０を加圧した状態のまま、中間部材１１が軟化温度以下になるまで冷却した後、図１２に示すように、上側ダイプレート３を上方に移動させ、プラスチック基材１０、中間部材１１及び表層シート１２から構成される一体化されたプラスチック積層体（積層プラスチック成形品）２０を、図示しない搬送装置等で離型して取り出す。
【００４６】
なお、本実施例では、中間部材１１と表層シート１２をプラスチック基材１０による押圧によって変形させているが、例えば、転写駒６に、転写面８の有効範囲外の位置で当該転写面８に開口する連通孔を形成するとともに、当該連通孔を、転写駒６の外部に設置されている真空吸引装置に連通して、中間部材１１と表層シート１２を、表層シート１２が転写面８側に位置する状態にして、転写面８の形成されている転写駒６上に固定配置して、中間部材１１及び表層シート１２でその開口部が覆われた転写面８内の空気を連通孔を介して真空吸引装置によって吸引することで、転写駒６に固定されている表層シート１２及び中間部材１１を、転写面８に沿うように変形させてもよい。
【００４７】
このように、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、加圧部材７が当接して加圧するプラスチック基材１０の加圧側の裏面１０ｂに押圧凸部１３を形成して、加圧部材７がこの押圧凸部１３のみと接触してプラスチック基材１０を押圧している。
【００４８】
すなわち、図１３に示すように、プラスチック基材１０に押圧凸部１３を設けない場合、プラスチック基材１０の裏面と加圧部材７の形状が異なると、加圧時に、プラスチック基材１０と加圧部材７との間に隙間３０が生じ、プラスチック基材１０が転写駒６の転写面８と接する位置と加圧部材７がプラスチック基材１０を押す位置が異なり、プラスチック基材１０が、図１３に黒矢印で示す方向に変形して、成形精度が悪化する。なお、図１３では、説明の便宜上、中間部材１１と表層シート１２を省いた状態で示している。
【００４９】
ところが、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、図１４に示すように、加圧部材７が当接して加圧するプラスチック基材１０の加圧側の裏面１０ｂに押圧凸部１３を形成しているので、たとえプラスチック基材１０の裏面と加圧部材７の形状が異なっていることで、図１３と同様の隙間３０が発生する状態であっても、プラスチック基材１０が転写面８と接する位置と加圧部材７がプラスチック基材１０を押す位置が一致しているため、図１３の場合のようなプラスチック基材１０の変形が発生せず、離型時の弾性回復による形状変形の発生を防止することができる。そして、図１４に丸印で示した空隙３１には、実際には、軟化変形した中間部材１１で補完される。
【００５０】
また、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、加圧時には中間部材１１が軟化しているため、プラスチック基材１０を変形させない。
【００５１】
なお、プラスチック基材１０として、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、または、マイカ等を強化充填材としたプラスチック複合材料を用いて作製すると、プラスチック基材１０の剛性が向上し、空隙３０のような加圧力が直接付与されない部分でも、プラスチック基材１０の剛性で、軟化した中間部材１１を空隙３１の形状に確実に変形させることができる。
【００５２】
また、本実施例のプラスチック積層体製造装置１は、図１５に示されるように、転写駒４０の転写面４０ａが凹面である場合にも、プラスチック基材４１の裏面側の頂点部に押圧凸部４２を形成することで、その押圧面が凹面形状を有する加圧部材４３がプラスチック基材４１を付勢する場合に、押圧凸部４２のみと接触して、均一にプラスチック基材４１を押圧するように、することができ、成形品であるプラスチック積層体の品質を向上させることができる。
【実施例２】
【００５３】
図１６〜図１８は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第２実施例を示す図であり、図１６は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第２実施例を適用したプラスチック積層体製造装置５０の正面概略構成図である。
【００５４】
なお、本実施例は、上記第１実施例のプラスチック積層体製造装置１と同様のプラスチック積層体製造装置に適用したものであり、本実施例の説明において、上記第１実施例のプラスチック積層体製造装置１と同様の構成部分には、同一の符号を付して、その詳細な説明を省略する。
【００５５】
図１６において、プラスチック積層体製造装置５０は、下側ダイプレート２、上側ダイプレート３及びタイバー４を有したプレス機５を備えており、下側ダイプレート２には、転写駒（型部材）６が固定されており、上側ダイプレート３には、加圧部材５１が固定されている。
【００５６】
プラスチック積層体製造装置５０は、転写駒６と加圧部材５１との間に、プラスチック基材５２、中間部材１１及び表層シート１２が、配置される。この場合、プラスチック基材５２が加圧部材７側に位置し、表層シート１２が転写駒６側に位置して、それらの間に、熱可塑性樹脂からなる中間部材１１が位置する状態で配置される。
【００５７】
このプラスチック基材５２は、例えば、軟化温度１５０℃のポリカーボネイト樹脂を使用して、上記転写駒６と加圧部材７との間に配置されたときに、転写駒６の転写面８側となる基材転写面５２ａの形状が当該基材転写面５２ａ側が突出した凸面形状である略最終形状に予め加工されているとともに、略筋肉形状に形成されている。プラスチック基材５２の作製方法は、限定されるものではないが、射出成形を用いることで、プラスチック基材５２の外形が複雑な形状であっても、容易にかつ短時間で作製することができる。
【００５８】
そして、上記加圧部材５１は、その転写駒６側の面が、中央部ほど転写駒６方向に突出した凸面形状に形成されており、当該凸面形状の頂点部に、加圧時に上記プラスチック基材５２に当接する押圧凸部（部分押圧端部）５３が形成されており、この押圧凸部５３は、第１実施例の押圧凸部１３と同様に、所定の曲率半径を有した曲面に形成されている。
【００５９】
このような加圧部材５１の押圧凸部５３とその加圧部材５１側の裏面が凹面形状のプラスチック基材５２の裏面５２ｂとが接触した際に、片当たりが発生することを適切に防止することができる。
【００６０】
次に、本実施例の作用を説明する。本実施例のプラスチック積層体製造装置５０は、凸面形状の加圧部材５１の頂点部分に押圧凸部５３を形成して、その裏面が凹面形状となっているプラスチック基材５２の裏面に当該加圧部材５１の押圧凸部５３のみを接触させてプラスチック基材５２を押圧することで、プラスチック基材５２の基材転写面５２ａを、転写駒６の転写面８方向に均一に押圧する。
【００６１】
以下、製造工程順に、製造方法を説明する。なお、以下の説明では、プラスチック基材５２として、軟化温度が１５０℃のポリカーボネート樹脂を用い、表層シート１２として、軟化温度が２６０℃のポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、中間部材１１として、軟化温度が１００℃のウレタンフィルムを用いた場合を例として、説明する。
【００６２】
まず、図１６に示したように、中間部材１１と表層シート１２を、表層シート１２が転写面８側に位置する状態にして、転写面８の形成されている転写駒６上に配置して、ヒータ９で転写駒６を介して中間部材１１の軟化温度以上の所定温度、例えば、ウレタンフィルムである中間部材１１の軟化温度１００℃以上の１３０℃に中間部材１１を加熱して、中間部材１１のみを軟化させる。
【００６３】
次に、プラスチック積層体製造装置５０は、図１７に矢印で示すように、上側ダイプレート３を下側ダイプレート２方向に移動させて、上側ダイプレート３に取り付けられている加圧部材５１をその押圧凸部５３のみを、プラスチック基材５２の裏面に接触させ、加圧する。このとき、中間部材１１が軟化されているため、プラスチック基材５２で中間部材１１を転写駒６方向に加圧することで、中間部材１１が、プラスチック基材５２の転写面８側（中間部材１１側）の形状と転写駒６の転写面８の形状の誤差を補完するように、軟化変形する。
【００６４】
次に、プラスチック積層体製造装置５０は、加圧部材５１でプラスチック基材５２を加圧した状態のまま、中間部材１１が軟化温度以下になるまで冷却した後、図１８に示すように、上側ダイプレート３を上方に移動させ、プラスチック基材５２、中間部材１１及び表層シート１２から構成される一体化されたプラスチック積層体（積層プラスチック成形品）６０を、図示しない搬送装置等で離型して取り出す。
【００６５】
なお、本実施例では、中間部材１１と表層シート１２をプラスチック基材５２による押圧によって変形させているが、例えば、転写駒６に、転写面８の有効範囲外の位置で当該転写面８に開口する連通孔を形成するとともに、当該連通孔を、転写駒６の外部に設置されている真空吸引装置に連通して、中間部材１１と表層シート１２を、表層シート１２が転写面８側に位置する状態にして、転写面８の形成されている転写駒６上に固定配置して、中間部材１１及び表層シート１２でその開口部が覆われた転写面８内の空気を連通孔を介して真空吸引装置によって吸引することで、転写駒６に固定されている表層シート１２及び中間部材１１を、転写面８に沿うように変形させてもよい。
【００６６】
このように、押圧凸部５３が加圧部材５１に設けられている場合にも、第１実施例と同様に、たとえプラスチック基材５２の裏面と加圧部材５１の加圧面側の形状が異なって隙間が発生する状態であっても、プラスチック基材５２が転写面８と接する位置と加圧部材５１がプラスチック基材５２を押す位置が一致しているため、プラスチック基材５２の変形が発生せず、離型時の弾性回復による形状変形の発生を防止することができ、プラスチック積層体６０の品質を向上させることができる。
【００６７】
また、本実施例のプラスチック積層体製造装置５０は、加圧部材５１に押圧凸部５３を設けているので、プラスチック基材５２の形状の自由度が増え、筋肉に形状として、容易に作製することができる。
【００６８】
さらに、本実施例のプラスチック積層体製造装置５０は、加圧部材５１に押圧凸部５３を設けて、当該押圧凸部５３のみをプラスチック基材５２の裏面に接触させて押圧しているので、プラスチック基材５２の加工バラツキが発生しても、加工毎に押圧位置が変わることを防止することができ、安定してプラスチック積層体６０を作製することができる。
【００６９】
さらに、本実施例のプラスチック積層体製造装置５０は、転写駒の転写面が凹面である場合にも、同様に適用することができる。
【実施例３】
【００７０】
図１９〜図２２は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第３実施例を示す図であり、図１９は、本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第３実施例を適用したプラスチック積層体製造装置７０の正面概略構成図である。
【００７１】
なお、本実施例は、上記第１実施例のプラスチック積層体製造装置１と同様のプラスチック積層体製造装置に適用したものであり、本実施例の説明において、上記第１実施例のプラスチック積層体製造装置１と同様の構成部分には、同一の符号を付して、その詳細な説明を省略する。
【００７２】
図１９において、プラスチック積層体製造装置７０は、下側ダイプレート２、上側ダイプレート３及びタイバー４を有したプレス機５を備えており、下側ダイプレート２には、転写駒（型部材）６が固定されており、上側ダイプレート３には、加圧部材７１が固定されている。
【００７３】
プラスチック積層体製造装置７０は、転写駒６と加圧部材７１との間に、プラスチック基材７２、中間部材１１及び表層シート１２が、配置される。この場合、プラスチック基材７２が加圧部材７側に位置し、表層シート１２が転写駒６側に位置して、それらの間に、熱可塑性樹脂からなる中間部材１１が位置する状態で配置される。
【００７４】
このプラスチック基材７２は、例えば、軟化温度１５０℃のポリカーボネイト樹脂を使用して、上記転写駒６と加圧部材７との間に配置されたときに、転写駒６の転写面８側となる基材転写面７２ａの形状が当該基材転写面７２ａ側が突出した凸面形状である略最終形状に予め加工されているとともに、略筋肉形状に形成されている。
【００７５】
上記加圧部材７１は、その転写駒６側の面が、中央部ほど転写駒６方向に突出した凸面形状に形成されており、当該凸面形状の頂点部に、加圧時に上記プラスチック基材７２に当接する押圧凸部７３が形成されており、この押圧凸部７３は、第１実施例の押圧凸部１３と同様に、所定の曲率半径を有した曲面に形成されている。
【００７６】
一方、プラスチック基材７２の加圧部材７１側の面である裏面７２ｂの中央部には、加圧部材７１の押圧凸部７３が進入する所定量窪んだ凹部７４が形成されている。
【００７７】
そして、部分押圧端部として機能する加圧部材７１の押圧凸部７３とプラスチック基材７２の凹部７４は、加圧部材７１の押圧凸部７３の突出高さＬ１とプラスチック基材７２の凹部７４の深さＬ２とが、突出隆ＳＡＬ１＞深さＬ２の関係となるように形成されている。
【００７８】
また、加圧部材７１の押圧凸部７３とプラスチック基材７２の凹部７４は、図２０に示すように押圧凸部７３の先端部と凹部７４の開口側端部のうち、少なくとも一方が所定の傾斜面形状（テーパー形状）に形成されている。すなわち、図２０（ａ）に示すように、加圧部材７１の押圧凸部７３の先端部にその先端方向に対して直交する方向の断面積が先端側ほど小さくなる傾斜面７３ａが形成されていても良いし、図２０（ｂ）に示すように、プラスチック基材７２の凹部７４の開口側端部に開口側ほど開口面積が広くなる傾斜面７４ａが形成されていても良いし、あるいは、図２０（ｃ）に示すように、加圧部材７１の押圧凸部７３の先端部に傾斜面７３ａが形成され、かつ、プラスチック基材７２の凹部７４の開口側端部に傾斜面７４ａが形成されていても良い。
【００７９】
次に、本実施例の作用を説明する。本実施例のプラスチック積層体製造装置７０は、凸面形状の加圧部材７１の頂点部分に押圧凸部７３を形成し、その裏面が凹面形状となっているプラスチック基材７２の裏面に当該加圧部材７１の押圧凸部７３の進入する凹部７４を形成して、加圧部材７１の押圧凸部７３をプラスチック基材７２の凹部７４内に進入させ、加圧部材７１の押圧凸部７３をプラスチック基材７２の凹部のみに接触させてプラスチック基材７２を押圧することで、加圧部材７２のプラスチック基材７２に対する位置決めを適切に行いつつ、プラスチック基材７２の基材転写面７２ａを、転写駒６の転写面８方向に均一に押圧する。
【００８０】
以下、製造工程順に、製造方法を説明する。なお、以下の説明では、プラスチック基材７２として、軟化温度が１５０℃のポリカーボネート樹脂を用い、表層シート１２として、軟化温度が２６０℃のポリエチレンテレフタレートフィルムを用い、中間部材１１として、軟化温度が１００℃のウレタンフィルムを用いた場合を例として、説明する。
【００８１】
まず、図１９に示したように、中間部材１１と表層シート１２を、表層シート１２が転写面８側に位置する状態にして、転写面８の形成されている転写駒６上に配置して、ヒータ９で転写駒６を介して中間部材１１の軟化温度以上の所定温度、例えば、ウレタンフィルムである中間部材１１の軟化温度１００℃以上の１３０℃に中間部材１１を加熱して、中間部材１１のみを軟化させる。
【００８２】
次に、プラスチック積層体製造装置７０は、図２１に矢印で示すように、上側ダイプレート３を下側ダイプレート２方向に移動させて、上側ダイプレート３に取り付けられている加圧部材７１の押圧凸部７３をプラスチック基材７２の裏面７２ｂに形成されている凹部７４内に進入させる。このとき、加圧部材７１の押圧凸部７３とプラスチック基材７２の凹部７４は、加圧部材７１の押圧凸部７３の突出高さＬ１とプラスチック基材７２の凹部７４の深さＬ２とが、突出高さＬ１＞深さＬ２の関係となるように形成されているので、加圧部材７１の押圧凸部７３が、プラスチック基材７２の凹部７４の底面に確実に当接して、当該凹部７４の底面のみを加圧する。また、加圧部材７１の押圧凸部７３がプラスチック基材７２の凹部７４内に進入することで、加圧部材７１とプラスチック基材７２の位置決めを適切に行い、加圧したい場所を確実に加圧することができるとともに、プラスチック基材７２をプレス機５の上側ダイプレート３と下側ダイプレート２の間に挿入する場合に常に同じ場所に安定して挿入することができる。
【００８３】
そして、加圧部材７１がプラスチック基材７２を押圧するとき、中間部材１１が軟化されているため、プラスチック基材７２で中間部材１１を転写駒６方向に加圧することで、中間部材１１が、プラスチック基材７２の転写面８側（中間部材１１側）の形状と転写駒６の転写面８の形状の誤差を補完するように、軟化変形する。
【００８４】
次に、プラスチック積層体製造装置７０は、加圧部材７１でプラスチック基材７２を加圧した状態のまま、中間部材１１が軟化温度以下になるまで冷却した後、図２２に示すように、上側ダイプレート３を上方に移動させ、プラスチック基材７２、中間部材１１及び表層シート１２から構成される一体化されたプラスチック積層体（積層プラスチック成形品）８０を、図示しない搬送装置等で離型して取り出す。
【００８５】
なお、本実施例においても、中間部材１１と表層シート１２をプラスチック基材７２による押圧によって変形させているが、例えば、転写駒６に、転写面８の有効範囲外の位置で当該転写面８に開口する連通孔を形成するとともに、当該連通孔を、転写駒６の外部に設置されている真空吸引装置に連通して、中間部材１１と表層シート１２を、表層シート１２が転写面８側に位置する状態にして、転写面８の形成されている転写駒６上に固定配置して、中間部材１１及び表層シート１２でその開口部が覆われた転写面８内の空気を連通孔を介して真空吸引装置によって吸引することで、転写駒６に固定されている表層シート１２及び中間部材１１を、転写面８に沿うように変形させてもよい。
【００８６】
このように、本実施例のプラスチック積層体製造装置７０においては、凸面形状の加圧部材７１の頂点部分に押圧凸部７３を形成し、その裏面が凹面形状となっているプラスチック基材７２の裏面に当該加圧部材７１の押圧凸部７３の進入する凹部７４を形成して、加圧部材７１の押圧凸部７３をプラスチック基材７２の凹部７４内に進入させ、加圧部材７１の押圧凸部７３をプラスチック基材７２の凹部のみに接触させてプラスチック基材７２を押圧している。
【００８７】
したがって、加圧部材７２のプラスチック基材７２に対する位置決めを適切に行いつつ、プラスチック基材７２の基材転写面７２ａを、転写駒６の転写面８方向に均一に押圧することができる。
【００８８】
また、本実施例のプラスチック積層体製造装置７０は、加圧部材７１の押圧凸部７３をプラスチック基材７２の凹部７４内に進入させ、加圧部材７１とプラスチック基材７２の位置決めを適切に行うとともに、加圧部材７１の押圧凸部７３をプラスチック基材７２の凹部のみに接触させてプラスチック基材７２を押圧している。
【００８９】
したがって、プラスチック基材７２の加工バラツキが発生しても、加工毎に押圧位置が変わることを防止することができ、また、加圧したい場所を確実に加圧することができるとともに、プラスチック基材７２をプレス機５の上側ダイプレート３と下側ダイプレート２の間に挿入する場合に常に同じ場所に安定して挿入することができる。
【００９０】
なお、本実施例においては、加圧部材７１に押圧凸部７３を形成し、プラスチック基材７２に凹部７４を形成しているが、逆に、プラスチック基材７２に押圧凸部を形成し、加圧部材７１に当該プラスチック基材７２の押圧凸部の進入する凹部を形成しても良い。この場合にも、押圧凸部の高さを凹部の深さよりも高くする。
【００９１】
また、図２３に示すように、加圧部材７１の中央部に２つの押圧凸部７５を形成し、プラスチック基材７２の裏面７２ｂに、加圧部材７１の押圧凸部７５に対応する位置に、２箇所の凹部７６を形成しても良い。この場合も、押圧凸部７５の高さを凹部７６の深さよりも高くする。
【００９２】
このように、押圧凸部７５を２つ形成し、対応する凹部７６をプラスチック基材７２に２つ形成すると、プラスチック基材７２と加圧部材７１の位置関係を回転方向においても位置決めすることができ、より一層形状精度を向上させることができる。
【００９３】
なお、図２３では、２つの押圧凸部７５と２つの凹部７６を形成している場合を示しているが、回転方向をも位置づけする場合には、押圧凸部７５と凹部７６の数は、２つ以上であれば、その数は限定されない。
【００９４】
以上、本発明者によってなされた発明を好適な実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は上記のものに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることはいうまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００９５】
大型プラスチックミラー等の高精度なプラスチック積層体を製造する製造方法及びプラスチック積層体に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００９６】
【図１】本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第１実施例を適用したプラスチック積層体製造装置の正面概略構成図。
【図２】図１のプラスチック基材の拡大正面図。
【図３】図１のプラスチック基材の押圧凸部と凸面形状の加圧部材の当接状態の拡大正面図。
【図４】図１のプラスチック基材の押圧凸部の先端部が平面形状としたときに凹面形状の加圧部材に片当たりする状態の説明図。
【図５】図４の押圧凸部の先端部を所定の曲率半径の曲面として型当たりが防止できている状態の説明図。
【図６】平面状の加圧部材で裏面が平面で転写面側が凸面のプラスチック基材を押圧する場合の正面図。
【図７】図６の加圧部材とプラスチック基材を用いたプラスチック積層体製造装置の正面図。
【図８】図７のプラスチック積層体製造装置の加圧時の状態を示す正面概略構成図。
【図９】図７のプラスチック積層体製造装置の離型時の状態を示す正面概略構成図。
【図１０】凸面形状の加圧部材で略筋肉の凸面形状のプラスチック基材を押圧する場合の正面図。
【図１１】図１のプラスチック積層体製造装置の加圧時の状態を示す正面概略構成図。
【図１２】図１のプラスチック積層体製造装置の離型時の状態を示す正面概略構成図。
【図１３】図１のプラスチック積層体製造装置のプラスチック基材に押圧凸部を形成しない場合の押圧状態の説明図。
【図１４】図１３のプラスチック積層体製造装置のプラスチック基材に押圧凸部を形成した場合の押圧状態の説明図。
【図１５】図１４のプラスチック積層体製造装置の筋肉の凹面形状の裏面に押圧凸部が形成され凹面形状の加圧部材で押圧する場合の押圧状態の説明図。
【図１６】本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第２実施例を適用したプラスチック積層体製造装置の正面概略構成図。
【図１７】図１６のプラスチック積層体製造装置の加圧時の状態を示す正面概略構成図。
【図１８】図１６のプラスチック積層体製造装置の離型時の状態を示す正面概略構成図。
【図１９】本発明のプラスチック積層体の製造方法及びプラスチック積層体の第３実施例を適用したプラスチック積層体製造装置の正面概略構成図。
【図２０】図１９の加圧部材の先端部に傾斜面の形成されている押圧凸部とプラスチック基材の凹部部分（ａ）、加圧部材の押圧凸部とプラスチック基材の開口端部に傾斜面の形成されている凹部部分（ｂ）及び加圧部材の先端部に傾斜面の形成されている押圧凸部とプラスチック基材の開口端部に傾斜面の形成されている凹部部分（ｃ）の拡大正面断面図。
【図２１】図１９のプラスチック積層体製造装置の加圧時の状態を示す正面概略構成図。
【図２２】図１９のプラスチック積層体製造装置の離型時の状態を示す正面概略構成図。
【図２３】２つの押圧凸部の形成されているプラスチック基材と２つの凹部の形成されているプラスチック基材の拡大正面断面図。
【符号の説明】
【００９７】
１ プラスチック積層体製造装置
２ 下側ダイプレート
３ 上側ダイプレート
４ タイバー
５ プレス機
６ 転写駒
７ 加圧部材
８ 転写面
９ ヒータ
１０ プラスチック基材
１０ａ 基材転写面
１０ｂ 裏面
１１ 中間部材
１２ 表層シート
１３ 押圧凸部
２０ プラスチック積層体
３０ 隙間
３１ 空隙
４０ 転写駒
４０ａ 転写面
４１ プラスチック基材
４２ 押圧凸部
４３ 加圧部材
５０ プラスチック積層体製造装置
５１ 加圧部材
５２ プラスチック基材
５２ａ 基材転写面
５２ｂ 裏面
５３ 押圧凸部
７０ プラスチック積層体製造装置
７１ 加圧部材
７２ プラスチック基材
７２ａ 基材転写面
７２ｂ 裏面
７３ 押圧凸部
７４ 凹部
８０ プラスチック積層体
【特許請求の範囲】
【請求項１】
最終形状に加工された転写面の形成されている型部材と当該型部材に対して相対向する状態で配設されている加圧部材との間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートを、熱可塑性樹脂からなる中間部材を間に挟んで当該表層シートが前記型部材側に位置する状態で配設して、前記型部材と前記加圧部材を相対移動させて、当該加圧部材で押圧される前記プラスチック基材が前記表層シートを前記型部材の前記転写面に押圧するとともに、少なくとも前記中間部材を当該中間部材の軟化温度以上に加熱して軟化させて、前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートを密着一体化させるとともに、前記転写面形状に補正加工するプラスチック積層体の製造方法であって、前記加圧部材と前記プラスチック基材は、少なくとも一方が他方側に突出した凸面形状であって、当該他方側が当該凸面形状と対応する凹面形状であり、当該凸面形状の頂点部分と当該凹面形状の底部分とが所定の当接面積を有する所定の部分押圧端部で当接して、前記加圧部材が前記プラスチック基材を押圧することを特徴とするプラスチック積層体の製造方法。
【請求項２】
前記部分押圧端部は、前記プラスチック基材の前記加圧部材側の面に前記加圧部材方向に所定量突出して形成された押圧凸部であることを特徴とする請求項１記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項３】
前記部分押圧端部は、前記加圧部材の前記プラスチック基材側の面に前記プラスチック基材方向に所定量突出して形成された押圧凸部であることを特徴とする請求項１記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項４】
前記押圧凸部は、その先端部が所定の曲率を有した曲面に形成されていることを特徴とする請求項２または請求項３記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項５】
前記加圧部材または前記プラスチック基材は、前記加圧時に前記押圧凸部の進入する凹部が形成されていることを特徴とする請求項２から請求項４のいずれかに記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項６】
前記押圧凸部は、その高さが前記凹部の深さよりも所定量だけ高く形成されていることを特徴とする請求項５記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項７】
前記押圧凸部と前記凹部は、当該押圧凸部の先端部に先端ほどその先端方向に対して直交する方向の断面面積が小さくなる傾斜面と当該凹部の開口側端部に開口側ほどその開口面積が大きくなる傾斜面のうち、少なくとも一方が形成されていることを特徴とする請求項５または請求項６記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項８】
前記プラスチック基材は、射出成形法で作製されていることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれかに記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項９】
前記プラスチック基材は、繊維等の強化充填材を含む非プラスチック複合材料で作製されていることを特徴とする請求項１から請求項８のいずれかに記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項１０】
最終形状に加工された転写面の形成されている型部材と当該型部材に対して相対向する状態で配設されている加圧部材との間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートが、熱可塑性樹脂からなる中間部材を間に挟んで当該表層シートが前記型部材側に位置する状態で配設され、前記型部材と前記加圧部材が相対移動されて、当該加圧部材によって押圧される前記プラスチック基材が前記表層シートを前記型部材の前記転写面に押圧するとともに、少なくとも前記中間部材が当該中間部材の軟化温度以上に加熱されて軟化して、前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートが密着一体化されるとともに、前記転写面形状に補正加工されて製造されるプラスチック積層体であって、請求項１から請求項９のいずれかに記載のプラスチック積層体の製造方法で製造されていることを特徴とするプラスチック積層体。
【請求項１１】
前記表層シートは、前記機能膜として、予め金属反射膜が形成されていることを特徴とする請求項１０記載のプラスチック積層体。
【請求項１】
最終形状に加工された転写面の形成されている型部材と当該型部材に対して相対向する状態で配設されている加圧部材との間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートを、熱可塑性樹脂からなる中間部材を間に挟んで当該表層シートが前記型部材側に位置する状態で配設して、前記型部材と前記加圧部材を相対移動させて、当該加圧部材で押圧される前記プラスチック基材が前記表層シートを前記型部材の前記転写面に押圧するとともに、少なくとも前記中間部材を当該中間部材の軟化温度以上に加熱して軟化させて、前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートを密着一体化させるとともに、前記転写面形状に補正加工するプラスチック積層体の製造方法であって、前記加圧部材と前記プラスチック基材は、少なくとも一方が他方側に突出した凸面形状であって、当該他方側が当該凸面形状と対応する凹面形状であり、当該凸面形状の頂点部分と当該凹面形状の底部分とが所定の当接面積を有する所定の部分押圧端部で当接して、前記加圧部材が前記プラスチック基材を押圧することを特徴とするプラスチック積層体の製造方法。
【請求項２】
前記部分押圧端部は、前記プラスチック基材の前記加圧部材側の面に前記加圧部材方向に所定量突出して形成された押圧凸部であることを特徴とする請求項１記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項３】
前記部分押圧端部は、前記加圧部材の前記プラスチック基材側の面に前記プラスチック基材方向に所定量突出して形成された押圧凸部であることを特徴とする請求項１記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項４】
前記押圧凸部は、その先端部が所定の曲率を有した曲面に形成されていることを特徴とする請求項２または請求項３記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項５】
前記加圧部材または前記プラスチック基材は、前記加圧時に前記押圧凸部の進入する凹部が形成されていることを特徴とする請求項２から請求項４のいずれかに記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項６】
前記押圧凸部は、その高さが前記凹部の深さよりも所定量だけ高く形成されていることを特徴とする請求項５記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項７】
前記押圧凸部と前記凹部は、当該押圧凸部の先端部に先端ほどその先端方向に対して直交する方向の断面面積が小さくなる傾斜面と当該凹部の開口側端部に開口側ほどその開口面積が大きくなる傾斜面のうち、少なくとも一方が形成されていることを特徴とする請求項５または請求項６記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項８】
前記プラスチック基材は、射出成形法で作製されていることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれかに記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項９】
前記プラスチック基材は、繊維等の強化充填材を含む非プラスチック複合材料で作製されていることを特徴とする請求項１から請求項８のいずれかに記載のプラスチック積層体の製造方法。
【請求項１０】
最終形状に加工された転写面の形成されている型部材と当該型部材に対して相対向する状態で配設されている加圧部材との間に、予め略最終形状に加工されたプラスチック基材と予め所望の機能膜の形成されている表層シートが、熱可塑性樹脂からなる中間部材を間に挟んで当該表層シートが前記型部材側に位置する状態で配設され、前記型部材と前記加圧部材が相対移動されて、当該加圧部材によって押圧される前記プラスチック基材が前記表層シートを前記型部材の前記転写面に押圧するとともに、少なくとも前記中間部材が当該中間部材の軟化温度以上に加熱されて軟化して、前記プラスチック基材、前記中間部材及び前記表層シートが密着一体化されるとともに、前記転写面形状に補正加工されて製造されるプラスチック積層体であって、請求項１から請求項９のいずれかに記載のプラスチック積層体の製造方法で製造されていることを特徴とするプラスチック積層体。
【請求項１１】
前記表層シートは、前記機能膜として、予め金属反射膜が形成されていることを特徴とする請求項１０記載のプラスチック積層体。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【公開番号】特開２００６−１８１９１０（Ｐ２００６−１８１９１０Ａ）
【公開日】平成１８年７月１３日（２００６．７．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３７９０６９（Ｐ２００４−３７９０６９）
【出願日】平成１６年１２月２８日（２００４．１２．２８）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年７月１３日（２００６．７．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１２月２８日（２００４．１２．２８）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
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