ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、その製造方法
【課題】ポリフェニレンスルフィド樹脂が本来有する耐薬品性、耐熱性や機械的強度を大きく損なうことなく靭性に優れ、且つ成形時のガス発生量が少なく、モールドデポジット発生を著しく抑制したポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を得る。
【解決手段】（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂９９〜９０重量％、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂１〜１０重量％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物を０．１〜１０重量部配合してなる（Ａ）樹脂組成物であって、（ａ）が連続相（海相）を形成し、（ｂ）が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下で分散した分散相（島相）を形成した海−島構造を有し、再び射出成形を行った成形片においても、前記（ｂ）が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下で分散している樹脂組成物。
【解決手段】（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂９９〜９０重量％、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂１〜１０重量％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物を０．１〜１０重量部配合してなる（Ａ）樹脂組成物であって、（ａ）が連続相（海相）を形成し、（ｂ）が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下で分散した分散相（島相）を形成した海−島構造を有し、再び射出成形を行った成形片においても、前記（ｂ）が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下で分散している樹脂組成物。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、靭性に優れ、成形時のガス発生量が少なく、特にモールドデポジットの発生を著しく抑制したポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂の中でも、ポリフェニレンスルフィド（以下ＰＰＳと略すことがある）樹脂は耐熱性、耐薬品性、電気絶縁性、難燃性などに優れた高性能、高機能エンジニアリングプラスチックとして注目されており、射出成形、押出成形用途を中心として各種電気・電子部品、自動車部品および水廻り用部品などに使用されている。
【０００３】
ところが、ＰＰＳ樹脂はナイロンやＰＢＴなどの他のエンジニアリングプラスチックに比べ靭性が低く、そのため靭性が必要とされる用途にはＰＰＳ樹脂にオレフィン系樹脂を配合する手法が古くから検討されてきた。しかし、従来のオレフィン系樹脂を配合する手法では、十分な靭性を付与するために、比較的多量のオレフィン系樹脂を添加する必要があることから、オレフィン系樹脂の揮発成分などに由来するモールドデポジット（金型表面に付着する堆積物）が発生し、成形品の表面外観不良、寸法精度低下および金型の分解掃除に伴う生産性低下といった問題があり、その適用が限定されていた。
【０００４】
一方、モールドデポジット発生を抑制するために、オレフィン系樹脂の添加量を少なくすると、モールドデポジット発生は大幅に改良される反面、十分な靭性が得られない課題が生じた。そのために、靭性に優れ、モールドデポジット発生を著しく抑制したＰＰＳ／オレフィン系樹脂アロイの材料が切望されている。
【０００５】
これまで、ＰＰＳ／オレフィン系樹脂アロイについては、靭性を改良する目的で、いくつか検討がなされている。
【０００６】
例えば、特許文献１には、ポリアリーレンスルフィド樹脂、官能基を有する熱可塑性エラストマー、３個以上のエポキシ基を有するエポキシ化合物からなる樹脂組成物が開示されている。しかし、樹脂組成物の製造方法としては、一般的な手法が記載されているのみであり、この場合、ポリアリーレンスルフィド樹脂と３個以上のエポキシ基を有するエポキシ化合物との反応が十分に進行せず、相構造が安定化しないため、熱可塑性エラストマーを数平均分散粒子径５００ｎｍ以下に微分散化することは困難であった。また、相構造が不安定であるが故に、溶融成形加工後における熱可塑性エラストマーの分散粒子径はさらに粗大化してしまうため、樹脂成形品の靭性が低く、比較的大量の熱可塑性エラストマーを添加しなくてはいけない欠点があった。
【０００７】
特許文献２には、ポリアリーレンサルファイド樹脂、エチレン、α、β−不飽和カルボン酸アルキルエステルおよび無水マレイン酸からなるエチレン系共重合体、シラン化合物を含んでなる樹脂組成物が開示されている。しかし、樹脂組成物の製造方法については、一般的な手法が記載されているのみであり、この場合、ポリアリーレンサルファイド樹脂とシラン化合物との反応が不十分となり、相構造が安定化しないため、エチレン系共重合体を数平均分散粒子径５００ｎｍ以下に微分散化することは困難であった。また、相構造が不安定であるが故に、溶融成形加工後におけるエチレン系共重合体の分散粒子径はさらに粗大化してしまい、これに伴って樹脂成形品の靭性が低く、その向上のためには、比較的大量の熱可塑性エラストマーを添加しなくてはいけない欠点があった。
【０００８】
特許文献３には、ポリアリーレンスルフィド樹脂、熱可塑性エラストマー、シランカップリング剤からなり、ポリアリーレンスルフィド樹脂相に熱可塑性エラストマーが０．５μｍ以下の重量平均粒子径で分散した樹脂組成物が開示されている。しかし、特許文献１、２と同様に、樹脂組成物の製造方法については、一般的な手法が記載されているのみであり、この場合、ポリアリーレンスルフィド樹脂とシラン化合物との反応が十分に進行せず、相構造が安定化しない。従って、仮に熱可塑性エラストマーが５００ｎｍ以下に微分散化することが有ったとしても、溶融滞留時間が長くなった場合、あるいは溶融成形加工を繰り返した場合には、熱可塑性エラストマーの分散粒径が５００ｎｍを越える大きさに凝集・粗大化してしまうため、樹脂成形品の靭性が低く、その向上のためには、比較的大量の熱可塑性エラストマーを添加しなくてはいけない欠点があった。
【０００９】
特許文献４には、ポリフェニレンスルフィド、多官能性ブロック型イソシアネート、無水マレイン酸含有エチレン系共重合体からなる樹脂組成物が開示されている。しかし、アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物については、何ら記載されていないし、特許文献１〜３と同様に、樹脂組成物の製造方法については、一般的な手法が記載されているのみであった。従って、エチレン系共重合体を分散粒径５００ｎｍ以下に微分散化することは困難であった。また、多官能性ブロック型イソシアネートは、官能基を有するアルコキシシラン化合物に比べ、ポリフェニレンスルフィドとの反応が十分に進行せず、相構造が安定化しないため、溶融成形加工後におけるエチレン系共重合体の分散粒径がさらに粗大化してしまう結果、樹脂成形品の靭性が低く、その向上のためには、比較的大量のエチレン系共重合体を添加しなくてはいけない欠点があった。
【００１０】
このように、いずれの特許文献においても、相構造が安定化し、オレフィン系樹脂が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下に微分散化するとともに、射出成形した後にこれを粉砕し、再び射出成形を行った成形片においても、５００ｎｍ以下で微分散化することについては何ら記載されていなかった。また、射出成形の前後を問わず、オレフィン系樹脂が安定して数平均分散粒子径５００ｎｍ以下に微分散化しているが故に、少量のオレフィン系樹脂であっても靭性が飛躍的に向上することについては何ら記載されていなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００４−３００２７２号公報（特許請求の範囲）
【特許文献２】特開平５−２０２２４５号公報（特許請求の範囲）
【特許文献３】特開２００４―１４３３７２号公報（特許請求の範囲）
【特許文献４】特許第３９６８８４０号公報（特許請求の範囲）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明はポリフェニレンスルフィド樹脂が本来有する耐薬品性、耐熱性や機械的強度を大きく損なうことなく靭性に優れ、且つ成形時のガス発生量が少なく、モールドデポジット発生を著しく抑制したポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、その製造方法を得ることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
そこで、本発明者らは上記の課題を解決すべく鋭意検討した結果、ポリフェニレンスルフィド樹脂と、アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基などの官能基を有するアルコキシシラン化合物とを予め溶融混練した後、さらにカルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基などの官能基を有するオレフィン系樹脂と溶融混練することにより、前記オレフィン系樹脂の分散粒径が５００ｎｍ以下に微分散化するとともに、射出成形の前後を問わず、オレフィン系樹脂が安定して数平均分散粒子径５００ｎｍ以下に微分散化する結果、オレフィン系樹脂の添加量を減らしても靭性に優れ、且つモールドデポジットを大幅に低減できることを見出し本発明に到達した。
【００１４】
即ち、本発明は以下の通りである。
１．（ａ）と（ｂ）の合計を１００重量％として、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂９９〜９０重量％、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂１〜１０重量％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物を０．１〜１０重量部配合してなる（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、そのモルフォロジー（相構造）において、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が連続相（海相）を形成し、前記（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下で分散した分散相（島相）を形成した海−島構造を有し、射出成形した後にこれを粉砕し、再び射出成形を行った成形片においても、前記（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下で分散していることを特徴とするポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
２．（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂の合計１００重量部に対して、さらに（ｄ）無機充填剤を１０〜１５０重量部配合してなることを特徴とする１に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
３．ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を真空下、３２０℃で２時間加熱溶融した際に揮発するガス発生量が０．２０重量％以下であることを特徴とする１〜２のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
４．（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂が、カルボキシル基および／または酸無水物基を有するエチレン・ブテン共重合体であることを特徴とする１〜３のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
５．（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物がエポキシシクロヘキシル基またはイソシアネート基を有するアルコキシシラン化合物であることを特徴とする１〜４のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
６．（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が、酸処理を施したポリフェニレンスルフィド樹脂であることを特徴とする１〜５のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
７．（ｄ）無機充填剤がガラス繊維であることを特徴とする２〜６のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
８．（ａ）と（ｂ）の合計を１００重量％として、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂９９〜９０重量％、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂１〜１０重量％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物を０．１〜１０重量部配合してなる（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法であって、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂と（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物とを予め溶融混練した後、（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂を溶融混練することを特徴とするポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法、
９．（ａ）と（ｂ）の合計を１００重量％として、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂９９〜９０重量％、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂１〜１０重量％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物を０．１〜１０重量部および（ｄ）無機充填剤を１０〜１５０重量部配合してなる（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法であって、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂と（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物とを予め溶融混練した後、（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂と（ｄ）無機充填剤とを溶融混練することを特徴とするポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法、
１０．（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂が、カルボキシル基および／または酸無水物基を有するエチレン・ブテン共重合体であることを特徴とする８〜９のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法、
１１．（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物がエポキシシクロヘキシル基またはイソシアネート基を有するアルコキシシラン化合物であることを特徴とする８〜１０のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法、
１２．（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が、酸処理を施したポリフェニレンスルフィド樹脂であることを特徴とする８〜１１のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法、
１３．（ｄ）無機充填剤がガラス繊維であることを特徴とする９〜１２のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法、
１４．８〜１３のいずれかに記載の製造方法により得られるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、そのモルフォロジー（相構造）において、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が連続相（海相）を形成し、前記（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下で分散した分散相（島相）を形成した海−島構造を有し、射出成形した後にこれを粉砕し、再び射出成形を行った成形片においても、前記（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下で分散していることを特徴とするポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
１５．１〜７のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物からなる成形品、
１６．成形品が、トイレ関連部品、給湯器関連部品、風呂関連部品、およびポンプ関連部品から選ばれるいずれかの管継ぎ手類からなる水廻り用部品である１５記載の成形品、
である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、オレフィン系樹脂の組成が比較的少量でも高靭性が発現するポリフェニレンスルフィド樹脂組成物が得られる。また、オレフィン系樹脂由来のモールドデポジット発生を著しく抑制でき、成形加工性に優れたポリフェニレンスルフィド樹脂組成物が得られる。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００１７】
（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂
本発明で用いられる（ａ）ＰＰＳ樹脂は、下記構造式（Ｉ）で示される繰り返し単位を有する重合体であり、
【００１８】
【化１】
【００１９】
耐熱性の観点からは上記構造式で示される繰り返し単位を含む重合体を７０モル％以上、更には９０モル％以上含む重合体が好ましい。また（ａ）ＰＰＳ樹脂はその繰り返し単位の３０モル％未満程度が、下記の構造を有する繰り返し単位等で構成されていてもよい。
【００２０】
【化２】
【００２１】
かかる構造を一部有するＰＰＳ共重合体は、融点が低くなるため、このような樹脂組成物は成形性の点で有利となる。
【００２２】
本発明で用いられる（ａ）ＰＰＳ樹脂の溶融粘度に特に制限はないが、より優れた靭性を得る意味からその溶融粘度は高い方が好ましい。例えば８０Ｐａ・ｓ（３１０℃、剪断速度１０００／ｓ）を越える範囲が好ましく、１００Ｐａ・ｓ以上がさらに好ましく、１５０Ｐａ・ｓ以上がさらに好ましい。上限については溶融流動性保持の点から６００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。
【００２３】
なお、本発明における溶融粘度は、３１０℃、剪断速度１０００／ｓの条件下、東洋精機社製キャピログラフを用いて測定した値である。
【００２４】
以下に、本発明に用いる（ａ）ＰＰＳ樹脂の製造方法について説明するが、上記構造の（ａ）ＰＰＳ樹脂が得られれば下記方法に限定されるものではない。
【００２５】
まず、製造方法において使用するポリハロゲン芳香族化合物、スルフィド化剤、重合溶媒、分子量調節剤、重合助剤および重合安定剤の内容について説明する。
【００２６】
［ポリハロゲン化芳香族化合物］
ポリハロゲン化芳香族化合物とは、１分子中にハロゲン原子を２個以上有する化合物をいう。具体例としては、ｐ−ジクロロベンゼン、ｍ−ジクロロベンゼン、ｏ−ジクロロベンゼン、１，３，５−トリクロロベンゼン、１，２，４−トリクロロベンゼン、１，２，４，５−テトラクロロベンゼン、ヘキサクロロベンゼン、２，５−ジクロロトルエン、２，５−ジクロロ-ｐ-キシレン、１，４−ジブロモベンゼン、１，４−ジヨードベンゼン、１−メトキシ−２，５−ジクロロベンゼンなどのポリハロゲン化芳香族化合物が挙げられ、好ましくはｐ−ジクロロベンゼンが用いられる。また、異なる２種以上のポリハロゲン化芳香族化合物を組み合わせて共重合体とすることも可能であるが、ｐ−ジハロゲン化芳香族化合物を主要成分とすることが好ましい。
【００２７】
ポリハロゲン化芳香族化合物の使用量は、加工に適した粘度の（ａ）ＰＰＳ樹脂を得る点から、スルフィド化剤１モル当たり０．９から２．０モル、好ましくは０．９５から１．５モル、更に好ましくは１．００５から１．２モルの範囲が例示できる。
【００２８】
［スルフィド化剤］
スルフィド化剤としては、アルカリ金属硫化物、アルカリ金属水硫化物、および硫化水素が挙げられる。
【００２９】
アルカリ金属硫化物の具体例としては、例えば硫化リチウム、硫化ナトリウム、硫化カリウム、硫化ルビジウム、硫化セシウムおよびこれら２種以上の混合物を挙げることができ、なかでも硫化ナトリウムが好ましく用いられる。これらのアルカリ金属硫化物は、水和物または水性混合物として、あるいは無水物の形で用いることができる。
【００３０】
アルカリ金属水硫化物の具体例としては、例えば水硫化ナトリウム、水硫化カリウム、水硫化リチウム、水硫化ルビジウム、水硫化セシウムおよびこれら２種以上の混合物を挙げることができ、なかでも水硫化ナトリウムが好ましく用いられる。これらのアルカリ金属水硫化物は、水和物または水性混合物として、あるいは無水物の形で用いることができる。
【００３１】
また、アルカリ金属水硫化物とアルカリ金属水酸化物から、反応系においてｉｎ ｓｉｔｕで調製されるアルカリ金属硫化物も用いることができる。また、アルカリ金属水硫化物とアルカリ金属水酸化物からアルカリ金属硫化物を調整し、これを重合槽に移して用いることができる。
【００３２】
あるいは、水酸化リチウム、水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属水酸化物と硫化水素から反応系においてｉｎ ｓｉｔｕで調製されるアルカリ金属硫化物も用いることができる。また、水酸化リチウム、水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属水酸化物と硫化水素からアルカリ金属硫化物を調整し、これを重合槽に移して用いることができる。
【００３３】
仕込みスルフィド化剤の量は、脱水操作などにより重合反応開始前にスルフィド化剤の一部損失が生じる場合には、実際の仕込み量から当該損失分を差し引いた残存量を意味するものとする。
【００３４】
なお、スルフィド化剤と共に、アルカリ金属水酸化物および／またはアルカリ土類金属水酸化物を併用することも可能である。アルカリ金属水酸化物の具体例としては、例えば水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸化ルビジウム、水酸化セシウムおよびこれら２種以上の混合物を好ましいものとして挙げることができ、アルカリ土類金属水酸化物の具体例としては、例えば水酸化カルシウム、水酸化ストロンチウム、水酸化バリウムなどが挙げられ、なかでも水酸化ナトリウムが好ましく用いられる。
【００３５】
スルフィド化剤として、アルカリ金属水硫化物を用いる場合には、アルカリ金属水酸化物を同時に使用することが特に好ましいが、この使用量はアルカリ金属水硫化物１モルに対し０．９５から１．２０モル、好ましくは１．００から１．１５モル、更に好ましくは１．００５から１．１００モルの範囲が例示できる。
【００３６】
［重合溶媒］
重合溶媒としては有機極性溶媒を用いるのが好ましい。具体例としては、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ−エチル−２−ピロリドンなどのＮ−アルキルピロリドン類、Ｎ−メチル−ε−カプロラクタムなどのカプロラクタム類、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ヘキサメチルリン酸トリアミド、ジメチルスルホン、テトラメチレンスルホキシドなどに代表されるアプロチック有機溶媒、およびこれらの混合物などが挙げられ、これらはいずれも反応の安定性が高いために好ましく使用される。これらのなかでも、特にＮ−メチル−２−ピロリドン（以下、ＮＭＰと略記することもある）が好ましく用いられる。
【００３７】
有機極性溶媒の使用量は、スルフィド化剤１モル当たり２．０モルから１０モル、好ましくは２．２５から６．０モル、より好ましくは２．５から５．５モルの範囲が選ばれる。
【００３８】
［分子量調節剤］
生成する（ａ）ＰＰＳ樹脂の末端を形成させるか、あるいは重合反応や分子量を調節するなどのために、モノハロゲン化合物（必ずしも芳香族化合物でなくともよい）を、上記ポリハロゲン化芳香族化合物と併用することができる。
【００３９】
［重合助剤］
比較的高重合度の（ａ）ＰＰＳ樹脂をより短時間で得るために重合助剤を用いることも好ましい態様の一つである。ここで重合助剤とは得られる（ａ）ＰＰＳ樹脂の粘度を増大させる作用を有する物質を意味する。このような重合助剤の具体例としては、例えば有機カルボン酸塩、水、アルカリ金属塩化物、有機スルホン酸塩、硫酸アルカリ金属塩、アルカリ土類金属酸化物、アルカリ金属リン酸塩およびアルカリ土類金属リン酸塩などが挙げられる。これらは単独であっても、また２種以上を同時に用いることもできる。なかでも、有機カルボン酸塩、水、およびアルカリ金属塩化物が好ましく、さらに有機カルボン酸塩としてはアルカリ金属カルボン酸塩が、アルカリ金属塩化物としては塩化リチウムが好ましい。
【００４０】
上記アルカリ金属カルボン酸塩とは、一般式Ｒ（ＣＯＯＭ）ｎ（式中、Ｒは、炭素数１〜２０を有するアルキル基、シクロアルキル基、アリール基、アルキルアリール基またはアリールアルキル基である。Ｍは、リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウムおよびセシウムから選ばれるアルカリ金属である。ｎは１〜３の整数である。）で表される化合物である。アルカリ金属カルボン酸塩は、水和物、無水物または水溶液としても用いることができる。アルカリ金属カルボン酸塩の具体例としては、例えば、酢酸リチウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、プロピオン酸ナトリウム、吉草酸リチウム、安息香酸ナトリウム、フェニル酢酸ナトリウム、ｐ−トルイル酸カリウム、およびそれらの混合物などを挙げることができる。
【００４１】
アルカリ金属カルボン酸塩は、有機酸と、水酸化アルカリ金属、炭酸アルカリ金属塩および重炭酸アルカリ金属塩よりなる群から選ばれる一種以上の化合物とを、ほぼ等化学当量ずつ添加して反応させることにより形成させてもよい。上記アルカリ金属カルボン酸塩の中で、リチウム塩は反応系への溶解性が高く助剤効果が大きいが高価であり、カリウム、ルビジウムおよびセシウム塩は反応系への溶解性が不十分であると思われるため、安価で、重合系への適度な溶解性を有する酢酸ナトリウムが最も好ましく用いられる。
【００４２】
これらアルカリ金属カルボン酸塩を重合助剤として用いる場合の使用量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モルに対し、通常０．０１モル〜２モルの範囲であり、より高い重合度を得る意味においては０．１〜０．６モルの範囲が好ましく、０．２〜０．５モルの範囲がより好ましい。
【００４３】
また水を重合助剤として用いる場合の添加量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モルに対し、通常０．３モル〜１５モルの範囲であり、より高い重合度を得る意味においては０．６〜１０モルの範囲が好ましく、１〜５モルの範囲がより好ましい。
【００４４】
これら重合助剤は２種以上を併用することももちろん可能であり、例えばアルカリ金属カルボン酸塩と水を併用すると、それぞれより少量で高分子量化が可能となる。
【００４５】
これら重合助剤の添加時期には特に指定はなく、後述する前工程時、重合開始時、重合途中のいずれの時点で添加してもよく、また複数回に分けて添加してもよいが、重合助剤としてアルカリ金属カルボン酸塩を用いる場合は前工程開始時或いは重合開始時に同時に添加することが、添加が容易である点からより好ましい。また水を重合助剤として用いる場合は、ポリハロゲン化芳香族化合物を仕込んだ後、重合反応途中で添加することが効果的である。
【００４６】
［重合安定剤］
重合反応系を安定化し、副反応を防止するために、重合安定剤を用いることもできる。重合安定剤は、重合反応系の安定化に寄与し、望ましくない副反応を抑制する。副反応の一つの目安としては、チオフェノールの生成が挙げられ、重合安定剤の添加によりチオフェノールの生成を抑えることができる。重合安定剤の具体例としては、アルカリ金属水酸化物、アルカリ金属炭酸塩、アルカリ土類金属水酸化物、およびアルカリ土類金属炭酸塩などの化合物が挙げられる。そのなかでも、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、および水酸化リチウムなどのアルカリ金属水酸化物が好ましい。上述のアルカリ金属カルボン酸塩も重合安定剤として作用するので、重合安定剤の一つに入る。また、スルフィド化剤としてアルカリ金属水硫化物を用いる場合には、アルカリ金属水酸化物を同時に使用することが特に好ましいことを前述したが、ここでスルフィド化剤に対して過剰となるアルカリ金属水酸化物も重合安定剤となり得る。
【００４７】
これら重合安定剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。重合安定剤は、仕込みアルカリ金属硫化物１モルに対して、通常０．０２〜０．２モル、好ましくは０．０３〜０．１モル、より好ましくは０．０４〜０．０９モルの割合で使用することが好ましい。この割合が少ないと安定化効果が不十分であり、逆に多すぎても経済的に不利益であったり、ポリマー収率が低下する傾向となる。
【００４８】
重合安定剤の添加時期には特に指定はなく、後述する前工程時、重合開始時、重合途中のいずれの時点で添加してもよく、また複数回に分けて添加してもよいが、前工程開始時或いは重合開始時に同時に添加することが容易である点からより好ましい。
【００４９】
次に、本発明に用いる（ａ）ＰＰＳ樹脂の好ましい製造方法について、前工程、重合反応工程、回収工程、および後処理工程と、順を追って具体的に説明するが、勿論この方法に限定されるものではない。
【００５０】
［前工程］
（ａ）ＰＰＳ樹脂の製造方法において、スルフィド化剤は通常水和物の形で使用されるが、ポリハロゲン化芳香族化合物を添加する前に、有機極性溶媒とスルフィド化剤を含む混合物を昇温し、過剰量の水を系外に除去することが好ましい。
【００５１】
また、上述したように、スルフィド化剤として、アルカリ金属水硫化物とアルカリ金属水酸化物から、反応系においてｉｎ ｓｉｔｕで、あるいは重合槽とは別の槽で調製されるスルフィド化剤も用いることができる。この方法には特に制限はないが、望ましくは不活性ガス雰囲気下、常温〜１５０℃、好ましくは常温から１００℃の温度範囲で、有機極性溶媒にアルカリ金属水硫化物とアルカリ金属水酸化物を加え、常圧または減圧下、少なくとも１５０℃以上、好ましくは１８０〜２６０℃まで昇温し、水分を留去させる方法が挙げられる。この段階で重合助剤を加えてもよい。また、水分の留去を促進するために、トルエンなどを加えて反応を行ってもよい。
【００５２】
重合反応における、重合系内の水分量は、仕込みスルフィド化剤１モル当たり０．３〜１０．０モルであることが好ましい。ここで重合系内の水分量とは重合系に仕込まれた水分量から重合系外に除去された水分量を差し引いた量である。また、仕込まれる水は、水、水溶液、結晶水などのいずれの形態であってもよい。
【００５３】
［重合反応工程］
有機極性溶媒中でスルフィド化剤とポリハロゲン化芳香族化合物とを２００℃以上２９０℃未満の温度範囲内で反応させることにより（ａ）ＰＰＳ樹脂を製造する。
【００５４】
重合反応工程を開始するに際しては、望ましくは不活性ガス雰囲気下、常温〜２４０℃、好ましくは１００〜２３０℃の温度範囲で、有機極性溶媒とスルフィド化剤とポリハロゲン化芳香族化合物を混合する。この段階で重合助剤を加えてもよい。これらの原料の仕込み順序は、順不同であってもよく、同時であってもさしつかえない。
【００５５】
かかる混合物を通常２００℃〜２９０℃の範囲に昇温する。昇温速度に特に制限はないが、通常０．０１〜５℃／分の速度が選択され、０．１〜３℃／分の範囲がより好ましい。
【００５６】
一般に、最終的には２５０〜２９０℃の温度まで昇温し、その温度で通常０．２５〜５０時間、好ましくは０．５〜２０時間反応させる。
【００５７】
最終温度に到達させる前の段階で、例えば２００℃〜２６０℃で一定時間反応させた後、２７０〜２９０℃に昇温する方法は、より高い重合度を得る上で有効である。この際、２００℃〜２６０℃での反応時間としては、通常０．２５時間から２０時間の範囲が選択され、好ましくは０．２５〜１０時間の範囲が選ばれる。
【００５８】
なお、より高重合度のポリマーを得るためには、複数段階で重合を行うことが有効である場合がある。複数段階で重合を行う際は、２４５℃における系内のポリハロゲン化芳香族化合物の転化率が、４０モル％以上、好ましくは６０モル％に達した時点であることが有効である。
【００５９】
なお、ポリハロゲン化芳香族化合物（ここではＰＨＡと略記）の転化率は、以下の式で算出した値である。ＰＨＡ残存量は、通常、ガスクロマトグラフ法によって求めることができる。
（Ａ）ポリハロゲン化芳香族化合物をアルカリ金属硫化物に対しモル比で過剰に添加した場合
転化率＝〔ＰＨＡ仕込み量（モル）−ＰＨＡ残存量（モル）〕／〔ＰＨＡ仕込み量（モル）−ＰＨＡ過剰量（モル）〕
（Ｂ）上記（Ａ）以外の場合
転化率＝〔ＰＨＡ仕込み量（モル）−ＰＨＡ残存量（モル）〕／〔ＰＨＡ仕込み量（モル）〕
【００６０】
［回収工程］
（ａ）ＰＰＳ樹脂の製造方法においては、重合終了後に、重合体、溶媒などを含む重合反応物から固形物を回収する。回収方法については、公知の如何なる方法を採用しても良い。
【００６１】
例えば、重合反応終了後、徐冷して粒子状のポリマーを回収する方法を用いても良い。この際の徐冷速度には特に制限は無いが、通常０．１℃／分〜３℃／分程度である。徐冷工程の全行程において同一速度で徐冷する必要はなく、ポリマー粒子が結晶化析出するまでは０．１〜１℃／分、その後１℃／分以上の速度で徐冷する方法などを採用しても良い。
【００６２】
また上記の回収を急冷条件下に行うことも好ましい方法の一つであり、この回収方法の好ましい一つの方法としてはフラッシュ法が挙げられる。フラッシュ法とは、重合反応物を高温高圧（通常２５０℃以上、８ｋｇ／ｃｍ２以上）の状態から常圧もしくは減圧の雰囲気中へフラッシュさせ、溶媒回収と同時に重合体を粉末状にして回収する方法であり、ここでいうフラッシュとは、重合反応物をノズルから噴出させることを意味する。フラッシュさせる雰囲気は、具体的には例えば常圧中の窒素または水蒸気が挙げられ、その温度は通常１５０℃〜２５０℃の範囲が選ばれる。
【００６３】
［後処理工程］
（ａ）ＰＰＳ樹脂は、上記重合、回収工程を経て生成した後、酸処理、熱水処理または有機溶媒による洗浄を施されたものであってもよい。
【００６４】
酸処理を行う場合は次のとおりである。（ａ）ＰＰＳ樹脂の酸処理に用いる酸は、（ａ）ＰＰＳ樹脂を分解する作用を有しないものであれば特に制限はなく、酢酸、塩酸、硫酸、リン酸、珪酸、炭酸およびプロピル酸などが挙げられ、なかでも酢酸および塩酸がより好ましく用いられるが、硝酸のような（ａ）ＰＰＳ樹脂を分解、劣化させるものは好ましくない。
【００６５】
酸処理の方法は、酸または酸の水溶液に（ａ）ＰＰＳ樹脂を浸漬せしめるなどの方法があり必要により適宜撹拌または加熱することも可能である。例えば、酢酸を用いる場合、ＰＨ４の水溶液を８０〜２００℃に加熱した中にＰＰＳ樹脂粉末を浸漬し、３０分間撹拌することにより十分な効果が得られる。処理後のＰＨは４以上例えばＰＨ４〜８程度となっても良い。酸処理を施された（ａ）ＰＰＳ樹脂は残留している酸または塩などを除去するため、水または温水で数回洗浄することが好ましい。洗浄に用いる水は、酸処理による（ａ）ＰＰＳ樹脂の好ましい化学的変性の効果を損なわない意味で、蒸留水、脱イオン水であることが好ましい。
【００６６】
熱水処理を行う場合は次のとおりである。（ａ）ＰＰＳ樹脂を熱水処理するにあたり、熱水の温度を１００℃以上、より好ましくは１２０℃以上、さらに好ましくは１５０℃以上、特に好ましくは１７０℃以上とすることが好ましい。１００℃未満では（ａ）ＰＰＳ樹脂の好ましい化学的変性の効果が小さいため好ましくない。
【００６７】
熱水洗浄による（ａ）ＰＰＳ樹脂の好ましい化学的変性の効果を発現するため、使用する水は蒸留水あるいは脱イオン水であることが好ましい。熱水処理の操作に特に制限は無く、所定量の水に所定量の（ａ）ＰＰＳ樹脂を投入し、圧力容器内で加熱、撹拌する方法、連続的に熱水処理を施す方法などにより行われる。（ａ）ＰＰＳ樹脂と水との割合は、水の多い方が好ましいが、通常、水１リットルに対し、（ａ）ＰＰＳ樹脂２００ｇ以下の浴比が選ばれる。
【００６８】
また、処理の雰囲気は、末端基の分解が好ましくないので、これを回避するため不活性雰囲気下とすることが望ましい。さらに、この熱水処理操作を終えた（ａ）ＰＰＳ樹脂は、残留している成分を除去するため温水で数回洗浄するのが好ましい。
【００６９】
有機溶媒で洗浄する場合は次のとおりである。（ａ）ＰＰＳ樹脂の洗浄に用いる有機溶媒は、（ａ）ＰＰＳ樹脂を分解する作用などを有しないものであれば特に制限はなく、例えばＮ−メチル−２−ピロリドン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、１，３−ジメチルイミダゾリジノン、ヘキサメチルホスホラスアミド、ピペラジノン類などの含窒素極性溶媒、ジメチルスルホキシド、ジメチルスルホン、スルホランなどのスルホキシド・スルホン系溶媒、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、アセトフェノンなどのケトン系溶媒、ジメチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジオキサン、テトラヒドロフランなどのエーテル系溶媒、クロロホルム、塩化メチレン、トリクロロエチレン、２塩化エチレン、パークロルエチレン、モノクロルエタン、ジクロルエタン、テトラクロルエタン、パークロルエタン、クロルベンゼンなどのハロゲン系溶媒、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、フェノール、クレゾール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどのアルコール・フェノール系溶媒およびベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素系溶媒などが挙げられる。これらの有機溶媒のうちでも、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、アセトン、ジメチルホルムアミドおよびクロロホルムなどの使用が特に好ましい。また、これらの有機溶媒は、１種類または２種類以上の混合で使用される。
【００７０】
有機溶媒による洗浄の方法としては、有機溶媒中に（ａ）ＰＰＳ樹脂を浸漬せしめるなどの方法があり、必要により適宜撹拌または加熱することも可能である。有機溶媒で（ａ）ＰＰＳ樹脂を洗浄する際の洗浄温度については特に制限はなく、常温〜３００℃程度の任意の温度が選択できる。洗浄温度が高くなる程洗浄効率が高くなる傾向があるが、通常は常温〜１５０℃の洗浄温度で十分効果が得られる。圧力容器中で、有機溶媒の沸点以上の温度で加圧下に洗浄することも可能である。また、洗浄時間についても特に制限はない。洗浄条件にもよるが、バッチ式洗浄の場合、通常５分間以上洗浄することにより十分な効果が得られる。また連続式で洗浄することも可能である。
【００７１】
本発明においては、ＰＰＳ中にアルカリ金属やＣａなどのアリカリ土類金属を導入したＰＰＳを用いても良い。かかるアルカリ金属、アルカリ土類金属を導入する方法としては、上記前工程の前、前工程中、前工程後にアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩を添加する方法、重合行程前、重合行程中、重合行程後に重合釜内にアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩を添加する方法、あるいは上記洗浄工程の最初、中間、最後の段階でアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩を添加する方法などが挙げられる。中でももっとも容易な方法としては、有機溶剤洗浄や、温水または熱水洗浄で残留オリゴマーや残留塩を除いた後にアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩を添加する方法が挙げられる。アルカリ金属、アルカリ土類金属は、酢酸塩、水酸化物、炭酸塩などのアルカリ金属イオン、アルカリ土類金属イオンの形でＰＰＳ中に導入するのが好ましい。また過剰のアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩は温水洗浄などにより取り除く方が好ましい。上記アルカリ金属、アルカリ土類金属導入の際のアルカリ金属イオン、アルカリ土類金属イオン濃度としてはＰＰＳ１ｇに対して０．００１ｍｍｏｌ以上が好ましく、０．０１ｍｍｏｌ以上がより好ましい。温度としては、５０℃以上が好ましく、７５℃以上がより好ましく、９０℃以上が特に好ましい。上限温度は特にないが、操作性の観点から通常２８０℃以下が好ましい。浴比（乾燥ＰＰＳ重量に対する洗浄液重量）としては０．５以上が好ましく、３以上がより好ましく、５以上が更に好ましい。
【００７２】
本発明においては、靱性に極めて優れたポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を得る観点から、有機溶媒洗浄と８０℃程度の温水または前記した熱水洗浄を数回繰り返すことにより残留オリゴマーや残留塩を除いた後、酸処理もしくはアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩で処理する方法が好ましく、さらに酸処理する方法が特に好ましい。
【００７３】
（ａ）ＰＰＳ樹脂は、重合終了後に酸素雰囲気下においての加熱および過酸化物などの架橋剤を添加しての加熱による熱酸化架橋処理により高分子量化して用いることも可能である。
【００７４】
熱酸化架橋による高分子量化を目的として乾式熱処理する場合には、その温度は１６０〜２６０℃が好ましく、１７０〜２５０℃の範囲がより好ましい。また、酸素濃度は５体積％以上、更には８体積％以上とすることが望ましい。酸素濃度の上限には特に制限はないが、５０体積％程度が限界である。処理時間は、０．５〜１００時間が好ましく、１〜５０時間がより好ましく、２〜２５時間がさらに好ましい。加熱処理の装置は通常の熱風乾燥機でもまた回転式あるいは撹拌翼付の加熱装置であってもよいが、効率よく、しかもより均一に処理する場合は、回転式あるいは撹拌翼付の加熱装置を用いるのがより好ましい。
【００７５】
また、熱酸化架橋を抑制し、揮発分除去を目的として乾式熱処理を行うことが可能である。その温度は１３０〜２５０℃が好ましく、１６０〜２５０℃の範囲がより好ましい。また、この場合の酸素濃度は５体積％未満、更には２体積％未満とすることが望ましい。処理時間は、０．５〜５０時間が好ましく、１〜２０時間がより好ましく、１〜１０時間がさらに好ましい。加熱処理の装置は通常の熱風乾燥機でもまた回転式あるいは撹拌翼付の加熱装置であってもよいが、効率よく、しかもより均一に処理する場合は、回転式あるいは撹拌翼付の加熱装置を用いるのがより好ましい。
【００７６】
但し、（ａ）ＰＰＳ樹脂は、靭性の目標を達成するために熱酸化架橋処理による高分子量化を行わない実質的に直鎖状のＰＰＳであることが好ましい。また本発明で用いる好ましい（ａ）ＰＰＳ樹脂としては、東レ（株）製Ｍ２５８８、Ｍ２１００、Ｍ２９００などが挙げられ、これらを単独、もしくは溶融粘度の異なる複数を混合して使用しても良い。
【００７７】
（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂
本発明で用いられる（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂とは、オレフィンを重合もしくは共重合したオレフィン重合体にカルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基などの官能基を有する単量体成分を導入して得られるオレフィン系樹脂が挙げられる。
【００７８】
オレフィン重合体もしくは共重合体の例としては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、１−トリデセン、１−テトラデセン、１−ペンタデセン、１−ヘキサデセン、１−ヘプタデセン、１−オクタデセン、１−ノナデセン、１−エイコセン、３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、３−エチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン、４，４ジメチル−１−ヘキセン、４，４ジメチル−１−ペンテン、４−エチル−１−ヘキセン、３−エチル−１−ヘキセン、９−メチル−１−デセン、１１−メチル−１−ドデセン、１２−エチル−１−テトラデセンなどのα−オレフィン単独または２種以上を重合して得られる重合体、α−オレフィンとアクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチルなどのα、β−不飽和カルボン酸およびそのアルキルエステルとの共重合体などが挙げられる。オレフィン重合体もしくは共重合体の好適な具体例としては、炭素数６〜１２のα−オレフィンを用いたエチレン・α−オレフィン共重合体が挙げられる。中でもエチレン・１−ブテン共重合体がより好ましい。
【００７９】
本発明で好適に用いられる前記エチレン・α−オレフィン共重合体は、密度が０．８８０ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましく、０．８３０〜０．８８０ｇ／ｃｍ３の範囲がより好ましく、特に０．８５０〜０．８７５ｇ／ｃｍ３の範囲がさらに好ましい。また、ガラス転移温度（ＪＩＳＫ７１２１に準じて測定）は−４０℃以下であることが好ましい。
【００８０】
（ｂ）オレフィン系樹脂が含有する官能基としては、（ａ）ＰＰＳ樹脂との親和性が高いという観点から、カルボキシル基、酸無水物基が好ましく、前記オレフィン重合体もしくは共重合体に、カルボキシル基およびその塩、酸無水物基などの官能基を有する単量体成分を導入するための官能基含有成分の例としては、無水マレイン酸、無水フマル酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、エンドビシクロ−（２，２，１）−５−ヘプテン−２，３−ジカルボン酸無水物などの酸無水物基を含有する単量体などが挙げられる。これら官能基含有成分を導入する方法は特に制限は無く、共重合させたり、オレフィン重合体もしくは共重合体にラジカル開始剤を用いてグラフト導入するなどの方法を用いることができる。官能基を含有する単量体成分の導入量は、オレフィン重合体もしくは共重合体に対して０．００１〜４０モル％、好ましくは０．０１〜３５モル％の範囲内であるのが適当である。
【００８１】
（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物
本発明で用いられる（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物の内、アミノ基を有するアルコキシシラン化合物としては、一分子中にアミノ基を１個以上有し、アルコキシ基を２個あるいは３個有するシラン化合物で有ればいずれのものでも有効である。例えば、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシランなどが挙げられる。エポキシ基を有するアルコキシシラン化合物としては、一分子中にエポキシ基を１個以上有し、アルコキシ基を２個あるいは３個有するシラン化合物で有ればいずれのものでも有効である。例えば、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシランなどが挙げられる。イソシアネート基を有するアルコキシシラン化合物としては、一分子中にイソシアネート基を１個以上有し、アルコキシ基を２個あるいは３個有するシラン化合物で有ればいずれのものでも有効である。例えば、γ−イソシアネートプロピルトリエトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルトリメトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルメチルジメトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルメチルジエトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルエチルジメトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルエチルジエトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルトリクロロシランなどが挙げられる。中でも安定した高い靱性向上効果を得る上で、エポキシシクロヘキシル基またはイソシアネート基を有するアルコキシシラン化合物であることが好ましく、さらにイソシアネート基を含有するアルコキシシラン化合物であることがより好ましい。
【００８２】
（ｄ）無機充填剤
本発明では必要に応じて（ｄ）無機充填剤を配合することができる。
【００８３】
本発明で用いられる（ｄ）無機充填剤の形状としては繊維状もしくは、非繊維状（板状、鱗片状、粒状、不定形状、破砕品など）充填剤が挙げられ、具体的には例えば、繊維状充填剤としてガラス繊維、ＰＡＮ系やピッチ系の炭素繊維、ステンレス繊維、アルミニウム繊維や黄銅繊維などの金属繊維、芳香族ポリアミド繊維などの有機繊維、石膏繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、ジルコニア繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維、酸化チタン繊維、炭化ケイ素繊維、ロックウール、チタン酸カリウムウィスカー、チタン酸バリウムウィスカー、ほう酸アルミニウムウィスカー、窒化ケイ素ウィスカー等が挙げられ、非繊維状充填剤としてマイカ、タルク、カオリン、シリカ、炭酸カルシウム、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラスマイクロバルーン、クレー、二硫化モリブデン、ワラステナイト、ポリリン酸カルシウム、グラファイト、金属粉、金属フレーク、金属リボン、金属酸化物（アルミナ、酸化亜鉛、酸化チタン等）、カーボン粉末、黒鉛、カーボンフレーク、鱗片状カーボン、カーボンナノチューブなどが挙げられる。またこれらの無機充填剤は中空であってもよく、さらに２種類以上併用することも可能である。また、これらの無機充填剤をイソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物およびエポキシ化合物などのカップリング剤で予備処理して使用してもよい。
【００８４】
中でも材料の剛性向上効果を得る上で、ガラス繊維および炭素繊維であることが好ましく、さらに材料コストの観点からガラス繊維であることがより好ましい。
【００８５】
本発明における（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂の配合割合は、（ａ）と（ｂ）の合計を１００重量％として、（ａ）／（ｂ）＝９９〜９０重量％／１〜１０重量％の範囲であり、（ａ）／（ｂ）＝９８〜９３重量％／２〜７重量％の範囲が好ましく、（ａ）／（ｂ）＝９７〜９５重量％／３〜５重量％の範囲がより好ましい。なお、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂が１重量％未満では靭性向上効果に乏しく、（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂が１０重量％を越える範囲では、成形時にオレフィン系樹脂由来の揮発成分が金型表面に多量に析出するため好ましくない。
【００８６】
本発明における（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物の配合量は、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂と（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂の合計１００重量部に対し、０．１〜１０重量部の範囲であり、０．２〜５重量部の範囲が好ましく、０．３〜３重量部の範囲がより好ましい。（ｃ）成分の配合量が０．１重量部を下回る場合、安定した高い低温靱性を得ることが難しく、（ｃ）成分の配合量が１０重量部を越える範囲では、溶融流動性が阻害されてしまうため好ましくない。
【００８７】
本発明における（ｄ）無機充填剤を配合する場合の配合量は、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂と（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂の合計１００重量部に対し、１０〜１５０重量部の範囲であり、２０〜１００重量部の範囲が好ましく、３０〜７０重量部の範囲がより好ましい。なお、（ｄ）無機充填剤の配合量が１０重量部未満では材料の剛性向上効果に乏しく、（ｄ）無機充填剤の配合量が１５０重量部を超える範囲では靭性の大きな低下をもたらすため好ましくない。
【００８８】
本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、（ａ）ＰＰＳ樹脂が本来有する優れた耐熱性、耐薬品性とともに、優れた靭性を有するものである。かかる特性を発現させるためには、モルフォロジーにおいて、（ａ）ＰＰＳ樹脂が海相（連続相あるいはマトリックス）を形成し、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂が島相（分散相）を形成することが必要である。さらに、（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂の数平均分散粒子径が５００ｎｍ以下であることが必須であり、好ましくは４００ｎｍ以下、更には３００ｎｍ以下が特に好ましい。下限としては生産性の点から１ｎｍ以上であることが好ましい。（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂の数平均分散粒子径が５００ｎｍを越える範囲であると、靱性向上効果および耐薬品性が著しく損なわれるため好ましくない。
【００８９】
また、本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、溶融滞留の回数や時間が増加した際、あるいは溶融成形加工を繰り返した際にも、安定して優れた靱性を発現するものである。かかる特性を発現させるためには、一度射出成形した後にその成形片を粉砕し、再び射出成形を行った成形片においても、（ａ）ＰＰＳ樹脂が海相（連続相あるいはマトリックス）を形成し、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂が島相（分散相）を形成することが必要である。さらに、（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂の数平均分散粒子径が５００ｎｍ以下であることが必須であり、好ましくは４００ｎｍ以下、更には３００ｎｍ以下であることが特に好ましい。下限としては生産性の点から１ｎｍ以上であることが好ましい。（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂の数平均分散粒子径が５００ｎｍを越える範囲であると、靱性向上効果が著しく損なわれるため好ましくない。
【００９０】
なおここでいう数平均分散粒子径は、（ａ）ＰＰＳ樹脂の融解ピーク温度＋２０℃の成形温度でＡＳＴＭ１号ダンベル試験片を成形し、その中心部から−２０℃にて０．１μｍ以下の薄片をダンベル片の断面積方向に切削し、日立製作所製Ｈ−７１００型透過型電子顕微鏡（分解能（粒子像）０．３８ｎｍ、倍率５０〜６０万倍）にて、１万倍に拡大して観察した際の任意の１００個の、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂の分散部分について、まずそれぞれの最大径と最小径を測定して平均値をその分散粒子径とし、その後それらの平均値を求めた数平均分散粒子径である。
【００９１】
本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、真空下、３２０℃で２時間加熱溶融した際に揮発するガス発生量が０．２０重量％以下が好ましく、より好ましくは０．１８重量％以下、さらに好ましくは０．１５重量％以下が望ましい。加熱溶融した際に揮発するガス発生量が０．２０重量％を越える範囲であると、金型表面や金型ベント部にモールドデポジットが発生しやすくなり、転写不良や成形不良を引き起こすのみならず、金型の解体清掃頻度が高くなり生産性を低下させ得る。加熱溶融した際に揮発するガス発生量の下限については特に制限しないが、靭性を考慮すると０．０１重量％以上である。
【００９２】
なお、ここでいうガス発生量とは、（Ａ）ＰＰＳ樹脂組成物を加熱溶融した際に揮発するガスが、冷却されて液化または固化した付着性成分の量を意味しており、（Ａ）ＰＰＳ樹脂組成物を真空封入したガラスアンプルを、環状炉で加熱することにより測定されるものである。ガラスアンプルの形状としては、腹部が１００ｍｍ×２５ｍｍ、首部が２５５ｍｍ×１２ｍｍ、肉厚が１ｍｍである。具体的な測定方法としては、（Ａ）ＰＰＳ樹脂組成物を真空封入したガラスアンプルの腹部のみを３２０℃の環状炉に挿入して２時間加熱することにより、環状炉によって加熱されていないアンプルの首部で揮発性ガスが冷却されて付着する。この首部を切り出して秤量した後、付着したガス成分をクロロホルムに溶解して除去する。次いで、この首部を乾燥してから再び秤量する。ガス成分を除去した前後のアンプル首部の重量差よりガス発生量を求めることができる。
【００９３】
本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、加熱溶融時のガス発生量が少ないことから、溶融成形加工時の金型汚れ性が改善されるとともに、優れた靭性を有するものである。材料の靭性を示す物性値の一つである引張伸度（ＡＳＴＭ１号ダンベル試験片、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎ、２３℃、ＡＳＴＭ Ｄ６３８に準拠して測定）の範囲としては、５〜２００％が好ましく、１０〜１５０％がより好ましく、２０〜１００％がさらに好ましい。また、材料の靭性を示す物性値の一つであるアイゾット衝撃強度（長さ６０ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚み３．２ｍｍのアイゾット衝撃試験片、ノッチを付き、２３℃、ＡＳＴＭ Ｄ２５６に準拠して測定）の範囲としては、５０〜８００Ｊ／ｍが好ましく、１００〜７００Ｊ／ｍがより好ましく、１５０〜６００Ｊ／ｍが更に好ましい。勿論、これら材料の靭性については、目的とする用途、要求特性によって変わり得るものでありこの限りではないが、例えば、−４０℃下でのアイゾット衝撃強度が３００Ｊ／ｍを越える様な、非常に高度な靭性を有する場合、加熱溶融時に発生するエラストマー起因のガス発生量が増加し、溶融成形加工時の金型汚れ性が悪化するため、むしろ好ましくない場合もあり得る。
【００９４】
樹脂組成物の製造方法
本発明のＰＰＳ樹脂組成物の製造方法としては、単軸、二軸の押出機、バンバリーミキサー、ニーダーおよびミキシングロールなど通常公知の溶融混練機に原料を供給して、（ａ）ＰＰＳ樹脂の融解ピーク温度＋５〜１００℃の加工温度で溶融混練する方法などを代表例として挙げることができる。この際、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂の分散をより細かくするには、二軸の押出機を使用し、せん断力を比較的強くすることが好ましい。具体的には、Ｌ／Ｄ（Ｌ：スクリュー長さ、Ｄ：スクリュー直径）が２０以上であり、ニーディング部を２箇所以上有する二軸押出機を使用し、スクリュー回転数を２００〜５００回転／分として、混合時の樹脂温度が（ａ）ＰＰＳ樹脂の融解ピーク温度＋１０〜７０℃となるように混練する方法などを好ましく用いることができる。
【００９５】
射出成形した後にこれを粉砕し、再び射出成形を行った成形片においても（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂の数平均分散粒子径が５００ｎｍ以下である。
【００９６】
（Ａ）ＰＰＳ樹脂組成物を得るためには、溶融混練時における配合順序が特に重要である。即ち、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物とを配合して予め溶融混練した後、さらに（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂と、あるいは（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂および（ｄ）無機充填剤とを溶融混練することが必要である。これにより、（ａ）ＰＰＳ樹脂、（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂、（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物を、あるいは（ａ）ＰＰＳ樹脂、（ｂ）オレフィン系樹脂、（ｃ）アルコキシシラン化合物、（ｄ）無機充填剤を一括して溶融混練した場合に比較して、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物の反応が促進される結果、相構造が安定化し、溶融成形加工を繰り返した後にも（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂の数平均分散粒子径が５００ｎｍ以下に保持される。
【００９７】
なお、この際、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物とを配合し予め溶融混練してペレット化した後、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂と、あるいは（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｄ）無機充填剤とを配合してさらに溶融混練することも可能であるし、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物とを配合して予め溶融混練中に、サイドフィーダーを用いて（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂を、あるいは（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｄ）無機充填剤を押出機の途中から供給して溶融混練することも可能である。ここで、（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｄ）無機充填剤を含むＰＰＳ樹脂組成物の場合、（ｂ）オレフィン系樹脂は押出機の中央部分から、そして（ｄ）無機充填剤はダイヘッドに近い部分からサイドフィーダーを用い、押出機の途中から供給して溶融混練することが好ましい。
【００９８】
（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物とを配合し予め溶融混練してペレット化した後、（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂と、あるいは（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｄ）無機充填剤と配合してさらに溶融混練する場合、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物とを配合し予め溶融混練する際に、せん断力を比較的強くすることが好ましい。具体的には、Ｌ／Ｄ（Ｌ：スクリュー長さ、Ｄ：スクリュー直径）が２０以上、好ましくは３０以上であり、ニーディング部を２箇所以上、好ましくは３箇所以上有する二軸押出機を使用し、スクリュー回転数を２００〜５００回転／分、好ましくは３００〜５００回転／分として混練する方法などを好ましく用いることができる。
【００９９】
（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物とを配合して予め溶融混練中に、サイドフィーダーを用いて（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂と、あるいは（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｄ）無機充填剤を押出機の途中から供給して溶融混練する場合、（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂を、サイドフィーダーにより供給する以前に、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物とを、比較的強いせん断力により溶融混練することが好ましい。具体的に、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物とを予め溶融混練する押出機部分のＬ／Ｄ（Ｌ：スクリュー長さ、Ｄ：スクリュー直径）が２０以上、好ましくは３０以上であり、ニーディング部を２箇所以上、好ましくは３箇所以上配した二軸押出機を用い、スクリュー回転数を２００〜５００回転／分、好ましくは３００〜５００回転／分として混練する方法などを好ましく用いることができる。
【０１００】
また、一部の（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物とを配合し予め溶融混練してから、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂とあるいは（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｄ）無機充填剤と、残りの（ａ）ＰＰＳ樹脂とを配合して、さらに溶融混練することも可能である。
【０１０１】
なお、（ａ）ＰＰＳ樹脂については、溶融粘度や後処理行程の異なるＰＰＳ樹脂を適宜併用することが可能である。即ち、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物とを配合して予め溶融混練する際に、溶融粘度や後処理行程の異なるＰＰＳ樹脂を併用することが可能であるし、一部の（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物とを配合して予め溶融混練した後、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂とあるいは（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｄ）無機充填剤と、溶融粘度や後処理行程の異なる残りのＰＰＳ樹脂とをさらに溶融混練することも勿論可能である。
【０１０２】
その他の添加物
さらに、本発明のＰＰＳ樹脂組成物には本発明の効果を損なわない範囲において、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種以上の官能基を有するオレフィン系樹脂以外の樹脂を添加配合しても良い。その具体例としては、ポリアミド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリサルフォン樹脂、ポリアリルサルフォン樹脂、ポリケトン樹脂、ポリアリレート樹脂、液晶ポリマー、ポリエーテルケトン樹脂、ポリチオエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリアミドイミド樹脂、四フッ化ポリエチレン樹脂、エチレン・１−ブテン共重合体などのエポキシ基を含有しないオレフィン系重合体、共重合体などが挙げられる。
【０１０３】
また、改質を目的として、以下のような化合物の添加が可能である。ポリアルキレンオキサイドオリゴマ系化合物、チオエーテル系化合物、エステル系化合物、有機リン系化合物などの可塑剤、有機リン化合物、ポリエーテルエーテルケトンなどの結晶核剤、モンタン酸ワックス類、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸アルミ等の金属石鹸、エチレンジアミン・ステアリン酸・セバシン酸重縮合物、シリコーン系化合物などの離型剤、次亜リン酸塩などの着色防止剤、（３，９−ビス[２−（３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ）−１，１−ジメチルエチル]−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ[５，５]ウンデカン）などの様なフェノール系酸化防止剤、（ビス（２，４−ジ−クミルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト）などのようなリン系酸化防止剤、その他、水、滑剤、紫外線防止剤、着色剤、発泡剤などの通常の添加剤を配合することができる。上記化合物は何れも組成物全体の２０重量％を越えると（ａ）ＰＰＳ樹脂本来の特性が損なわれるため好ましくなく、１０重量％以下、更に好ましくは１重量％以下の添加がよい。
【０１０４】
本発明のＰＰＳ樹脂組成物を成形するにあたっての成形方法は、通常の成形方法（射出成形、プレス成形、インジェクションプレス成形など）により溶融成形することが可能であるが、中でも量産性の点から射出成形、インジェクションプレス成形が好ましい。
【０１０５】
本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、靭性に優れており、且つモールドデポジット発生が著しく抑制されていることから射出成形用途、特に各種容器、自動車部品、機械部品等に有用である。また、該特徴を活かして、特にトイレ関連部品、給湯器関連部品、風呂関連部品、およびポンプ関連部品から選ばれる管継ぎ手類である水廻り用部品に好適に用いられる。
【実施例】
【０１０６】
以下に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。
【０１０７】
以下の実施例において、材料特性については下記の方法により行った。
【０１０８】
〔射出成形（１回目）〕
住友−ネスタール射出成形機ＳＧ７５を用い、樹脂温度３１０℃、金型温度１３０℃にて、ＡＳＴＭ１号ダンベル試験片を成形した。
【０１０９】
〔射出成形（２回目）〕
一度射出成形したＡＳＴＭ１号ダンベル試験片を、粉砕器を用いて約１〜５ｍｍ四方の大きさに粉砕した。これを原料として、住友−ネスタール射出成形機ＳＧ７５を用い、樹脂温度３１０℃、金型温度１３０℃にて、ＡＳＴＭ１号ダンベル試験片を成形した。
【０１１０】
〔分散粒径〕
前記、射出成形したＡＳＴＭ１号ダンベル試験片の中央部を樹脂の流れ方向に対して直角方向に切断し、その断面の中心部から、−２０℃で０．１μｍ以下の薄片を切削し、日立製作所製Ｈ−７１００型透過型電子顕微鏡（分解能（粒子像）０．３８ｎｍ、倍率５０〜６０万倍）にて、１万倍に拡大して観察した際の任意の１００個の、（ｂ）オレフィン系樹脂の分散部分について、まずそれぞれの最大径と最小径を測定して平均値をその分散粒子径とし、その後それらの平均値である数平均分散粒子径を求めた。
【０１１１】
〔引張伸度〕
前記、射出成形したＡＳＴＭ１号ダンベル試験片を、支点間距離１１４ｍｍ、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎ、温度２３℃×相対湿度５０％条件下で、ＡＳＴＭ Ｄ６３８に従って引張伸度を測定した。なお、この値が大きいほど材料の靭性が優れているといえる。
【０１１２】
〔アイゾット衝撃強度〕
住友−ネスタール射出成形機ＳＧ７５を用い、樹脂温度３１０℃、金型温度１３０℃にて、長さ６０ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚み３．２ｍｍのアイゾット衝撃試験片を成形した。この試験片にノッチカッターでノッチを付け、温度２３℃×相対湿度５０％下でＡＳＴＭ Ｄ２５６に従ってカットノッチ付きアイゾット衝撃強度を測定した。なお、この値が大きいほど材料の靭性が優れているといえる。
【０１１３】
〔曲げ弾性率〕
住友−ネスタール射出成形機ＳＧ７５を用い、樹脂温度３１０℃、金型温度１３０℃にて、長さ１２７ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚み６．３５ｍｍの曲げ試験片を成形した。この試験片を用い、支点間距離１００ｍｍ、クロスヘッド速度３ｍｍ／ｍｉｎ、温度２３℃×相対湿度５０％条件下で、ＡＳＴＭ Ｄ７９０に従って曲げ弾性率を測定した。なお、この値が大きいほど材料の剛性が優れているといえる。
【０１１４】
〔ガス発生量〕
腹部が１００ｍｍ×２５ｍｍ、首部が２５５ｍｍ×１２ｍｍ、肉厚が１ｍｍのガラスアンプルに樹脂組成物ペレット３ｇを計り入れてから真空封入した。このガラスアンプルの腹部のみを、アサヒ理化製作所製のセラミックス電気環状炉ＡＲＦ−３０Ｋに挿入して３２０℃で２時間加熱した。アンプルを取り出した後、環状炉によって加熱されておらず、且つ揮発ガスの付着したアンプルの首部をヤスリで切り出して秤量した。次いで付着ガスを５ｇのクロロホルムで溶解して除去した後、６０℃のガラス乾燥機で１時間乾燥してから再度秤量した。ガスを除去した前後のアンプル首部の重量差をガス発生量（重量％）とした。なお、この値が小さいほどモールドデポジットが発生しにくく、金型汚れが少ないために成形加工性に優れているといえる。
【０１１５】
〔金型汚れ評価〕
住友−ネスタール射出成形機ＳＧ７５を用い、樹脂温度３１０℃、金型温度１３０℃にて、ガスベント部を有する８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍ厚の角板金型を用いて、射出時間１５ｓ、冷却時間２０ｓ、成形サイクル４０ｓでモールドデポジットがガスベント部に付着するまで連続成形した。その際に、毎回１００ショット毎にモールドデポジットの付着状況を目視確認し、金型汚れの評価を行った。なお、金型汚れの評価基準として３００ショット以下でモールドデポジットが発生した場合に「×：かなり劣る」、３００〜５００ショットの場合で「△：劣る」、５００〜８００ショットの場合で「○：優れる」、そして、８００ショット以上で「◎：極めて優れる」とした。
【０１１６】
〔参考例１〕（ａ）ＰＰＳ樹脂の重合（ＰＰＳ―１）
撹拌機付きの７０リットルオートクレーブに、４７．５％水硫化ナトリウム８２６７．３７ｇ（７０．００モル）、９６％水酸化ナトリウム２９５７．２１ｇ（７０．９７モル）、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）１１４３４．５０ｇ（１１５．５０モル）、酢酸ナトリウム２５８３．００ｇ（３１．５０モル）、及びイオン交換水１０５００ｇを仕込み、常圧で窒素を通じながら２４５℃まで約３時間かけて徐々に加熱し、水１４７８０．１ｇおよびＮＭＰ２８０ｇを留出した後、反応容器を１６０℃に冷却した。仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たりの系内残存水分量は、ＮＭＰの加水分解に消費された水分を含めて１．０６モルであった。また、硫化水素の飛散量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たり０．０２モルであった。
【０１１７】
次に、ｐ−ジクロロベンゼン１０２３５．４６ｇ（６９．６３モル）、ＮＭＰ９００９．００ｇ（９１．００モル）を加え、反応容器を窒素ガス下に密封し、２４０ｒｐｍで撹拌しながら、０．６℃／分の速度で２３８℃まで昇温した。２３８℃で９５分反応を行った後、０．８℃／分の速度で２７０℃まで昇温した。２７０℃で１００分反応を行った後、１２６０ｇ（７０モル）の水を１５分かけて圧入しながら２５０℃まで１．３℃／分の速度で冷却した。その後２００℃まで１．０℃／分の速度で冷却してから、室温近傍まで急冷した。
【０１１８】
内容物を取り出し、２６３００ｇのＮＭＰで希釈後、溶剤と固形物をふるい（８０ｍｅｓｈ）で濾別し、得られた粒子を３１９００ｇのＮＭＰで洗浄、濾別した。これを、５６０００ｇのイオン交換水で数回洗浄、濾別した後、０．０５重量％酢酸水溶液７００００ｇで洗浄、濾別した。７００００ｇのイオン交換水で洗浄、濾別した後、得られた含水ＰＰＳ粒子を８０℃で熱風乾燥し、１２０℃で減圧乾燥した。得られたＰＰＳ−１は、溶融粘度が２００Ｐａ・ｓ（３１０℃、剪断速度１０００／ｓ）であった。
【０１１９】
〔参考例２〕（ａ）ＰＰＳ樹脂の重合（ＰＰＳ−２）
撹拌機付きの７０リットルオートクレーブに、４７．５％水硫化ナトリウム８２６７．３７ｇ（７０．００モル）、９６％水酸化ナトリウム２９６２．５０ｇ（７１．１０モル）、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）１１４３４．５０ｇ（１１５．５０モル）、酢酸ナトリウム５１６．６０ｇ（６．３０モル）、及びイオン交換水１０５００ｇを仕込み、常圧で窒素を通じながら２３０℃まで約３時間かけて徐々に加熱し、水１４７８０．１ｇおよびＮＭＰ２８０ｇを留出した後、反応容器を１６０℃に冷却した。仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たりの系内残存水分量は、ＮＭＰの加水分解に消費された水分を含めて１．０６モルであった。また、硫化水素の飛散量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たり０．０１７モルであった。
【０１２０】
次にｐ−ジクロロベンゼン１０３６３．５０ｇ（７０．５０モル）、ＮＭＰ９０７８．３０ｇ（９１．７０モル）を加え、反応容器を窒素ガス下に密封し、２４０ｒｐｍで撹拌しながら、０．６℃／分の速度で２７０℃まで昇温し、２７０℃で１４０分保持した。その後、２５０℃まで１．３℃／分の速度で冷却しながら２５２０ｇ（１４０モル）のイオン交換水をオートクレーブに圧入した。その後２００℃まで１．０℃／分の速度で冷却してから、室温近傍まで急冷した。
【０１２１】
内容物を取り出し、２６３００ｇのＮＭＰで希釈後、溶剤と固形物をふるい（８０ｍｅｓｈ）で濾別し、得られた粒子を３１９００ｇのＮＭＰで洗浄、濾別した。これを、５６０００ｇのイオン交換水で数回洗浄、濾別した後、０．０５重量％酢酸水溶液７００００ｇで洗浄、濾別した。７００００ｇのイオン交換水で洗浄、濾別した後、得られた含水ＰＰＳ粒子を８０℃で熱風乾燥し、１２０℃で減圧乾燥した。得られたＰＰＳ−２は、溶融粘度が５０Ｐａ・ｓ（３１０℃、剪断速度１０００／ｓ）であった。
【０１２２】
〔参考例３〕（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種以上の官能基を有するオレフィン系樹脂
ｂ−１：無水マレイン酸で変性されたエチレン・１−ブテン共重合体（三井化学（株）製“タフマー”ＭＨ５０２０。
ｂ−２：無水マレイン酸で変性されたエチレン・プロピレン共重合体（三井化学（株）製“タフマー”ＭＰ０６１０。
【０１２３】
〔参考例４〕官能基を有さないオレフィン系樹脂
ｂ’−１：変性されていないエチレン・１−ブテン共重合体（三井化学（株）製“タフマー”ＴＸ６１０。
【０１２４】
〔参考例５〕（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種以上の官能基を有するアルコキシシラン化合物
ｃ−１：２−（３，４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン（信越化学工業（株）製ＫＢＭ−３０３）。
ｃ−２：３−イソシアネートプロピルトリエトキシシラン（信越化学工業（株）製ＫＢＥ−９００７）。
ｃ−３：３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（信越化学工業（株）製ＫＢＭ−４０３）。
【０１２５】
〔参考例６〕多官能イソシアネート化合物
ｃ’−１：ジフェニルメタンジイソシアネート系の多官能イソシアネート化合物（日本ポリウレタン工業（株）製“ミリオネート”ＭＲ−４００。
【０１２６】
〔参考例７〕エポキシ化合物
ｃ’−２：クレゾール−ノボラック型エポキシ樹脂（ＤＩＣ（株）製ＥＰＩＣＬＯＮ Ｎ−６９５）。
【０１２７】
〔参考例８〕（ｄ）無機充填剤
ｄ−１：ガラス繊維（旭ファイバーグラス社製Ｔ７４７、平均繊維直径１３μｍ）。
【０１２８】
〔実施例１〜６、比較例４〕
表１、２に示す（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）アルコキシシラン化合物を、表１、２に示す割合でドライブレンドした後、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）を用い、スクリュー回転数３００ｒｐｍにて、ダイス出樹脂温度が３３０℃以下となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。得られたペレットを１３０℃で１晩乾燥し、表１、２に示す（ｂ）オレフィン系樹脂と、表１、２に示す割合になる様にドライブレンドした後、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）を用い、スクリュー回転数３００ｒｐｍにて、ダイス出樹脂温度が３３０℃以下となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。
【０１２９】
１３０℃で一晩乾燥したペレットを射出成形に供し、成形片の引張伸度、カットノッチ付きアイゾット衝撃強度および曲げ弾性率、そして、ガス発生量、金型汚れ評価、（ｂ）オレフィン系樹脂の数平均分散粒径の測定を実施した。結果は表１、２に示すとおりであった。
【０１３０】
〔実施例７〜８〕
表１に示す（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）アルコキシシラン化合物を、表１に示す割合でドライブレンドした後、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）を用い、スクリュー回転数３００ｒｐｍにて、ダイス出樹脂温度が３３０℃以下となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。得られたペレットを１３０℃で１晩乾燥し、表１に示す（ｂ）オレフィン系樹脂と、表１に示す割合になるようにドライブレンドした。次いで、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）を用い、上記ドライブレンドした原料を押出機の根元（ダイヘッドからＬ／Ｄ＝４５．５の箇所）から、（ｄ）無機充填剤をダイヘッドからＬ／Ｄ＝１５の箇所から、表１に示した割合になるようにサイドフィーダーを用いて途中から供給し、スクリュー回転数３００ｒｐｍにて、ダイス出樹脂温度が３３０℃以下となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。
【０１３１】
１３０℃で一晩乾燥したペレットを射出成形に供し、成形片の引張伸度、カットノッチ付きアイゾット衝撃強度および曲げ弾性率、そして、ガス発生量、金型汚れ評価、（ｂ）オレフィン系樹脂の数平均分散粒径の測定を実施した。結果は表１に示すとおりであった。
【０１３２】
〔実施例９〕流体用配管の射出成形
実施例７で得られた樹脂組成物ペレットを用い、住友−ネスタール射出成形機ＳＧ７５にて、樹脂温度３１０℃、金型温度１３０℃の条件下で、片端にフランジ部分を有する外径２０ｍｍφ×内径１６ｍｍφ×長さ３０ｍｍの円筒型成形品を成形した。この円筒型成形品に手押しポンプを用いてエアー抜きをしながら水を徐々に注入し、内圧が０．５ＭＰａになるよう圧力計で確認して調整した後、密栓した。そして、この成形品を−１０℃の超低温恒温槽にて３０分処理した後、速やかに室温に戻して目視観察した。室温放置して５時間以上経過しても成形品内部にて急激な温度変化による内部破壊は起こらず、水漏れもみられないことから、流体用配管部材として有用であることがわかった。
【０１３３】
〔比較例１〕
表２に示す（ａ）ＰＰＳ樹脂について、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）を用い、スクリュー回転数３００ｒｐｍにて、ダイス出樹脂温度が３３０℃以下となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。得られたペレットを１３０℃で１晩乾燥し、表２に示す（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｃ）アルコキシシラン化合物と表２に示す割合になるようにドライブレンドした後、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）を用い、スクリュー回転数３００ｒｐｍにて、ダイス出樹脂温度が３３０℃以下となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。
【０１３４】
１３０℃で一晩乾燥したペレットを射出成形に供し、成形片の引張伸度、カットノッチ付きアイゾット衝撃強度および曲げ弾性率、そして、ガス発生量、金型汚れ評価、（ｂ）オレフィン系樹脂の数平均分散粒径の測定を実施した。結果は表２に示すとおりであった。
【０１３５】
〔比較例２〕
（ｃ）アルコキシシラン化合物をジフェニルメタンジイソシアネート系の多官能イソシアネート化合物ｃ’−１とした以外は、比較例１と同様に溶融混練、射出成形、評価を行い、結果は表２に示すとおりであった。
【０１３６】
〔比較例３〕
（ｃ）アルコキシシラン化合物をクレゾール−ノボラック型エポキシ樹脂ｃ’−２とした以外は、比較例１と同様に溶融混練、射出成形、評価を行い、結果は表２に示すとおりであった。
【０１３７】
〔比較例５〕
真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）の真空ベントの設置箇所をさらに１箇所追加したこと以外は、比較例４と同様に溶融混練、射出成形、評価を行い、結果は表に２示すとおりであった。
【０１３８】
〔比較例６〕
（ｃ）アルコキシシラン化合物をジフェニルメタンジイソシアネート系の多官能イソシアネート化合物ｃ’−１とした以外は、実施例１と同様に溶融混練、射出成形、評価を行い、結果は表２に示すとおりであった。
【０１３９】
〔比較例７〕
（ｂ）オレフィン系樹脂を、官能基を有さないエチレン・１−ブテン共重合体ｂ’−１とした以外は、実施例１と同様に溶融混練、射出成形、評価を行い、結果は表２に示すとおりであった。
【０１４０】
〔比較例８〕
表２に示す（ａ）ＰＰＳ樹脂について、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）を用い、スクリュー回転数３００ｒｐｍにて、ダイス出樹脂温度が３３０℃以下となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。得られたペレットを１３０℃で１晩乾燥し、表２に示す（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｃ）アルコキシシラン化合物と表２に示す割合になるようにドライブレンドした。次いで、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）を用い、上記ドライブレンドした原料を押出機の根元（ダイヘッドからＬ／Ｄ＝４５．５の箇所）から、（ｄ）無機充填剤をダイヘッドからＬ／Ｄ＝１５の箇所から、表２に示した割合になるようにサイドフィーダーを用いて途中から供給し、スクリュー回転数３００ｒｐｍにて、ダイス出樹脂温度が３３０℃以下となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。
【０１４１】
１３０℃で一晩乾燥したペレットを射出成形に供し、成形片の引張伸度、カットノッチ付きアイゾット衝撃強度および曲げ弾性率、そして、ガス発生量、金型汚れ評価、（ｂ）オレフィン系樹脂の数平均分散粒径の測定を実施した。結果は表２に示すとおりであった。
【０１４２】
〔比較例９〕流体用配管の射出成形
比較例８で得られた樹脂組成物ペレットを用い、住友−ネスタール射出成形機ＳＧ７５にて、樹脂温度３１０℃、金型温度１３０℃の条件下で、片端にフランジ部分を有する外径２０ｍｍφ×内径１６ｍｍφ×長さ３０ｍｍの円筒型成型品を成形した。この円筒型成型品を実施例９と同様な条件で処理した結果、室温放置して１〜２時間経過後に成型品内部にてクラックが発生し、水漏れが起こった。
【０１４３】
【表１】
【０１４４】
【表２】
【０１４５】
上記実施例１〜９と比較例１〜９の結果を比較して説明する。
【０１４６】
実施例１〜６はいずれも、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）アルコキシシラン化合物を予め溶融混練した後、（ｂ）オレフィン系樹脂とさらに溶融混練することにより、優れた靭性が発現した。また、１回目の射出成形で得られるＡＳＴＭ１号ダンベル試験片について、（ｂ）オレフィン系樹脂の分散粒径は、５００ｎｍ以下に微分散化しているとともに、２回目の射出成形で得られるＡＳＴＭ１号ダンベル試験片についても、（ｂ）オレフィン系樹脂が５００ｎｍ以下に微分散化しており、さらにガス発生量が少なく金型汚れ性が良好であった。（ｄ）無機充填剤を配合した実施例７、８では、靭性と金型汚れ性が高位でバランス化され、さらに実施例１〜２と比較して曲げ弾性率が大きくなり、材料の剛性が大きく向上した。
【０１４７】
一方、比較例１のように、（ａ）ＰＰＳ樹脂、（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｃ）アルコキシシラン化合物を一括して混練した場合には、実施例１と比較して引張伸度、アイゾット衝撃強度が顕著に低下した。また、１回目の射出成形で得られるＡＳＴＭ１号ダンベル試験片について、（ｂ）オレフィン系樹脂の分散粒径は、実施例１に比較して粗大化した。さらに、２回目の射出成形で得られるＡＳＴＭ１号ダンベル試験片について、（ｂ）オレフィン系樹脂の分散粒径は、１回目の射出成形で得られるＡＳＴＭ１号ダンベル試験片に比較してさらに粗大化し、いずれも５００ｎｍを上回った。実施例１と異なり、（ｃ）アルコキシシラン化合物を多官能イソシアネート化合物とし、（ａ）ＰＰＳ樹脂、（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｃ’−１）多官能イソシアネート化合物を一括して混練した比較例２では、実施例１と比較して引張伸度、アイゾット衝撃強度が顕著に低下した。実施例１と異なり、（ｃ）アルコキシシラン化合物をクレゾールノボラック型エポキシ化合物とし、（ａ）ＰＰＳ樹脂、（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｃ’−２）クレゾールノボラック型エポキシ化合物を一括して混練した比較例３では、実施例１と比較して引張伸度、アイゾット衝撃強度が顕著に低下した。実施例１に対して、（ｂ）オレフィン系樹脂を増量した比較例４では、実施例１と比較して靭性は改良されるものの、ガス発生量が多く、金型汚れが大きく悪化した。実施例１に対して、（ｂ）オレフィン系樹脂を増量して、脱気強化した比較例５では、比較例４と同様に、実施例１と比較してガス発生量は多く、金型汚れが大きく悪化した。実施例１と異なり、（ｃ）アルコキシシラン化合物を多官能イソシアネート化合物とした比較例６では、実施例１と比較して引張伸度、アイゾット衝撃強度が顕著に低下した。実施例１とは異なり、（ｂ）オレフィン系樹脂を官能基を有さないエチレン・１−ブテン共重合体とした比較例７では、実施例１と比較して引張伸度、アイゾット衝撃強度が顕著に低下した。実施例７とは異なり、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｂ）オレフィン系樹脂、（ｃ）アルコキシシラン化合物を一括して混練した比較例８では、実施例７と比較して引張伸度、アイゾット衝撃強度が低下した。比較例８の樹脂組成物ペレットを用いて流体用配管を成形した比較例９では、比較例８の樹脂組成物の（ｂ）オレフィン系樹脂の分散粒径が１回目の射出成形で得られるＡＳＴＭ１号ダンベル試験片の場合に５００ｎｍを越える大きさに粗大化していることから、実施例７の樹脂組成物ペレットを用いて流体用配管を成形した実施例９と比較して、成形した流体配管の靭性が大きく低下し、急激な温度変化によりクラックが発生した。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、靭性に優れ、成形時のガス発生量が少なく、特にモールドデポジットの発生を著しく抑制したポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、およびその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂の中でも、ポリフェニレンスルフィド（以下ＰＰＳと略すことがある）樹脂は耐熱性、耐薬品性、電気絶縁性、難燃性などに優れた高性能、高機能エンジニアリングプラスチックとして注目されており、射出成形、押出成形用途を中心として各種電気・電子部品、自動車部品および水廻り用部品などに使用されている。
【０００３】
ところが、ＰＰＳ樹脂はナイロンやＰＢＴなどの他のエンジニアリングプラスチックに比べ靭性が低く、そのため靭性が必要とされる用途にはＰＰＳ樹脂にオレフィン系樹脂を配合する手法が古くから検討されてきた。しかし、従来のオレフィン系樹脂を配合する手法では、十分な靭性を付与するために、比較的多量のオレフィン系樹脂を添加する必要があることから、オレフィン系樹脂の揮発成分などに由来するモールドデポジット（金型表面に付着する堆積物）が発生し、成形品の表面外観不良、寸法精度低下および金型の分解掃除に伴う生産性低下といった問題があり、その適用が限定されていた。
【０００４】
一方、モールドデポジット発生を抑制するために、オレフィン系樹脂の添加量を少なくすると、モールドデポジット発生は大幅に改良される反面、十分な靭性が得られない課題が生じた。そのために、靭性に優れ、モールドデポジット発生を著しく抑制したＰＰＳ／オレフィン系樹脂アロイの材料が切望されている。
【０００５】
これまで、ＰＰＳ／オレフィン系樹脂アロイについては、靭性を改良する目的で、いくつか検討がなされている。
【０００６】
例えば、特許文献１には、ポリアリーレンスルフィド樹脂、官能基を有する熱可塑性エラストマー、３個以上のエポキシ基を有するエポキシ化合物からなる樹脂組成物が開示されている。しかし、樹脂組成物の製造方法としては、一般的な手法が記載されているのみであり、この場合、ポリアリーレンスルフィド樹脂と３個以上のエポキシ基を有するエポキシ化合物との反応が十分に進行せず、相構造が安定化しないため、熱可塑性エラストマーを数平均分散粒子径５００ｎｍ以下に微分散化することは困難であった。また、相構造が不安定であるが故に、溶融成形加工後における熱可塑性エラストマーの分散粒子径はさらに粗大化してしまうため、樹脂成形品の靭性が低く、比較的大量の熱可塑性エラストマーを添加しなくてはいけない欠点があった。
【０００７】
特許文献２には、ポリアリーレンサルファイド樹脂、エチレン、α、β−不飽和カルボン酸アルキルエステルおよび無水マレイン酸からなるエチレン系共重合体、シラン化合物を含んでなる樹脂組成物が開示されている。しかし、樹脂組成物の製造方法については、一般的な手法が記載されているのみであり、この場合、ポリアリーレンサルファイド樹脂とシラン化合物との反応が不十分となり、相構造が安定化しないため、エチレン系共重合体を数平均分散粒子径５００ｎｍ以下に微分散化することは困難であった。また、相構造が不安定であるが故に、溶融成形加工後におけるエチレン系共重合体の分散粒子径はさらに粗大化してしまい、これに伴って樹脂成形品の靭性が低く、その向上のためには、比較的大量の熱可塑性エラストマーを添加しなくてはいけない欠点があった。
【０００８】
特許文献３には、ポリアリーレンスルフィド樹脂、熱可塑性エラストマー、シランカップリング剤からなり、ポリアリーレンスルフィド樹脂相に熱可塑性エラストマーが０．５μｍ以下の重量平均粒子径で分散した樹脂組成物が開示されている。しかし、特許文献１、２と同様に、樹脂組成物の製造方法については、一般的な手法が記載されているのみであり、この場合、ポリアリーレンスルフィド樹脂とシラン化合物との反応が十分に進行せず、相構造が安定化しない。従って、仮に熱可塑性エラストマーが５００ｎｍ以下に微分散化することが有ったとしても、溶融滞留時間が長くなった場合、あるいは溶融成形加工を繰り返した場合には、熱可塑性エラストマーの分散粒径が５００ｎｍを越える大きさに凝集・粗大化してしまうため、樹脂成形品の靭性が低く、その向上のためには、比較的大量の熱可塑性エラストマーを添加しなくてはいけない欠点があった。
【０００９】
特許文献４には、ポリフェニレンスルフィド、多官能性ブロック型イソシアネート、無水マレイン酸含有エチレン系共重合体からなる樹脂組成物が開示されている。しかし、アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物については、何ら記載されていないし、特許文献１〜３と同様に、樹脂組成物の製造方法については、一般的な手法が記載されているのみであった。従って、エチレン系共重合体を分散粒径５００ｎｍ以下に微分散化することは困難であった。また、多官能性ブロック型イソシアネートは、官能基を有するアルコキシシラン化合物に比べ、ポリフェニレンスルフィドとの反応が十分に進行せず、相構造が安定化しないため、溶融成形加工後におけるエチレン系共重合体の分散粒径がさらに粗大化してしまう結果、樹脂成形品の靭性が低く、その向上のためには、比較的大量のエチレン系共重合体を添加しなくてはいけない欠点があった。
【００１０】
このように、いずれの特許文献においても、相構造が安定化し、オレフィン系樹脂が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下に微分散化するとともに、射出成形した後にこれを粉砕し、再び射出成形を行った成形片においても、５００ｎｍ以下で微分散化することについては何ら記載されていなかった。また、射出成形の前後を問わず、オレフィン系樹脂が安定して数平均分散粒子径５００ｎｍ以下に微分散化しているが故に、少量のオレフィン系樹脂であっても靭性が飛躍的に向上することについては何ら記載されていなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】特開２００４−３００２７２号公報（特許請求の範囲）
【特許文献２】特開平５−２０２２４５号公報（特許請求の範囲）
【特許文献３】特開２００４―１４３３７２号公報（特許請求の範囲）
【特許文献４】特許第３９６８８４０号公報（特許請求の範囲）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明はポリフェニレンスルフィド樹脂が本来有する耐薬品性、耐熱性や機械的強度を大きく損なうことなく靭性に優れ、且つ成形時のガス発生量が少なく、モールドデポジット発生を著しく抑制したポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、その製造方法を得ることを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
そこで、本発明者らは上記の課題を解決すべく鋭意検討した結果、ポリフェニレンスルフィド樹脂と、アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基などの官能基を有するアルコキシシラン化合物とを予め溶融混練した後、さらにカルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基などの官能基を有するオレフィン系樹脂と溶融混練することにより、前記オレフィン系樹脂の分散粒径が５００ｎｍ以下に微分散化するとともに、射出成形の前後を問わず、オレフィン系樹脂が安定して数平均分散粒子径５００ｎｍ以下に微分散化する結果、オレフィン系樹脂の添加量を減らしても靭性に優れ、且つモールドデポジットを大幅に低減できることを見出し本発明に到達した。
【００１４】
即ち、本発明は以下の通りである。
１．（ａ）と（ｂ）の合計を１００重量％として、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂９９〜９０重量％、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂１〜１０重量％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物を０．１〜１０重量部配合してなる（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、そのモルフォロジー（相構造）において、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が連続相（海相）を形成し、前記（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下で分散した分散相（島相）を形成した海−島構造を有し、射出成形した後にこれを粉砕し、再び射出成形を行った成形片においても、前記（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下で分散していることを特徴とするポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
２．（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂の合計１００重量部に対して、さらに（ｄ）無機充填剤を１０〜１５０重量部配合してなることを特徴とする１に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
３．ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を真空下、３２０℃で２時間加熱溶融した際に揮発するガス発生量が０．２０重量％以下であることを特徴とする１〜２のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
４．（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂が、カルボキシル基および／または酸無水物基を有するエチレン・ブテン共重合体であることを特徴とする１〜３のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
５．（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物がエポキシシクロヘキシル基またはイソシアネート基を有するアルコキシシラン化合物であることを特徴とする１〜４のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
６．（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が、酸処理を施したポリフェニレンスルフィド樹脂であることを特徴とする１〜５のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
７．（ｄ）無機充填剤がガラス繊維であることを特徴とする２〜６のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
８．（ａ）と（ｂ）の合計を１００重量％として、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂９９〜９０重量％、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂１〜１０重量％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物を０．１〜１０重量部配合してなる（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法であって、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂と（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物とを予め溶融混練した後、（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂を溶融混練することを特徴とするポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法、
９．（ａ）と（ｂ）の合計を１００重量％として、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂９９〜９０重量％、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂１〜１０重量％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物を０．１〜１０重量部および（ｄ）無機充填剤を１０〜１５０重量部配合してなる（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法であって、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂と（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物とを予め溶融混練した後、（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂と（ｄ）無機充填剤とを溶融混練することを特徴とするポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法、
１０．（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂が、カルボキシル基および／または酸無水物基を有するエチレン・ブテン共重合体であることを特徴とする８〜９のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法、
１１．（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物がエポキシシクロヘキシル基またはイソシアネート基を有するアルコキシシラン化合物であることを特徴とする８〜１０のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法、
１２．（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が、酸処理を施したポリフェニレンスルフィド樹脂であることを特徴とする８〜１１のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法、
１３．（ｄ）無機充填剤がガラス繊維であることを特徴とする９〜１２のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法、
１４．８〜１３のいずれかに記載の製造方法により得られるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、そのモルフォロジー（相構造）において、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が連続相（海相）を形成し、前記（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下で分散した分散相（島相）を形成した海−島構造を有し、射出成形した後にこれを粉砕し、再び射出成形を行った成形片においても、前記（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下で分散していることを特徴とするポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
１５．１〜７のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物からなる成形品、
１６．成形品が、トイレ関連部品、給湯器関連部品、風呂関連部品、およびポンプ関連部品から選ばれるいずれかの管継ぎ手類からなる水廻り用部品である１５記載の成形品、
である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、オレフィン系樹脂の組成が比較的少量でも高靭性が発現するポリフェニレンスルフィド樹脂組成物が得られる。また、オレフィン系樹脂由来のモールドデポジット発生を著しく抑制でき、成形加工性に優れたポリフェニレンスルフィド樹脂組成物が得られる。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００１７】
（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂
本発明で用いられる（ａ）ＰＰＳ樹脂は、下記構造式（Ｉ）で示される繰り返し単位を有する重合体であり、
【００１８】
【化１】
【００１９】
耐熱性の観点からは上記構造式で示される繰り返し単位を含む重合体を７０モル％以上、更には９０モル％以上含む重合体が好ましい。また（ａ）ＰＰＳ樹脂はその繰り返し単位の３０モル％未満程度が、下記の構造を有する繰り返し単位等で構成されていてもよい。
【００２０】
【化２】
【００２１】
かかる構造を一部有するＰＰＳ共重合体は、融点が低くなるため、このような樹脂組成物は成形性の点で有利となる。
【００２２】
本発明で用いられる（ａ）ＰＰＳ樹脂の溶融粘度に特に制限はないが、より優れた靭性を得る意味からその溶融粘度は高い方が好ましい。例えば８０Ｐａ・ｓ（３１０℃、剪断速度１０００／ｓ）を越える範囲が好ましく、１００Ｐａ・ｓ以上がさらに好ましく、１５０Ｐａ・ｓ以上がさらに好ましい。上限については溶融流動性保持の点から６００Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。
【００２３】
なお、本発明における溶融粘度は、３１０℃、剪断速度１０００／ｓの条件下、東洋精機社製キャピログラフを用いて測定した値である。
【００２４】
以下に、本発明に用いる（ａ）ＰＰＳ樹脂の製造方法について説明するが、上記構造の（ａ）ＰＰＳ樹脂が得られれば下記方法に限定されるものではない。
【００２５】
まず、製造方法において使用するポリハロゲン芳香族化合物、スルフィド化剤、重合溶媒、分子量調節剤、重合助剤および重合安定剤の内容について説明する。
【００２６】
［ポリハロゲン化芳香族化合物］
ポリハロゲン化芳香族化合物とは、１分子中にハロゲン原子を２個以上有する化合物をいう。具体例としては、ｐ−ジクロロベンゼン、ｍ−ジクロロベンゼン、ｏ−ジクロロベンゼン、１，３，５−トリクロロベンゼン、１，２，４−トリクロロベンゼン、１，２，４，５−テトラクロロベンゼン、ヘキサクロロベンゼン、２，５−ジクロロトルエン、２，５−ジクロロ-ｐ-キシレン、１，４−ジブロモベンゼン、１，４−ジヨードベンゼン、１−メトキシ−２，５−ジクロロベンゼンなどのポリハロゲン化芳香族化合物が挙げられ、好ましくはｐ−ジクロロベンゼンが用いられる。また、異なる２種以上のポリハロゲン化芳香族化合物を組み合わせて共重合体とすることも可能であるが、ｐ−ジハロゲン化芳香族化合物を主要成分とすることが好ましい。
【００２７】
ポリハロゲン化芳香族化合物の使用量は、加工に適した粘度の（ａ）ＰＰＳ樹脂を得る点から、スルフィド化剤１モル当たり０．９から２．０モル、好ましくは０．９５から１．５モル、更に好ましくは１．００５から１．２モルの範囲が例示できる。
【００２８】
［スルフィド化剤］
スルフィド化剤としては、アルカリ金属硫化物、アルカリ金属水硫化物、および硫化水素が挙げられる。
【００２９】
アルカリ金属硫化物の具体例としては、例えば硫化リチウム、硫化ナトリウム、硫化カリウム、硫化ルビジウム、硫化セシウムおよびこれら２種以上の混合物を挙げることができ、なかでも硫化ナトリウムが好ましく用いられる。これらのアルカリ金属硫化物は、水和物または水性混合物として、あるいは無水物の形で用いることができる。
【００３０】
アルカリ金属水硫化物の具体例としては、例えば水硫化ナトリウム、水硫化カリウム、水硫化リチウム、水硫化ルビジウム、水硫化セシウムおよびこれら２種以上の混合物を挙げることができ、なかでも水硫化ナトリウムが好ましく用いられる。これらのアルカリ金属水硫化物は、水和物または水性混合物として、あるいは無水物の形で用いることができる。
【００３１】
また、アルカリ金属水硫化物とアルカリ金属水酸化物から、反応系においてｉｎ ｓｉｔｕで調製されるアルカリ金属硫化物も用いることができる。また、アルカリ金属水硫化物とアルカリ金属水酸化物からアルカリ金属硫化物を調整し、これを重合槽に移して用いることができる。
【００３２】
あるいは、水酸化リチウム、水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属水酸化物と硫化水素から反応系においてｉｎ ｓｉｔｕで調製されるアルカリ金属硫化物も用いることができる。また、水酸化リチウム、水酸化ナトリウムなどのアルカリ金属水酸化物と硫化水素からアルカリ金属硫化物を調整し、これを重合槽に移して用いることができる。
【００３３】
仕込みスルフィド化剤の量は、脱水操作などにより重合反応開始前にスルフィド化剤の一部損失が生じる場合には、実際の仕込み量から当該損失分を差し引いた残存量を意味するものとする。
【００３４】
なお、スルフィド化剤と共に、アルカリ金属水酸化物および／またはアルカリ土類金属水酸化物を併用することも可能である。アルカリ金属水酸化物の具体例としては、例えば水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸化ルビジウム、水酸化セシウムおよびこれら２種以上の混合物を好ましいものとして挙げることができ、アルカリ土類金属水酸化物の具体例としては、例えば水酸化カルシウム、水酸化ストロンチウム、水酸化バリウムなどが挙げられ、なかでも水酸化ナトリウムが好ましく用いられる。
【００３５】
スルフィド化剤として、アルカリ金属水硫化物を用いる場合には、アルカリ金属水酸化物を同時に使用することが特に好ましいが、この使用量はアルカリ金属水硫化物１モルに対し０．９５から１．２０モル、好ましくは１．００から１．１５モル、更に好ましくは１．００５から１．１００モルの範囲が例示できる。
【００３６】
［重合溶媒］
重合溶媒としては有機極性溶媒を用いるのが好ましい。具体例としては、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ−エチル−２−ピロリドンなどのＮ−アルキルピロリドン類、Ｎ−メチル−ε−カプロラクタムなどのカプロラクタム類、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ヘキサメチルリン酸トリアミド、ジメチルスルホン、テトラメチレンスルホキシドなどに代表されるアプロチック有機溶媒、およびこれらの混合物などが挙げられ、これらはいずれも反応の安定性が高いために好ましく使用される。これらのなかでも、特にＮ−メチル−２−ピロリドン（以下、ＮＭＰと略記することもある）が好ましく用いられる。
【００３７】
有機極性溶媒の使用量は、スルフィド化剤１モル当たり２．０モルから１０モル、好ましくは２．２５から６．０モル、より好ましくは２．５から５．５モルの範囲が選ばれる。
【００３８】
［分子量調節剤］
生成する（ａ）ＰＰＳ樹脂の末端を形成させるか、あるいは重合反応や分子量を調節するなどのために、モノハロゲン化合物（必ずしも芳香族化合物でなくともよい）を、上記ポリハロゲン化芳香族化合物と併用することができる。
【００３９】
［重合助剤］
比較的高重合度の（ａ）ＰＰＳ樹脂をより短時間で得るために重合助剤を用いることも好ましい態様の一つである。ここで重合助剤とは得られる（ａ）ＰＰＳ樹脂の粘度を増大させる作用を有する物質を意味する。このような重合助剤の具体例としては、例えば有機カルボン酸塩、水、アルカリ金属塩化物、有機スルホン酸塩、硫酸アルカリ金属塩、アルカリ土類金属酸化物、アルカリ金属リン酸塩およびアルカリ土類金属リン酸塩などが挙げられる。これらは単独であっても、また２種以上を同時に用いることもできる。なかでも、有機カルボン酸塩、水、およびアルカリ金属塩化物が好ましく、さらに有機カルボン酸塩としてはアルカリ金属カルボン酸塩が、アルカリ金属塩化物としては塩化リチウムが好ましい。
【００４０】
上記アルカリ金属カルボン酸塩とは、一般式Ｒ（ＣＯＯＭ）ｎ（式中、Ｒは、炭素数１〜２０を有するアルキル基、シクロアルキル基、アリール基、アルキルアリール基またはアリールアルキル基である。Ｍは、リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウムおよびセシウムから選ばれるアルカリ金属である。ｎは１〜３の整数である。）で表される化合物である。アルカリ金属カルボン酸塩は、水和物、無水物または水溶液としても用いることができる。アルカリ金属カルボン酸塩の具体例としては、例えば、酢酸リチウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウム、プロピオン酸ナトリウム、吉草酸リチウム、安息香酸ナトリウム、フェニル酢酸ナトリウム、ｐ−トルイル酸カリウム、およびそれらの混合物などを挙げることができる。
【００４１】
アルカリ金属カルボン酸塩は、有機酸と、水酸化アルカリ金属、炭酸アルカリ金属塩および重炭酸アルカリ金属塩よりなる群から選ばれる一種以上の化合物とを、ほぼ等化学当量ずつ添加して反応させることにより形成させてもよい。上記アルカリ金属カルボン酸塩の中で、リチウム塩は反応系への溶解性が高く助剤効果が大きいが高価であり、カリウム、ルビジウムおよびセシウム塩は反応系への溶解性が不十分であると思われるため、安価で、重合系への適度な溶解性を有する酢酸ナトリウムが最も好ましく用いられる。
【００４２】
これらアルカリ金属カルボン酸塩を重合助剤として用いる場合の使用量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モルに対し、通常０．０１モル〜２モルの範囲であり、より高い重合度を得る意味においては０．１〜０．６モルの範囲が好ましく、０．２〜０．５モルの範囲がより好ましい。
【００４３】
また水を重合助剤として用いる場合の添加量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モルに対し、通常０．３モル〜１５モルの範囲であり、より高い重合度を得る意味においては０．６〜１０モルの範囲が好ましく、１〜５モルの範囲がより好ましい。
【００４４】
これら重合助剤は２種以上を併用することももちろん可能であり、例えばアルカリ金属カルボン酸塩と水を併用すると、それぞれより少量で高分子量化が可能となる。
【００４５】
これら重合助剤の添加時期には特に指定はなく、後述する前工程時、重合開始時、重合途中のいずれの時点で添加してもよく、また複数回に分けて添加してもよいが、重合助剤としてアルカリ金属カルボン酸塩を用いる場合は前工程開始時或いは重合開始時に同時に添加することが、添加が容易である点からより好ましい。また水を重合助剤として用いる場合は、ポリハロゲン化芳香族化合物を仕込んだ後、重合反応途中で添加することが効果的である。
【００４６】
［重合安定剤］
重合反応系を安定化し、副反応を防止するために、重合安定剤を用いることもできる。重合安定剤は、重合反応系の安定化に寄与し、望ましくない副反応を抑制する。副反応の一つの目安としては、チオフェノールの生成が挙げられ、重合安定剤の添加によりチオフェノールの生成を抑えることができる。重合安定剤の具体例としては、アルカリ金属水酸化物、アルカリ金属炭酸塩、アルカリ土類金属水酸化物、およびアルカリ土類金属炭酸塩などの化合物が挙げられる。そのなかでも、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、および水酸化リチウムなどのアルカリ金属水酸化物が好ましい。上述のアルカリ金属カルボン酸塩も重合安定剤として作用するので、重合安定剤の一つに入る。また、スルフィド化剤としてアルカリ金属水硫化物を用いる場合には、アルカリ金属水酸化物を同時に使用することが特に好ましいことを前述したが、ここでスルフィド化剤に対して過剰となるアルカリ金属水酸化物も重合安定剤となり得る。
【００４７】
これら重合安定剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。重合安定剤は、仕込みアルカリ金属硫化物１モルに対して、通常０．０２〜０．２モル、好ましくは０．０３〜０．１モル、より好ましくは０．０４〜０．０９モルの割合で使用することが好ましい。この割合が少ないと安定化効果が不十分であり、逆に多すぎても経済的に不利益であったり、ポリマー収率が低下する傾向となる。
【００４８】
重合安定剤の添加時期には特に指定はなく、後述する前工程時、重合開始時、重合途中のいずれの時点で添加してもよく、また複数回に分けて添加してもよいが、前工程開始時或いは重合開始時に同時に添加することが容易である点からより好ましい。
【００４９】
次に、本発明に用いる（ａ）ＰＰＳ樹脂の好ましい製造方法について、前工程、重合反応工程、回収工程、および後処理工程と、順を追って具体的に説明するが、勿論この方法に限定されるものではない。
【００５０】
［前工程］
（ａ）ＰＰＳ樹脂の製造方法において、スルフィド化剤は通常水和物の形で使用されるが、ポリハロゲン化芳香族化合物を添加する前に、有機極性溶媒とスルフィド化剤を含む混合物を昇温し、過剰量の水を系外に除去することが好ましい。
【００５１】
また、上述したように、スルフィド化剤として、アルカリ金属水硫化物とアルカリ金属水酸化物から、反応系においてｉｎ ｓｉｔｕで、あるいは重合槽とは別の槽で調製されるスルフィド化剤も用いることができる。この方法には特に制限はないが、望ましくは不活性ガス雰囲気下、常温〜１５０℃、好ましくは常温から１００℃の温度範囲で、有機極性溶媒にアルカリ金属水硫化物とアルカリ金属水酸化物を加え、常圧または減圧下、少なくとも１５０℃以上、好ましくは１８０〜２６０℃まで昇温し、水分を留去させる方法が挙げられる。この段階で重合助剤を加えてもよい。また、水分の留去を促進するために、トルエンなどを加えて反応を行ってもよい。
【００５２】
重合反応における、重合系内の水分量は、仕込みスルフィド化剤１モル当たり０．３〜１０．０モルであることが好ましい。ここで重合系内の水分量とは重合系に仕込まれた水分量から重合系外に除去された水分量を差し引いた量である。また、仕込まれる水は、水、水溶液、結晶水などのいずれの形態であってもよい。
【００５３】
［重合反応工程］
有機極性溶媒中でスルフィド化剤とポリハロゲン化芳香族化合物とを２００℃以上２９０℃未満の温度範囲内で反応させることにより（ａ）ＰＰＳ樹脂を製造する。
【００５４】
重合反応工程を開始するに際しては、望ましくは不活性ガス雰囲気下、常温〜２４０℃、好ましくは１００〜２３０℃の温度範囲で、有機極性溶媒とスルフィド化剤とポリハロゲン化芳香族化合物を混合する。この段階で重合助剤を加えてもよい。これらの原料の仕込み順序は、順不同であってもよく、同時であってもさしつかえない。
【００５５】
かかる混合物を通常２００℃〜２９０℃の範囲に昇温する。昇温速度に特に制限はないが、通常０．０１〜５℃／分の速度が選択され、０．１〜３℃／分の範囲がより好ましい。
【００５６】
一般に、最終的には２５０〜２９０℃の温度まで昇温し、その温度で通常０．２５〜５０時間、好ましくは０．５〜２０時間反応させる。
【００５７】
最終温度に到達させる前の段階で、例えば２００℃〜２６０℃で一定時間反応させた後、２７０〜２９０℃に昇温する方法は、より高い重合度を得る上で有効である。この際、２００℃〜２６０℃での反応時間としては、通常０．２５時間から２０時間の範囲が選択され、好ましくは０．２５〜１０時間の範囲が選ばれる。
【００５８】
なお、より高重合度のポリマーを得るためには、複数段階で重合を行うことが有効である場合がある。複数段階で重合を行う際は、２４５℃における系内のポリハロゲン化芳香族化合物の転化率が、４０モル％以上、好ましくは６０モル％に達した時点であることが有効である。
【００５９】
なお、ポリハロゲン化芳香族化合物（ここではＰＨＡと略記）の転化率は、以下の式で算出した値である。ＰＨＡ残存量は、通常、ガスクロマトグラフ法によって求めることができる。
（Ａ）ポリハロゲン化芳香族化合物をアルカリ金属硫化物に対しモル比で過剰に添加した場合
転化率＝〔ＰＨＡ仕込み量（モル）−ＰＨＡ残存量（モル）〕／〔ＰＨＡ仕込み量（モル）−ＰＨＡ過剰量（モル）〕
（Ｂ）上記（Ａ）以外の場合
転化率＝〔ＰＨＡ仕込み量（モル）−ＰＨＡ残存量（モル）〕／〔ＰＨＡ仕込み量（モル）〕
【００６０】
［回収工程］
（ａ）ＰＰＳ樹脂の製造方法においては、重合終了後に、重合体、溶媒などを含む重合反応物から固形物を回収する。回収方法については、公知の如何なる方法を採用しても良い。
【００６１】
例えば、重合反応終了後、徐冷して粒子状のポリマーを回収する方法を用いても良い。この際の徐冷速度には特に制限は無いが、通常０．１℃／分〜３℃／分程度である。徐冷工程の全行程において同一速度で徐冷する必要はなく、ポリマー粒子が結晶化析出するまでは０．１〜１℃／分、その後１℃／分以上の速度で徐冷する方法などを採用しても良い。
【００６２】
また上記の回収を急冷条件下に行うことも好ましい方法の一つであり、この回収方法の好ましい一つの方法としてはフラッシュ法が挙げられる。フラッシュ法とは、重合反応物を高温高圧（通常２５０℃以上、８ｋｇ／ｃｍ２以上）の状態から常圧もしくは減圧の雰囲気中へフラッシュさせ、溶媒回収と同時に重合体を粉末状にして回収する方法であり、ここでいうフラッシュとは、重合反応物をノズルから噴出させることを意味する。フラッシュさせる雰囲気は、具体的には例えば常圧中の窒素または水蒸気が挙げられ、その温度は通常１５０℃〜２５０℃の範囲が選ばれる。
【００６３】
［後処理工程］
（ａ）ＰＰＳ樹脂は、上記重合、回収工程を経て生成した後、酸処理、熱水処理または有機溶媒による洗浄を施されたものであってもよい。
【００６４】
酸処理を行う場合は次のとおりである。（ａ）ＰＰＳ樹脂の酸処理に用いる酸は、（ａ）ＰＰＳ樹脂を分解する作用を有しないものであれば特に制限はなく、酢酸、塩酸、硫酸、リン酸、珪酸、炭酸およびプロピル酸などが挙げられ、なかでも酢酸および塩酸がより好ましく用いられるが、硝酸のような（ａ）ＰＰＳ樹脂を分解、劣化させるものは好ましくない。
【００６５】
酸処理の方法は、酸または酸の水溶液に（ａ）ＰＰＳ樹脂を浸漬せしめるなどの方法があり必要により適宜撹拌または加熱することも可能である。例えば、酢酸を用いる場合、ＰＨ４の水溶液を８０〜２００℃に加熱した中にＰＰＳ樹脂粉末を浸漬し、３０分間撹拌することにより十分な効果が得られる。処理後のＰＨは４以上例えばＰＨ４〜８程度となっても良い。酸処理を施された（ａ）ＰＰＳ樹脂は残留している酸または塩などを除去するため、水または温水で数回洗浄することが好ましい。洗浄に用いる水は、酸処理による（ａ）ＰＰＳ樹脂の好ましい化学的変性の効果を損なわない意味で、蒸留水、脱イオン水であることが好ましい。
【００６６】
熱水処理を行う場合は次のとおりである。（ａ）ＰＰＳ樹脂を熱水処理するにあたり、熱水の温度を１００℃以上、より好ましくは１２０℃以上、さらに好ましくは１５０℃以上、特に好ましくは１７０℃以上とすることが好ましい。１００℃未満では（ａ）ＰＰＳ樹脂の好ましい化学的変性の効果が小さいため好ましくない。
【００６７】
熱水洗浄による（ａ）ＰＰＳ樹脂の好ましい化学的変性の効果を発現するため、使用する水は蒸留水あるいは脱イオン水であることが好ましい。熱水処理の操作に特に制限は無く、所定量の水に所定量の（ａ）ＰＰＳ樹脂を投入し、圧力容器内で加熱、撹拌する方法、連続的に熱水処理を施す方法などにより行われる。（ａ）ＰＰＳ樹脂と水との割合は、水の多い方が好ましいが、通常、水１リットルに対し、（ａ）ＰＰＳ樹脂２００ｇ以下の浴比が選ばれる。
【００６８】
また、処理の雰囲気は、末端基の分解が好ましくないので、これを回避するため不活性雰囲気下とすることが望ましい。さらに、この熱水処理操作を終えた（ａ）ＰＰＳ樹脂は、残留している成分を除去するため温水で数回洗浄するのが好ましい。
【００６９】
有機溶媒で洗浄する場合は次のとおりである。（ａ）ＰＰＳ樹脂の洗浄に用いる有機溶媒は、（ａ）ＰＰＳ樹脂を分解する作用などを有しないものであれば特に制限はなく、例えばＮ−メチル−２−ピロリドン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、１，３−ジメチルイミダゾリジノン、ヘキサメチルホスホラスアミド、ピペラジノン類などの含窒素極性溶媒、ジメチルスルホキシド、ジメチルスルホン、スルホランなどのスルホキシド・スルホン系溶媒、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトン、アセトフェノンなどのケトン系溶媒、ジメチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジオキサン、テトラヒドロフランなどのエーテル系溶媒、クロロホルム、塩化メチレン、トリクロロエチレン、２塩化エチレン、パークロルエチレン、モノクロルエタン、ジクロルエタン、テトラクロルエタン、パークロルエタン、クロルベンゼンなどのハロゲン系溶媒、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、エチレングリコール、プロピレングリコール、フェノール、クレゾール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールなどのアルコール・フェノール系溶媒およびベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素系溶媒などが挙げられる。これらの有機溶媒のうちでも、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、アセトン、ジメチルホルムアミドおよびクロロホルムなどの使用が特に好ましい。また、これらの有機溶媒は、１種類または２種類以上の混合で使用される。
【００７０】
有機溶媒による洗浄の方法としては、有機溶媒中に（ａ）ＰＰＳ樹脂を浸漬せしめるなどの方法があり、必要により適宜撹拌または加熱することも可能である。有機溶媒で（ａ）ＰＰＳ樹脂を洗浄する際の洗浄温度については特に制限はなく、常温〜３００℃程度の任意の温度が選択できる。洗浄温度が高くなる程洗浄効率が高くなる傾向があるが、通常は常温〜１５０℃の洗浄温度で十分効果が得られる。圧力容器中で、有機溶媒の沸点以上の温度で加圧下に洗浄することも可能である。また、洗浄時間についても特に制限はない。洗浄条件にもよるが、バッチ式洗浄の場合、通常５分間以上洗浄することにより十分な効果が得られる。また連続式で洗浄することも可能である。
【００７１】
本発明においては、ＰＰＳ中にアルカリ金属やＣａなどのアリカリ土類金属を導入したＰＰＳを用いても良い。かかるアルカリ金属、アルカリ土類金属を導入する方法としては、上記前工程の前、前工程中、前工程後にアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩を添加する方法、重合行程前、重合行程中、重合行程後に重合釜内にアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩を添加する方法、あるいは上記洗浄工程の最初、中間、最後の段階でアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩を添加する方法などが挙げられる。中でももっとも容易な方法としては、有機溶剤洗浄や、温水または熱水洗浄で残留オリゴマーや残留塩を除いた後にアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩を添加する方法が挙げられる。アルカリ金属、アルカリ土類金属は、酢酸塩、水酸化物、炭酸塩などのアルカリ金属イオン、アルカリ土類金属イオンの形でＰＰＳ中に導入するのが好ましい。また過剰のアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩は温水洗浄などにより取り除く方が好ましい。上記アルカリ金属、アルカリ土類金属導入の際のアルカリ金属イオン、アルカリ土類金属イオン濃度としてはＰＰＳ１ｇに対して０．００１ｍｍｏｌ以上が好ましく、０．０１ｍｍｏｌ以上がより好ましい。温度としては、５０℃以上が好ましく、７５℃以上がより好ましく、９０℃以上が特に好ましい。上限温度は特にないが、操作性の観点から通常２８０℃以下が好ましい。浴比（乾燥ＰＰＳ重量に対する洗浄液重量）としては０．５以上が好ましく、３以上がより好ましく、５以上が更に好ましい。
【００７２】
本発明においては、靱性に極めて優れたポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を得る観点から、有機溶媒洗浄と８０℃程度の温水または前記した熱水洗浄を数回繰り返すことにより残留オリゴマーや残留塩を除いた後、酸処理もしくはアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩で処理する方法が好ましく、さらに酸処理する方法が特に好ましい。
【００７３】
（ａ）ＰＰＳ樹脂は、重合終了後に酸素雰囲気下においての加熱および過酸化物などの架橋剤を添加しての加熱による熱酸化架橋処理により高分子量化して用いることも可能である。
【００７４】
熱酸化架橋による高分子量化を目的として乾式熱処理する場合には、その温度は１６０〜２６０℃が好ましく、１７０〜２５０℃の範囲がより好ましい。また、酸素濃度は５体積％以上、更には８体積％以上とすることが望ましい。酸素濃度の上限には特に制限はないが、５０体積％程度が限界である。処理時間は、０．５〜１００時間が好ましく、１〜５０時間がより好ましく、２〜２５時間がさらに好ましい。加熱処理の装置は通常の熱風乾燥機でもまた回転式あるいは撹拌翼付の加熱装置であってもよいが、効率よく、しかもより均一に処理する場合は、回転式あるいは撹拌翼付の加熱装置を用いるのがより好ましい。
【００７５】
また、熱酸化架橋を抑制し、揮発分除去を目的として乾式熱処理を行うことが可能である。その温度は１３０〜２５０℃が好ましく、１６０〜２５０℃の範囲がより好ましい。また、この場合の酸素濃度は５体積％未満、更には２体積％未満とすることが望ましい。処理時間は、０．５〜５０時間が好ましく、１〜２０時間がより好ましく、１〜１０時間がさらに好ましい。加熱処理の装置は通常の熱風乾燥機でもまた回転式あるいは撹拌翼付の加熱装置であってもよいが、効率よく、しかもより均一に処理する場合は、回転式あるいは撹拌翼付の加熱装置を用いるのがより好ましい。
【００７６】
但し、（ａ）ＰＰＳ樹脂は、靭性の目標を達成するために熱酸化架橋処理による高分子量化を行わない実質的に直鎖状のＰＰＳであることが好ましい。また本発明で用いる好ましい（ａ）ＰＰＳ樹脂としては、東レ（株）製Ｍ２５８８、Ｍ２１００、Ｍ２９００などが挙げられ、これらを単独、もしくは溶融粘度の異なる複数を混合して使用しても良い。
【００７７】
（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂
本発明で用いられる（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂とは、オレフィンを重合もしくは共重合したオレフィン重合体にカルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基などの官能基を有する単量体成分を導入して得られるオレフィン系樹脂が挙げられる。
【００７８】
オレフィン重合体もしくは共重合体の例としては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、１−トリデセン、１−テトラデセン、１−ペンタデセン、１−ヘキサデセン、１−ヘプタデセン、１−オクタデセン、１−ノナデセン、１−エイコセン、３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、３−エチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ヘキセン、４，４ジメチル−１−ヘキセン、４，４ジメチル−１−ペンテン、４−エチル−１−ヘキセン、３−エチル−１−ヘキセン、９−メチル−１−デセン、１１−メチル−１−ドデセン、１２−エチル−１−テトラデセンなどのα−オレフィン単独または２種以上を重合して得られる重合体、α−オレフィンとアクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチルなどのα、β−不飽和カルボン酸およびそのアルキルエステルとの共重合体などが挙げられる。オレフィン重合体もしくは共重合体の好適な具体例としては、炭素数６〜１２のα−オレフィンを用いたエチレン・α−オレフィン共重合体が挙げられる。中でもエチレン・１−ブテン共重合体がより好ましい。
【００７９】
本発明で好適に用いられる前記エチレン・α−オレフィン共重合体は、密度が０．８８０ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましく、０．８３０〜０．８８０ｇ／ｃｍ３の範囲がより好ましく、特に０．８５０〜０．８７５ｇ／ｃｍ３の範囲がさらに好ましい。また、ガラス転移温度（ＪＩＳＫ７１２１に準じて測定）は−４０℃以下であることが好ましい。
【００８０】
（ｂ）オレフィン系樹脂が含有する官能基としては、（ａ）ＰＰＳ樹脂との親和性が高いという観点から、カルボキシル基、酸無水物基が好ましく、前記オレフィン重合体もしくは共重合体に、カルボキシル基およびその塩、酸無水物基などの官能基を有する単量体成分を導入するための官能基含有成分の例としては、無水マレイン酸、無水フマル酸、無水イタコン酸、無水シトラコン酸、エンドビシクロ−（２，２，１）−５−ヘプテン−２，３−ジカルボン酸無水物などの酸無水物基を含有する単量体などが挙げられる。これら官能基含有成分を導入する方法は特に制限は無く、共重合させたり、オレフィン重合体もしくは共重合体にラジカル開始剤を用いてグラフト導入するなどの方法を用いることができる。官能基を含有する単量体成分の導入量は、オレフィン重合体もしくは共重合体に対して０．００１〜４０モル％、好ましくは０．０１〜３５モル％の範囲内であるのが適当である。
【００８１】
（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物
本発明で用いられる（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物の内、アミノ基を有するアルコキシシラン化合物としては、一分子中にアミノ基を１個以上有し、アルコキシ基を２個あるいは３個有するシラン化合物で有ればいずれのものでも有効である。例えば、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシランなどが挙げられる。エポキシ基を有するアルコキシシラン化合物としては、一分子中にエポキシ基を１個以上有し、アルコキシ基を２個あるいは３個有するシラン化合物で有ればいずれのものでも有効である。例えば、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシランなどが挙げられる。イソシアネート基を有するアルコキシシラン化合物としては、一分子中にイソシアネート基を１個以上有し、アルコキシ基を２個あるいは３個有するシラン化合物で有ればいずれのものでも有効である。例えば、γ−イソシアネートプロピルトリエトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルトリメトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルメチルジメトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルメチルジエトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルエチルジメトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルエチルジエトキシシラン、γ−イソシアネートプロピルトリクロロシランなどが挙げられる。中でも安定した高い靱性向上効果を得る上で、エポキシシクロヘキシル基またはイソシアネート基を有するアルコキシシラン化合物であることが好ましく、さらにイソシアネート基を含有するアルコキシシラン化合物であることがより好ましい。
【００８２】
（ｄ）無機充填剤
本発明では必要に応じて（ｄ）無機充填剤を配合することができる。
【００８３】
本発明で用いられる（ｄ）無機充填剤の形状としては繊維状もしくは、非繊維状（板状、鱗片状、粒状、不定形状、破砕品など）充填剤が挙げられ、具体的には例えば、繊維状充填剤としてガラス繊維、ＰＡＮ系やピッチ系の炭素繊維、ステンレス繊維、アルミニウム繊維や黄銅繊維などの金属繊維、芳香族ポリアミド繊維などの有機繊維、石膏繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、ジルコニア繊維、アルミナ繊維、シリカ繊維、酸化チタン繊維、炭化ケイ素繊維、ロックウール、チタン酸カリウムウィスカー、チタン酸バリウムウィスカー、ほう酸アルミニウムウィスカー、窒化ケイ素ウィスカー等が挙げられ、非繊維状充填剤としてマイカ、タルク、カオリン、シリカ、炭酸カルシウム、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラスマイクロバルーン、クレー、二硫化モリブデン、ワラステナイト、ポリリン酸カルシウム、グラファイト、金属粉、金属フレーク、金属リボン、金属酸化物（アルミナ、酸化亜鉛、酸化チタン等）、カーボン粉末、黒鉛、カーボンフレーク、鱗片状カーボン、カーボンナノチューブなどが挙げられる。またこれらの無機充填剤は中空であってもよく、さらに２種類以上併用することも可能である。また、これらの無機充填剤をイソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物およびエポキシ化合物などのカップリング剤で予備処理して使用してもよい。
【００８４】
中でも材料の剛性向上効果を得る上で、ガラス繊維および炭素繊維であることが好ましく、さらに材料コストの観点からガラス繊維であることがより好ましい。
【００８５】
本発明における（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂の配合割合は、（ａ）と（ｂ）の合計を１００重量％として、（ａ）／（ｂ）＝９９〜９０重量％／１〜１０重量％の範囲であり、（ａ）／（ｂ）＝９８〜９３重量％／２〜７重量％の範囲が好ましく、（ａ）／（ｂ）＝９７〜９５重量％／３〜５重量％の範囲がより好ましい。なお、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂が１重量％未満では靭性向上効果に乏しく、（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂が１０重量％を越える範囲では、成形時にオレフィン系樹脂由来の揮発成分が金型表面に多量に析出するため好ましくない。
【００８６】
本発明における（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物の配合量は、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂と（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂の合計１００重量部に対し、０．１〜１０重量部の範囲であり、０．２〜５重量部の範囲が好ましく、０．３〜３重量部の範囲がより好ましい。（ｃ）成分の配合量が０．１重量部を下回る場合、安定した高い低温靱性を得ることが難しく、（ｃ）成分の配合量が１０重量部を越える範囲では、溶融流動性が阻害されてしまうため好ましくない。
【００８７】
本発明における（ｄ）無機充填剤を配合する場合の配合量は、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂と（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂の合計１００重量部に対し、１０〜１５０重量部の範囲であり、２０〜１００重量部の範囲が好ましく、３０〜７０重量部の範囲がより好ましい。なお、（ｄ）無機充填剤の配合量が１０重量部未満では材料の剛性向上効果に乏しく、（ｄ）無機充填剤の配合量が１５０重量部を超える範囲では靭性の大きな低下をもたらすため好ましくない。
【００８８】
本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、（ａ）ＰＰＳ樹脂が本来有する優れた耐熱性、耐薬品性とともに、優れた靭性を有するものである。かかる特性を発現させるためには、モルフォロジーにおいて、（ａ）ＰＰＳ樹脂が海相（連続相あるいはマトリックス）を形成し、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂が島相（分散相）を形成することが必要である。さらに、（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂の数平均分散粒子径が５００ｎｍ以下であることが必須であり、好ましくは４００ｎｍ以下、更には３００ｎｍ以下が特に好ましい。下限としては生産性の点から１ｎｍ以上であることが好ましい。（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂の数平均分散粒子径が５００ｎｍを越える範囲であると、靱性向上効果および耐薬品性が著しく損なわれるため好ましくない。
【００８９】
また、本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、溶融滞留の回数や時間が増加した際、あるいは溶融成形加工を繰り返した際にも、安定して優れた靱性を発現するものである。かかる特性を発現させるためには、一度射出成形した後にその成形片を粉砕し、再び射出成形を行った成形片においても、（ａ）ＰＰＳ樹脂が海相（連続相あるいはマトリックス）を形成し、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂が島相（分散相）を形成することが必要である。さらに、（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂の数平均分散粒子径が５００ｎｍ以下であることが必須であり、好ましくは４００ｎｍ以下、更には３００ｎｍ以下であることが特に好ましい。下限としては生産性の点から１ｎｍ以上であることが好ましい。（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂の数平均分散粒子径が５００ｎｍを越える範囲であると、靱性向上効果が著しく損なわれるため好ましくない。
【００９０】
なおここでいう数平均分散粒子径は、（ａ）ＰＰＳ樹脂の融解ピーク温度＋２０℃の成形温度でＡＳＴＭ１号ダンベル試験片を成形し、その中心部から−２０℃にて０．１μｍ以下の薄片をダンベル片の断面積方向に切削し、日立製作所製Ｈ−７１００型透過型電子顕微鏡（分解能（粒子像）０．３８ｎｍ、倍率５０〜６０万倍）にて、１万倍に拡大して観察した際の任意の１００個の、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂の分散部分について、まずそれぞれの最大径と最小径を測定して平均値をその分散粒子径とし、その後それらの平均値を求めた数平均分散粒子径である。
【００９１】
本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、真空下、３２０℃で２時間加熱溶融した際に揮発するガス発生量が０．２０重量％以下が好ましく、より好ましくは０．１８重量％以下、さらに好ましくは０．１５重量％以下が望ましい。加熱溶融した際に揮発するガス発生量が０．２０重量％を越える範囲であると、金型表面や金型ベント部にモールドデポジットが発生しやすくなり、転写不良や成形不良を引き起こすのみならず、金型の解体清掃頻度が高くなり生産性を低下させ得る。加熱溶融した際に揮発するガス発生量の下限については特に制限しないが、靭性を考慮すると０．０１重量％以上である。
【００９２】
なお、ここでいうガス発生量とは、（Ａ）ＰＰＳ樹脂組成物を加熱溶融した際に揮発するガスが、冷却されて液化または固化した付着性成分の量を意味しており、（Ａ）ＰＰＳ樹脂組成物を真空封入したガラスアンプルを、環状炉で加熱することにより測定されるものである。ガラスアンプルの形状としては、腹部が１００ｍｍ×２５ｍｍ、首部が２５５ｍｍ×１２ｍｍ、肉厚が１ｍｍである。具体的な測定方法としては、（Ａ）ＰＰＳ樹脂組成物を真空封入したガラスアンプルの腹部のみを３２０℃の環状炉に挿入して２時間加熱することにより、環状炉によって加熱されていないアンプルの首部で揮発性ガスが冷却されて付着する。この首部を切り出して秤量した後、付着したガス成分をクロロホルムに溶解して除去する。次いで、この首部を乾燥してから再び秤量する。ガス成分を除去した前後のアンプル首部の重量差よりガス発生量を求めることができる。
【００９３】
本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、加熱溶融時のガス発生量が少ないことから、溶融成形加工時の金型汚れ性が改善されるとともに、優れた靭性を有するものである。材料の靭性を示す物性値の一つである引張伸度（ＡＳＴＭ１号ダンベル試験片、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎ、２３℃、ＡＳＴＭ Ｄ６３８に準拠して測定）の範囲としては、５〜２００％が好ましく、１０〜１５０％がより好ましく、２０〜１００％がさらに好ましい。また、材料の靭性を示す物性値の一つであるアイゾット衝撃強度（長さ６０ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚み３．２ｍｍのアイゾット衝撃試験片、ノッチを付き、２３℃、ＡＳＴＭ Ｄ２５６に準拠して測定）の範囲としては、５０〜８００Ｊ／ｍが好ましく、１００〜７００Ｊ／ｍがより好ましく、１５０〜６００Ｊ／ｍが更に好ましい。勿論、これら材料の靭性については、目的とする用途、要求特性によって変わり得るものでありこの限りではないが、例えば、−４０℃下でのアイゾット衝撃強度が３００Ｊ／ｍを越える様な、非常に高度な靭性を有する場合、加熱溶融時に発生するエラストマー起因のガス発生量が増加し、溶融成形加工時の金型汚れ性が悪化するため、むしろ好ましくない場合もあり得る。
【００９４】
樹脂組成物の製造方法
本発明のＰＰＳ樹脂組成物の製造方法としては、単軸、二軸の押出機、バンバリーミキサー、ニーダーおよびミキシングロールなど通常公知の溶融混練機に原料を供給して、（ａ）ＰＰＳ樹脂の融解ピーク温度＋５〜１００℃の加工温度で溶融混練する方法などを代表例として挙げることができる。この際、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂の分散をより細かくするには、二軸の押出機を使用し、せん断力を比較的強くすることが好ましい。具体的には、Ｌ／Ｄ（Ｌ：スクリュー長さ、Ｄ：スクリュー直径）が２０以上であり、ニーディング部を２箇所以上有する二軸押出機を使用し、スクリュー回転数を２００〜５００回転／分として、混合時の樹脂温度が（ａ）ＰＰＳ樹脂の融解ピーク温度＋１０〜７０℃となるように混練する方法などを好ましく用いることができる。
【００９５】
射出成形した後にこれを粉砕し、再び射出成形を行った成形片においても（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂の数平均分散粒子径が５００ｎｍ以下である。
【００９６】
（Ａ）ＰＰＳ樹脂組成物を得るためには、溶融混練時における配合順序が特に重要である。即ち、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物とを配合して予め溶融混練した後、さらに（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂と、あるいは（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂および（ｄ）無機充填剤とを溶融混練することが必要である。これにより、（ａ）ＰＰＳ樹脂、（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂、（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物を、あるいは（ａ）ＰＰＳ樹脂、（ｂ）オレフィン系樹脂、（ｃ）アルコキシシラン化合物、（ｄ）無機充填剤を一括して溶融混練した場合に比較して、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物の反応が促進される結果、相構造が安定化し、溶融成形加工を繰り返した後にも（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂の数平均分散粒子径が５００ｎｍ以下に保持される。
【００９７】
なお、この際、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物とを配合し予め溶融混練してペレット化した後、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂と、あるいは（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｄ）無機充填剤とを配合してさらに溶融混練することも可能であるし、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物とを配合して予め溶融混練中に、サイドフィーダーを用いて（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂を、あるいは（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｄ）無機充填剤を押出機の途中から供給して溶融混練することも可能である。ここで、（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｄ）無機充填剤を含むＰＰＳ樹脂組成物の場合、（ｂ）オレフィン系樹脂は押出機の中央部分から、そして（ｄ）無機充填剤はダイヘッドに近い部分からサイドフィーダーを用い、押出機の途中から供給して溶融混練することが好ましい。
【００９８】
（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物とを配合し予め溶融混練してペレット化した後、（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂と、あるいは（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｄ）無機充填剤と配合してさらに溶融混練する場合、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物とを配合し予め溶融混練する際に、せん断力を比較的強くすることが好ましい。具体的には、Ｌ／Ｄ（Ｌ：スクリュー長さ、Ｄ：スクリュー直径）が２０以上、好ましくは３０以上であり、ニーディング部を２箇所以上、好ましくは３箇所以上有する二軸押出機を使用し、スクリュー回転数を２００〜５００回転／分、好ましくは３００〜５００回転／分として混練する方法などを好ましく用いることができる。
【００９９】
（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物とを配合して予め溶融混練中に、サイドフィーダーを用いて（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂と、あるいは（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｄ）無機充填剤を押出機の途中から供給して溶融混練する場合、（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂を、サイドフィーダーにより供給する以前に、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物とを、比較的強いせん断力により溶融混練することが好ましい。具体的に、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物とを予め溶融混練する押出機部分のＬ／Ｄ（Ｌ：スクリュー長さ、Ｄ：スクリュー直径）が２０以上、好ましくは３０以上であり、ニーディング部を２箇所以上、好ましくは３箇所以上配した二軸押出機を用い、スクリュー回転数を２００〜５００回転／分、好ましくは３００〜５００回転／分として混練する方法などを好ましく用いることができる。
【０１００】
また、一部の（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物とを配合し予め溶融混練してから、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂とあるいは（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｄ）無機充填剤と、残りの（ａ）ＰＰＳ樹脂とを配合して、さらに溶融混練することも可能である。
【０１０１】
なお、（ａ）ＰＰＳ樹脂については、溶融粘度や後処理行程の異なるＰＰＳ樹脂を適宜併用することが可能である。即ち、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物とを配合して予め溶融混練する際に、溶融粘度や後処理行程の異なるＰＰＳ樹脂を併用することが可能であるし、一部の（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物とを配合して予め溶融混練した後、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂とあるいは（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｄ）無機充填剤と、溶融粘度や後処理行程の異なる残りのＰＰＳ樹脂とをさらに溶融混練することも勿論可能である。
【０１０２】
その他の添加物
さらに、本発明のＰＰＳ樹脂組成物には本発明の効果を損なわない範囲において、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種以上の官能基を有するオレフィン系樹脂以外の樹脂を添加配合しても良い。その具体例としては、ポリアミド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリサルフォン樹脂、ポリアリルサルフォン樹脂、ポリケトン樹脂、ポリアリレート樹脂、液晶ポリマー、ポリエーテルケトン樹脂、ポリチオエーテルケトン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリアミドイミド樹脂、四フッ化ポリエチレン樹脂、エチレン・１−ブテン共重合体などのエポキシ基を含有しないオレフィン系重合体、共重合体などが挙げられる。
【０１０３】
また、改質を目的として、以下のような化合物の添加が可能である。ポリアルキレンオキサイドオリゴマ系化合物、チオエーテル系化合物、エステル系化合物、有機リン系化合物などの可塑剤、有機リン化合物、ポリエーテルエーテルケトンなどの結晶核剤、モンタン酸ワックス類、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸アルミ等の金属石鹸、エチレンジアミン・ステアリン酸・セバシン酸重縮合物、シリコーン系化合物などの離型剤、次亜リン酸塩などの着色防止剤、（３，９−ビス[２−（３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ）−１，１−ジメチルエチル]−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ[５，５]ウンデカン）などの様なフェノール系酸化防止剤、（ビス（２，４−ジ−クミルフェニル）ペンタエリスリトール−ジ−ホスファイト）などのようなリン系酸化防止剤、その他、水、滑剤、紫外線防止剤、着色剤、発泡剤などの通常の添加剤を配合することができる。上記化合物は何れも組成物全体の２０重量％を越えると（ａ）ＰＰＳ樹脂本来の特性が損なわれるため好ましくなく、１０重量％以下、更に好ましくは１重量％以下の添加がよい。
【０１０４】
本発明のＰＰＳ樹脂組成物を成形するにあたっての成形方法は、通常の成形方法（射出成形、プレス成形、インジェクションプレス成形など）により溶融成形することが可能であるが、中でも量産性の点から射出成形、インジェクションプレス成形が好ましい。
【０１０５】
本発明のＰＰＳ樹脂組成物は、靭性に優れており、且つモールドデポジット発生が著しく抑制されていることから射出成形用途、特に各種容器、自動車部品、機械部品等に有用である。また、該特徴を活かして、特にトイレ関連部品、給湯器関連部品、風呂関連部品、およびポンプ関連部品から選ばれる管継ぎ手類である水廻り用部品に好適に用いられる。
【実施例】
【０１０６】
以下に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。
【０１０７】
以下の実施例において、材料特性については下記の方法により行った。
【０１０８】
〔射出成形（１回目）〕
住友−ネスタール射出成形機ＳＧ７５を用い、樹脂温度３１０℃、金型温度１３０℃にて、ＡＳＴＭ１号ダンベル試験片を成形した。
【０１０９】
〔射出成形（２回目）〕
一度射出成形したＡＳＴＭ１号ダンベル試験片を、粉砕器を用いて約１〜５ｍｍ四方の大きさに粉砕した。これを原料として、住友−ネスタール射出成形機ＳＧ７５を用い、樹脂温度３１０℃、金型温度１３０℃にて、ＡＳＴＭ１号ダンベル試験片を成形した。
【０１１０】
〔分散粒径〕
前記、射出成形したＡＳＴＭ１号ダンベル試験片の中央部を樹脂の流れ方向に対して直角方向に切断し、その断面の中心部から、−２０℃で０．１μｍ以下の薄片を切削し、日立製作所製Ｈ−７１００型透過型電子顕微鏡（分解能（粒子像）０．３８ｎｍ、倍率５０〜６０万倍）にて、１万倍に拡大して観察した際の任意の１００個の、（ｂ）オレフィン系樹脂の分散部分について、まずそれぞれの最大径と最小径を測定して平均値をその分散粒子径とし、その後それらの平均値である数平均分散粒子径を求めた。
【０１１１】
〔引張伸度〕
前記、射出成形したＡＳＴＭ１号ダンベル試験片を、支点間距離１１４ｍｍ、引張速度１０ｍｍ／ｍｉｎ、温度２３℃×相対湿度５０％条件下で、ＡＳＴＭ Ｄ６３８に従って引張伸度を測定した。なお、この値が大きいほど材料の靭性が優れているといえる。
【０１１２】
〔アイゾット衝撃強度〕
住友−ネスタール射出成形機ＳＧ７５を用い、樹脂温度３１０℃、金型温度１３０℃にて、長さ６０ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚み３．２ｍｍのアイゾット衝撃試験片を成形した。この試験片にノッチカッターでノッチを付け、温度２３℃×相対湿度５０％下でＡＳＴＭ Ｄ２５６に従ってカットノッチ付きアイゾット衝撃強度を測定した。なお、この値が大きいほど材料の靭性が優れているといえる。
【０１１３】
〔曲げ弾性率〕
住友−ネスタール射出成形機ＳＧ７５を用い、樹脂温度３１０℃、金型温度１３０℃にて、長さ１２７ｍｍ、幅１２．７ｍｍ、厚み６．３５ｍｍの曲げ試験片を成形した。この試験片を用い、支点間距離１００ｍｍ、クロスヘッド速度３ｍｍ／ｍｉｎ、温度２３℃×相対湿度５０％条件下で、ＡＳＴＭ Ｄ７９０に従って曲げ弾性率を測定した。なお、この値が大きいほど材料の剛性が優れているといえる。
【０１１４】
〔ガス発生量〕
腹部が１００ｍｍ×２５ｍｍ、首部が２５５ｍｍ×１２ｍｍ、肉厚が１ｍｍのガラスアンプルに樹脂組成物ペレット３ｇを計り入れてから真空封入した。このガラスアンプルの腹部のみを、アサヒ理化製作所製のセラミックス電気環状炉ＡＲＦ−３０Ｋに挿入して３２０℃で２時間加熱した。アンプルを取り出した後、環状炉によって加熱されておらず、且つ揮発ガスの付着したアンプルの首部をヤスリで切り出して秤量した。次いで付着ガスを５ｇのクロロホルムで溶解して除去した後、６０℃のガラス乾燥機で１時間乾燥してから再度秤量した。ガスを除去した前後のアンプル首部の重量差をガス発生量（重量％）とした。なお、この値が小さいほどモールドデポジットが発生しにくく、金型汚れが少ないために成形加工性に優れているといえる。
【０１１５】
〔金型汚れ評価〕
住友−ネスタール射出成形機ＳＧ７５を用い、樹脂温度３１０℃、金型温度１３０℃にて、ガスベント部を有する８０ｍｍ×８０ｍｍ×３ｍｍ厚の角板金型を用いて、射出時間１５ｓ、冷却時間２０ｓ、成形サイクル４０ｓでモールドデポジットがガスベント部に付着するまで連続成形した。その際に、毎回１００ショット毎にモールドデポジットの付着状況を目視確認し、金型汚れの評価を行った。なお、金型汚れの評価基準として３００ショット以下でモールドデポジットが発生した場合に「×：かなり劣る」、３００〜５００ショットの場合で「△：劣る」、５００〜８００ショットの場合で「○：優れる」、そして、８００ショット以上で「◎：極めて優れる」とした。
【０１１６】
〔参考例１〕（ａ）ＰＰＳ樹脂の重合（ＰＰＳ―１）
撹拌機付きの７０リットルオートクレーブに、４７．５％水硫化ナトリウム８２６７．３７ｇ（７０．００モル）、９６％水酸化ナトリウム２９５７．２１ｇ（７０．９７モル）、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）１１４３４．５０ｇ（１１５．５０モル）、酢酸ナトリウム２５８３．００ｇ（３１．５０モル）、及びイオン交換水１０５００ｇを仕込み、常圧で窒素を通じながら２４５℃まで約３時間かけて徐々に加熱し、水１４７８０．１ｇおよびＮＭＰ２８０ｇを留出した後、反応容器を１６０℃に冷却した。仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たりの系内残存水分量は、ＮＭＰの加水分解に消費された水分を含めて１．０６モルであった。また、硫化水素の飛散量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たり０．０２モルであった。
【０１１７】
次に、ｐ−ジクロロベンゼン１０２３５．４６ｇ（６９．６３モル）、ＮＭＰ９００９．００ｇ（９１．００モル）を加え、反応容器を窒素ガス下に密封し、２４０ｒｐｍで撹拌しながら、０．６℃／分の速度で２３８℃まで昇温した。２３８℃で９５分反応を行った後、０．８℃／分の速度で２７０℃まで昇温した。２７０℃で１００分反応を行った後、１２６０ｇ（７０モル）の水を１５分かけて圧入しながら２５０℃まで１．３℃／分の速度で冷却した。その後２００℃まで１．０℃／分の速度で冷却してから、室温近傍まで急冷した。
【０１１８】
内容物を取り出し、２６３００ｇのＮＭＰで希釈後、溶剤と固形物をふるい（８０ｍｅｓｈ）で濾別し、得られた粒子を３１９００ｇのＮＭＰで洗浄、濾別した。これを、５６０００ｇのイオン交換水で数回洗浄、濾別した後、０．０５重量％酢酸水溶液７００００ｇで洗浄、濾別した。７００００ｇのイオン交換水で洗浄、濾別した後、得られた含水ＰＰＳ粒子を８０℃で熱風乾燥し、１２０℃で減圧乾燥した。得られたＰＰＳ−１は、溶融粘度が２００Ｐａ・ｓ（３１０℃、剪断速度１０００／ｓ）であった。
【０１１９】
〔参考例２〕（ａ）ＰＰＳ樹脂の重合（ＰＰＳ−２）
撹拌機付きの７０リットルオートクレーブに、４７．５％水硫化ナトリウム８２６７．３７ｇ（７０．００モル）、９６％水酸化ナトリウム２９６２．５０ｇ（７１．１０モル）、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）１１４３４．５０ｇ（１１５．５０モル）、酢酸ナトリウム５１６．６０ｇ（６．３０モル）、及びイオン交換水１０５００ｇを仕込み、常圧で窒素を通じながら２３０℃まで約３時間かけて徐々に加熱し、水１４７８０．１ｇおよびＮＭＰ２８０ｇを留出した後、反応容器を１６０℃に冷却した。仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たりの系内残存水分量は、ＮＭＰの加水分解に消費された水分を含めて１．０６モルであった。また、硫化水素の飛散量は、仕込みアルカリ金属硫化物１モル当たり０．０１７モルであった。
【０１２０】
次にｐ−ジクロロベンゼン１０３６３．５０ｇ（７０．５０モル）、ＮＭＰ９０７８．３０ｇ（９１．７０モル）を加え、反応容器を窒素ガス下に密封し、２４０ｒｐｍで撹拌しながら、０．６℃／分の速度で２７０℃まで昇温し、２７０℃で１４０分保持した。その後、２５０℃まで１．３℃／分の速度で冷却しながら２５２０ｇ（１４０モル）のイオン交換水をオートクレーブに圧入した。その後２００℃まで１．０℃／分の速度で冷却してから、室温近傍まで急冷した。
【０１２１】
内容物を取り出し、２６３００ｇのＮＭＰで希釈後、溶剤と固形物をふるい（８０ｍｅｓｈ）で濾別し、得られた粒子を３１９００ｇのＮＭＰで洗浄、濾別した。これを、５６０００ｇのイオン交換水で数回洗浄、濾別した後、０．０５重量％酢酸水溶液７００００ｇで洗浄、濾別した。７００００ｇのイオン交換水で洗浄、濾別した後、得られた含水ＰＰＳ粒子を８０℃で熱風乾燥し、１２０℃で減圧乾燥した。得られたＰＰＳ−２は、溶融粘度が５０Ｐａ・ｓ（３１０℃、剪断速度１０００／ｓ）であった。
【０１２２】
〔参考例３〕（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種以上の官能基を有するオレフィン系樹脂
ｂ−１：無水マレイン酸で変性されたエチレン・１−ブテン共重合体（三井化学（株）製“タフマー”ＭＨ５０２０。
ｂ−２：無水マレイン酸で変性されたエチレン・プロピレン共重合体（三井化学（株）製“タフマー”ＭＰ０６１０。
【０１２３】
〔参考例４〕官能基を有さないオレフィン系樹脂
ｂ’−１：変性されていないエチレン・１−ブテン共重合体（三井化学（株）製“タフマー”ＴＸ６１０。
【０１２４】
〔参考例５〕（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種以上の官能基を有するアルコキシシラン化合物
ｃ−１：２−（３，４エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン（信越化学工業（株）製ＫＢＭ−３０３）。
ｃ−２：３−イソシアネートプロピルトリエトキシシラン（信越化学工業（株）製ＫＢＥ−９００７）。
ｃ−３：３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン（信越化学工業（株）製ＫＢＭ−４０３）。
【０１２５】
〔参考例６〕多官能イソシアネート化合物
ｃ’−１：ジフェニルメタンジイソシアネート系の多官能イソシアネート化合物（日本ポリウレタン工業（株）製“ミリオネート”ＭＲ−４００。
【０１２６】
〔参考例７〕エポキシ化合物
ｃ’−２：クレゾール−ノボラック型エポキシ樹脂（ＤＩＣ（株）製ＥＰＩＣＬＯＮ Ｎ−６９５）。
【０１２７】
〔参考例８〕（ｄ）無機充填剤
ｄ−１：ガラス繊維（旭ファイバーグラス社製Ｔ７４７、平均繊維直径１３μｍ）。
【０１２８】
〔実施例１〜６、比較例４〕
表１、２に示す（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）アルコキシシラン化合物を、表１、２に示す割合でドライブレンドした後、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）を用い、スクリュー回転数３００ｒｐｍにて、ダイス出樹脂温度が３３０℃以下となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。得られたペレットを１３０℃で１晩乾燥し、表１、２に示す（ｂ）オレフィン系樹脂と、表１、２に示す割合になる様にドライブレンドした後、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）を用い、スクリュー回転数３００ｒｐｍにて、ダイス出樹脂温度が３３０℃以下となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。
【０１２９】
１３０℃で一晩乾燥したペレットを射出成形に供し、成形片の引張伸度、カットノッチ付きアイゾット衝撃強度および曲げ弾性率、そして、ガス発生量、金型汚れ評価、（ｂ）オレフィン系樹脂の数平均分散粒径の測定を実施した。結果は表１、２に示すとおりであった。
【０１３０】
〔実施例７〜８〕
表１に示す（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）アルコキシシラン化合物を、表１に示す割合でドライブレンドした後、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）を用い、スクリュー回転数３００ｒｐｍにて、ダイス出樹脂温度が３３０℃以下となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。得られたペレットを１３０℃で１晩乾燥し、表１に示す（ｂ）オレフィン系樹脂と、表１に示す割合になるようにドライブレンドした。次いで、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）を用い、上記ドライブレンドした原料を押出機の根元（ダイヘッドからＬ／Ｄ＝４５．５の箇所）から、（ｄ）無機充填剤をダイヘッドからＬ／Ｄ＝１５の箇所から、表１に示した割合になるようにサイドフィーダーを用いて途中から供給し、スクリュー回転数３００ｒｐｍにて、ダイス出樹脂温度が３３０℃以下となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。
【０１３１】
１３０℃で一晩乾燥したペレットを射出成形に供し、成形片の引張伸度、カットノッチ付きアイゾット衝撃強度および曲げ弾性率、そして、ガス発生量、金型汚れ評価、（ｂ）オレフィン系樹脂の数平均分散粒径の測定を実施した。結果は表１に示すとおりであった。
【０１３２】
〔実施例９〕流体用配管の射出成形
実施例７で得られた樹脂組成物ペレットを用い、住友−ネスタール射出成形機ＳＧ７５にて、樹脂温度３１０℃、金型温度１３０℃の条件下で、片端にフランジ部分を有する外径２０ｍｍφ×内径１６ｍｍφ×長さ３０ｍｍの円筒型成形品を成形した。この円筒型成形品に手押しポンプを用いてエアー抜きをしながら水を徐々に注入し、内圧が０．５ＭＰａになるよう圧力計で確認して調整した後、密栓した。そして、この成形品を−１０℃の超低温恒温槽にて３０分処理した後、速やかに室温に戻して目視観察した。室温放置して５時間以上経過しても成形品内部にて急激な温度変化による内部破壊は起こらず、水漏れもみられないことから、流体用配管部材として有用であることがわかった。
【０１３３】
〔比較例１〕
表２に示す（ａ）ＰＰＳ樹脂について、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）を用い、スクリュー回転数３００ｒｐｍにて、ダイス出樹脂温度が３３０℃以下となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。得られたペレットを１３０℃で１晩乾燥し、表２に示す（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｃ）アルコキシシラン化合物と表２に示す割合になるようにドライブレンドした後、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）を用い、スクリュー回転数３００ｒｐｍにて、ダイス出樹脂温度が３３０℃以下となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。
【０１３４】
１３０℃で一晩乾燥したペレットを射出成形に供し、成形片の引張伸度、カットノッチ付きアイゾット衝撃強度および曲げ弾性率、そして、ガス発生量、金型汚れ評価、（ｂ）オレフィン系樹脂の数平均分散粒径の測定を実施した。結果は表２に示すとおりであった。
【０１３５】
〔比較例２〕
（ｃ）アルコキシシラン化合物をジフェニルメタンジイソシアネート系の多官能イソシアネート化合物ｃ’−１とした以外は、比較例１と同様に溶融混練、射出成形、評価を行い、結果は表２に示すとおりであった。
【０１３６】
〔比較例３〕
（ｃ）アルコキシシラン化合物をクレゾール−ノボラック型エポキシ樹脂ｃ’−２とした以外は、比較例１と同様に溶融混練、射出成形、評価を行い、結果は表２に示すとおりであった。
【０１３７】
〔比較例５〕
真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）の真空ベントの設置箇所をさらに１箇所追加したこと以外は、比較例４と同様に溶融混練、射出成形、評価を行い、結果は表に２示すとおりであった。
【０１３８】
〔比較例６〕
（ｃ）アルコキシシラン化合物をジフェニルメタンジイソシアネート系の多官能イソシアネート化合物ｃ’−１とした以外は、実施例１と同様に溶融混練、射出成形、評価を行い、結果は表２に示すとおりであった。
【０１３９】
〔比較例７〕
（ｂ）オレフィン系樹脂を、官能基を有さないエチレン・１−ブテン共重合体ｂ’−１とした以外は、実施例１と同様に溶融混練、射出成形、評価を行い、結果は表２に示すとおりであった。
【０１４０】
〔比較例８〕
表２に示す（ａ）ＰＰＳ樹脂について、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）を用い、スクリュー回転数３００ｒｐｍにて、ダイス出樹脂温度が３３０℃以下となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。得られたペレットを１３０℃で１晩乾燥し、表２に示す（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｃ）アルコキシシラン化合物と表２に示す割合になるようにドライブレンドした。次いで、真空ベントを具備した日本製鋼所社製ＴＥＸ３０α型二軸押出機（Ｌ／Ｄ＝４５．５、ニーディング部５箇所）を用い、上記ドライブレンドした原料を押出機の根元（ダイヘッドからＬ／Ｄ＝４５．５の箇所）から、（ｄ）無機充填剤をダイヘッドからＬ／Ｄ＝１５の箇所から、表２に示した割合になるようにサイドフィーダーを用いて途中から供給し、スクリュー回転数３００ｒｐｍにて、ダイス出樹脂温度が３３０℃以下となるようにシリンダー温度を設定して溶融混練し、ストランドカッターによりペレット化した。
【０１４１】
１３０℃で一晩乾燥したペレットを射出成形に供し、成形片の引張伸度、カットノッチ付きアイゾット衝撃強度および曲げ弾性率、そして、ガス発生量、金型汚れ評価、（ｂ）オレフィン系樹脂の数平均分散粒径の測定を実施した。結果は表２に示すとおりであった。
【０１４２】
〔比較例９〕流体用配管の射出成形
比較例８で得られた樹脂組成物ペレットを用い、住友−ネスタール射出成形機ＳＧ７５にて、樹脂温度３１０℃、金型温度１３０℃の条件下で、片端にフランジ部分を有する外径２０ｍｍφ×内径１６ｍｍφ×長さ３０ｍｍの円筒型成型品を成形した。この円筒型成型品を実施例９と同様な条件で処理した結果、室温放置して１〜２時間経過後に成型品内部にてクラックが発生し、水漏れが起こった。
【０１４３】
【表１】
【０１４４】
【表２】
【０１４５】
上記実施例１〜９と比較例１〜９の結果を比較して説明する。
【０１４６】
実施例１〜６はいずれも、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｃ）アルコキシシラン化合物を予め溶融混練した後、（ｂ）オレフィン系樹脂とさらに溶融混練することにより、優れた靭性が発現した。また、１回目の射出成形で得られるＡＳＴＭ１号ダンベル試験片について、（ｂ）オレフィン系樹脂の分散粒径は、５００ｎｍ以下に微分散化しているとともに、２回目の射出成形で得られるＡＳＴＭ１号ダンベル試験片についても、（ｂ）オレフィン系樹脂が５００ｎｍ以下に微分散化しており、さらにガス発生量が少なく金型汚れ性が良好であった。（ｄ）無機充填剤を配合した実施例７、８では、靭性と金型汚れ性が高位でバランス化され、さらに実施例１〜２と比較して曲げ弾性率が大きくなり、材料の剛性が大きく向上した。
【０１４７】
一方、比較例１のように、（ａ）ＰＰＳ樹脂、（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｃ）アルコキシシラン化合物を一括して混練した場合には、実施例１と比較して引張伸度、アイゾット衝撃強度が顕著に低下した。また、１回目の射出成形で得られるＡＳＴＭ１号ダンベル試験片について、（ｂ）オレフィン系樹脂の分散粒径は、実施例１に比較して粗大化した。さらに、２回目の射出成形で得られるＡＳＴＭ１号ダンベル試験片について、（ｂ）オレフィン系樹脂の分散粒径は、１回目の射出成形で得られるＡＳＴＭ１号ダンベル試験片に比較してさらに粗大化し、いずれも５００ｎｍを上回った。実施例１と異なり、（ｃ）アルコキシシラン化合物を多官能イソシアネート化合物とし、（ａ）ＰＰＳ樹脂、（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｃ’−１）多官能イソシアネート化合物を一括して混練した比較例２では、実施例１と比較して引張伸度、アイゾット衝撃強度が顕著に低下した。実施例１と異なり、（ｃ）アルコキシシラン化合物をクレゾールノボラック型エポキシ化合物とし、（ａ）ＰＰＳ樹脂、（ｂ）オレフィン系樹脂および（ｃ’−２）クレゾールノボラック型エポキシ化合物を一括して混練した比較例３では、実施例１と比較して引張伸度、アイゾット衝撃強度が顕著に低下した。実施例１に対して、（ｂ）オレフィン系樹脂を増量した比較例４では、実施例１と比較して靭性は改良されるものの、ガス発生量が多く、金型汚れが大きく悪化した。実施例１に対して、（ｂ）オレフィン系樹脂を増量して、脱気強化した比較例５では、比較例４と同様に、実施例１と比較してガス発生量は多く、金型汚れが大きく悪化した。実施例１と異なり、（ｃ）アルコキシシラン化合物を多官能イソシアネート化合物とした比較例６では、実施例１と比較して引張伸度、アイゾット衝撃強度が顕著に低下した。実施例１とは異なり、（ｂ）オレフィン系樹脂を官能基を有さないエチレン・１−ブテン共重合体とした比較例７では、実施例１と比較して引張伸度、アイゾット衝撃強度が顕著に低下した。実施例７とは異なり、（ａ）ＰＰＳ樹脂と（ｂ）オレフィン系樹脂、（ｃ）アルコキシシラン化合物を一括して混練した比較例８では、実施例７と比較して引張伸度、アイゾット衝撃強度が低下した。比較例８の樹脂組成物ペレットを用いて流体用配管を成形した比較例９では、比較例８の樹脂組成物の（ｂ）オレフィン系樹脂の分散粒径が１回目の射出成形で得られるＡＳＴＭ１号ダンベル試験片の場合に５００ｎｍを越える大きさに粗大化していることから、実施例７の樹脂組成物ペレットを用いて流体用配管を成形した実施例９と比較して、成形した流体配管の靭性が大きく低下し、急激な温度変化によりクラックが発生した。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（ａ）と（ｂ）の合計を１００重量％として、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂９９〜９０重量％、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂１〜１０重量％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物を０．１〜１０重量部配合してなる（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、そのモルフォロジー（相構造）において、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が連続相（海相）を形成し、前記（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下で分散した分散相（島相）を形成した海−島構造を有し、射出成形した後にこれを粉砕し、再び射出成形を行った成形片においても、前記（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下で分散していることを特徴とするポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項２】
（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂の合計１００重量部に対して、さらに（ｄ）無機充填剤を１０〜１５０重量部配合してなることを特徴とする請求項１に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項３】
ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を真空下、３２０℃で２時間加熱溶融した際に揮発するガス発生量が０．２０重量％以下であることを特徴とする請求項１〜２のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項４】
（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂が、カルボキシル基および／または酸無水物基を有するエチレン・ブテン共重合体であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項５】
（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物がエポキシシクロヘキシル基またはイソシアネート基を有するアルコキシシラン化合物であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項６】
（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が、酸処理を施したポリフェニレンスルフィド樹脂であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項７】
（ｄ）無機充填剤がガラス繊維であることを特徴とする請求項２〜６のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項８】
（ａ）と（ｂ）の合計を１００重量％として、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂９９〜９０重量％、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂１〜１０重量％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物を０．１〜１０重量部配合してなる（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法であって、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂と（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物とを予め溶融混練した後、（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂を溶融混練することを特徴とするポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。
【請求項９】
（ａ）と（ｂ）の合計を１００重量％として、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂９９〜９０重量％、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂１〜１０重量％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物を０．１〜１０重量部および（ｄ）無機充填剤を１０〜１５０重量部配合してなる（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法であって、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂と（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物とを予め溶融混練した後、（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂と（ｄ）無機充填剤とを溶融混練することを特徴とするポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。
【請求項１０】
（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂が、カルボキシル基および／または酸無水物基を有するエチレン・ブテン共重合体であることを特徴とする請求項８〜９のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。
【請求項１１】
（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物がエポキシシクロヘキシル基またはイソシアネート基を有するアルコキシシラン化合物であることを特徴とする請求項８〜１０のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。
【請求項１２】
（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が、酸処理を施したポリフェニレンスルフィド樹脂であることを特徴とする請求項８〜１１のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。
【請求項１３】
（ｄ）無機充填剤がガラス繊維であることを特徴とする請求項９〜１２のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。
【請求項１４】
請求項８〜１３のいずれかに記載の製造方法により得られるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、そのモルフォロジー（相構造）において、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が連続相（海相）を形成し、前記（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下で分散した分散相（島相）を形成した海−島構造を有し、射出成形した後にこれを粉砕し、再び射出成形を行った成形片においても、前記（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下で分散していることを特徴とするポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項１５】
請求項１〜７のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物からなる成形品。
【請求項１６】
成形品が、トイレ関連部品、給湯器関連部品、風呂関連部品、およびポンプ関連部品から選ばれるいずれかの管継ぎ手類からなる水廻り用部品である請求項１５記載の成形品。
【請求項１】
（ａ）と（ｂ）の合計を１００重量％として、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂９９〜９０重量％、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂１〜１０重量％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物を０．１〜１０重量部配合してなる（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、そのモルフォロジー（相構造）において、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が連続相（海相）を形成し、前記（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下で分散した分散相（島相）を形成した海−島構造を有し、射出成形した後にこれを粉砕し、再び射出成形を行った成形片においても、前記（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下で分散していることを特徴とするポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項２】
（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂の合計１００重量部に対して、さらに（ｄ）無機充填剤を１０〜１５０重量部配合してなることを特徴とする請求項１に記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項３】
ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物を真空下、３２０℃で２時間加熱溶融した際に揮発するガス発生量が０．２０重量％以下であることを特徴とする請求項１〜２のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項４】
（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂が、カルボキシル基および／または酸無水物基を有するエチレン・ブテン共重合体であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項５】
（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物がエポキシシクロヘキシル基またはイソシアネート基を有するアルコキシシラン化合物であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項６】
（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が、酸処理を施したポリフェニレンスルフィド樹脂であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項７】
（ｄ）無機充填剤がガラス繊維であることを特徴とする請求項２〜６のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項８】
（ａ）と（ｂ）の合計を１００重量％として、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂９９〜９０重量％、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂１〜１０重量％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物を０．１〜１０重量部配合してなる（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法であって、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂と（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物とを予め溶融混練した後、（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂を溶融混練することを特徴とするポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。
【請求項９】
（ａ）と（ｂ）の合計を１００重量％として、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂９９〜９０重量％、（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂１〜１０重量％からなる樹脂組成物１００重量部に対して、（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物を０．１〜１０重量部および（ｄ）無機充填剤を１０〜１５０重量部配合してなる（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法であって、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂と（ｃ）官能基を有するアルコキシシラン化合物とを予め溶融混練した後、（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂と（ｄ）無機充填剤とを溶融混練することを特徴とするポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。
【請求項１０】
（ｂ）カルボキシル基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、メルカプト基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するオレフィン系樹脂が、カルボキシル基および／または酸無水物基を有するエチレン・ブテン共重合体であることを特徴とする請求項８〜９のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。
【請求項１１】
（ｃ）アミノ基、エポキシ基、イソシアネート基からなる群より選ばれる少なくとも一種の官能基を有するアルコキシシラン化合物がエポキシシクロヘキシル基またはイソシアネート基を有するアルコキシシラン化合物であることを特徴とする請求項８〜１０のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。
【請求項１２】
（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が、酸処理を施したポリフェニレンスルフィド樹脂であることを特徴とする請求項８〜１１のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。
【請求項１３】
（ｄ）無機充填剤がガラス繊維であることを特徴とする請求項９〜１２のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の製造方法。
【請求項１４】
請求項８〜１３のいずれかに記載の製造方法により得られるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物であって、そのモルフォロジー（相構造）において、（ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂が連続相（海相）を形成し、前記（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下で分散した分散相（島相）を形成した海−島構造を有し、射出成形した後にこれを粉砕し、再び射出成形を行った成形片においても、前記（ｂ）官能基を有するオレフィン系樹脂が数平均分散粒子径５００ｎｍ以下で分散していることを特徴とするポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
【請求項１５】
請求項１〜７のいずれかに記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物からなる成形品。
【請求項１６】
成形品が、トイレ関連部品、給湯器関連部品、風呂関連部品、およびポンプ関連部品から選ばれるいずれかの管継ぎ手類からなる水廻り用部品である請求項１５記載の成形品。
【公開番号】特開２０１１−１５３２４２（Ｐ２０１１−１５３２４２Ａ）
【公開日】平成２３年８月１１日（２０１１．８．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１６３６４（Ｐ２０１０−１６３６４）
【出願日】平成２２年１月２８日（２０１０．１．２８）
【出願人】（０００００３１５９）東レ株式会社 (7,677)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年８月１１日（２０１１．８．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１月２８日（２０１０．１．２８）
【出願人】（０００００３１５９）東レ株式会社 (7,677)
【Ｆターム（参考）】
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