リフター及び運搬車
【課題】移動が容易であり、かつ、作業場が傾斜しているなどの悪条件でも設置および作業が可能なリフターを提供する。
【解決手段】リフター１をマスト２、フォーク部３、およびハンガー４から構成し、フォーク部３はマスト２に沿って上昇及び下降し、ハンガー４はトラック１００のアオリ１０２の上端に引っ掛けることができる。また、ハンガー４は、揺動自在になっており、これにより、マスト２は前後方向に揺動する。フォーク部３の爪は後端部を支点に立てた状態と寝かせた状態とに変化可能であり、フォーク部３を最下部まで下降させて爪部を立てた状態では、リフター１の重心は、マスト２の下側中央付近となる。そして、ハンガー４をアオリに引っ掛けたリフター１は揺動し、マスト２が略鉛直となった状態となる。ハンガー４は、揺動を抑えるハンガー固定部を有し、マスト２が鉛直の状態で固定することができる。
【解決手段】リフター１をマスト２、フォーク部３、およびハンガー４から構成し、フォーク部３はマスト２に沿って上昇及び下降し、ハンガー４はトラック１００のアオリ１０２の上端に引っ掛けることができる。また、ハンガー４は、揺動自在になっており、これにより、マスト２は前後方向に揺動する。フォーク部３の爪は後端部を支点に立てた状態と寝かせた状態とに変化可能であり、フォーク部３を最下部まで下降させて爪部を立てた状態では、リフター１の重心は、マスト２の下側中央付近となる。そして、ハンガー４をアオリに引っ掛けたリフター１は揺動し、マスト２が略鉛直となった状態となる。ハンガー４は、揺動を抑えるハンガー固定部を有し、マスト２が鉛直の状態で固定することができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トラックの荷台等にコンテナ等の荷を積み卸しするために用いられるリフターに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、トラックの荷台への重量物の荷積みや荷下ろしには、労力軽減や安全性の向上の観点から、地上と荷台との間で荷を上げ下げする装置が用いられることが多い。これにより、地面からトラックの荷台までの重量物の上げ下げを容易に行うことができる。
例えば、フォークリフトを用いれば、荷の横移動を容易にするとともに、トラックの荷台までの高さへの上下動を容易にすることができる（特許文献１参照）。また、走行機能を持たない自立式リフターの場合は、トラックの至近にリフターをセットして、荷の上げ下ろしの労力を軽減することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−１３２００２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、フォークリフトは、運転資格者がいない作業場では使用できない上に、フォークリフトが走行可能なほどの広さを有する作業場でなければ使用することができない。また、上記のような自立式のリフターは、マスト高さが少なくとも地面からトラック荷台まで必要である上に、リフターを自立可能にするための重量も必要となる。そのため、持ち運ぶのは困難であり、車輪を用いても移動中のバランスを保つのが困難である。したがって、リフターを使用するためにトラックの至近に移動させて設置する作業が手間となってしまう。
【０００５】
また、上記のフォークリフトや自立式のリフターは、傾斜しているなど、足場の環境が適していない作業場では、フォークリフトやリフター自体の転倒の虞があるほか、昇降中の荷が崩れたり転落したりしてしまう虞がある。
【０００６】
そこで、本発明は、移動が容易であり、かつ、作業場が傾斜しているなどの悪条件でも設置および作業が可能なリフターを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の発明に係るリフターは、マストの中心軸に沿って昇降する積載部と、前記マストを揺動自在に吊り下げて支持するハンガーと、車両の荷台壁部に前記ハンガーを取り付けるためのハンガー取付部と、前記ハンガーに支持された前記マストの揺動を抑える固定手段と、を備えたことを特徴とする。
【０００８】
また、第２の発明に係るリフターは、第１の発明に係るリフターであって、前記積載部は、前記マストに対して略直角となる第１の姿勢と、前記マストに対して略平行となる第２の姿勢とに変化可能であることを特徴とする。
【０００９】
また、第３の発明に係るリフターは、第１の発明または第２の発明に係るリフターであって、前記ハンガーは、車両の荷台と前記マストとの間隔を調整可能な調整手段を備えることを特徴とする。
【００１０】
また、第４の発明に係るリフターは、第１の発明から第３の発明のいずれかに係るリフターであって、前記積載部は、運搬車の荷台に形成された切り欠き部に側方から挿入可能であるとともに、該切り欠き部を上下方向に通過可能な一対の爪を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
リフターは、トラック等の車両の荷台壁部に吊り下げられるので、自立させる必要が無く、また、地面からトラック荷台までの高さを有しなくてもよい。そのため、リフターは、持ち運びに適しており、例えば、荷とともにトラックの荷台に積んで運ぶことも可能である。
【００１２】
さらに、マストはハンガーに吊り下げられて揺動するとともに、揺動しないように固定することができる。そのため、作業場が傾斜していても、積載部が水平になる位置でマストを固定することにより、傾斜による荷崩れや転落を防ぐことができる。また、リフターは自立させずにトラックの壁部から吊り下げるので、足場状況が悪くとも使用することができる。
【００１３】
したがって、本発明によれば、移動が容易であり、かつ、作業場が傾斜しているなどの悪条件でも設置および作業が可能なリフターを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】リフターを取り付けたトラックの平面図である。
【図２】リフターを取り付けたトラックの側面図である。
【図３】リフターの正面図である。
【図４】マストの正面側の断面図である。
【図５】フォーク部の平面図である。
【図６】フォーク部の右側面図である。
【図７】ハンガーの平面図である。
【図８】ハンガーの正面図である。
【図９】リフターの右側面図である。
【図１０】傾斜地におけるリフターの右側面図である。
【図１１】傾斜地におけるリフターの右側面図である。
【図１２】リフターおよび運搬車の平面図である。
【図１３】リフターおよび運搬車の側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
図１乃至図９は、本発明の一実施形態を示すものである。
【００１６】
本発明のリフター１を取り付けるトラック１００は、図１および図２に示すように、荷台１０１の側方と後方にアオリ１０２を備えた平ボディ車である。荷台１０１の側端および後端は、図示しないヒンジによって、それぞれアオリ１０２の下端と連結している。アオリ１０２は板状に形成されており、荷台１０１に対して直角に立設されている。そして、図示しない係止部材を解除すると、アオリ１０２は下端を軸に荷台１０１の外側に回動して、荷台１０１が開放される。なお、荷台の側部や後部にアオリを有するトラックであれば、例えばいわゆるウィング車であってもリフター１を取り付けることが可能である。さらに、アオリを有さなくとも、リフター１を吊り下げるための部材を有していれば、トラックに限定せず、乗用車やリヤカーなどの様々な車両に取り付けることも可能である。
【００１７】
次に、本発明のリフター１の構成について、図１に示す右方向をリフター１の前方向として説明する。
本発明のリフター１は、図２に示すように、トラック１００のアオリ１０２に吊り下げて設置される。また、リフター１は、図３に示すように、上下方向に延びるマスト２と、マスト２の右側部に沿って上下に摺動するフォーク支持部３１と、フォーク支持部３１に設けられ、荷を積載するフォーク部３と、マスト２の後部とアオリ１０２の上縁部とを連結するハンガー４と、マスト２の左側部に設けられた操作部５とから構成されている。
【００１８】
マスト２は、図４に示すように、上部にモータ２３が設けられ、上部と下部にはそれぞれスプロケット２１が設けられている。上部のスプロケット２１はモータ２３によって回転動作する。そして、両スプロケット２１の間には、リフトチェーン２２が掛け渡されており、スプロケット２１の回転により駆動する。
【００１９】
マスト２の右側面には、リフトチェーン２２に接続されたフォーク支持部３１が設けられ、リフトチェーン２２の駆動によって、マスト２の右側部に沿って上下に摺動する。このフォーク支持部３１に設けられたフォーク部３は、フォーク支持部３１からマスト２に対して垂直に右側に延びるフォークベース３２と、フォークベース３２の上面に連結し、リフター１の前側方向に延びる２本の爪部３３から構成されている（図４および図５参照）。
【００２０】
２本の爪部３３の後端は、フォーク用ヒンジ３４を介してフォークベース３２と連結しており、フォーク用ヒンジ３４を軸にマスト２の軸方向に９０度の回転が可能になっている（図６参照）。これにより、爪部３３は、積載するのに適した、マスト２に対して直角な姿勢（寝かせた状態）と、リフト１の収納時や後述する角度調整時に適した、マスト２に対して平行な姿勢（立てた状態）とに変化可能となっている。本実施形態では、爪部３３を寝かせた状態が第１の姿勢に相当し、爪部３３を立てた状態が第２の姿勢に相当する。なお、２本の爪部３３の間隔は、荷幅やパレットのフォーク穴に応じて変更することができるように、爪部３３を横方向にスライドさせることで調整可能としてもよい。
【００２１】
ハンガー４は、図７および図８に示すように、ハンガーフレーム４１と、ハンガーフレーム４１をアオリ１０２の上部に引っ掛けて吊り下げるためのフック部４２と、ハンガーフレーム４１をマスト２に装着させる装着部４６と、ハンガー４をアオリ１０２の外壁部に押しつけることが可能なハンガー固定部４４とから構成されている。
【００２２】
フック部４２は、アオリ１０２の上部の形状に対応するように曲折した板状部材であり、フック部４２をアオリ１０２の上部に被せて引っ掛けることができるようになっている（図９参照）。そのため、フック部４２をアオリ１０２に引っ掛けるのみで、リフター１を容易にトラック１００に取り付けることができる。また、フック部４２の下面には、ハンガーフレーム４１の上面と連結するための揺動用ヒンジ４３が設けられている。そのため、ハンガーフレーム４１は、フック部４２の下方にぶら下がり、揺動用ヒンジ４３を軸に前後方向に揺動するようになっている。なお、本実施形態では、フック部４２がハンガー取付部に相当する。
【００２３】
ハンガーフレーム４１をマスト２の背面の上部側に装着するための装着部４６は、装着されたマスト２とハンガーフレーム４１との距離を調整する機構を備えている。
具体的には、ハンガーフレーム４１の前側に延びる装着部４６は、前後方向に延びる長孔４７を有する上板４６−１と、ボルト孔を有する下板４６−２から構成され、長孔４７からボルト孔に貫通させた調整用ボルトネジ４８を締めることにより、上板４６−１と下板４６−２とは連結するようになっている。そして上板４６−１の後端がハンガーフレーム４１に接続しており、下板４６−２の前端は、マスト２の背面でマスト２の軸に対して直角になるように連結されている。このように構成することで、当該ボルトネジ４８を弛めるとマスト２は長孔４７に沿って前後方向にスライド可能となるため、下板４６−２を後側にスライドさせると、マスト２はハンガーフレーム４１に近づいた位置となり、下板４６−２を前側にスライドさせると、マスト２はハンガーフレーム４１から離れた位置となる。
【００２４】
また、上記のように、ハンガーフレーム４１は、揺動用ヒンジ４３を軸に前後方向に揺動するようになっているため、マスト２はハンガーフレーム４１とともに前後方向に揺動するようになる。ここで、フォーク部３をマスト２の下部まで降下させて爪部３３を立てた状態にすると、マスト２とフォーク部３とを合わせた重心は、マスト２の中心軸の下部付近となるので、マスト２は自然と略鉛直の姿勢となる。
【００２５】
ハンガー固定部４４は、ハンガーフレーム４１の下側に設けられており、フック部４２がアオリ１０２の上部に引っ掛かっているときには、アオリ１０２の壁部に面した位置になる。また、ハンガー固定部４４の中央部に設けられたボルト孔に押しネジ４５を先端がアオリ１０２の壁部に当接するまで挿入できるようになっており、押しネジ４５の先端がアオリ１０２の壁部に当接すると、ハンガーフレーム４１は後側に揺れ動くことができなくなる。そのため、ハンガー４をアオリ１０２に取り付けた際、押しネジ４５を弛めることでハンガーフレーム４１を前後に揺動可能にし、押しネジ４５を締め付けることでハンガーフレーム４１の揺動を抑えることができる。なお、本実施形態では、ハンガー固定部４４と押しネジ４５が固定手段に相当するが、例えば、マスト２の下部に伸縮可能な棒状の部材を縦に設け、当該部材を下方に伸ばして地面に接触させることで、マスト２の揺動を抑えるようにしてもよい。
【００２６】
このようなハンガー４の構成により、フック部４２をアオリ１０２に引っ掛けるとともに、マスト２を装着部４６に装着することで、アオリ１０２の上部にマスト２を前後方向に揺動するように吊り下げることができる。また、マスト２とアオリ１０２との距離を調整することができるとともに、吊り下げられたマスト２を前後に揺れ動くことができるようにも、揺動を抑えて固定することもできる。
【００２７】
なお、本実施形態を例えば軽トラックを想定した具体的な例とすると、ハンガー４は、マスト２の下端から６７０ｍｍほどの高さに装着する。そのため、アオリ１０２の上端が地上から９４０ｍｍほどの場合、フォーク部３を最下部まで引き下げると、爪部３３の上面は地上から２７０ｍｍほどとなり、荷の積み卸しをするのに適度な高さとなる。また、路面の起伏によるマスト２と地面との接触も回避することができる。
【００２８】
また、リフター１は、少なくとも、マスト２とハンガー４とは分離および接続が可能であり、持ち運びが容易になっている。マスト２は、上部に設けられた把持部２４を持って移動することができる。そのため、荷台１０１にも容易に積むことができるため、いずれの作業場に移動してもリフター１を使用することができる。
【００２９】
次に、リフター１をトラック１００に取り付け、トラック１００の荷台１０１への荷の積み込みおよび荷下ろしを行う手順を説明する。
まず、リフター１をトラック１００に取り付ける（図２および図９参照）。具体的には、ハンガー４のフック部４２をアオリ１０２の上部に引っ掛けるとともに、マスト２の背面に装着部４６を装着する。これにより、マスト２背面の上部側がアオリ１０２に引っ掛かっているハンガー４に支持されるので、リフター１がアオリ１０２に吊り下げられた状態となる。
【００３０】
次いで、マスト２の左側部に設けられた操作部５を操作し、リフトチェーン２２を駆動させてフォーク支持部３１をマスト２の下端付近まで降下させる。そして、フォーク部３の２本の爪部３３を立てた状態とする。すなわち、爪部３３をマスト２と平行になる姿勢に変化させ、爪部３３の重心がフォークベース３２上になるようにする。これにより、マスト２とフォーク部３とを合わせた重心は、マスト２の中心線上の下側に位置する（図１０参照）。
【００３１】
なお、リフター１は、いずれの位置のアオリにも取り付けることができるようになっている。そのため、作業場の足場状況や作業の利便性などに応じて、トラックの右側部や左側部に加え、トラックの後部にも取り付けることができる。
【００３２】
次に、作業場の傾斜によって、トラック１００が傾いている場合は、マスト２とハンガーフレーム４１との距離を調整する。すなわち、トラック１００がリフター１を取り付けた側（リフター１の前側）方向が下がるように傾斜している場合は、マスト２がハンガー４に近づくように調整し、トラック１００がリフター１を取り付けた反対側（リフター１の後側）方向が下がるように傾斜している場合は、マスト２とハンガー４とが離間するように調整する。これにより、マスト２がトラック１００に接触することを防止することができるとともに、リフター１の角度調整の際の調整代を確保することができる（図１１参照）。
【００３３】
次に、リフター１の角度を調整して固定する。すなわち、リフター１をアオリ１０２に吊り下げた時点では、ハンガーフレーム４１はフック部４２の下で前後方向に揺れ動くことができる状態である。そのため、上記のように、フォーク部３を最下部まで降下させるとともに爪部３３を立てることにより、リフター１の重心はマスト２の中心線上の下部側となるため、マスト２の中心軸の方向は自然に略鉛直方向となる。この状態で、押しネジ４５を締め付けて揺動を抑えるとともに、爪部３３を倒してマスト２に対して直角となる姿勢にすると、マスト２の向きは略鉛直のため、爪部３３は略水平な状態となる。
【００３４】
以上により、リフター１を使用するための準備が整い、フォーク部３に荷を積載することが可能になる。本実施形態におけるリフター１には、トラック１００に荷上げするための「下積みモード」と、トラック１００から荷下ろしするための「上積みモード」のいずれかに制御可能になっており、操作部５を操作することによりモードの切り替えを行う。そして、「下積みモード」時は、フォーク部３の待機位置は最下部（任意で変更可能）であり、フォーク部３への荷積みを検出するためにフォークベース３２に設けられた光学式近接センサーである荷積みセンサーＳがフォーク部３への荷積みを検出すると、自動的にフォーク部３は上昇し、所定の位置で停止する。この位置は、任意に変更可能であるが、爪部３３の上面がアオリ１０２の上端部よりやや上方となる位置が望ましい。そして、荷積みセンサーＳがフォーク部３から荷を降ろしたことを検出すると、再び待機位置へと下降して待機する。一方、「上積みモード」時は、フォーク部３の待機位置は、爪部３３の上面がアオリ１０２の上端部よりやや上となる位置であり、荷積みセンサーＳがフォーク部３への荷積みを検出すると、自動的にフォーク部３は下降し、所定の位置（最下部）で停止する。そして、荷積みセンサーＳがフォーク部３から荷を降ろしたことを検出すると、再び待機位置へと上昇して待機する。
【００３５】
このように、リフター１は、トラック１００のアオリ１０２の上縁部に吊って使用するため、リフター１を自立させたり走行させたりする必要がない。そのため、リフターの走行機構や、運転席、脚部、自立の際のバランスを保つためのウェイト等を設ける必要がなく、コンパクトかつ軽量となっている。したがって、自立式リフターやフォークリフトに比して、リフター１の持ち運びは非常に容易であり、荷とともにトラックに積載して移動することも可能である。
【００３６】
また、リフター１の設置は、ハンガー４をアオリ１０２に引っ掛けるのみであるため、自立式のリフターのようにトラックとリフターの距離や、フォーク部の停止位置の高さを調整する必要がなく、簡易かつ迅速に行うことができる。また、リフター１自体は地面に接しないため、傾斜地やぬかるみがある場所であってもリフター１が転倒する虞が無い。
【００３７】
また、マスト２はハンガー４に前後方向に揺動可能に吊り下げられているため、フォーク部３を最下部まで降下させて爪部３３を立てると、水平に対して垂直に立った状態となる。そのため、その状態でハンガー固定部４４によって固定すると、フォーク部３は鉛直に上下動するとともに、寝かせた爪部３３は水平となる。したがって、マスト２やフォーク部３の角度調整を容易かつ迅速に行うことができる。
【００３８】
なお、本実施形態では、爪部３３は後端部を軸に回転することにより、立てた状態と寝かせた状態とに変化させることができるようになっているが、例えば、爪部３３はフォークベース３２から取り外しが容易になっており、取り付け時に立てた状態と寝かせた状態とを選択できるようになっていてもよい。また、本実施形態では、フォーク部３は爪部３３を有しているが、これに限らず、例えば爪部に変えて、荷を積載可能な板状の部材を設けてもよい。
【００３９】
また、図２に示す本実施形態におけるマスト２は、トラック１００に取り付けた状態では、上部がアオリ１０２よりも上方に突出する高さになっているが、これに限らず、マスト２を低くし、トラック１００に取り付けた状態では、上部がアオリ１０２と同等または下方になるようにしてもよい。これにより、フォーク部３をアオリ１０２の上端部と同高またはやや高い位置に停止させた場合、荷の積み卸しの際に、マスト２が障害にならず、より容易に作業を行うことができる。
【００４０】
また、本実施形態では、マスト２は前後方向に揺動可能に取り付けられるが、これに限らず、例えば左右方向に揺動することができるようにしてもよい。
【００４１】
次に、荷台１０１に積むための荷をリフター１まで運搬したり、荷台１０１から降ろした荷をリフター１から荷を運び出したりするために適した運搬車１１０の構成の一例について、図１２および図１３を用いて説明する。なお、以下においては、図１２における左方向を運搬車１１０の前方向として説明する。
【００４２】
運搬車１１０は、荷を上面に積載する運搬フォーク１１１、運搬フォーク１１１の後側に設けられ、作業車が把持するためのハンドル１１２、運搬フォーク１１１の下部に設けられたタイヤ１１３、および運搬フォーク１１１の後側下部に設けられ、ハンドル１１２が把持されていないときの運搬車１１０の転倒を防止するための脚部１１４から構成されている。
【００４３】
フォーク部１１１には、右フォーク１１５、中フォーク１１６、および左フォーク１１７の３本の板状のフォークが、同間隔で幅方向に並列して設けられており、それぞれのフォークの上面高さは同じであり、互いに後側で連結している。これにより、フォーク部１１１において、右フォーク１１５と中フォーク１１６との間、および中フォーク１１６と左フォーク１１７との間の前方向が開放され、それぞれ右切り欠き部１１８と左切り欠き部１１９が形成されている。タイヤ１１３は、中フォーク１１６の下部に設けられている。なお、本実施形態における運搬車１１０は一輪車となっているが、これに限らず、二輪車や三輪車であってもよい。
【００４４】
ここで、右フォーク１１５、中フォーク１１６、および左フォーク１１７の長さＬは、爪部３３の長さｌよりも長い。また、右切り欠き部１１８と左切り欠き部１１９との間隔Ｐは、２本の爪部３３の間隔ｐとほぼ同じ間隔となっている。また、右切り欠き部１１８の幅Ｂ１（右フォーク１１５と中フォーク１１６との間隔）、および左切り欠き部１１９の幅Ｂ２（中フォーク１１６と左フォーク１１７の間隔）は、いずれも、爪部３３の幅ｂよりも大きくなっている。さらに、右フォーク１１５、中フォーク１１６、および左フォーク１１７の上面の高さＨは、「下積みモード」での待機位置での爪部３３の上面の高さｈよりもやや高くなっている。なお、荷積みセンサーＳは、フォーク部３に運搬車１１０と対峙する位置に配置されているので、荷積みの検出とともに、運搬車１１０の接近を検出することもできるようになっている。
【００４５】
この構成により、「下積みモード」時の待機位置にフォーク部３が待機しているときに、運搬フォーク１１１をフォーク部３の正面から差し入れることができる。すなわち、右切り欠き部１１８と左切り欠き部１１９に爪部３３を挿入することができ、このとき、右フォーク１１５、中フォーク１１６、および左フォーク１１７の上面は、爪部３３の上面よりもやや上の位置となる。そして、上述したように、センサーがフォーク部３への荷積みを感知すると、自動的にフォーク部３は上昇し、所定の位置で停止するが、このとき、右フォーク１１５、中フォーク１１６、および左フォーク１１７に積載されたコンテナなどの荷は、フォーク部３にすくい上げられるように移載される。
【００４６】
一方、「上積みモード」時は、フォーク部３の待機位置は、センサーが荷台１０１からフォーク部３への荷積みを感知すると、自動的にフォーク部３は下降し、所定の位置（最下部）で停止する。このとき、運搬車１１０がリフター１の下部に待機していれば、フォーク部３から運搬フォーク１１１へと自動的に荷が移載される。
【００４７】
これによって運搬車１１０からリフター１への荷の積み替え作業が不要となり、人作業による負担の軽減や安全面の確保、また作業時間の短縮が可能となる。
【符号の説明】
【００４８】
１ リフター
２ マスト
３ フォーク部
４ ハンガー
５ 操作部
２１ スプロケット
２２ リフトチェーン
２３ モータ
２４ 把持部
３１ フォーク支持部
３２ フォークベース
３３ 爪部
３４ フォーク用ヒンジ
４１ ハンガーフレーム
４２ フック部
４３ 揺動用ヒンジ
４４ ハンガー固定部
４５ 押しネジ
４６ 装着部
４６−１ 上板
４６−２ 下板
４７ 長孔
４８ 調整用ボルトネジ
１００ トラック
１０１ 荷台
１０２ アオリ
１１０ 運搬車
１１１ 運搬フォーク
１１２ ハンドル
１１３ タイヤ
１１４ 脚部
１１５ 右フォーク
１１６ 中フォーク
１１７ 左フォーク
１１８ 右切り欠き部
１１９ 左切り欠き部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、トラックの荷台等にコンテナ等の荷を積み卸しするために用いられるリフターに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、トラックの荷台への重量物の荷積みや荷下ろしには、労力軽減や安全性の向上の観点から、地上と荷台との間で荷を上げ下げする装置が用いられることが多い。これにより、地面からトラックの荷台までの重量物の上げ下げを容易に行うことができる。
例えば、フォークリフトを用いれば、荷の横移動を容易にするとともに、トラックの荷台までの高さへの上下動を容易にすることができる（特許文献１参照）。また、走行機能を持たない自立式リフターの場合は、トラックの至近にリフターをセットして、荷の上げ下ろしの労力を軽減することができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１１−１３２００２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、フォークリフトは、運転資格者がいない作業場では使用できない上に、フォークリフトが走行可能なほどの広さを有する作業場でなければ使用することができない。また、上記のような自立式のリフターは、マスト高さが少なくとも地面からトラック荷台まで必要である上に、リフターを自立可能にするための重量も必要となる。そのため、持ち運ぶのは困難であり、車輪を用いても移動中のバランスを保つのが困難である。したがって、リフターを使用するためにトラックの至近に移動させて設置する作業が手間となってしまう。
【０００５】
また、上記のフォークリフトや自立式のリフターは、傾斜しているなど、足場の環境が適していない作業場では、フォークリフトやリフター自体の転倒の虞があるほか、昇降中の荷が崩れたり転落したりしてしまう虞がある。
【０００６】
そこで、本発明は、移動が容易であり、かつ、作業場が傾斜しているなどの悪条件でも設置および作業が可能なリフターを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の発明に係るリフターは、マストの中心軸に沿って昇降する積載部と、前記マストを揺動自在に吊り下げて支持するハンガーと、車両の荷台壁部に前記ハンガーを取り付けるためのハンガー取付部と、前記ハンガーに支持された前記マストの揺動を抑える固定手段と、を備えたことを特徴とする。
【０００８】
また、第２の発明に係るリフターは、第１の発明に係るリフターであって、前記積載部は、前記マストに対して略直角となる第１の姿勢と、前記マストに対して略平行となる第２の姿勢とに変化可能であることを特徴とする。
【０００９】
また、第３の発明に係るリフターは、第１の発明または第２の発明に係るリフターであって、前記ハンガーは、車両の荷台と前記マストとの間隔を調整可能な調整手段を備えることを特徴とする。
【００１０】
また、第４の発明に係るリフターは、第１の発明から第３の発明のいずれかに係るリフターであって、前記積載部は、運搬車の荷台に形成された切り欠き部に側方から挿入可能であるとともに、該切り欠き部を上下方向に通過可能な一対の爪を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
リフターは、トラック等の車両の荷台壁部に吊り下げられるので、自立させる必要が無く、また、地面からトラック荷台までの高さを有しなくてもよい。そのため、リフターは、持ち運びに適しており、例えば、荷とともにトラックの荷台に積んで運ぶことも可能である。
【００１２】
さらに、マストはハンガーに吊り下げられて揺動するとともに、揺動しないように固定することができる。そのため、作業場が傾斜していても、積載部が水平になる位置でマストを固定することにより、傾斜による荷崩れや転落を防ぐことができる。また、リフターは自立させずにトラックの壁部から吊り下げるので、足場状況が悪くとも使用することができる。
【００１３】
したがって、本発明によれば、移動が容易であり、かつ、作業場が傾斜しているなどの悪条件でも設置および作業が可能なリフターを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】リフターを取り付けたトラックの平面図である。
【図２】リフターを取り付けたトラックの側面図である。
【図３】リフターの正面図である。
【図４】マストの正面側の断面図である。
【図５】フォーク部の平面図である。
【図６】フォーク部の右側面図である。
【図７】ハンガーの平面図である。
【図８】ハンガーの正面図である。
【図９】リフターの右側面図である。
【図１０】傾斜地におけるリフターの右側面図である。
【図１１】傾斜地におけるリフターの右側面図である。
【図１２】リフターおよび運搬車の平面図である。
【図１３】リフターおよび運搬車の側面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
図１乃至図９は、本発明の一実施形態を示すものである。
【００１６】
本発明のリフター１を取り付けるトラック１００は、図１および図２に示すように、荷台１０１の側方と後方にアオリ１０２を備えた平ボディ車である。荷台１０１の側端および後端は、図示しないヒンジによって、それぞれアオリ１０２の下端と連結している。アオリ１０２は板状に形成されており、荷台１０１に対して直角に立設されている。そして、図示しない係止部材を解除すると、アオリ１０２は下端を軸に荷台１０１の外側に回動して、荷台１０１が開放される。なお、荷台の側部や後部にアオリを有するトラックであれば、例えばいわゆるウィング車であってもリフター１を取り付けることが可能である。さらに、アオリを有さなくとも、リフター１を吊り下げるための部材を有していれば、トラックに限定せず、乗用車やリヤカーなどの様々な車両に取り付けることも可能である。
【００１７】
次に、本発明のリフター１の構成について、図１に示す右方向をリフター１の前方向として説明する。
本発明のリフター１は、図２に示すように、トラック１００のアオリ１０２に吊り下げて設置される。また、リフター１は、図３に示すように、上下方向に延びるマスト２と、マスト２の右側部に沿って上下に摺動するフォーク支持部３１と、フォーク支持部３１に設けられ、荷を積載するフォーク部３と、マスト２の後部とアオリ１０２の上縁部とを連結するハンガー４と、マスト２の左側部に設けられた操作部５とから構成されている。
【００１８】
マスト２は、図４に示すように、上部にモータ２３が設けられ、上部と下部にはそれぞれスプロケット２１が設けられている。上部のスプロケット２１はモータ２３によって回転動作する。そして、両スプロケット２１の間には、リフトチェーン２２が掛け渡されており、スプロケット２１の回転により駆動する。
【００１９】
マスト２の右側面には、リフトチェーン２２に接続されたフォーク支持部３１が設けられ、リフトチェーン２２の駆動によって、マスト２の右側部に沿って上下に摺動する。このフォーク支持部３１に設けられたフォーク部３は、フォーク支持部３１からマスト２に対して垂直に右側に延びるフォークベース３２と、フォークベース３２の上面に連結し、リフター１の前側方向に延びる２本の爪部３３から構成されている（図４および図５参照）。
【００２０】
２本の爪部３３の後端は、フォーク用ヒンジ３４を介してフォークベース３２と連結しており、フォーク用ヒンジ３４を軸にマスト２の軸方向に９０度の回転が可能になっている（図６参照）。これにより、爪部３３は、積載するのに適した、マスト２に対して直角な姿勢（寝かせた状態）と、リフト１の収納時や後述する角度調整時に適した、マスト２に対して平行な姿勢（立てた状態）とに変化可能となっている。本実施形態では、爪部３３を寝かせた状態が第１の姿勢に相当し、爪部３３を立てた状態が第２の姿勢に相当する。なお、２本の爪部３３の間隔は、荷幅やパレットのフォーク穴に応じて変更することができるように、爪部３３を横方向にスライドさせることで調整可能としてもよい。
【００２１】
ハンガー４は、図７および図８に示すように、ハンガーフレーム４１と、ハンガーフレーム４１をアオリ１０２の上部に引っ掛けて吊り下げるためのフック部４２と、ハンガーフレーム４１をマスト２に装着させる装着部４６と、ハンガー４をアオリ１０２の外壁部に押しつけることが可能なハンガー固定部４４とから構成されている。
【００２２】
フック部４２は、アオリ１０２の上部の形状に対応するように曲折した板状部材であり、フック部４２をアオリ１０２の上部に被せて引っ掛けることができるようになっている（図９参照）。そのため、フック部４２をアオリ１０２に引っ掛けるのみで、リフター１を容易にトラック１００に取り付けることができる。また、フック部４２の下面には、ハンガーフレーム４１の上面と連結するための揺動用ヒンジ４３が設けられている。そのため、ハンガーフレーム４１は、フック部４２の下方にぶら下がり、揺動用ヒンジ４３を軸に前後方向に揺動するようになっている。なお、本実施形態では、フック部４２がハンガー取付部に相当する。
【００２３】
ハンガーフレーム４１をマスト２の背面の上部側に装着するための装着部４６は、装着されたマスト２とハンガーフレーム４１との距離を調整する機構を備えている。
具体的には、ハンガーフレーム４１の前側に延びる装着部４６は、前後方向に延びる長孔４７を有する上板４６−１と、ボルト孔を有する下板４６−２から構成され、長孔４７からボルト孔に貫通させた調整用ボルトネジ４８を締めることにより、上板４６−１と下板４６−２とは連結するようになっている。そして上板４６−１の後端がハンガーフレーム４１に接続しており、下板４６−２の前端は、マスト２の背面でマスト２の軸に対して直角になるように連結されている。このように構成することで、当該ボルトネジ４８を弛めるとマスト２は長孔４７に沿って前後方向にスライド可能となるため、下板４６−２を後側にスライドさせると、マスト２はハンガーフレーム４１に近づいた位置となり、下板４６−２を前側にスライドさせると、マスト２はハンガーフレーム４１から離れた位置となる。
【００２４】
また、上記のように、ハンガーフレーム４１は、揺動用ヒンジ４３を軸に前後方向に揺動するようになっているため、マスト２はハンガーフレーム４１とともに前後方向に揺動するようになる。ここで、フォーク部３をマスト２の下部まで降下させて爪部３３を立てた状態にすると、マスト２とフォーク部３とを合わせた重心は、マスト２の中心軸の下部付近となるので、マスト２は自然と略鉛直の姿勢となる。
【００２５】
ハンガー固定部４４は、ハンガーフレーム４１の下側に設けられており、フック部４２がアオリ１０２の上部に引っ掛かっているときには、アオリ１０２の壁部に面した位置になる。また、ハンガー固定部４４の中央部に設けられたボルト孔に押しネジ４５を先端がアオリ１０２の壁部に当接するまで挿入できるようになっており、押しネジ４５の先端がアオリ１０２の壁部に当接すると、ハンガーフレーム４１は後側に揺れ動くことができなくなる。そのため、ハンガー４をアオリ１０２に取り付けた際、押しネジ４５を弛めることでハンガーフレーム４１を前後に揺動可能にし、押しネジ４５を締め付けることでハンガーフレーム４１の揺動を抑えることができる。なお、本実施形態では、ハンガー固定部４４と押しネジ４５が固定手段に相当するが、例えば、マスト２の下部に伸縮可能な棒状の部材を縦に設け、当該部材を下方に伸ばして地面に接触させることで、マスト２の揺動を抑えるようにしてもよい。
【００２６】
このようなハンガー４の構成により、フック部４２をアオリ１０２に引っ掛けるとともに、マスト２を装着部４６に装着することで、アオリ１０２の上部にマスト２を前後方向に揺動するように吊り下げることができる。また、マスト２とアオリ１０２との距離を調整することができるとともに、吊り下げられたマスト２を前後に揺れ動くことができるようにも、揺動を抑えて固定することもできる。
【００２７】
なお、本実施形態を例えば軽トラックを想定した具体的な例とすると、ハンガー４は、マスト２の下端から６７０ｍｍほどの高さに装着する。そのため、アオリ１０２の上端が地上から９４０ｍｍほどの場合、フォーク部３を最下部まで引き下げると、爪部３３の上面は地上から２７０ｍｍほどとなり、荷の積み卸しをするのに適度な高さとなる。また、路面の起伏によるマスト２と地面との接触も回避することができる。
【００２８】
また、リフター１は、少なくとも、マスト２とハンガー４とは分離および接続が可能であり、持ち運びが容易になっている。マスト２は、上部に設けられた把持部２４を持って移動することができる。そのため、荷台１０１にも容易に積むことができるため、いずれの作業場に移動してもリフター１を使用することができる。
【００２９】
次に、リフター１をトラック１００に取り付け、トラック１００の荷台１０１への荷の積み込みおよび荷下ろしを行う手順を説明する。
まず、リフター１をトラック１００に取り付ける（図２および図９参照）。具体的には、ハンガー４のフック部４２をアオリ１０２の上部に引っ掛けるとともに、マスト２の背面に装着部４６を装着する。これにより、マスト２背面の上部側がアオリ１０２に引っ掛かっているハンガー４に支持されるので、リフター１がアオリ１０２に吊り下げられた状態となる。
【００３０】
次いで、マスト２の左側部に設けられた操作部５を操作し、リフトチェーン２２を駆動させてフォーク支持部３１をマスト２の下端付近まで降下させる。そして、フォーク部３の２本の爪部３３を立てた状態とする。すなわち、爪部３３をマスト２と平行になる姿勢に変化させ、爪部３３の重心がフォークベース３２上になるようにする。これにより、マスト２とフォーク部３とを合わせた重心は、マスト２の中心線上の下側に位置する（図１０参照）。
【００３１】
なお、リフター１は、いずれの位置のアオリにも取り付けることができるようになっている。そのため、作業場の足場状況や作業の利便性などに応じて、トラックの右側部や左側部に加え、トラックの後部にも取り付けることができる。
【００３２】
次に、作業場の傾斜によって、トラック１００が傾いている場合は、マスト２とハンガーフレーム４１との距離を調整する。すなわち、トラック１００がリフター１を取り付けた側（リフター１の前側）方向が下がるように傾斜している場合は、マスト２がハンガー４に近づくように調整し、トラック１００がリフター１を取り付けた反対側（リフター１の後側）方向が下がるように傾斜している場合は、マスト２とハンガー４とが離間するように調整する。これにより、マスト２がトラック１００に接触することを防止することができるとともに、リフター１の角度調整の際の調整代を確保することができる（図１１参照）。
【００３３】
次に、リフター１の角度を調整して固定する。すなわち、リフター１をアオリ１０２に吊り下げた時点では、ハンガーフレーム４１はフック部４２の下で前後方向に揺れ動くことができる状態である。そのため、上記のように、フォーク部３を最下部まで降下させるとともに爪部３３を立てることにより、リフター１の重心はマスト２の中心線上の下部側となるため、マスト２の中心軸の方向は自然に略鉛直方向となる。この状態で、押しネジ４５を締め付けて揺動を抑えるとともに、爪部３３を倒してマスト２に対して直角となる姿勢にすると、マスト２の向きは略鉛直のため、爪部３３は略水平な状態となる。
【００３４】
以上により、リフター１を使用するための準備が整い、フォーク部３に荷を積載することが可能になる。本実施形態におけるリフター１には、トラック１００に荷上げするための「下積みモード」と、トラック１００から荷下ろしするための「上積みモード」のいずれかに制御可能になっており、操作部５を操作することによりモードの切り替えを行う。そして、「下積みモード」時は、フォーク部３の待機位置は最下部（任意で変更可能）であり、フォーク部３への荷積みを検出するためにフォークベース３２に設けられた光学式近接センサーである荷積みセンサーＳがフォーク部３への荷積みを検出すると、自動的にフォーク部３は上昇し、所定の位置で停止する。この位置は、任意に変更可能であるが、爪部３３の上面がアオリ１０２の上端部よりやや上方となる位置が望ましい。そして、荷積みセンサーＳがフォーク部３から荷を降ろしたことを検出すると、再び待機位置へと下降して待機する。一方、「上積みモード」時は、フォーク部３の待機位置は、爪部３３の上面がアオリ１０２の上端部よりやや上となる位置であり、荷積みセンサーＳがフォーク部３への荷積みを検出すると、自動的にフォーク部３は下降し、所定の位置（最下部）で停止する。そして、荷積みセンサーＳがフォーク部３から荷を降ろしたことを検出すると、再び待機位置へと上昇して待機する。
【００３５】
このように、リフター１は、トラック１００のアオリ１０２の上縁部に吊って使用するため、リフター１を自立させたり走行させたりする必要がない。そのため、リフターの走行機構や、運転席、脚部、自立の際のバランスを保つためのウェイト等を設ける必要がなく、コンパクトかつ軽量となっている。したがって、自立式リフターやフォークリフトに比して、リフター１の持ち運びは非常に容易であり、荷とともにトラックに積載して移動することも可能である。
【００３６】
また、リフター１の設置は、ハンガー４をアオリ１０２に引っ掛けるのみであるため、自立式のリフターのようにトラックとリフターの距離や、フォーク部の停止位置の高さを調整する必要がなく、簡易かつ迅速に行うことができる。また、リフター１自体は地面に接しないため、傾斜地やぬかるみがある場所であってもリフター１が転倒する虞が無い。
【００３７】
また、マスト２はハンガー４に前後方向に揺動可能に吊り下げられているため、フォーク部３を最下部まで降下させて爪部３３を立てると、水平に対して垂直に立った状態となる。そのため、その状態でハンガー固定部４４によって固定すると、フォーク部３は鉛直に上下動するとともに、寝かせた爪部３３は水平となる。したがって、マスト２やフォーク部３の角度調整を容易かつ迅速に行うことができる。
【００３８】
なお、本実施形態では、爪部３３は後端部を軸に回転することにより、立てた状態と寝かせた状態とに変化させることができるようになっているが、例えば、爪部３３はフォークベース３２から取り外しが容易になっており、取り付け時に立てた状態と寝かせた状態とを選択できるようになっていてもよい。また、本実施形態では、フォーク部３は爪部３３を有しているが、これに限らず、例えば爪部に変えて、荷を積載可能な板状の部材を設けてもよい。
【００３９】
また、図２に示す本実施形態におけるマスト２は、トラック１００に取り付けた状態では、上部がアオリ１０２よりも上方に突出する高さになっているが、これに限らず、マスト２を低くし、トラック１００に取り付けた状態では、上部がアオリ１０２と同等または下方になるようにしてもよい。これにより、フォーク部３をアオリ１０２の上端部と同高またはやや高い位置に停止させた場合、荷の積み卸しの際に、マスト２が障害にならず、より容易に作業を行うことができる。
【００４０】
また、本実施形態では、マスト２は前後方向に揺動可能に取り付けられるが、これに限らず、例えば左右方向に揺動することができるようにしてもよい。
【００４１】
次に、荷台１０１に積むための荷をリフター１まで運搬したり、荷台１０１から降ろした荷をリフター１から荷を運び出したりするために適した運搬車１１０の構成の一例について、図１２および図１３を用いて説明する。なお、以下においては、図１２における左方向を運搬車１１０の前方向として説明する。
【００４２】
運搬車１１０は、荷を上面に積載する運搬フォーク１１１、運搬フォーク１１１の後側に設けられ、作業車が把持するためのハンドル１１２、運搬フォーク１１１の下部に設けられたタイヤ１１３、および運搬フォーク１１１の後側下部に設けられ、ハンドル１１２が把持されていないときの運搬車１１０の転倒を防止するための脚部１１４から構成されている。
【００４３】
フォーク部１１１には、右フォーク１１５、中フォーク１１６、および左フォーク１１７の３本の板状のフォークが、同間隔で幅方向に並列して設けられており、それぞれのフォークの上面高さは同じであり、互いに後側で連結している。これにより、フォーク部１１１において、右フォーク１１５と中フォーク１１６との間、および中フォーク１１６と左フォーク１１７との間の前方向が開放され、それぞれ右切り欠き部１１８と左切り欠き部１１９が形成されている。タイヤ１１３は、中フォーク１１６の下部に設けられている。なお、本実施形態における運搬車１１０は一輪車となっているが、これに限らず、二輪車や三輪車であってもよい。
【００４４】
ここで、右フォーク１１５、中フォーク１１６、および左フォーク１１７の長さＬは、爪部３３の長さｌよりも長い。また、右切り欠き部１１８と左切り欠き部１１９との間隔Ｐは、２本の爪部３３の間隔ｐとほぼ同じ間隔となっている。また、右切り欠き部１１８の幅Ｂ１（右フォーク１１５と中フォーク１１６との間隔）、および左切り欠き部１１９の幅Ｂ２（中フォーク１１６と左フォーク１１７の間隔）は、いずれも、爪部３３の幅ｂよりも大きくなっている。さらに、右フォーク１１５、中フォーク１１６、および左フォーク１１７の上面の高さＨは、「下積みモード」での待機位置での爪部３３の上面の高さｈよりもやや高くなっている。なお、荷積みセンサーＳは、フォーク部３に運搬車１１０と対峙する位置に配置されているので、荷積みの検出とともに、運搬車１１０の接近を検出することもできるようになっている。
【００４５】
この構成により、「下積みモード」時の待機位置にフォーク部３が待機しているときに、運搬フォーク１１１をフォーク部３の正面から差し入れることができる。すなわち、右切り欠き部１１８と左切り欠き部１１９に爪部３３を挿入することができ、このとき、右フォーク１１５、中フォーク１１６、および左フォーク１１７の上面は、爪部３３の上面よりもやや上の位置となる。そして、上述したように、センサーがフォーク部３への荷積みを感知すると、自動的にフォーク部３は上昇し、所定の位置で停止するが、このとき、右フォーク１１５、中フォーク１１６、および左フォーク１１７に積載されたコンテナなどの荷は、フォーク部３にすくい上げられるように移載される。
【００４６】
一方、「上積みモード」時は、フォーク部３の待機位置は、センサーが荷台１０１からフォーク部３への荷積みを感知すると、自動的にフォーク部３は下降し、所定の位置（最下部）で停止する。このとき、運搬車１１０がリフター１の下部に待機していれば、フォーク部３から運搬フォーク１１１へと自動的に荷が移載される。
【００４７】
これによって運搬車１１０からリフター１への荷の積み替え作業が不要となり、人作業による負担の軽減や安全面の確保、また作業時間の短縮が可能となる。
【符号の説明】
【００４８】
１ リフター
２ マスト
３ フォーク部
４ ハンガー
５ 操作部
２１ スプロケット
２２ リフトチェーン
２３ モータ
２４ 把持部
３１ フォーク支持部
３２ フォークベース
３３ 爪部
３４ フォーク用ヒンジ
４１ ハンガーフレーム
４２ フック部
４３ 揺動用ヒンジ
４４ ハンガー固定部
４５ 押しネジ
４６ 装着部
４６−１ 上板
４６−２ 下板
４７ 長孔
４８ 調整用ボルトネジ
１００ トラック
１０１ 荷台
１０２ アオリ
１１０ 運搬車
１１１ 運搬フォーク
１１２ ハンドル
１１３ タイヤ
１１４ 脚部
１１５ 右フォーク
１１６ 中フォーク
１１７ 左フォーク
１１８ 右切り欠き部
１１９ 左切り欠き部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
マストの中心軸に沿って昇降する積載部と、
前記マストを揺動自在に吊り下げて支持するハンガーと、
車両の荷台壁部に前記ハンガーを取り付けるためのハンガー取付部と、
前記ハンガーに支持された前記マストの揺動を抑える固定手段と、を備えたことを特徴とするリフター。
【請求項２】
前記積載部は、前記マストに対して略直角となる第１の姿勢と、前記マストに対して略平行となる第２の姿勢とに変化可能であることを特徴とする請求項１に記載のリフター。
【請求項３】
前記ハンガーは、車両の荷台と前記マストとの間隔を調整可能な調整手段を備えることを特徴とする請求項１または２に記載のリフター。
【請求項４】
前記積載部は、運搬車の荷台に形成された切り欠き部に側方から挿入可能であるとともに、該切り欠き部を上下方向に通過可能な一対の爪を有することを特徴とする請求項１から３に記載のリフター。
【請求項１】
マストの中心軸に沿って昇降する積載部と、
前記マストを揺動自在に吊り下げて支持するハンガーと、
車両の荷台壁部に前記ハンガーを取り付けるためのハンガー取付部と、
前記ハンガーに支持された前記マストの揺動を抑える固定手段と、を備えたことを特徴とするリフター。
【請求項２】
前記積載部は、前記マストに対して略直角となる第１の姿勢と、前記マストに対して略平行となる第２の姿勢とに変化可能であることを特徴とする請求項１に記載のリフター。
【請求項３】
前記ハンガーは、車両の荷台と前記マストとの間隔を調整可能な調整手段を備えることを特徴とする請求項１または２に記載のリフター。
【請求項４】
前記積載部は、運搬車の荷台に形成された切り欠き部に側方から挿入可能であるとともに、該切り欠き部を上下方向に通過可能な一対の爪を有することを特徴とする請求項１から３に記載のリフター。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２０１３−８２５０７（Ｐ２０１３−８２５０７Ａ）
【公開日】平成２５年５月９日（２０１３．５．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２２１６５２（Ｐ２０１１−２２１６５２）
【出願日】平成２３年１０月６日（２０１１．１０．６）
【出願人】（０００１０６６３４）株式会社サンワ (6)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月９日（２０１３．５．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１０月６日（２０１１．１０．６）
【出願人】（０００１０６６３４）株式会社サンワ (6)
【Ｆターム（参考）】
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