ワーク用処理装置
【課題】複数の搬入部を備えているにもかかわらず、他のワークの処理内容でワークに処理が施されることがないようにする。
【解決手段】レンズ１２を特定可能な識別番号が識別タグ（バーコード）として設けられたレンズ毎のトレイＴを備える。トレイＴとともにレンズ１２が順次搬入される第１、第２の処理ユニット２１，２２と、前記識別タグを読むための識別タグリーダー（第２のバーコードリーダー６５）とを備える。第１、第２の処理ユニット２１，２２のうち一方の処理ユニットのレンズ１２にマーキングを施すワーク処理部を備える。指定した処理ユニットに搬入されているレンズ１２がレンズ毎の処理内容で処理されるように前記ワーク処理部の動作を制御する制御部を備える。前記制御部は、前記ワーク処理部の動作を制御するためのデータに含まれているワーク毎の識別番号と、前記識別タグリーダーによって読み込まれた識別番号とが一致した場合にのみワーク処理部の動作を許容する判定部６８を備えている。
【解決手段】レンズ１２を特定可能な識別番号が識別タグ（バーコード）として設けられたレンズ毎のトレイＴを備える。トレイＴとともにレンズ１２が順次搬入される第１、第２の処理ユニット２１，２２と、前記識別タグを読むための識別タグリーダー（第２のバーコードリーダー６５）とを備える。第１、第２の処理ユニット２１，２２のうち一方の処理ユニットのレンズ１２にマーキングを施すワーク処理部を備える。指定した処理ユニットに搬入されているレンズ１２がレンズ毎の処理内容で処理されるように前記ワーク処理部の動作を制御する制御部を備える。前記制御部は、前記ワーク処理部の動作を制御するためのデータに含まれているワーク毎の識別番号と、前記識別タグリーダーによって読み込まれた識別番号とが一致した場合にのみワーク処理部の動作を許容する判定部６８を備えている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークが搬入される複数の搬入部を備えたワーク用処理装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のワーク用処理装置としては、搬入部に搬入されたワークをワーク処理部に順次送る構成のものが多い。たとえば、特許文献１に記載されているワーク用処理装置においては、眼鏡レンズが一箇所の搬入部に搬入され、この搬入部から一つずつマーキング装置（ワーク処理部）に送られる。マーキングが終了した眼鏡レンズは、マーキング装置から搬入部に戻され、ここから搬出される。この装置では、マーキングが終了した眼鏡レンズが搬出されるまでは搬入部に次の眼鏡レンズを搬入することができない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−５３２２７
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
発明者は、特許文献１に記載されているような眼鏡レンズ用処理装置において、一つのマーキング装置に対して二つの搬入部を設けることによって、生産性の向上を図ることを考えている。しかしながら、このような構成を採ると、以下に説明するような問題が生じるおそれがある。
【０００５】
眼鏡レンズは、所定の順序で眼鏡レンズ用処理装置に送られる。この眼鏡レンズの搬入先は、送られた順序で作業者によって二つの搬入部に交互に振り分けられる。このとき、何らかの原因で眼鏡レンズの搬入先が変わってしまった場合は、眼鏡レンズには他のレンズの印がマーキングされてしまうことになる。
【０００６】
本発明はこのような問題を解消するためになされたもので、複数の搬入部を備えているにもかかわらず、連続的に異種、異タイプのワークを処理する際に、他のワークの処理内容でワークに処理が施されるようなことを確実に防ぐことができるワーク用処理装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この目的を達成するために、本発明に係るワーク用処理装置は、ワークを特定可能な識別番号が識別タグとして設けられたワーク毎の識別部材と、前記識別部材とともにワークが順次搬入される複数の搬入部と、これらの搬入部に搬入された前記識別部材の識別タグを読むための識別タグリーダーと、前記複数の搬入部の中から選択した一つの搬入部のワークに処理を施すワーク処理部と、前記複数の搬入部の中から一つの搬入部を指定し、この搬入部に搬入されているワークがワーク毎の処理内容で処理されるように前記ワーク処理部の動作を制御する制御部とを備え、前記制御部は、前記ワーク処理部の動作を制御するためのデータに含まれているワーク毎の識別番号と、前記識別タグリーダーによって読み込まれた識別番号とが一致した場合にのみワーク処理部の動作を許容する判定部を備えていることを特徴とするものである。
【０００８】
本発明は、前記発明において、前記制御部には警報装置が接続され、前記判定部は、前記二つの識別番号が一致していない場合に前記警報装置を動作させることを特徴とするものである。
【０００９】
本発明は、前記発明において、前記ワーク処理部は、前記搬入部に設けられているスタートスイッチがＯＮ操作されたときに処理動作を開始するものであり、前記判定部は、前記二つの識別番号が一致していない状態で前記スタートスイッチの機能を無効とし、前記二つの識別番号が一致している状態で前記スタートスイッチの機能を有効にすることを特徴とするものである。
【００１０】
本発明は、前記発明において、前記識別部材は、ワークを個々に収納するトレイであることを特徴とするものである。
【００１１】
本発明は、前記発明において、前記ワークは眼鏡レンズであり、前記ワーク処理部は、眼鏡レンズに印を付与するマーキング装置であることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、搬入部に搬入されたワークと、ワーク処理部において処理の対象になっているワークとが一致している場合のみにワーク処理部による処理が行われる。したがって、複数の搬入部を備えているにもかかわらず、他のワークの処理内容でワークに処理が施されるようなことを確実に防ぐことが可能なワーク用処理装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に係る眼鏡レンズ用マーキング装置の構成を示すブロック図である。
【図２】マーキング装置の正面図である。
【図３】マーキング装置の側面図である。
【図４】マーキング位置設定装置の正面図である。
【図５】計測装置の正面図である。
【図６】マーキング装置の正面図で、同図（Ａ）は眼鏡レンズの一側部にマーキングを施している状態を示し、同図（Ｂ）は眼鏡レンズの他側部にマーキングを施している状態を示している。
【図７】マーキング後の眼鏡レンズの平面図である。
【図８】プリズムレンズを使用する場合のマーキング装置の正面図で、同図（Ａ）は眼鏡レンズの一側部にマーキングを施している状態を示し、同図（Ｂ）は眼鏡レンズの他側部にマーキングを施している状態を示している。
【図９】レーザーパワーの大きさを説明するための図である。
【図１０】マークの高さを説明するためのグラフで、同図（Ａ）は本発明によるマーキング装置によって形成された耳側のマークの高さを示し、同図（Ｂ）は本発明によるマーキング装置によって形成された鼻側のマークの高さを示している。
【図１１】制御系の構成を示すブロック図である。
【図１２】マーキング装置の準備動作を説明するためのフローチャートである。
【図１３】マーキング装置のマーキング動作を説明するためのフローチャートである。
【図１４】計測装置の他の例を示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明に係るワーク用処理装置の一実施の形態を図１〜図１３によって詳細に説明する。この実施の形態では、本発明を眼鏡レンズ用マーキング装置に適用する場合の例を示す。
図１に示す眼鏡レンズ用マーキング装置１１は、詳しくは後述するがワークとしてのプラスチック製眼鏡レンズ１２（以下、単にレンズ１２という）をレンズ面が上方を指向する状態で水平方向に搬送する搬送装置１３を備えている。
【００１５】
この搬送装置１３は、前記レンズ１２をマーキング位置設定工程Ａ→計測工程Ｂ→距離調整工程Ｃ→マーキング工程Ｄという一連の工程において順次所定の動作が行われるように搬送する。この搬送装置１３は、レンズ１２を後述する第１、第２の搬送テーブル１４，１５に保持させた状態で搬送するものである。
【００１６】
前記マーキング位置設定工程Ａは、レンズ１２の目標マーキング位置を特定する工程である。この工程は、後述するマーキング位置設定装置１６を用いて実施される。
前記計測工程Ｂは、レンズ１２の目標マーキング位置と後述するレーザーマーカー１７との間の距離（図６および図８参照）を測る工程である。この工程は、詳細は後述するが、前記目標マーキング位置に対して高さを読み取る変位計測器を使用した計測装置１８によって実施される。
この工程は、後述する計測装置１８を用いて実施される。
【００１７】
前記距離調整工程Ｃは、前記計測工程Ｂで計測された距離が予め定めたマーキング距離Ｌと一致するようにレンズ１２とレーザーマーカー１７との距離を変化させる工程である。この工程は、後述する距離調整装置１９によって実施される。
前記マーキング工程Ｄは、レンズ１２の目標マーキング位置にレーザーマーキングを施す工程である。この工程は、後述するレーザーマーカー１７によって実施される。
【００１８】
この実施の形態によるマーキング装置１１の水平方向の両端部には、作業者（図示せず）がレンズ１２の搬入と搬出とを行うために第１、第２の処理ユニット２１，２２が設けられている。第１の処理ユニット２１は、マーキング装置１１における図１において左側の端部に設けられ、第２の処理ユニット２２は、他端部に設けられている。これらの第１、第２の処理ユニット２１，２２には、装置前方（図１の紙面の上方）に向けて開放された作業スペースＳがそれぞれ形成されている。この実施の形態においては、これらの第１、第２の処理ユニット２１，２２によって、本発明でいう搬入部が構成されている。すなわち、この実施の形態に示すマーキング装置１１は、二箇所の搬入部を備えている。
【００１９】
第１の処理ユニット２１においては、第１の搬送テーブル１４に対してレンズ１２の着脱が行われる。第２の処理ユニット２２においては、第２の搬送テーブル１５に対してレンズ１２の着脱が行われる。このように二つの搬送テーブル１４，１５を使用する理由は、第１の処理ユニット２１と第２の処理ユニット２２とにおいてレンズ１２の搬入・搬出作業を個別に行うことができるようにするためである。
【００２０】
レンズ１２は、作業者によって第１または第２の処理ユニット２１，２２内に搬入される。レンズ１２は、左眼用のものと右眼用のものとが一つのトレイＴ（図１参照）に収納されており、このトレイＴ毎に第１、第２の処理ユニット２１，２２に対して搬入または搬出が行われる。前記トレイＴには、このトレイＴに収納されたレンズ１２を特定可能なレンズ毎の識別番号が付与されている。この識別番号は、この実施の形態においてはバーコードとしてトレイＴに設けられている。このバーコードによって、本発明でいう「識別タグ」が構成されている。なお、識別タグとしては、バーコードを用いる他に、ＲＦＩＤタグ（図示せず）を使用することができる。
【００２１】
第１、第２の処理ユニット２１，２２に搬入されたレンズ１２は、マーキング位置設定装置１６を用いて所定の位置に位置決めされ、この位置決め状態で第１、第２の搬送テーブル１４，１５に保持される。次に、このレンズ１２は、搬送装置１３によって計測装置１８とレーザーマーカー１７とに送られ、これらの装置による処理が終了した後に搬入時と同じ第１または第２の処理ユニット２１，２２に戻される。この実施の形態によるマーキング装置１１は、このような各装置の動作を自動的に行うために制御装置２３とマーカー側ＰＬＣ２４とを備えている。
【００２２】
前記搬送装置１３は、前記第１、第２の搬送テーブル１４，１５をそれぞれ上下方向に移動させる機能と、これらの搬送テーブル１４，１５をそれぞれ水平方向に移動させる機能とを有している。第１、第２の搬送テーブル１４，１５は、図４に示すように、支持板２５と、この支持板２５に設けられた二つの吸着パッド２６，２６とによって構成されている。前記支持板２５は、後述する搬送装置１３の昇降スライダ２７に支持されている。
【００２３】
吸着パッド２６は、空気ホース２８を介して図示していない吸引装置に接続されており、レンズ１２の下面（マーキングが施されるレンズ面とは反対側の面）に吸着し、レンズ１２を移動することがないように保持する。二つの吸着パッド２６，２６は、搬送装置１３の搬送方向に予め定めた距離をおいて並べられている。一方の吸着パッド２６には左眼用レンズ１２Ｌが吸着され、他方の吸着パッド２６には右眼用レンズ１２Ｒが吸着される。図４は、同図の右側に左眼用レンズ１２Ｌが位置し、同図の左側に右眼用レンズ１２Ｒが位置する状態で描いてある。
【００２４】
搬送装置１３は、図２および図３に示すように、前記各搬送テーブル１４，１５を上下方向に移動させる二つの昇降装置３１と、各搬送テーブル１４，１５を水平方向に移動させる二つの水平移動装置３２とを備えている。
前記昇降装置３１は、第１、第２の搬送テーブル１４，１５が取付けられた昇降用スライダ２７をボールねじ機構によって昇降させる構成が採られている。
【００２５】
昇降用スライダ２７は、後述する水平移動装置３２に支持された昇降ベースプレート３３に上下方向に移動自在に支持されている。昇降用スライダ２７の移動する方向は、昇降ベースプレート３３に設けられた２本のガイドレール３４によって規制されている。これらのガイドレール３４は、上下方向に延びるとともに、互いに水平方向に離間している。
昇降ベースプレート３３には、上下方向に延びるボールねじ軸３５が回転自在に支持されているとともに、このボールねじ軸３４を回転させる第１、第２の昇降サーボモータ３６，３７が取付けられている。
【００２６】
前記ボールねじ軸３５は、２本のガイドレール３４の間に配設されている。このボールねじ軸３５には、昇降用スライダ２７に回転自在に支持されたボールねじナット３８が螺合している。すなわち、この昇降装置３１は、第１、第２の昇降サーボモータ３６，３７の駆動によりボールねじ軸３５が回転することによって、昇降用スライダ２７が第１の搬送テーブル１４または第２の搬送テーブル１７とともに上昇または下降する。
【００２７】
第１、第２の昇降サーボモータ３６，３７の動作は、後述する制御装置２３によって制御される。制御装置２３は、第１、第２の搬送テーブル１４，１５が後述する計測装置１８の下方に位置しているときと、レーザーマーカー１７の下方に位置しているときに昇降装置３１によって第１、第２の搬送テーブル１４，１５を昇降させる。
【００２８】
前記水平移動装置３２は、図２および図３に示すように、前記昇降装置３１の昇降ベースプレート３３をボールねじ機構によって水平方向に移動させる構成が採られている。昇降ベースプレート３３は、水平方向に延びるように形成された横移動ベースプレート４１に水平方向に移動自在に支持されている。
【００２９】
昇降ベースプレート３３が移動する方向は、横移動ベースプレート４１に設けられた２本のガイドレール４２によって規制されている。これらのガイドレール４２は、水平方向に延びるとともに、互いに上下方向に離間している。前記横移動ベースプレート４１には、水平方向に延びるボールねじ軸４３が回転自在に支持されているとともに、このボールねじ軸４３を回転させる第１、第２の横移動サーボモータ４４，４５が取付けられている。
【００３０】
前記ガイドレール４２は、二つの昇降ベースプレート３３，３３を支持している。前記ボールねじ軸４３には、昇降ベースプレート３３に回転自在に支持されたボールねじナット４６が螺合している。この実施の形態による二つの水平移動装置３２は、横移動ベースプレート４１とガイドレール４２とを共有する構成が採られている。すなわち、ボールねじ軸４３と、第１、第２の横移動サーボモータ４４，４５と、ボールねじナット４６とは、それぞれ昇降ベースプレート３３毎に設けられている。
【００３１】
２本のボールねじ軸４３は、２本のガイドレール４２の間に上下方向に並ぶ状態で配置されている。上側に位置するボールねじ軸４３は、前記第１の処理ユニット２１と対応する一端部が第１の横移動サーボモータ４４によって駆動される。下側に位置するボールねじ軸４３は、前記第２の処理ユニット２２と対応する他端部が第２の横移動サーボモータ４５によって駆動される。
【００３２】
すなわち、第１の搬送テーブル１４は、第１の横移動サーボモータ４４の駆動により上側のボールねじ軸４３が回転することによって水平方向に移動する。第２の搬送テーブル１５は、第２の横移動サーボモータ４５の駆動により下側のボールねじ軸４３が回転することによって水平方向に移動する。これらの横移動サーボモータ４４，４５の動作は、後述する制御装置２３によって制御される。
【００３３】
前記マーキング位置設定装置１６は、図１に示すように、前記第１の処理ユニット２１と第２の処理ユニット２２とにそれぞれ設けられている。この実施の形態によるマーキング位置設定装置１６は、図４に示すように、撮像装置５１と、この撮像装置５１によって撮像された画像を表示するためのモニター５２とによって構成されている。これらの撮像装置５１とモニター５２とは、図１１に示すように、マーカー側ＰＬＣ２４を介して制御装置２３に接続されている。
【００３４】
撮像装置５１は、第１、第２の処理ユニット２１，２２に位置している第１、第２の搬送テーブル１４，１５と、この搬送テーブル１４，１５上に吸着されたレンズ１２とを上方から撮像するように構成されている。この実施の形態による撮像装置５１は、図示していない移動装置に支持されており、右眼用レンズ１２Ｒの真上に位置している状態で右眼用レンズ１２Ｒを撮像し、その後、左眼用レンズ１２Ｌの真上に移動し、左眼用レンズ１２Ｌを撮像する。
モニター５２は、第１、第２の搬送テーブル１４，１５およびレンズ１２を上方から撮像した画像の他に、レンズ１２上のペイントマーク（図示せず）を合わせるための基準線を表示する。この基準線は、レンズ１２毎に予め決められた位置に表示される。モニター５２による基準線の表示は、制御装置２３の表示部５３（図１１参照）によって制御される。
【００３５】
前記ペイントマークは、マーキング装置１１によってレーザーマーキングを施す位置（以下、この位置を目標マーキング位置という）を特定するためのものである。このペイントマークは、レンズ面に目視可能な状態で予め記入されている。この実施の形態で使用するレンズ１２の目標マーキング位置は、レンズ１２の一側部（耳側）と他側部（鼻側）とにある。レンズ１２は、前記二箇所の目標マーキング位置が搬送装置１３の搬送方向に並ぶ状態で第１、第２の搬送テーブル１４，１５に吸着されて位置決めされる。
【００３６】
この位置決めは、モニター５２に表示されたペイントマークの画像がモニター５２の基準線と一致するようにレンズ１２を第１、第２の搬送テーブル１４，１５の吸着パッド２６に吸着させることによって行う。このようにレンズ１２が第１、第２の搬送テーブル１４，１５上で位置決めされることにより、レンズ１２の目標マーキング位置が特定されることになる。
【００３７】
前記計測装置１８は、図１および図２に示すように、レーザーマーカー１７の両側であって、搬送装置１３の搬送経路の上方に位置付けられている。この計測装置１８は、図示してはいないが、このマーキング装置１１のフレームに支持ブラケットを介して固定されている。この実施の形態による計測装置１８の変位計測器は、図５に示すように、二つの高さ計測ゲージ５４によって構成されている。これらの二つの高さ計測ゲージ５４は、１枚のレンズ１２の耳側の目標マーキング位置と鼻側の目標マーキング位置との距離と同じ距離で配置されている。
【００３８】
これらの高さ計測ゲージ５４は、下端部に設けられている接触子５４ａが上方へ移動したときの接触子５４ａの移動量を計測するものである。接触子５４ａは、レンズ１２が接触したときにレンズ１２が損傷されることがないように、フッ素樹脂によって形成されている。この実施の形態による高さ計測ゲージ５４は、上述した昇降装置３１によって上昇させられたレンズ１２により接触子５４ａが下方から押し上げられたときの接触子５４ａの移動量を検出する。
【００３９】
この検出データは、マーカー側ＰＬＣ２４を介して制御装置２３の計測部５５（図１１参照）に送られる。この計測部５５は、前記接触子５４ａの移動量と、高さ計測ゲージ５４の設置時の高さと、この高さ計測ゲージ５４とレーザーマーカー１７との高低差とに基づいて、前記目標マーキング位置とレーザーマーカー１７との高低差を計算によって求める。目標マーキング位置とレーザーマーカー１７との高低差は、目標マーキング位置がレーザーマーカー１７の真下（鉛直方向の下方）に位置している状態においては、これら両者間の距離になる。すなわち、計測装置１８は、目標マーキング位置とレーザーマーカー１７との間の距離を測ることになる。
【００４０】
また、接触式変位センサである高さ計測ゲージ５４の代わりに、たとえば図１４に示すように、非接触式変位センサ５４Ａを用いることも可能である。この非接触式変位センサ５４Ａの例としては、投光素子から投光レンズを介してレンズ１２に投光し、レンズ１２から反射した光線の一部を受光して距離を測定するレーザセンサ等が挙げられる。この非接触式変位センサ５４Ａを使用して目標マーキング位置とレーザーマーカー１７との間の距離を測るためには、非接触式変位センサ５４Ａで目標マーキング位置毎に連続して計測する。
【００４１】
前記距離調整装置１９は、前記搬送装置１３の昇降装置３１を利用して構成されている。昇降装置３１は、制御装置２３の距離調整部５６（図１１参照）により制御されることによって、距離調整装置１９として動作する。距離調整部５６は、前記計測装置１８によって検出された距離、すなわち目標マーキング位置とレーザーマーカー１７と間の距離（高低差）と、予め定めたマーキング距離Ｌとが一致するように、昇降装置３１によってレンズ１２を上昇または下降させる。
【００４２】
前記マーキング距離Ｌは、制御装置２３に設けられたメモリ５７（図１１参照）に距離データとして記憶されている。この実施の形態による前記マーキング距離Ｌは、レーザーマーカー１７の焦点距離に設定されている。このため、レンズ１２の目標マーキング位置は、レーザーマーカー１７の真下に位置付けられた状態においては、レーザーマーカー１７の焦点位置に配置される。なお、マーキング距離Ｌは、前記焦点距離に限定されることはなく、焦点距離より長く設定することができるし、焦点距離より短く設定することもできる。
【００４３】
前記レーザーマーカー１７は、図６および図８に示すように、一箇所の照射部１７ａからレーザー光を照射する構成のものである。このレーザーマーカー１７は、レーザー光が鉛直方向の下方を指向して照射されるように、マーキング装置１１のフレームに取付けられている。このレーザーマーカー１７は、図１１に示すように、マーカー側ＰＬＣ２４を介して制御装置２３に接続されている。レーザーマーカー１７の動作は、制御装置２３のマーキング部５８によって制御される。
【００４４】
レーザーマーカー１７から照射されるレーザー光のレーザーパワーは、図９に示すように、最大値と最小値との略中間となるような大きさに設定されている。この実施の形態によるレーザーマーカー１７は、レーザーパワーを最大にするとレンズ面の反射防止膜が剥がれ、レーザーパワーを最小にした状態では視認性が最も低くなる状態でマーキングが行われるものが用いられている。
【００４５】
上述した各装置を制御する制御装置２３は、図１１に示すように、データ処理部６０と、搬送部６１と、表示部５３と、計測部５５と、距離調整部５６と、マーキング部５８と、メモリ５７とを備え、サーバー６２、第１のバーコードリーダー６３およびマーカー側ＰＬＣ２４などが接続されている。
【００４６】
前記データ処理部６０は、後述するサーバー６２から取得したデータを用いてレンズ１２毎のマーキングデータを作成する。このマーキングデータは、レーザーマーカー１７を制御するためのものである。
前記搬送部６１は、前記搬送装置１３の動作を制御する。前記表示部５３は、前記モニター５２の表示を制御する。前記計測部５５は、前記計測装置１８から送られた検出データを用いて目標マーキング位置とレーザーマーカー１７との間の距離を求める。
【００４７】
前記距離調整部５６は、前記計測部５５が求めた前記距離と予め定めたマーキング距離Ｌとが一致するように前記昇降装置３１（距離調整装置１９）の動作を制御する。
前記マーキング部５８は、前記マーキングデータに基づいて目標マーキング位置に所定のマークが形成されるように前記レーザーマーカー１７の動作を制御する。
前記メモリ５７は、制御装置２３が各装置の動作を制御する際に用いる各種のデータを記憶するためのものである。
【００４８】
前記サーバー６２は、マーキングを行う全てのレンズ１２の全データを記憶する機能と、データを制御装置２３やマーカー側ＰＬＣ２４に送る機能とを有している。
前記第１のバーコードリーダー６３は、オーダーシート（図示せず）に記載されたバーコードを読むためのものである。オーダーシートには、マーキング装置１１において１回の作業単位（以下、単に１ロットという）でマーキングを行うすべてのレンズ収納用トレイＴの識別番号とマーキング順序とがバーコードとして記載されている。
【００４９】
制御装置２３の前記データ処理部６０は、前記第１のバーコードリーダー６３を用いてオーダーシートのバーコードから１ロット分の全てのトレイＴの識別番号を読み取る。そして、データ処理部６０は、各トレイＴに収納されているレンズ１２の詳細なデータをサーバー６２から取得する。このときにサーバー６２から取得するデータとしては、例えば、左眼用レンズと右眼用レンズとを判別するためのデータ、凸面カーブ・凹面カーブのデータ、中心部の厚み、モニター５２に表示する画像のデータなどである。これらのデータと各トレイＴの識別番号のデータとは、レンズ１２にマーキングを施すときに前記マーキング順序通りにマーカー側ＰＬＣ２４にレンズ１２毎に送られる。
【００５０】
前記マーカー側ＰＬＣ２４（プログラマブル ロジック コントローラ）は、制御装置２３から送られた上記データに基づいてマーキング装置１１の各装置を所定の順序で動作させるためのものである。この実施の形態によるマーカー側ＰＬＣ２４には、メモリ６４が設けられているとともに、第２のバーコードリーダー６５が接続されている。
前記メモリ６４は、制御装置２３から送られたマーキングデータとトレイＴの識別番号のデータとを保存するためのものである。
【００５１】
この第２のバーコードリーダー６５は、レンズ収納用トレイＴに設けられているバーコードを読むためのものである。このバーコードは、各トレイＴの識別番号を判別できるように形成されている。なお、レンズ収納用トレイＴにバーコードの代わりにＲＦＩＤタグを取付ける場合は、第２のバーコードリーダー６５の代わりにＲＦＩＤタグリーダー（図示せず）を使用する。
第２のバーコードリーダー６５は、前記第１の処理ユニット２１と第２の処理ユニット２２とにおいてそれぞれトレイＴのバーコードを読むことができるように構成されている。
【００５２】
第１の処理ユニット２１と第２の処理ユニット２２とには、作業者によって操作されるスタートスイッチ６６，６７（図１１参照）がそれぞれ設けられている。マーカー側ＰＬＣ２４は、前記スタートスイッチ６６，６７がＯＮ操作されたときにマーキング装置１１に実際のマーキング動作を開始させる。
【００５３】
マーカー側ＰＬＣ２４は、第１の処理ユニット２１のスタートスイッチ６６がＯＮ操作された場合は、第１の処理ユニット２１に位置している第１の搬送テーブル１４を使用してマーキング動作を開始する。また、マーカー側ＰＬＣ２４は、第２の処理ユニット２２のスタートスイッチ６７がＯＮ操作された場合は、第２の処理ユニット２２に位置している第２の搬送テーブル１５を使用してマーキング動作を開始する。
【００５４】
レンズ１２は、作業者によって第１の処理ユニット２１と第２の処理ユニット２２とに交互に搬入される。レンズ１２の搬入順序は、オーダーシートに記載されているマーキング順序と一致していなければならない。すなわち、第１の処理ユニット２１に搬入される予定のレンズ１２が第２の処理ユニット２２に誤って搬入された場合、このレンズ１２に他のレンズ１２のマークがマーキングされてしまう。この実施の形態によるマーカー側ＰＬＣ２４は、このような不具合を解決するために、チェック機能を有している。
【００５５】
このチェック機能は、マーカー側ＰＬＣ２４に設けられた判定部６８によって実現している。判定部６８は、前記第２のバーコードリーダー６５を用いて読み込まれたトレイＴの識別番号（レンズ毎の識別番号）と、制御装置２３からマーカー側ＰＬＣ２４に送られたレンズ１２毎のデータに含まれているトレイＴの識別番号（レンズ毎の識別番号）とを照合する。これら両方の識別番号どうしが一致するということは、第１、第２の処理ユニット２１，２２に搬入されたレンズ１２と、マーキング用データの対象になっているレンズ１２とが一致していることを意味する。
【００５６】
また、前記判定部６８は、前記二つの識別番号が一致していない状態では前記スタートスイッチ６６，６７の機能を無効とし、前記二つの識別番号が一致している状態で前記スタートスイッチ６６，６７の機能を有効にする構成が採られている。
さらに、前記判定部６８は、前記二つの識別番号を照合させた結果、これらの識別番号が一致していない場合は、前記モニター５２に警告情報を表示させ、図示していないブザーで警報を発生させる。この実施の形態においては、前記モニター５２とブザーとによって、請求項２記載の発明でいう警報装置が構成されている。
【００５７】
この実施の形態においては、前記制御装置２３と、前記制御用ＰＬＣ２４と、前記サーバー６２とによって、本発明でいう制御部（図１１参照）が構成されている。また、この実施の形態においては、前記撮像装置５１および前記モニター５２（マーキング位置設定装置１６）と、計測装置１８と、レーザーマーカー１７と、搬送装置１３と、スタートスイッチ６６，６７などによって、本発明でいうワーク処理部が構成されている。
【００５８】
次に、上述したように構成された眼鏡レンズ用マーキング装置１１の動作を図１２および図１３に示すフローチャートによって詳細に説明する。
先ず、図１２に示すフローチャートのステップＳ１において、作業者が１ロット分の全てのレンズ収納用トレイＴの識別番号とマーキング順序とを制御装置２３に入力する。この入力は、第１のバーコードリーダー６３でオーダーシートのバーコードを読むことによって行う。
【００５９】
このデータが入力された制御装置２３は、ステップＳ２において、マーキング順序通りにトレイＴの搬入先を選択する。すなわち、複数の搬入部の中から一つの搬入部を指定する。ステップＳ２においては、例えばマーキング順序を示す数値が１番、３番、５番等の奇数であるトレイＴの搬入先は第１の処理ユニット２１が選択され、偶数であるトレイＴの搬入先は第２の処理ユニット２２が選択される。
ステップＳ２において、該当するトレイＴの搬入先として第１の処理ユニット２１が選択された場合はステップＳ３に進む。
【００６０】
ステップＳ３において、制御装置２３は、該当するトレイＴに収納されている２枚のレンズ１２にマーキングを施すために必要なデータをサーバー６２から取得する。そして、制御装置２３は、ステップＳ４において、サーバー６２から取得したデータに基づいてレーザーマーカー制御用のマーキングデータを作成する。このマーキングデータと、該当するレンズ収納用トレイＴの識別番号データとは、制御装置２３からマーカー側ＰＬＣ２４に送られる（ステップＳ５）。
【００６１】
上記ステップＳ２において、該当するトレイＴの搬送先として第１の処理ユニット２１が選択された場合、作業者は、次にマーキングを施すレンズ１２が収納されたトレイＴを第１の処理ユニット２１に搬入する。そして、作業者は、制御装置２３による前記データ処理と平行して第１の処理ユニット２１においてレンズ１２の装着作業を行う（ステップＳ６）。
【００６２】
この装着作業は、前記マーキング位置設定装置１６を使用して行う。すなわち、先ず、作業者が左眼用レンズ１２Ｌと右眼用レンズ１２Ｒとを第１の搬送テーブル１４の吸着パッド２６，２６に吸着させる。そして、作業者は、モニター５２に表示されたレンズ１２のペイントマークの画像がモニター５２の基準線と一致するように、吸着パッド２６上でレンズ１２の位置を変えて位置決めする。このようにレンズ１２の位置決めが終了した後、作業者は、第１の処理ユニット２１に搬入されたトレイＴのバーコードを第２のバーコードリーダー６５によってマーカー側ＰＬＣ２４に読み込ませる（ステップＳ７）。
【００６３】
マーカー側ＰＬＣ２４は、前記トレイＴのバーコードから読み出したトレイＴの識別番号と、制御装置２３から送られたデータに含まれているトレイＴの識別番号とを照合する（ステップＳ８）。これらの識別番号が一致していた場合は、マーカー側ＰＬＣ２４がスタートスイッチ６６を有効（操作可能）にする。また、これらの識別番号が一致しなかった場合は、マーカー側ＰＬＣ２４が例えばモニター５２を用いて警告表示を行い、一時停止状態になる（ステップＳ９）。すなわち、第１または第２の処理ユニット２１，２２に搬入したトレイＴが正規のものでなかった場合は、マーキング動作が中断するから、レンズ１２に他のレンズ１２のマークが誤ってマーキングされることを防ぐことができる。この場合は、作業者が正しいレンズ１２を装着し、第２のバーコードリーダで正しいトレイＴのバーコードをマーカー側ＰＬＣ２４に読ませることによって、マーキング動作が継続して行われる。
【００６４】
上記ステップＳ２において、次にマーキングを行うレンズ１２が収納されたトレイＴの搬送先として第２の処理ユニット２２が選択された場合は、制御装置２３はこのトレイＴに収納されているレンズ１２のデータについて前記ステップＳ３〜Ｓ５と同じ処理をステップＳ１０〜Ｓ１２において行う。すなわち、制御装置２３は、ステップＳ１０において、該当するトレイＴに収納されているレンズ１２の詳細なデータをサーバー６２から取得する。そして、制御装置２３は、ステップＳ１１において、マーキングデータを作成し、ステップＳ１２において、マーキングデータとトレイＴの識別番号のデータとをマーカー側ＰＬＣ２４に送る。
【００６５】
一方、この場合においても、作業者は、第２の処理ユニット２２においてレンズ１２を第２の搬送テーブル１５に装着して所定位置に位置決めする（ステップ１３）。そして、作業者は、該当するトレイＴのバーコードを第２のバーコードリーダー６５によってマーカー側ＰＬＣ２４に読み込ませる（ステップＳ１４）。マーカー側ＰＬＣ２４は、ステップＳ１５において、制御装置２３から送られたデータに含まれているトレイＴの識別番号と、バーコードから読み込んだトレイＴの識別番号とを照合する。マーカー側ＰＬＣ２４は、前記両識別番号が一致している場合はスタートスイッチ６７を有効とし、両識別番号が一致していない場合は、モニター５２で警告表示を行うとともに不図示のブザーから警報音を発生させて動作を停止する（ステップＳ１６）。
【００６６】
作業者は、上述したように第１の処理ユニット２１または第２の処理ユニット２２においてスタートスイッチ６６，６７が有効になった後、図１３に示すフローチャートのステップＰ１において、スタートスイッチ６６，６７をＯＮ操作する。
スタートスイッチ６６，６７がＯＮ操作されることにより、マーカー側ＰＬＣ２４が全ての装置の動作を制御してマーキングが行われる。
【００６７】
マーキングを行うに当たっては、先ず、搬送装置１３が第１または第２の搬送テーブル１４，１５を計測装置１８の下方に搬送し、レンズ１２の目標マーキング位置の高さが計測される（ステップＰ２およびステップＰ３）。このとき、第１の処理ユニット２１においてスタートスイッチ６６がＯＮ操作された場合は、図２中に矢印（Ａ）で示すように、第１の搬送テーブル１４が搬送装置１３によって最寄りの計測装置１８の下方に搬送させられ、左眼用レンズ１２Ｌが一対の高さ計測ゲージ５４の下方に位置付けられる。そして、昇降装置３１が第１の搬送テーブル１４を上昇および下降させ、計測装置１８が左眼用レンズ１２Ｌの目標マーキング位置の高さを計測する。このとき、左眼用レンズ１２Ｌの耳側の目標マーキング位置と鼻側の目標マーキング位置とが同時に高さ計測ゲージ５４に下方から接触させられる。
【００６８】
その後、搬送装置１３が矢印（Ｂ）に示すように、右眼用レンズ１２Ｒを高さ計測ゲージ５４の下方に位置付け、昇降装置３１と計測装置１８とが動作して右眼用レンズ１２Ｒの二箇所の目標マーキング位置の高さが計測される。右眼用レンズ１２Ｒの高さ計測は、二つの高さ計測ゲージ５４に耳側、鼻側の目標マーキング位置を同時に下方から接触させることによって行われる。
【００６９】
一方、第２の処理ユニット２２のスタートスイッチ６７がＯＮ操作された場合には、図２中に矢印（ａ）で示すように、第２の搬送テーブル１５が搬送装置１３によって最寄りの計測装置１８の下方に搬送させられ、右眼用レンズ１２Ｒが一対の高さ計測ゲージ５４の下方に位置付けられる。そして、昇降装置３１が第２の搬送テーブル１５を上昇および下降させ、計測装置１８が右眼用レンズ１２Ｒの高さを計測する。その後、搬送装置１３が矢印（ｂ）に示すように、左眼用レンズ１２Ｌを高さ計測ゲージ５４の下方に位置付け、昇降装置３１と計測装置１８とが動作して左眼用レンズ１２Ｌの高さが計測される。
【００７０】
両レンズ１２の高さ計測が終了した後、ステップＰ４において、右眼用レンズ１２Ｒの耳側に位置する目標マーキング位置がレーザーマーカー１７の鉛直方向の下方に位置付けられる。このとき、第１の搬送テーブル１４は、図２中に矢印（Ｃ）で示すように、同図において右方へ搬送される。一方、第２の搬送テーブル１５は、図２中に矢印（ｃ）で示すように、計測装置１８の下方から同図において左方へ搬送される。
【００７１】
この搬送、位置決めが終了した後、前記耳側の目標マーキング位置とレーザーマーカー１７との間の距離がマーキング距離Ｌとなるように、距離調整装置１９（昇降装置３１）が第１の搬送テーブル１４または第２の搬送テーブル１５を上昇または下降させる｛図６（Ａ）および図８（Ａ）参照｝。そして、レーザーマーカー１７がレーザー光を照射し、所定のマーキングが行われる（ステップＰ５）。
【００７２】
その後、ステップＰ６において、搬送装置１３が図２中に矢印（Ｄ）で示すように第１または第２の搬送テーブル１４，１５を同図において左方に搬送する。この搬送により、右眼用レンズ１２Ｒの鼻側の目標マーキング位置がレーザーマーカー１７の下方に位置付けられる。そして、ステップＰ７において、距離調整装置１９が前記鼻側の目標マーキング位置とレーザーマーカー１７との間の距離をマーキング距離Ｌとする。このとき、図８に示すように、レンズ１２の耳側１２ａの厚みが鼻側１２ｂより厚い場合、図８（Ａ）に示すように耳側にマーキングが施された後、図８（Ｂ）に示すように、例えばレンズ１２が厚みの差分だけ上昇する。このようにレンズ１２が高さ方向に位置決めされた後、レーザーマーカー１７によって鼻側１２ｂの目標マーキング位置にマーキングが施される。
【００７３】
次に、ステップＰ８において、搬送装置１３が図２中に矢印（Ｅ）で示すように第１または第２の搬送テーブル１４，１５を同図において左方に搬送する。この搬送により、左眼用レンズ１２Ｌの鼻側の目標マーキング位置がレーザーマーカー１７の下方に位置付けられる。そして、ステップＰ９において、距離調整装置１９が前記鼻側の目標マーキング位置とレーザーマーカー１７との間の距離をマーキング距離Ｌとした後に、レーザーマーカー１７によってこの目標マーキング位置にマーキングが施される。
【００７４】
その後、ステップＰ１０において、搬送装置１３が図２中に矢印（Ｆ）で示すように第１または第２の搬送テーブル１４，１５を同図において左方に搬送する。この搬送により、左眼用レンズ１２Ｌの耳側の目標マーキング位置がレーザーマーカー１７の下方に位置付けられる。そして、ステップＰ１１において、距離調整装置１９が前記耳側の目標マーキング位置とレーザーマーカー１７との間の距離をマーキング距離Ｌとした後に、レーザーマーカー１７によってこの目標マーキング位置にマーキングが施される。
【００７５】
この実施の形態においては、四箇所の目標マーキング位置をレーザーマーカー１７の下方に位置付けるに当たって、レンズ１２を水平方向の一方に搬送して行っている。このため、水平移動装置３２のボールねじ軸４３の回転方向が一方向のみとなるから、バックラッシュの影響を受けることがなく、高い精度で位置決めを行うことができる。
【００７６】
このマーキング工程Ｄにおいて、レンズ１２には、図７に示すようにマーク７１が付与される。マーク７１は、図１０（Ａ），（Ｂ）に示すように、レンズ表面の一部が部分的に突出することによって形成されている。図１０（Ａ）は耳側のマーク部分の断面形状をを示し、図１０（Ｂ）は鼻側のマーク部分の断面形状を示している。マーク７１の視認性は、図１０中に示す突部７２の高さに対応して向上する。この実施の形態によるマーキング装置１１によれば、レンズ表面が受けるレーザーパワーの強さを略一定とすることができるから、図１０（Ａ），（Ｂ）に示すように、耳側と鼻側とで突部７２の高さが略等しくなる。
【００７７】
マーキング工程が終了した後、図１３に示すフローチャートのステップＰ１２において、搬送装置１３が第１、第２の搬送テーブル１４，１５を初期の処理ユニット２１，２２に戻す。このとき、第１の搬送テーブル１４は、図２中に矢印（Ｇ）で示すように、同図において左方に搬送されて第１の処理ユニット２１に戻される。一方、第２の搬送テーブル１５は、図２中に矢印（ｄ）で示すように、同図において右方に搬送され、第２の処理ユニット２２に戻される。
【００７８】
第１、第２の搬送テーブル１４，１５が第１、第２の処理ユニット２１，２２に戻された後、ステップＰ１３において、作業者が第１、第２の搬送テーブル１４，１５からレンズ１２を取り外し、収納用トレイＴに収納する。レンズ１２は、このトレイＴに収納された状態で後工程に搬送される。
レンズ１２の取り外しが完了した後、制御装置２３が図１２のステップＳ２において、次のマーキングの対象になるレンズ１２を収納したトレイＴの搬入先を選択する。そして、マーキング装置１１は、１ロット分の全てのレンズ１２にマーキングが施されるまで上述した動作を繰り返す。
【００７９】
上述した実施の形態によるマーキング装置１１は、二つの搬入部を備えており、後述する第１の搬送形態と第２の搬送形態とが交互に繰り返されるように動作するものである。第１の搬送形態とは、前記第１の搬送テーブル１４でレンズ１２を前記計測装置１８および前記レーザーマーカー１７に搬送する形態をいう。第２の搬送形態とは、第２の搬送テーブル１５でレンズ１２を前記計測装置１８および前記レーザーマーカー１７に搬送する形態をいう。
このため、作業者は、計測装置１８やレーザーマーカー１７が動作している間に一方の処理ユニットから他方の処理ユニットに移動し、次のレンズ１２を第１または第２の搬送テーブル１４，１５に装着しておくことができる。したがって、この実施の形態によれば、処理能力が高いマーキング装置を提供することができる。
【００８０】
また、このマーキング装置１１においては、第１、第２の処理ユニット２１，２２（搬入部）に搬入されたレンズ１２と、レーザーマーカー１７においてマーキングの対象になっているレンズ１２とが一致している場合のみにレーザーマーカー１７によるマーキングが行われる。したがって、この実施の形態によれば、複数の搬入部を備えているにもかかわらず、他のレンズ１２の処理内容でレンズ１２にマーキングが施されるようなことを確実に防ぐことが可能な眼鏡レンズ用マーキング装置を提供することができる。
【００８１】
この実施の形態による前記判定部６８は、前記第２のバーコードリーダー６５を用いて読み込まれたトレイＴの識別番号と、制御装置２３からマーカー側ＰＬＣ２４に送られたレンズ１２毎のデータに含まれているトレイＴの識別番号とが一致していない場合にモニタ５２で警告表示を行い、ブザーに警告音を発生させる。このため、この実施の形態によるマーキング装置１１は、レンズ１２が正規の処理ユニットに搬入されていないことを作業者に知らせることができる。
【００８２】
この実施の形態による前記判定部６８は、前記二つの識別番号が一致していない状態で前記スタートスイッチ６６，６７の機能を無効とし、前記二つの識別番号が一致している状態で前記スタートスイッチ６６，６７の機能を有効にするものである。このため、この実施の形態によれば、レンズ１２が正しい処理ユニットに搬入されていないときには、作業者がスタートスイッチ６６，６７を操作したとしてもマーキングが行われることはない。したがって、この実施の形態によれば、作業者によるスタート操作に対して装置が応答することがないから、作業者に疑念を生じさせ、レンズが正しく搬入されていないことを確実に知らせることができる。
【００８３】
この実施の形態によるワーク毎の識別部材は、レンズ１２を収納するトレイＴによって構成されている。トレイＴは、常にレンズ１２とともに搬送されるものである。このため、この実施の形態においては、レンズ１２と、このレンズ１２を特定可能なバーコードを有するトレイＴとが常に同一の処理ユニット２１，２２に搬入されるから、判定部６８の判定結果の信頼性が高くなる。
【００８４】
なお、上述した実施の形態ではレンズ１２にレーザーマーキングを施すマーキング装置１に本発明を適用する例を示したが、本発明は、このような限定にとらわれることはない。すなわち、本発明は、レンズにマーキングとは異なる処理を施す装置にも適用することができる。また、本発明に係る処理装置は、眼鏡レンズに何らかの処理を施す処理装置に限定されることはなく、例えば、機械部品に機械加工を施す処理装置でもよい。
【符号の説明】
【００８５】
１１…マーキング装置、１２…レンズ、１３…搬送装置、１４…第１の搬送テーブル、１５…第２の搬送テーブル、１７…レーザーマーカー、１８…計測装置、１９…距離調整装置、２１…第１の処理ユニット、２２…第２の処理ユニット、２３…制御装置、２４…マーカー側ＰＬＣ、５４…高さ計測ゲージ、６５…第２のバーコードリーダー、６８…判定部。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ワークが搬入される複数の搬入部を備えたワーク用処理装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のワーク用処理装置としては、搬入部に搬入されたワークをワーク処理部に順次送る構成のものが多い。たとえば、特許文献１に記載されているワーク用処理装置においては、眼鏡レンズが一箇所の搬入部に搬入され、この搬入部から一つずつマーキング装置（ワーク処理部）に送られる。マーキングが終了した眼鏡レンズは、マーキング装置から搬入部に戻され、ここから搬出される。この装置では、マーキングが終了した眼鏡レンズが搬出されるまでは搬入部に次の眼鏡レンズを搬入することができない。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−５３２２７
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
発明者は、特許文献１に記載されているような眼鏡レンズ用処理装置において、一つのマーキング装置に対して二つの搬入部を設けることによって、生産性の向上を図ることを考えている。しかしながら、このような構成を採ると、以下に説明するような問題が生じるおそれがある。
【０００５】
眼鏡レンズは、所定の順序で眼鏡レンズ用処理装置に送られる。この眼鏡レンズの搬入先は、送られた順序で作業者によって二つの搬入部に交互に振り分けられる。このとき、何らかの原因で眼鏡レンズの搬入先が変わってしまった場合は、眼鏡レンズには他のレンズの印がマーキングされてしまうことになる。
【０００６】
本発明はこのような問題を解消するためになされたもので、複数の搬入部を備えているにもかかわらず、連続的に異種、異タイプのワークを処理する際に、他のワークの処理内容でワークに処理が施されるようなことを確実に防ぐことができるワーク用処理装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この目的を達成するために、本発明に係るワーク用処理装置は、ワークを特定可能な識別番号が識別タグとして設けられたワーク毎の識別部材と、前記識別部材とともにワークが順次搬入される複数の搬入部と、これらの搬入部に搬入された前記識別部材の識別タグを読むための識別タグリーダーと、前記複数の搬入部の中から選択した一つの搬入部のワークに処理を施すワーク処理部と、前記複数の搬入部の中から一つの搬入部を指定し、この搬入部に搬入されているワークがワーク毎の処理内容で処理されるように前記ワーク処理部の動作を制御する制御部とを備え、前記制御部は、前記ワーク処理部の動作を制御するためのデータに含まれているワーク毎の識別番号と、前記識別タグリーダーによって読み込まれた識別番号とが一致した場合にのみワーク処理部の動作を許容する判定部を備えていることを特徴とするものである。
【０００８】
本発明は、前記発明において、前記制御部には警報装置が接続され、前記判定部は、前記二つの識別番号が一致していない場合に前記警報装置を動作させることを特徴とするものである。
【０００９】
本発明は、前記発明において、前記ワーク処理部は、前記搬入部に設けられているスタートスイッチがＯＮ操作されたときに処理動作を開始するものであり、前記判定部は、前記二つの識別番号が一致していない状態で前記スタートスイッチの機能を無効とし、前記二つの識別番号が一致している状態で前記スタートスイッチの機能を有効にすることを特徴とするものである。
【００１０】
本発明は、前記発明において、前記識別部材は、ワークを個々に収納するトレイであることを特徴とするものである。
【００１１】
本発明は、前記発明において、前記ワークは眼鏡レンズであり、前記ワーク処理部は、眼鏡レンズに印を付与するマーキング装置であることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、搬入部に搬入されたワークと、ワーク処理部において処理の対象になっているワークとが一致している場合のみにワーク処理部による処理が行われる。したがって、複数の搬入部を備えているにもかかわらず、他のワークの処理内容でワークに処理が施されるようなことを確実に防ぐことが可能なワーク用処理装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に係る眼鏡レンズ用マーキング装置の構成を示すブロック図である。
【図２】マーキング装置の正面図である。
【図３】マーキング装置の側面図である。
【図４】マーキング位置設定装置の正面図である。
【図５】計測装置の正面図である。
【図６】マーキング装置の正面図で、同図（Ａ）は眼鏡レンズの一側部にマーキングを施している状態を示し、同図（Ｂ）は眼鏡レンズの他側部にマーキングを施している状態を示している。
【図７】マーキング後の眼鏡レンズの平面図である。
【図８】プリズムレンズを使用する場合のマーキング装置の正面図で、同図（Ａ）は眼鏡レンズの一側部にマーキングを施している状態を示し、同図（Ｂ）は眼鏡レンズの他側部にマーキングを施している状態を示している。
【図９】レーザーパワーの大きさを説明するための図である。
【図１０】マークの高さを説明するためのグラフで、同図（Ａ）は本発明によるマーキング装置によって形成された耳側のマークの高さを示し、同図（Ｂ）は本発明によるマーキング装置によって形成された鼻側のマークの高さを示している。
【図１１】制御系の構成を示すブロック図である。
【図１２】マーキング装置の準備動作を説明するためのフローチャートである。
【図１３】マーキング装置のマーキング動作を説明するためのフローチャートである。
【図１４】計測装置の他の例を示す正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、本発明に係るワーク用処理装置の一実施の形態を図１〜図１３によって詳細に説明する。この実施の形態では、本発明を眼鏡レンズ用マーキング装置に適用する場合の例を示す。
図１に示す眼鏡レンズ用マーキング装置１１は、詳しくは後述するがワークとしてのプラスチック製眼鏡レンズ１２（以下、単にレンズ１２という）をレンズ面が上方を指向する状態で水平方向に搬送する搬送装置１３を備えている。
【００１５】
この搬送装置１３は、前記レンズ１２をマーキング位置設定工程Ａ→計測工程Ｂ→距離調整工程Ｃ→マーキング工程Ｄという一連の工程において順次所定の動作が行われるように搬送する。この搬送装置１３は、レンズ１２を後述する第１、第２の搬送テーブル１４，１５に保持させた状態で搬送するものである。
【００１６】
前記マーキング位置設定工程Ａは、レンズ１２の目標マーキング位置を特定する工程である。この工程は、後述するマーキング位置設定装置１６を用いて実施される。
前記計測工程Ｂは、レンズ１２の目標マーキング位置と後述するレーザーマーカー１７との間の距離（図６および図８参照）を測る工程である。この工程は、詳細は後述するが、前記目標マーキング位置に対して高さを読み取る変位計測器を使用した計測装置１８によって実施される。
この工程は、後述する計測装置１８を用いて実施される。
【００１７】
前記距離調整工程Ｃは、前記計測工程Ｂで計測された距離が予め定めたマーキング距離Ｌと一致するようにレンズ１２とレーザーマーカー１７との距離を変化させる工程である。この工程は、後述する距離調整装置１９によって実施される。
前記マーキング工程Ｄは、レンズ１２の目標マーキング位置にレーザーマーキングを施す工程である。この工程は、後述するレーザーマーカー１７によって実施される。
【００１８】
この実施の形態によるマーキング装置１１の水平方向の両端部には、作業者（図示せず）がレンズ１２の搬入と搬出とを行うために第１、第２の処理ユニット２１，２２が設けられている。第１の処理ユニット２１は、マーキング装置１１における図１において左側の端部に設けられ、第２の処理ユニット２２は、他端部に設けられている。これらの第１、第２の処理ユニット２１，２２には、装置前方（図１の紙面の上方）に向けて開放された作業スペースＳがそれぞれ形成されている。この実施の形態においては、これらの第１、第２の処理ユニット２１，２２によって、本発明でいう搬入部が構成されている。すなわち、この実施の形態に示すマーキング装置１１は、二箇所の搬入部を備えている。
【００１９】
第１の処理ユニット２１においては、第１の搬送テーブル１４に対してレンズ１２の着脱が行われる。第２の処理ユニット２２においては、第２の搬送テーブル１５に対してレンズ１２の着脱が行われる。このように二つの搬送テーブル１４，１５を使用する理由は、第１の処理ユニット２１と第２の処理ユニット２２とにおいてレンズ１２の搬入・搬出作業を個別に行うことができるようにするためである。
【００２０】
レンズ１２は、作業者によって第１または第２の処理ユニット２１，２２内に搬入される。レンズ１２は、左眼用のものと右眼用のものとが一つのトレイＴ（図１参照）に収納されており、このトレイＴ毎に第１、第２の処理ユニット２１，２２に対して搬入または搬出が行われる。前記トレイＴには、このトレイＴに収納されたレンズ１２を特定可能なレンズ毎の識別番号が付与されている。この識別番号は、この実施の形態においてはバーコードとしてトレイＴに設けられている。このバーコードによって、本発明でいう「識別タグ」が構成されている。なお、識別タグとしては、バーコードを用いる他に、ＲＦＩＤタグ（図示せず）を使用することができる。
【００２１】
第１、第２の処理ユニット２１，２２に搬入されたレンズ１２は、マーキング位置設定装置１６を用いて所定の位置に位置決めされ、この位置決め状態で第１、第２の搬送テーブル１４，１５に保持される。次に、このレンズ１２は、搬送装置１３によって計測装置１８とレーザーマーカー１７とに送られ、これらの装置による処理が終了した後に搬入時と同じ第１または第２の処理ユニット２１，２２に戻される。この実施の形態によるマーキング装置１１は、このような各装置の動作を自動的に行うために制御装置２３とマーカー側ＰＬＣ２４とを備えている。
【００２２】
前記搬送装置１３は、前記第１、第２の搬送テーブル１４，１５をそれぞれ上下方向に移動させる機能と、これらの搬送テーブル１４，１５をそれぞれ水平方向に移動させる機能とを有している。第１、第２の搬送テーブル１４，１５は、図４に示すように、支持板２５と、この支持板２５に設けられた二つの吸着パッド２６，２６とによって構成されている。前記支持板２５は、後述する搬送装置１３の昇降スライダ２７に支持されている。
【００２３】
吸着パッド２６は、空気ホース２８を介して図示していない吸引装置に接続されており、レンズ１２の下面（マーキングが施されるレンズ面とは反対側の面）に吸着し、レンズ１２を移動することがないように保持する。二つの吸着パッド２６，２６は、搬送装置１３の搬送方向に予め定めた距離をおいて並べられている。一方の吸着パッド２６には左眼用レンズ１２Ｌが吸着され、他方の吸着パッド２６には右眼用レンズ１２Ｒが吸着される。図４は、同図の右側に左眼用レンズ１２Ｌが位置し、同図の左側に右眼用レンズ１２Ｒが位置する状態で描いてある。
【００２４】
搬送装置１３は、図２および図３に示すように、前記各搬送テーブル１４，１５を上下方向に移動させる二つの昇降装置３１と、各搬送テーブル１４，１５を水平方向に移動させる二つの水平移動装置３２とを備えている。
前記昇降装置３１は、第１、第２の搬送テーブル１４，１５が取付けられた昇降用スライダ２７をボールねじ機構によって昇降させる構成が採られている。
【００２５】
昇降用スライダ２７は、後述する水平移動装置３２に支持された昇降ベースプレート３３に上下方向に移動自在に支持されている。昇降用スライダ２７の移動する方向は、昇降ベースプレート３３に設けられた２本のガイドレール３４によって規制されている。これらのガイドレール３４は、上下方向に延びるとともに、互いに水平方向に離間している。
昇降ベースプレート３３には、上下方向に延びるボールねじ軸３５が回転自在に支持されているとともに、このボールねじ軸３４を回転させる第１、第２の昇降サーボモータ３６，３７が取付けられている。
【００２６】
前記ボールねじ軸３５は、２本のガイドレール３４の間に配設されている。このボールねじ軸３５には、昇降用スライダ２７に回転自在に支持されたボールねじナット３８が螺合している。すなわち、この昇降装置３１は、第１、第２の昇降サーボモータ３６，３７の駆動によりボールねじ軸３５が回転することによって、昇降用スライダ２７が第１の搬送テーブル１４または第２の搬送テーブル１７とともに上昇または下降する。
【００２７】
第１、第２の昇降サーボモータ３６，３７の動作は、後述する制御装置２３によって制御される。制御装置２３は、第１、第２の搬送テーブル１４，１５が後述する計測装置１８の下方に位置しているときと、レーザーマーカー１７の下方に位置しているときに昇降装置３１によって第１、第２の搬送テーブル１４，１５を昇降させる。
【００２８】
前記水平移動装置３２は、図２および図３に示すように、前記昇降装置３１の昇降ベースプレート３３をボールねじ機構によって水平方向に移動させる構成が採られている。昇降ベースプレート３３は、水平方向に延びるように形成された横移動ベースプレート４１に水平方向に移動自在に支持されている。
【００２９】
昇降ベースプレート３３が移動する方向は、横移動ベースプレート４１に設けられた２本のガイドレール４２によって規制されている。これらのガイドレール４２は、水平方向に延びるとともに、互いに上下方向に離間している。前記横移動ベースプレート４１には、水平方向に延びるボールねじ軸４３が回転自在に支持されているとともに、このボールねじ軸４３を回転させる第１、第２の横移動サーボモータ４４，４５が取付けられている。
【００３０】
前記ガイドレール４２は、二つの昇降ベースプレート３３，３３を支持している。前記ボールねじ軸４３には、昇降ベースプレート３３に回転自在に支持されたボールねじナット４６が螺合している。この実施の形態による二つの水平移動装置３２は、横移動ベースプレート４１とガイドレール４２とを共有する構成が採られている。すなわち、ボールねじ軸４３と、第１、第２の横移動サーボモータ４４，４５と、ボールねじナット４６とは、それぞれ昇降ベースプレート３３毎に設けられている。
【００３１】
２本のボールねじ軸４３は、２本のガイドレール４２の間に上下方向に並ぶ状態で配置されている。上側に位置するボールねじ軸４３は、前記第１の処理ユニット２１と対応する一端部が第１の横移動サーボモータ４４によって駆動される。下側に位置するボールねじ軸４３は、前記第２の処理ユニット２２と対応する他端部が第２の横移動サーボモータ４５によって駆動される。
【００３２】
すなわち、第１の搬送テーブル１４は、第１の横移動サーボモータ４４の駆動により上側のボールねじ軸４３が回転することによって水平方向に移動する。第２の搬送テーブル１５は、第２の横移動サーボモータ４５の駆動により下側のボールねじ軸４３が回転することによって水平方向に移動する。これらの横移動サーボモータ４４，４５の動作は、後述する制御装置２３によって制御される。
【００３３】
前記マーキング位置設定装置１６は、図１に示すように、前記第１の処理ユニット２１と第２の処理ユニット２２とにそれぞれ設けられている。この実施の形態によるマーキング位置設定装置１６は、図４に示すように、撮像装置５１と、この撮像装置５１によって撮像された画像を表示するためのモニター５２とによって構成されている。これらの撮像装置５１とモニター５２とは、図１１に示すように、マーカー側ＰＬＣ２４を介して制御装置２３に接続されている。
【００３４】
撮像装置５１は、第１、第２の処理ユニット２１，２２に位置している第１、第２の搬送テーブル１４，１５と、この搬送テーブル１４，１５上に吸着されたレンズ１２とを上方から撮像するように構成されている。この実施の形態による撮像装置５１は、図示していない移動装置に支持されており、右眼用レンズ１２Ｒの真上に位置している状態で右眼用レンズ１２Ｒを撮像し、その後、左眼用レンズ１２Ｌの真上に移動し、左眼用レンズ１２Ｌを撮像する。
モニター５２は、第１、第２の搬送テーブル１４，１５およびレンズ１２を上方から撮像した画像の他に、レンズ１２上のペイントマーク（図示せず）を合わせるための基準線を表示する。この基準線は、レンズ１２毎に予め決められた位置に表示される。モニター５２による基準線の表示は、制御装置２３の表示部５３（図１１参照）によって制御される。
【００３５】
前記ペイントマークは、マーキング装置１１によってレーザーマーキングを施す位置（以下、この位置を目標マーキング位置という）を特定するためのものである。このペイントマークは、レンズ面に目視可能な状態で予め記入されている。この実施の形態で使用するレンズ１２の目標マーキング位置は、レンズ１２の一側部（耳側）と他側部（鼻側）とにある。レンズ１２は、前記二箇所の目標マーキング位置が搬送装置１３の搬送方向に並ぶ状態で第１、第２の搬送テーブル１４，１５に吸着されて位置決めされる。
【００３６】
この位置決めは、モニター５２に表示されたペイントマークの画像がモニター５２の基準線と一致するようにレンズ１２を第１、第２の搬送テーブル１４，１５の吸着パッド２６に吸着させることによって行う。このようにレンズ１２が第１、第２の搬送テーブル１４，１５上で位置決めされることにより、レンズ１２の目標マーキング位置が特定されることになる。
【００３７】
前記計測装置１８は、図１および図２に示すように、レーザーマーカー１７の両側であって、搬送装置１３の搬送経路の上方に位置付けられている。この計測装置１８は、図示してはいないが、このマーキング装置１１のフレームに支持ブラケットを介して固定されている。この実施の形態による計測装置１８の変位計測器は、図５に示すように、二つの高さ計測ゲージ５４によって構成されている。これらの二つの高さ計測ゲージ５４は、１枚のレンズ１２の耳側の目標マーキング位置と鼻側の目標マーキング位置との距離と同じ距離で配置されている。
【００３８】
これらの高さ計測ゲージ５４は、下端部に設けられている接触子５４ａが上方へ移動したときの接触子５４ａの移動量を計測するものである。接触子５４ａは、レンズ１２が接触したときにレンズ１２が損傷されることがないように、フッ素樹脂によって形成されている。この実施の形態による高さ計測ゲージ５４は、上述した昇降装置３１によって上昇させられたレンズ１２により接触子５４ａが下方から押し上げられたときの接触子５４ａの移動量を検出する。
【００３９】
この検出データは、マーカー側ＰＬＣ２４を介して制御装置２３の計測部５５（図１１参照）に送られる。この計測部５５は、前記接触子５４ａの移動量と、高さ計測ゲージ５４の設置時の高さと、この高さ計測ゲージ５４とレーザーマーカー１７との高低差とに基づいて、前記目標マーキング位置とレーザーマーカー１７との高低差を計算によって求める。目標マーキング位置とレーザーマーカー１７との高低差は、目標マーキング位置がレーザーマーカー１７の真下（鉛直方向の下方）に位置している状態においては、これら両者間の距離になる。すなわち、計測装置１８は、目標マーキング位置とレーザーマーカー１７との間の距離を測ることになる。
【００４０】
また、接触式変位センサである高さ計測ゲージ５４の代わりに、たとえば図１４に示すように、非接触式変位センサ５４Ａを用いることも可能である。この非接触式変位センサ５４Ａの例としては、投光素子から投光レンズを介してレンズ１２に投光し、レンズ１２から反射した光線の一部を受光して距離を測定するレーザセンサ等が挙げられる。この非接触式変位センサ５４Ａを使用して目標マーキング位置とレーザーマーカー１７との間の距離を測るためには、非接触式変位センサ５４Ａで目標マーキング位置毎に連続して計測する。
【００４１】
前記距離調整装置１９は、前記搬送装置１３の昇降装置３１を利用して構成されている。昇降装置３１は、制御装置２３の距離調整部５６（図１１参照）により制御されることによって、距離調整装置１９として動作する。距離調整部５６は、前記計測装置１８によって検出された距離、すなわち目標マーキング位置とレーザーマーカー１７と間の距離（高低差）と、予め定めたマーキング距離Ｌとが一致するように、昇降装置３１によってレンズ１２を上昇または下降させる。
【００４２】
前記マーキング距離Ｌは、制御装置２３に設けられたメモリ５７（図１１参照）に距離データとして記憶されている。この実施の形態による前記マーキング距離Ｌは、レーザーマーカー１７の焦点距離に設定されている。このため、レンズ１２の目標マーキング位置は、レーザーマーカー１７の真下に位置付けられた状態においては、レーザーマーカー１７の焦点位置に配置される。なお、マーキング距離Ｌは、前記焦点距離に限定されることはなく、焦点距離より長く設定することができるし、焦点距離より短く設定することもできる。
【００４３】
前記レーザーマーカー１７は、図６および図８に示すように、一箇所の照射部１７ａからレーザー光を照射する構成のものである。このレーザーマーカー１７は、レーザー光が鉛直方向の下方を指向して照射されるように、マーキング装置１１のフレームに取付けられている。このレーザーマーカー１７は、図１１に示すように、マーカー側ＰＬＣ２４を介して制御装置２３に接続されている。レーザーマーカー１７の動作は、制御装置２３のマーキング部５８によって制御される。
【００４４】
レーザーマーカー１７から照射されるレーザー光のレーザーパワーは、図９に示すように、最大値と最小値との略中間となるような大きさに設定されている。この実施の形態によるレーザーマーカー１７は、レーザーパワーを最大にするとレンズ面の反射防止膜が剥がれ、レーザーパワーを最小にした状態では視認性が最も低くなる状態でマーキングが行われるものが用いられている。
【００４５】
上述した各装置を制御する制御装置２３は、図１１に示すように、データ処理部６０と、搬送部６１と、表示部５３と、計測部５５と、距離調整部５６と、マーキング部５８と、メモリ５７とを備え、サーバー６２、第１のバーコードリーダー６３およびマーカー側ＰＬＣ２４などが接続されている。
【００４６】
前記データ処理部６０は、後述するサーバー６２から取得したデータを用いてレンズ１２毎のマーキングデータを作成する。このマーキングデータは、レーザーマーカー１７を制御するためのものである。
前記搬送部６１は、前記搬送装置１３の動作を制御する。前記表示部５３は、前記モニター５２の表示を制御する。前記計測部５５は、前記計測装置１８から送られた検出データを用いて目標マーキング位置とレーザーマーカー１７との間の距離を求める。
【００４７】
前記距離調整部５６は、前記計測部５５が求めた前記距離と予め定めたマーキング距離Ｌとが一致するように前記昇降装置３１（距離調整装置１９）の動作を制御する。
前記マーキング部５８は、前記マーキングデータに基づいて目標マーキング位置に所定のマークが形成されるように前記レーザーマーカー１７の動作を制御する。
前記メモリ５７は、制御装置２３が各装置の動作を制御する際に用いる各種のデータを記憶するためのものである。
【００４８】
前記サーバー６２は、マーキングを行う全てのレンズ１２の全データを記憶する機能と、データを制御装置２３やマーカー側ＰＬＣ２４に送る機能とを有している。
前記第１のバーコードリーダー６３は、オーダーシート（図示せず）に記載されたバーコードを読むためのものである。オーダーシートには、マーキング装置１１において１回の作業単位（以下、単に１ロットという）でマーキングを行うすべてのレンズ収納用トレイＴの識別番号とマーキング順序とがバーコードとして記載されている。
【００４９】
制御装置２３の前記データ処理部６０は、前記第１のバーコードリーダー６３を用いてオーダーシートのバーコードから１ロット分の全てのトレイＴの識別番号を読み取る。そして、データ処理部６０は、各トレイＴに収納されているレンズ１２の詳細なデータをサーバー６２から取得する。このときにサーバー６２から取得するデータとしては、例えば、左眼用レンズと右眼用レンズとを判別するためのデータ、凸面カーブ・凹面カーブのデータ、中心部の厚み、モニター５２に表示する画像のデータなどである。これらのデータと各トレイＴの識別番号のデータとは、レンズ１２にマーキングを施すときに前記マーキング順序通りにマーカー側ＰＬＣ２４にレンズ１２毎に送られる。
【００５０】
前記マーカー側ＰＬＣ２４（プログラマブル ロジック コントローラ）は、制御装置２３から送られた上記データに基づいてマーキング装置１１の各装置を所定の順序で動作させるためのものである。この実施の形態によるマーカー側ＰＬＣ２４には、メモリ６４が設けられているとともに、第２のバーコードリーダー６５が接続されている。
前記メモリ６４は、制御装置２３から送られたマーキングデータとトレイＴの識別番号のデータとを保存するためのものである。
【００５１】
この第２のバーコードリーダー６５は、レンズ収納用トレイＴに設けられているバーコードを読むためのものである。このバーコードは、各トレイＴの識別番号を判別できるように形成されている。なお、レンズ収納用トレイＴにバーコードの代わりにＲＦＩＤタグを取付ける場合は、第２のバーコードリーダー６５の代わりにＲＦＩＤタグリーダー（図示せず）を使用する。
第２のバーコードリーダー６５は、前記第１の処理ユニット２１と第２の処理ユニット２２とにおいてそれぞれトレイＴのバーコードを読むことができるように構成されている。
【００５２】
第１の処理ユニット２１と第２の処理ユニット２２とには、作業者によって操作されるスタートスイッチ６６，６７（図１１参照）がそれぞれ設けられている。マーカー側ＰＬＣ２４は、前記スタートスイッチ６６，６７がＯＮ操作されたときにマーキング装置１１に実際のマーキング動作を開始させる。
【００５３】
マーカー側ＰＬＣ２４は、第１の処理ユニット２１のスタートスイッチ６６がＯＮ操作された場合は、第１の処理ユニット２１に位置している第１の搬送テーブル１４を使用してマーキング動作を開始する。また、マーカー側ＰＬＣ２４は、第２の処理ユニット２２のスタートスイッチ６７がＯＮ操作された場合は、第２の処理ユニット２２に位置している第２の搬送テーブル１５を使用してマーキング動作を開始する。
【００５４】
レンズ１２は、作業者によって第１の処理ユニット２１と第２の処理ユニット２２とに交互に搬入される。レンズ１２の搬入順序は、オーダーシートに記載されているマーキング順序と一致していなければならない。すなわち、第１の処理ユニット２１に搬入される予定のレンズ１２が第２の処理ユニット２２に誤って搬入された場合、このレンズ１２に他のレンズ１２のマークがマーキングされてしまう。この実施の形態によるマーカー側ＰＬＣ２４は、このような不具合を解決するために、チェック機能を有している。
【００５５】
このチェック機能は、マーカー側ＰＬＣ２４に設けられた判定部６８によって実現している。判定部６８は、前記第２のバーコードリーダー６５を用いて読み込まれたトレイＴの識別番号（レンズ毎の識別番号）と、制御装置２３からマーカー側ＰＬＣ２４に送られたレンズ１２毎のデータに含まれているトレイＴの識別番号（レンズ毎の識別番号）とを照合する。これら両方の識別番号どうしが一致するということは、第１、第２の処理ユニット２１，２２に搬入されたレンズ１２と、マーキング用データの対象になっているレンズ１２とが一致していることを意味する。
【００５６】
また、前記判定部６８は、前記二つの識別番号が一致していない状態では前記スタートスイッチ６６，６７の機能を無効とし、前記二つの識別番号が一致している状態で前記スタートスイッチ６６，６７の機能を有効にする構成が採られている。
さらに、前記判定部６８は、前記二つの識別番号を照合させた結果、これらの識別番号が一致していない場合は、前記モニター５２に警告情報を表示させ、図示していないブザーで警報を発生させる。この実施の形態においては、前記モニター５２とブザーとによって、請求項２記載の発明でいう警報装置が構成されている。
【００５７】
この実施の形態においては、前記制御装置２３と、前記制御用ＰＬＣ２４と、前記サーバー６２とによって、本発明でいう制御部（図１１参照）が構成されている。また、この実施の形態においては、前記撮像装置５１および前記モニター５２（マーキング位置設定装置１６）と、計測装置１８と、レーザーマーカー１７と、搬送装置１３と、スタートスイッチ６６，６７などによって、本発明でいうワーク処理部が構成されている。
【００５８】
次に、上述したように構成された眼鏡レンズ用マーキング装置１１の動作を図１２および図１３に示すフローチャートによって詳細に説明する。
先ず、図１２に示すフローチャートのステップＳ１において、作業者が１ロット分の全てのレンズ収納用トレイＴの識別番号とマーキング順序とを制御装置２３に入力する。この入力は、第１のバーコードリーダー６３でオーダーシートのバーコードを読むことによって行う。
【００５９】
このデータが入力された制御装置２３は、ステップＳ２において、マーキング順序通りにトレイＴの搬入先を選択する。すなわち、複数の搬入部の中から一つの搬入部を指定する。ステップＳ２においては、例えばマーキング順序を示す数値が１番、３番、５番等の奇数であるトレイＴの搬入先は第１の処理ユニット２１が選択され、偶数であるトレイＴの搬入先は第２の処理ユニット２２が選択される。
ステップＳ２において、該当するトレイＴの搬入先として第１の処理ユニット２１が選択された場合はステップＳ３に進む。
【００６０】
ステップＳ３において、制御装置２３は、該当するトレイＴに収納されている２枚のレンズ１２にマーキングを施すために必要なデータをサーバー６２から取得する。そして、制御装置２３は、ステップＳ４において、サーバー６２から取得したデータに基づいてレーザーマーカー制御用のマーキングデータを作成する。このマーキングデータと、該当するレンズ収納用トレイＴの識別番号データとは、制御装置２３からマーカー側ＰＬＣ２４に送られる（ステップＳ５）。
【００６１】
上記ステップＳ２において、該当するトレイＴの搬送先として第１の処理ユニット２１が選択された場合、作業者は、次にマーキングを施すレンズ１２が収納されたトレイＴを第１の処理ユニット２１に搬入する。そして、作業者は、制御装置２３による前記データ処理と平行して第１の処理ユニット２１においてレンズ１２の装着作業を行う（ステップＳ６）。
【００６２】
この装着作業は、前記マーキング位置設定装置１６を使用して行う。すなわち、先ず、作業者が左眼用レンズ１２Ｌと右眼用レンズ１２Ｒとを第１の搬送テーブル１４の吸着パッド２６，２６に吸着させる。そして、作業者は、モニター５２に表示されたレンズ１２のペイントマークの画像がモニター５２の基準線と一致するように、吸着パッド２６上でレンズ１２の位置を変えて位置決めする。このようにレンズ１２の位置決めが終了した後、作業者は、第１の処理ユニット２１に搬入されたトレイＴのバーコードを第２のバーコードリーダー６５によってマーカー側ＰＬＣ２４に読み込ませる（ステップＳ７）。
【００６３】
マーカー側ＰＬＣ２４は、前記トレイＴのバーコードから読み出したトレイＴの識別番号と、制御装置２３から送られたデータに含まれているトレイＴの識別番号とを照合する（ステップＳ８）。これらの識別番号が一致していた場合は、マーカー側ＰＬＣ２４がスタートスイッチ６６を有効（操作可能）にする。また、これらの識別番号が一致しなかった場合は、マーカー側ＰＬＣ２４が例えばモニター５２を用いて警告表示を行い、一時停止状態になる（ステップＳ９）。すなわち、第１または第２の処理ユニット２１，２２に搬入したトレイＴが正規のものでなかった場合は、マーキング動作が中断するから、レンズ１２に他のレンズ１２のマークが誤ってマーキングされることを防ぐことができる。この場合は、作業者が正しいレンズ１２を装着し、第２のバーコードリーダで正しいトレイＴのバーコードをマーカー側ＰＬＣ２４に読ませることによって、マーキング動作が継続して行われる。
【００６４】
上記ステップＳ２において、次にマーキングを行うレンズ１２が収納されたトレイＴの搬送先として第２の処理ユニット２２が選択された場合は、制御装置２３はこのトレイＴに収納されているレンズ１２のデータについて前記ステップＳ３〜Ｓ５と同じ処理をステップＳ１０〜Ｓ１２において行う。すなわち、制御装置２３は、ステップＳ１０において、該当するトレイＴに収納されているレンズ１２の詳細なデータをサーバー６２から取得する。そして、制御装置２３は、ステップＳ１１において、マーキングデータを作成し、ステップＳ１２において、マーキングデータとトレイＴの識別番号のデータとをマーカー側ＰＬＣ２４に送る。
【００６５】
一方、この場合においても、作業者は、第２の処理ユニット２２においてレンズ１２を第２の搬送テーブル１５に装着して所定位置に位置決めする（ステップ１３）。そして、作業者は、該当するトレイＴのバーコードを第２のバーコードリーダー６５によってマーカー側ＰＬＣ２４に読み込ませる（ステップＳ１４）。マーカー側ＰＬＣ２４は、ステップＳ１５において、制御装置２３から送られたデータに含まれているトレイＴの識別番号と、バーコードから読み込んだトレイＴの識別番号とを照合する。マーカー側ＰＬＣ２４は、前記両識別番号が一致している場合はスタートスイッチ６７を有効とし、両識別番号が一致していない場合は、モニター５２で警告表示を行うとともに不図示のブザーから警報音を発生させて動作を停止する（ステップＳ１６）。
【００６６】
作業者は、上述したように第１の処理ユニット２１または第２の処理ユニット２２においてスタートスイッチ６６，６７が有効になった後、図１３に示すフローチャートのステップＰ１において、スタートスイッチ６６，６７をＯＮ操作する。
スタートスイッチ６６，６７がＯＮ操作されることにより、マーカー側ＰＬＣ２４が全ての装置の動作を制御してマーキングが行われる。
【００６７】
マーキングを行うに当たっては、先ず、搬送装置１３が第１または第２の搬送テーブル１４，１５を計測装置１８の下方に搬送し、レンズ１２の目標マーキング位置の高さが計測される（ステップＰ２およびステップＰ３）。このとき、第１の処理ユニット２１においてスタートスイッチ６６がＯＮ操作された場合は、図２中に矢印（Ａ）で示すように、第１の搬送テーブル１４が搬送装置１３によって最寄りの計測装置１８の下方に搬送させられ、左眼用レンズ１２Ｌが一対の高さ計測ゲージ５４の下方に位置付けられる。そして、昇降装置３１が第１の搬送テーブル１４を上昇および下降させ、計測装置１８が左眼用レンズ１２Ｌの目標マーキング位置の高さを計測する。このとき、左眼用レンズ１２Ｌの耳側の目標マーキング位置と鼻側の目標マーキング位置とが同時に高さ計測ゲージ５４に下方から接触させられる。
【００６８】
その後、搬送装置１３が矢印（Ｂ）に示すように、右眼用レンズ１２Ｒを高さ計測ゲージ５４の下方に位置付け、昇降装置３１と計測装置１８とが動作して右眼用レンズ１２Ｒの二箇所の目標マーキング位置の高さが計測される。右眼用レンズ１２Ｒの高さ計測は、二つの高さ計測ゲージ５４に耳側、鼻側の目標マーキング位置を同時に下方から接触させることによって行われる。
【００６９】
一方、第２の処理ユニット２２のスタートスイッチ６７がＯＮ操作された場合には、図２中に矢印（ａ）で示すように、第２の搬送テーブル１５が搬送装置１３によって最寄りの計測装置１８の下方に搬送させられ、右眼用レンズ１２Ｒが一対の高さ計測ゲージ５４の下方に位置付けられる。そして、昇降装置３１が第２の搬送テーブル１５を上昇および下降させ、計測装置１８が右眼用レンズ１２Ｒの高さを計測する。その後、搬送装置１３が矢印（ｂ）に示すように、左眼用レンズ１２Ｌを高さ計測ゲージ５４の下方に位置付け、昇降装置３１と計測装置１８とが動作して左眼用レンズ１２Ｌの高さが計測される。
【００７０】
両レンズ１２の高さ計測が終了した後、ステップＰ４において、右眼用レンズ１２Ｒの耳側に位置する目標マーキング位置がレーザーマーカー１７の鉛直方向の下方に位置付けられる。このとき、第１の搬送テーブル１４は、図２中に矢印（Ｃ）で示すように、同図において右方へ搬送される。一方、第２の搬送テーブル１５は、図２中に矢印（ｃ）で示すように、計測装置１８の下方から同図において左方へ搬送される。
【００７１】
この搬送、位置決めが終了した後、前記耳側の目標マーキング位置とレーザーマーカー１７との間の距離がマーキング距離Ｌとなるように、距離調整装置１９（昇降装置３１）が第１の搬送テーブル１４または第２の搬送テーブル１５を上昇または下降させる｛図６（Ａ）および図８（Ａ）参照｝。そして、レーザーマーカー１７がレーザー光を照射し、所定のマーキングが行われる（ステップＰ５）。
【００７２】
その後、ステップＰ６において、搬送装置１３が図２中に矢印（Ｄ）で示すように第１または第２の搬送テーブル１４，１５を同図において左方に搬送する。この搬送により、右眼用レンズ１２Ｒの鼻側の目標マーキング位置がレーザーマーカー１７の下方に位置付けられる。そして、ステップＰ７において、距離調整装置１９が前記鼻側の目標マーキング位置とレーザーマーカー１７との間の距離をマーキング距離Ｌとする。このとき、図８に示すように、レンズ１２の耳側１２ａの厚みが鼻側１２ｂより厚い場合、図８（Ａ）に示すように耳側にマーキングが施された後、図８（Ｂ）に示すように、例えばレンズ１２が厚みの差分だけ上昇する。このようにレンズ１２が高さ方向に位置決めされた後、レーザーマーカー１７によって鼻側１２ｂの目標マーキング位置にマーキングが施される。
【００７３】
次に、ステップＰ８において、搬送装置１３が図２中に矢印（Ｅ）で示すように第１または第２の搬送テーブル１４，１５を同図において左方に搬送する。この搬送により、左眼用レンズ１２Ｌの鼻側の目標マーキング位置がレーザーマーカー１７の下方に位置付けられる。そして、ステップＰ９において、距離調整装置１９が前記鼻側の目標マーキング位置とレーザーマーカー１７との間の距離をマーキング距離Ｌとした後に、レーザーマーカー１７によってこの目標マーキング位置にマーキングが施される。
【００７４】
その後、ステップＰ１０において、搬送装置１３が図２中に矢印（Ｆ）で示すように第１または第２の搬送テーブル１４，１５を同図において左方に搬送する。この搬送により、左眼用レンズ１２Ｌの耳側の目標マーキング位置がレーザーマーカー１７の下方に位置付けられる。そして、ステップＰ１１において、距離調整装置１９が前記耳側の目標マーキング位置とレーザーマーカー１７との間の距離をマーキング距離Ｌとした後に、レーザーマーカー１７によってこの目標マーキング位置にマーキングが施される。
【００７５】
この実施の形態においては、四箇所の目標マーキング位置をレーザーマーカー１７の下方に位置付けるに当たって、レンズ１２を水平方向の一方に搬送して行っている。このため、水平移動装置３２のボールねじ軸４３の回転方向が一方向のみとなるから、バックラッシュの影響を受けることがなく、高い精度で位置決めを行うことができる。
【００７６】
このマーキング工程Ｄにおいて、レンズ１２には、図７に示すようにマーク７１が付与される。マーク７１は、図１０（Ａ），（Ｂ）に示すように、レンズ表面の一部が部分的に突出することによって形成されている。図１０（Ａ）は耳側のマーク部分の断面形状をを示し、図１０（Ｂ）は鼻側のマーク部分の断面形状を示している。マーク７１の視認性は、図１０中に示す突部７２の高さに対応して向上する。この実施の形態によるマーキング装置１１によれば、レンズ表面が受けるレーザーパワーの強さを略一定とすることができるから、図１０（Ａ），（Ｂ）に示すように、耳側と鼻側とで突部７２の高さが略等しくなる。
【００７７】
マーキング工程が終了した後、図１３に示すフローチャートのステップＰ１２において、搬送装置１３が第１、第２の搬送テーブル１４，１５を初期の処理ユニット２１，２２に戻す。このとき、第１の搬送テーブル１４は、図２中に矢印（Ｇ）で示すように、同図において左方に搬送されて第１の処理ユニット２１に戻される。一方、第２の搬送テーブル１５は、図２中に矢印（ｄ）で示すように、同図において右方に搬送され、第２の処理ユニット２２に戻される。
【００７８】
第１、第２の搬送テーブル１４，１５が第１、第２の処理ユニット２１，２２に戻された後、ステップＰ１３において、作業者が第１、第２の搬送テーブル１４，１５からレンズ１２を取り外し、収納用トレイＴに収納する。レンズ１２は、このトレイＴに収納された状態で後工程に搬送される。
レンズ１２の取り外しが完了した後、制御装置２３が図１２のステップＳ２において、次のマーキングの対象になるレンズ１２を収納したトレイＴの搬入先を選択する。そして、マーキング装置１１は、１ロット分の全てのレンズ１２にマーキングが施されるまで上述した動作を繰り返す。
【００７９】
上述した実施の形態によるマーキング装置１１は、二つの搬入部を備えており、後述する第１の搬送形態と第２の搬送形態とが交互に繰り返されるように動作するものである。第１の搬送形態とは、前記第１の搬送テーブル１４でレンズ１２を前記計測装置１８および前記レーザーマーカー１７に搬送する形態をいう。第２の搬送形態とは、第２の搬送テーブル１５でレンズ１２を前記計測装置１８および前記レーザーマーカー１７に搬送する形態をいう。
このため、作業者は、計測装置１８やレーザーマーカー１７が動作している間に一方の処理ユニットから他方の処理ユニットに移動し、次のレンズ１２を第１または第２の搬送テーブル１４，１５に装着しておくことができる。したがって、この実施の形態によれば、処理能力が高いマーキング装置を提供することができる。
【００８０】
また、このマーキング装置１１においては、第１、第２の処理ユニット２１，２２（搬入部）に搬入されたレンズ１２と、レーザーマーカー１７においてマーキングの対象になっているレンズ１２とが一致している場合のみにレーザーマーカー１７によるマーキングが行われる。したがって、この実施の形態によれば、複数の搬入部を備えているにもかかわらず、他のレンズ１２の処理内容でレンズ１２にマーキングが施されるようなことを確実に防ぐことが可能な眼鏡レンズ用マーキング装置を提供することができる。
【００８１】
この実施の形態による前記判定部６８は、前記第２のバーコードリーダー６５を用いて読み込まれたトレイＴの識別番号と、制御装置２３からマーカー側ＰＬＣ２４に送られたレンズ１２毎のデータに含まれているトレイＴの識別番号とが一致していない場合にモニタ５２で警告表示を行い、ブザーに警告音を発生させる。このため、この実施の形態によるマーキング装置１１は、レンズ１２が正規の処理ユニットに搬入されていないことを作業者に知らせることができる。
【００８２】
この実施の形態による前記判定部６８は、前記二つの識別番号が一致していない状態で前記スタートスイッチ６６，６７の機能を無効とし、前記二つの識別番号が一致している状態で前記スタートスイッチ６６，６７の機能を有効にするものである。このため、この実施の形態によれば、レンズ１２が正しい処理ユニットに搬入されていないときには、作業者がスタートスイッチ６６，６７を操作したとしてもマーキングが行われることはない。したがって、この実施の形態によれば、作業者によるスタート操作に対して装置が応答することがないから、作業者に疑念を生じさせ、レンズが正しく搬入されていないことを確実に知らせることができる。
【００８３】
この実施の形態によるワーク毎の識別部材は、レンズ１２を収納するトレイＴによって構成されている。トレイＴは、常にレンズ１２とともに搬送されるものである。このため、この実施の形態においては、レンズ１２と、このレンズ１２を特定可能なバーコードを有するトレイＴとが常に同一の処理ユニット２１，２２に搬入されるから、判定部６８の判定結果の信頼性が高くなる。
【００８４】
なお、上述した実施の形態ではレンズ１２にレーザーマーキングを施すマーキング装置１に本発明を適用する例を示したが、本発明は、このような限定にとらわれることはない。すなわち、本発明は、レンズにマーキングとは異なる処理を施す装置にも適用することができる。また、本発明に係る処理装置は、眼鏡レンズに何らかの処理を施す処理装置に限定されることはなく、例えば、機械部品に機械加工を施す処理装置でもよい。
【符号の説明】
【００８５】
１１…マーキング装置、１２…レンズ、１３…搬送装置、１４…第１の搬送テーブル、１５…第２の搬送テーブル、１７…レーザーマーカー、１８…計測装置、１９…距離調整装置、２１…第１の処理ユニット、２２…第２の処理ユニット、２３…制御装置、２４…マーカー側ＰＬＣ、５４…高さ計測ゲージ、６５…第２のバーコードリーダー、６８…判定部。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークを特定可能な識別番号が識別タグとして設けられたワーク毎の識別部材と、
前記識別部材とともにワークが順次搬入される複数の搬入部と、
これらの搬入部に搬入された前記識別部材の識別タグを読むための識別タグリーダーと、
前記複数の搬入部の中から選択した一つの搬入部のワークに処理を施すワーク処理部と、
前記複数の搬入部の中から一つの搬入部を指定し、この搬入部に搬入されているワークがワーク毎の処理内容で処理されるように前記ワーク処理部の動作を制御する制御部とを備え、
前記制御部は、前記ワーク処理部の動作を制御するためのデータに含まれているワーク毎の識別番号と、前記識別タグリーダーによって読み込まれた識別番号とが一致した場合にのみワーク処理部の動作を許容する判定部を備えていることを特徴とするワーク用処理装置。
【請求項２】
請求項１記載のワーク用処理装置において、前記制御部には警報装置が接続され、
前記判定部は、前記二つの識別番号が一致していない場合に前記警報装置を動作させるものであることを特徴とするワーク用処理装置。
【請求項３】
請求項または請求項２記載のワーク用処理装置において、前記ワーク処理部は、前記搬入部に設けられているスタートスイッチがＯＮ操作されたときに処理動作を開始するものであり、
前記判定部は、前記二つの識別番号が一致していない状態で前記スタートスイッチの機能を無効とし、前記二つの識別番号が一致している状態で前記スタートスイッチの機能を有効にするものであることを特徴とするワーク用処理装置。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のうちいずれか一つに記載のワーク用処理装置において、前記識別部材は、ワークを個々に収納するトレイであることを特徴とするワーク用処理装置。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のうちいずれか一つに記載のワーク用処理装置において、前記ワークは眼鏡レンズであり、前記ワーク処理部は、眼鏡レンズに印を付与するマーキング装置であることを特徴とするワーク用処理装置。
【請求項１】
ワークを特定可能な識別番号が識別タグとして設けられたワーク毎の識別部材と、
前記識別部材とともにワークが順次搬入される複数の搬入部と、
これらの搬入部に搬入された前記識別部材の識別タグを読むための識別タグリーダーと、
前記複数の搬入部の中から選択した一つの搬入部のワークに処理を施すワーク処理部と、
前記複数の搬入部の中から一つの搬入部を指定し、この搬入部に搬入されているワークがワーク毎の処理内容で処理されるように前記ワーク処理部の動作を制御する制御部とを備え、
前記制御部は、前記ワーク処理部の動作を制御するためのデータに含まれているワーク毎の識別番号と、前記識別タグリーダーによって読み込まれた識別番号とが一致した場合にのみワーク処理部の動作を許容する判定部を備えていることを特徴とするワーク用処理装置。
【請求項２】
請求項１記載のワーク用処理装置において、前記制御部には警報装置が接続され、
前記判定部は、前記二つの識別番号が一致していない場合に前記警報装置を動作させるものであることを特徴とするワーク用処理装置。
【請求項３】
請求項または請求項２記載のワーク用処理装置において、前記ワーク処理部は、前記搬入部に設けられているスタートスイッチがＯＮ操作されたときに処理動作を開始するものであり、
前記判定部は、前記二つの識別番号が一致していない状態で前記スタートスイッチの機能を無効とし、前記二つの識別番号が一致している状態で前記スタートスイッチの機能を有効にするものであることを特徴とするワーク用処理装置。
【請求項４】
請求項１ないし請求項３のうちいずれか一つに記載のワーク用処理装置において、前記識別部材は、ワークを個々に収納するトレイであることを特徴とするワーク用処理装置。
【請求項５】
請求項１ないし請求項４のうちいずれか一つに記載のワーク用処理装置において、前記ワークは眼鏡レンズであり、前記ワーク処理部は、眼鏡レンズに印を付与するマーキング装置であることを特徴とするワーク用処理装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２０１１−２３３０８０（Ｐ２０１１−２３３０８０Ａ）
【公開日】平成２３年１１月１７日（２０１１．１１．１７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１０５２０７（Ｐ２０１０−１０５２０７）
【出願日】平成２２年４月３０日（２０１０．４．３０）
【出願人】（０００１１３２６３）ＨＯＹＡ株式会社 (3,820)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１１月１７日（２０１１．１１．１７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年４月３０日（２０１０．４．３０）
【出願人】（０００１１３２６３）ＨＯＹＡ株式会社 (3,820)
【Ｆターム（参考）】
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