不織布製造方法
【課題】液引き込み性が良く、液体が残留し難い不織布の製造方法を提供すること。
【解決手段】加熱処理後の表面が凹凸形状となり、凸部である領域の方が凹部である領域よりも繊維が密集するように、熱融着性を有する熱収縮性繊維が配された繊維ウェブを、前記熱収縮性繊維が溶融可能、且つ、熱収縮可能な温度で加熱処理するステップと、前記加熱処理するステップにより形成された前記凹凸形状の凸部が押しつぶされるように、前記繊維ウェブを厚さ方向に押圧するステップと、を有する不織布製造方法。
【解決手段】加熱処理後の表面が凹凸形状となり、凸部である領域の方が凹部である領域よりも繊維が密集するように、熱融着性を有する熱収縮性繊維が配された繊維ウェブを、前記熱収縮性繊維が溶融可能、且つ、熱収縮可能な温度で加熱処理するステップと、前記加熱処理するステップにより形成された前記凹凸形状の凸部が押しつぶされるように、前記繊維ウェブを厚さ方向に押圧するステップと、を有する不織布製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、不織布製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、不織布の液引き込み性の向上や液体の残留を抑止することを目的として、不織布に配合する繊維の種類や、不織布の構造について様々な工夫がなされている。
【０００３】
例えば、不織布をセカンドシートとして、液透過性の表面シートと液保持性の吸収体との間に配した吸収性物品であれば、表面シート上の液体をセカンドシート内部に引き込み易く（液引き込み性が良い）、引き込んだ液体がセカンドシート内部に残留することなく、吸収体へ移行する（液体残留の抑止）ことが課題となる。
【０００４】
そこで、セカンドシート（液透過性のシート）が多層構造からなり、吸収体側に位置する第１の層に高熱収縮性の繊維（コイル状繊維）を含ませ、表面シート側に位置する第２の層の平均繊維密度よりも第１の層の平均繊維密度の方が高くなっている吸収性物品が提案されている。（特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−３３２３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１に記載のセカンドシートでは、コイル状繊維が偏って配された場合、例えば、第１の層と第２の層の境界付近において、第１の層内にコイル状繊維が存在しなければ、第２の層と第１の層とで繊維密度に差が生じず、第２の層の液体を第１の層に引き込むことができないおそれがある。そうすると、第２の層内（セカンドシート内）に液体が残留してしまう。
【０００７】
そこで、本発明は、液引き込み性が良く、液体が残留し難い不織布の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記のような課題を解決するために、主たる本発明は、加熱処理後の表面が凹凸形状となり、凸部である領域の方が凹部である領域よりも繊維が密集するように、熱融着性を有する熱収縮性繊維が配された繊維ウェブを、前記熱収縮性繊維が溶融可能、且つ、熱収縮可能な温度で加熱処理するステップと、前記加熱処理するステップにより形成された前記凹凸形状の凸部が押しつぶされるように、前記繊維ウェブを厚さ方向に押圧するステップと、を有することを特徴とする不織布製造方法である。
【０００９】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、液引き込み性が良く、液体が残留し難い不織布の製造方法を提供することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本明細書及び図面には、少なくとも次の事項が開示されている。
【００１２】
即ち、加熱処理後の表面が凹凸形状となり、凸部である領域の方が凹部である領域よりも繊維が密集するように、熱融着性を有する熱収縮性繊維が配された繊維ウェブを、前記熱収縮性繊維が溶融可能、且つ、熱収縮可能な温度で加熱処理するステップと、前記加熱処理するステップにより形成された前記凹凸形状の凸部が押しつぶされるように、前記繊維ウェブを厚さ方向に押圧するステップと、を有することを特徴とする不織布製造方法である。
このような不織布製造方法によれば、例えば、不織布における平均繊維密度よりも高い繊維密度である高密度領域と平均繊維密度よりも低い繊維密度である低密度領域とを有し、且つ、前記高密度領域と前記低密度領域とが不織布の厚さ方向の一方側から他方側に連通した不織布を製造することができる。
【００１３】
かかる不織布製造方法であって、前記加熱処理するステップにおいて、前記繊維ウェブを前記厚さ方向の片側から支持部材により支持した状態で加熱処理すること。
このような不織布製造方法によれば、支持された側の反対側の面に凹凸が形成され、逆に、支持された側は熱収縮性繊維の移動が規制されるため凹凸が形成されない。即ち、繊維ウェブの片面だけに形成された凸部を押圧するため、不織布に形成される高密度領域において、支持された側の反対側の繊維密度を支持された側の繊維密度よりも高くすることができる。
【００１４】
かかる不織布製造方法であって、前記押圧するステップにおいて、前記繊維ウェブは前記温度で加熱された状態で押圧されること。
このような不織布製造方法によれば、凸部を押しつぶすことが容易となる。
【００１５】
かかる不織布製造方法であって、前記押圧するステップにおいて、前記繊維ウェブの厚さが前記凹部の厚さ以下となるように前記繊維ウェブを押圧すること。
このような不織布製造方法によれば、略均一な厚さの不織布を製造することができる。
【００１６】
かかる不織布製造方法であって、前記凸部である領域の繊維量は、前記凹部である領域の繊維量の２倍以上であること。
このような不織布製造方法によれば、不織布に形成される高密度領域が不織布の厚さ方向の一方側から他方側へ連通しやすい。
【００１７】
かかる不織布製造方法であって、前記加熱処理するステップにおいて、前記繊維ウェブは、前記厚さ方向の両側から前記温度の熱風が噴きあてられるように加熱処理されること。
このような不織布製造方法によれば、繊維ウェブの両面に凹凸が形成されるため、不織布の高密度領域において、どちらか一方の面の繊維密度の方が高くなることがなく、不織布の両面における各繊維密度を同程度にすることができる。
【００１８】
＝＝＝不織布について＝＝＝
〈比較例の不織布〉
まず、本実施形態の不織布製造方法により製造される不織布とは異なる比較例の不織布１について説明する。図１は、比較例の不織布１の断面図を示す図である。比較例の不織布１は、上層２（第２の層に相当）と下層３（第１の層に相当）から構成され、上層２から下層３へ液体が移行し易くなることを目的として、下層３の平均繊維密度が上層２の平均繊維密度よりも高くなっている。
【００１９】
ここで、比較例の不織布１の下層３は、熱融着性を有する高熱収縮性繊維を含む繊維ウェブ（繊維間が融着する前のもので、繊維同士に自由度がある）により形成される。また、下層３は、繊維ウェブが厚さ方向及び面方向にテンションがあまり加わらない状態で加熱処理され、繊維間が熱融着することにより形成される。高熱収縮性繊維のように加熱処理による収縮率が高い場合（例えば、加熱処理時の温度に対する収縮率が７０％以上）、高熱収縮性繊維は加熱処理により周囲の繊維を取り込みながらコイル状に捲縮する。一方、比較例の不織布１の上層２は、熱融着性を有する高熱収縮性繊維を含まない（又は、下層３よりも少量しか含まない）繊維ウェブを加熱処理することにより形成される。そのため、高熱収縮性繊維が周囲の繊維を取り込みながらコイル状に捲縮した繊維（コイル状繊維Ａ）を有する下層３の平均繊維密度は、上層２の平均繊維密度よりも高くなる。
【００２０】
しかし、比較例の不織布１の下層３内において、コイル状繊維Ａが均等に存在するとは限らず、コイル状繊維Ａが偏って存在してしまうおそれがある。特に、下層３は、テンションがあまり加わらない状態で製造されるため、厚さ方向に厚みがある（嵩高である）。ゆえに、例えば図１に示すように、上層２と接触する下層３の上面側の領域Ｘに、コイル状繊維Ａが存在しない可能性がある。そうすると、上層２の繊維密度と領域Ｘ（下層３）の繊維密度に差が生じず、上層２中の液体を毛管力により下層３の領域Ｘに引き込むことができない。
【００２１】
逆に、図１の領域Ｙのように、多数のコイル状繊維Ａが集まってしまった場合には、領域Ｙの繊維密度が高くなりすぎてしまう。そうすると、多量の液体や粘度の高い液体では、繊維間を透過することができず、不織布１中に液体が残留してしまったり、面方向に液体が拡散してしまったりする。
【００２２】
そのため、例えば、比較例の不織布１が吸収性物品のセカンドシートとして、液透過性の表面シートと液保持性の吸収体との間に、上層２が表面シート側となるように配置されたとしても、表面シートやセカンドシート内に液体が残留してしまうおそれがある。そうすると、使用者に不快感（ベタベタ感）を与え、着用者の肌も汚してしまう。
【００２３】
そこで、液引き込み性が良く、液体が残留し難い不織布の製造方法を提供することが本実施形態の目的となる。以下、本実施形態の不織布製造方法により製造される不織布１０について説明する。
【００２４】
〈本実施形態の不織布製造方法により製造される不織布１０の概要〉
図２Ａは、本実施形態の不織布１０の上面図であり、図２Ｂは、本実施形態の不織布１０の斜視図である。図３Ａは、本実施形態の不織布１０の断面図であり、図３Ｂは、断面の拡大図である。
【００２５】
本実施形態の不織布１０は、不織布１０全体の平均繊維密度よりも高い繊維密度である高密度領域１１と、平均繊維密度よりも低い繊維密度である低密度領域１２とを有する。そして、高密度領域１１と低密度領域１２は、図２Ａに示すように、不織布１０の面方向に分散して形成されている。
【００２６】
また、図３Ａに示すように、本実施形態の不織布１０は略均一な厚さであり、高密度領域１１は不織布１０の厚さ方向における一方側（上面）から他方側（下面）へ連通している。同様に、低密度領域１２も一方側から他方側へ連通している。更に、高密度領域１１では、図３Ｂに示すように、一方側の繊維密度よりも他方側の繊維密度の方が高くなっている。
【００２７】
図４は、本実施形態の不織布１０の液体透過の様子を示す図である。なお、不織布１０の下面に高密度領域１１よりも高密度な吸収体（不図示）が配置され、不織布１０の上面に滴下された液体が、不織布１０を透過して吸収体へ移行する様子を以下に説明する。
【００２８】
不織布１０上に多量の液体が滴下された場合、液体は、まず、繊維が余り存在せず、透過に対して抵抗が少ない低密度領域１２内を通って吸収体へ移行する。多量の液体が滴下されたとしても、低密度領域１２が厚さ方向に連通しているため、大部分の液体が素早く吸収体へ移行することができる。その結果、不織布１０の上面上（面方向）に液体が拡散してしまうことを防止することができる。
【００２９】
そして、大部分の液体が移行した後に、不織布１０の上面に残留している少量の液体を高密度領域１１の毛管力により不織布１０内部（高密度領域１１内部）に引き込むことができる。そして、高密度領域１１では、上面よりも下面の方が、繊維密度が高いため、毛管力により、高密度領域に引き込んだ液体を確実に吸収体へ移行することができる。
【００３０】
それだけでなく、大部分の液体が透過した後に、低密度領域１２中に残留してしまっている液体を、毛管力により高密度領域１１内に引き込み、最終的には、その液体を吸収体へ移行することができる。また、不織布１０上に少量の液体しか滴下されなかった場合においても、高密度領域１１の毛管力により、液体を高密度領域１１内に引き込み、吸収体へ移行することができる。
【００３１】
その他、粘性の高い液体の場合、多数の繊維が抵抗となって高密度領域１１内を透過することができないが、低密度領域１２内であれば、粘性の高い液体であっても、繊維により阻害されることなく吸収体へ移行することが出来る。
【００３２】
即ち、本実施形態の不織布１０では、不織布１０の上面から下面にかけて連通した高密度領域１１と低密度領域１２が、不織布１０の面方向に分散しているため、液体の量や液体の粘性に関わらず、液体を拡散させることなく透過させることができ、且つ、不織布１０の上面や不織布１０内部に液体を残留させてしまうことを防止することができる。つまり、本実施形態の不織布１０は、低拡散性、低残留性であり、液引き込み性の良い不織布である。
【００３３】
なお、不織布１０における平均繊維密度よりも繊維密度が高い高密度領域と、平均繊維密度よりも繊維密度が低い低密度領域の全てが、不織布の一方側から他方側へ連通していなくともよく、少なくとも１つの高密度領域１１及び１つの低密度領域１２が一方側から他方側へ連通していれば上記の効果が得られる。
また、高密度領域１１だけでなく、低密度領域１２においても、一方側よりも他方側の方が、繊維密度が高くなっていても構わない。この場合、液体は、低密度領域の毛管力を利用して透過することができる。
【００３４】
ここで、具体的な繊維密度について説明する。但し、繊維密度は測定しにくいため、繊維密度の代替数値として、「繊維の平均空間面積」を用いる（詳細は後述）。
高密度領域１１の平均空間面積を、３００μｍ２以上であり１０００μｍ２以下とし、好ましくは、４００μｍ２以上であり８００μｍ２以下であるとする。高密度領域の上面と下面において繊維密度に差がある場合、上面側の平均空間面積と下面側の平均空間面積との差は、５０μｍ２以上であり２００μｍ２以下とし、好ましくは、６０μｍ２以上〜１００μｍ２以下であるとする。
低密度領域の繊維間面積は、６００μｍ２以上であり８０００μｍ２以下とし、好ましくは、８００μｍ２以上であり１０００μｍ２以下であるとする。低密度領域の上面と下面において繊維密度に差がある場合、上面側の平均空間面積と下面側の平均空間面積との差は、５０μｍ２以上であり２００μｍ２以下とし、好ましくは、６０μｍ２以上１００μｍ２以下であるとする。
そして、低密度領域１２と高密度領域１１との平均空間面積の差は、１５０μｍ２以上であり７０００μｍ２以下であるとし、好ましくは、２００μｍ２以上１０００μｍ２以下であるとする。
その他、繊維密度の代替数値として、「繊維間距離」を用いることができ、高密度領域１１における繊維間距離は、例えば、１５μｍ以上であり９５μｍ以下であるとし、低密度領域１２における繊維間距離は、例えば、８５μｍ以上であり３９０μｍであるとする。
【００３５】
〈製造方法及び構成繊維について〉
加熱処理後の表面が凹凸形状となり、凸部である領域の方が凹部である領域よりも繊維が密集するように、熱融着性を有する熱収縮性繊維が配された繊維ウェブを、熱収縮性繊維が溶融可能、且つ、熱収縮可能な温度で加熱処理し、加熱処理により形成された凹凸形状の凸部が押しつぶされるように、繊維ウェブを厚さ方向に押圧することで、前述のような不織布１０を得ることができる。
【００３６】
なお、繊維ウェブには、１種類に限らず、複数種類の熱融着性を有する熱収縮性繊維を配合してもよい。ここで、熱収縮性繊維とは、例えば、収縮率の異なる２種類の熱可塑性ポリマー材料を成分とする偏芯芯鞘型複合繊維、又はサイド・バイ・サイド型複合繊維が挙げられる。収縮率の異なる熱可塑性ポリマー材料の例としては、エチレン−プロピレンランダム共重合体とポリプロピレンの組合せ、ポリエチレンとエチレン−プロピレンランダム共重合体の組合せ、ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートとの組合せ等が挙げられる。これらの中でも、加熱処理時の温度（例えば１４５℃）に対する収縮率が過度に高まり過ぎず、且つ、制御しやすい偏芯芯鞘複合繊維であることが好ましい。なお、偏芯芯鞘複合繊維の芯の位置を中心からずらす距離（偏芯）を調整することで、収縮率の制御が可能となる。
【００３７】
以下、繊維ウェブを厚さ方向の下側から支持部材により支持した状態で加熱処理する不織布製造方法について説明する。図５Ａから図５Ｄは、本実施形態の不織布製造方法を示す図である。まず、カード装置（不図示）により、熱融着性を有する熱収縮性繊維２２と、熱融着性繊維２３とを混綿した原料を開繊することで、所定厚さの繊維ウェブ２１を連続的に形成する。また、成形された繊維ウェブ内において、熱収縮性繊維２２と熱融着性繊維２３は必ずしも均等に存在する訳ではなく、熱収縮性繊維２２が集まっている領域とそうでない領域が形成される。なお、複数種類の熱収縮性繊維から繊維ウェブを形成してもよい。また、カード法だけでなく、エアレイド法によって繊維ウェブを形成してもよい。
【００３８】
そして、図５Ａに示すように、繊維ウェブ２１を通気性ネット２０（表面が平面である板状の支持部材、また、網の目構造となっている）上に載せた状態で、所定温度により加熱処理する。即ち、繊維ウェブ２１は下方側から支持された状態で加熱処理される。
なお、具体例として、繊維ウェブ２１をコンベアにより搬送しながら、上面側から所定温度の熱風を噴きあてて加熱処理する方法が挙げられる（後述）。また、所定温度とは、熱収縮性繊維２２が溶融し、かつ、熱収縮する温度である。例えば、繊維ウェブ２１に噴きあてられる熱風の温度は、１３８℃以上１５２℃以下の範囲とし、好ましくは１４２℃以上１５０℃以下とする。上面側方向からの熱風の風速は、０．７ｍ／ｓ程度が好ましい。
【００３９】
その結果、図５Ｂに示すように、繊維ウェブ２１内の各繊維は溶融しながら他の繊維と融着し、繊維間が熱融着した繊維布２４（ここでは加熱処理前の繊維ウェブと区別するため繊維布２４とする）が形成される。また、通気性ネット２０で支持された側と反対側の繊維布２４の面（自由面）には、凹凸構造（海島構造）が形成される。一方、繊維布２４の支持された側の面（支持面）は、通気性ネット２０の表面に沿って、ほぼ平面な状態となっている。
【００４０】
加熱処理の際に、繊維ウェブ２１の自由面側の熱収縮性繊維２２は、収縮動作が抑制されないため、周囲の繊維（熱融着性繊維２３など）を巻き込みながら、面方向に自由に収縮する。即ち、凹凸構造における凸部２５は、熱収縮性繊維が集まっている領域であり、また、熱収縮性繊維２２の熱収縮に乗じて、熱収縮性繊維２２に取り込まれた繊維を多数有する。そのため、凸部２５である領域の目付け（繊維量に相当）は、繊維布２４における平均目付けよりも高い目付けとなっている。一方、凹部２６は、もともと熱収縮性繊維２２があまり存在せず、熱融着性繊維２３が周囲の熱収縮性繊維２２に取り込まれて移動してしまった領域であり、凹部２６である領域の目付けは、前記平均目付けよりも低い目付けとなっている。即ち、凸部である領域の方が凹部である領域よりも繊維が密集する。また、加熱処理により、凹部２６に存在していた繊維が凸部２５に移動するため、凸部２５と凹部２６は隣り合って形成される。
【００４１】
その後、図５Ｃに示すように、繊維布２４の凹凸構造が形成されている自由面側を厚さ方向に凸部２５が押しつぶされるように押圧する。このとき一定の強さで凹部２６の厚さ以下まで押圧すると、図５Ｄに示すように、略均一な厚さの不織布１０が得られる。また、押圧する際に、繊維布２４が所定温度で加熱された状態であると、凸部が押しつぶされやすく、凹凸形状であった自由面側をより平面形状にすることができる。そして、凸部２５が押しつぶされた領域が高密度領域１１となり、凹部２６であった領域が低密度領域１２となる。また、凸部２５と凹部２６が隣り合って形成されるため、高密度領域１１と低密度領域１２も面方向に隣り合って存在するといえる。
【００４２】
また、繊維布２４の自由面側の凸部２５を押圧することで、高密度領域１１が形成されるため、自由面側の繊維密度の方が支持面側の繊維密度よりも高くなっている。即ち、図５Ｄの自由面が前述の図３Ｂに示した不織布１０の下面に相当し、図５Ｄの支持面が前述の図３Ｂに示した不織布１０の上面に相当する。
【００４３】
以上のように不織布を製造することで、不織布１０における平均繊維密度よりも高い繊維密度である高密度領域と、平均繊維密度よりも低い繊維密度である低密度領域とを有し、高密度領域と低密度領域が不織布１０の厚さ方向における一方側から他方側へ連通した不織布を得ることができる。即ち、上記の製造方法により、液引き込み性が良く、液体が残留し難い不織布が得られる。
【００４４】
また、繊維ウェブを下側から支持した状態で加熱処理することで、繊維ウェブの片面（自由面側）のみに凹凸形状が形成されるため、高密度領域１１において、自由面側の繊維密度の方が支持面側の繊維密度よりも高くなるように不織布１０を製造することができる。
【００４５】
また、高密度領域１１と低密度領域１２とが面方向に分散し、高密度領域１１が不織布の厚さ方向に連通した不織布が好適に製造されるために、繊維ウェブ２１が加熱処理された時点（図５Ｂ）の凸部２５の目付け（２Ｘｇ／ｍ２）が凹部２６の目付け（Ｘｇ／ｍ２）の２倍以上となるようにするとよい。そのために、「繊維物性」と「製造条件」をコントロールすれば、所望の繊維の凹凸構造を形成することができる。
【００４６】
具体的な繊維物性として、加熱処理による所定温度を１４５℃とする場合、用いる熱収縮性繊維の１４５℃における熱収縮率を１０％以上６０％以下とし、好ましくは１５％以上４０％以下とする。
なお、熱収縮率の測定方法として、例えば、（１）測定する繊維１００％で２００ｇ／ｍ２の繊維ウェブをカード機にて作成、（２）２５０×２５０ｍｍの大きさにカット、（３）ウェブをクラフト紙に挟む（熱風が直接当たらないため、且つ、繊維が滑り易く熱収縮しやすいように）、（４）１４５℃のオーブン内に５分間放置、（５）熱収縮後の長さ寸法を測定、（６）熱収縮前後の長さ寸法差から算出することで、熱収縮率を算出することができる。
【００４７】
熱収縮性繊維２２の繊維長は短いほど移動し易いが、移動し過ぎると、高密度領域１１と低密度領域１２の密度差が大きくなりすぎてしまうため、繊維長は２５ｍｍ以上であり７０ｍｍ以下とし、好ましくは２５ｍｍ以上４０ｍｍ以下とする。ゆえに、繊維ウェブは、比較的に長繊維を使用するカード法で成形することが好ましい。なお、熱収縮性繊維２２の繊維太さは、１Ｄｔｅｘ以上１１Ｄｔｅｘ以下程度が望ましい。
【００４８】
また不織布１０における熱収縮性繊維量は３０重量％以上１００重量％以下とし、好ましくは７０重量％以上１００重量％以下とする。熱収縮性繊維２２が上記の割合で配合されている場合には、不織布１０の面方向に高密度領域１１と低密度領域１２を分散させて形成することができる。
【００４９】
そして、製造条件をコントロールするとは、例えば、加熱処理時の熱風圧（風速）を高めれば、繊維ウェブ２１が通気性ネット２０に押さえつけられるため、繊維は移動しにくくなり、熱風圧（風速）を低めれば、繊維は移動しやすくなる。また、温度によっても熱収縮率を変えることができ、繊維の移動状態によって風速や温度を調整することが可能である。
【００５０】
以下、２種類の熱収縮性繊維が混合された繊維ウェブ２１から不織布１０を製造する方法について、詳しく説明する。図６は、不織布製造装置の一例を示す図である。まず、不織布製造装置は、開繊工程においてカード装置５０により第１熱収縮性繊維５１Ａと第２熱収縮性繊維５１Ｂとを混綿した原料を開繊することで所定厚さの繊維ウェブ２１を連続的に形成する。なお、第１熱収縮性繊維５１Ａ、又は、第２熱収縮性繊維５１Ｂのどちらか１種類の熱収縮性繊維だけで繊維ウェブ２１を形成することもできる。
そして、繊維ウェブ２１は、第１搬送工程においてコンベア５２、５３により加熱装置５４の入り口まで搬送される。この第１搬送工程上の繊維ウェブ２１は、繊維同士の自由度を維持した状態である。
【００５１】
次に、繊維ウェブ２１は、加熱装置５４の内部でコンベア５５により速度Ｓ１で搬送されながら加熱処理される。具体的には、コンベア５５により搬送されている繊維ウェブ２１の上面側から所定温度の熱風を噴きあてて加熱処理する。所定温度とは、第１熱収縮性繊維５１Ａと第２熱収縮性繊維５１Ｂが溶融し、かつ、熱収縮する温度であり、この熱風により、繊維ウェブ２１は支持部材２０に押さえつけられた状態で加熱される。そのため、支持部材２０が当接する側の繊維ウェブ２１の熱収縮性繊維は、摩擦等により熱収縮が抑制される。
こうして、繊維ウェブ２１の支持部材２０側は平面形状となり、支持部材２０側と反対側の自由面側は凹凸形状となる。なお、加熱処理により、繊維ウェブ２１（繊維布２４）は、繊維同士が融着した状態となる。
【００５２】
その後、ロール５６により凸部が押しつぶされるように繊維ウェブ２１を押圧する。ロール５６は、第１搬送ロール５７Ａ、第２搬送ロール５７Ｂとの間に位置する繊維ウェブ２１の自由面と当接するように配置される。そして、繊維ウェブ２１はロール５６により一定の強さで押圧され、略均一な厚さの不織布１０が形成される。ここで、ロール５６は、所定温度に加熱されていることが好ましく、所定温度に加熱されたロール５６が繊維ウェブ２１の自由面に当接することで、凸部が厚さ方向に好適に押しつぶされる。こうして形成された不織布１０は、最終的には巻取り部５８に巻取られる。
【００５３】
次に、図６とは異なる押圧方法について説明する。図７は、図６と比べて、搬送ロール５７Ａ、５７Ｂの配置が異なる。図６では、第１搬送ロール５７Ａと第２搬送ロール５７Ｂとの間の繊維ウェブ２１がロール５６と当接する。これに対して、図７の第１搬送ロール５７Ａは、第１搬送ロール５７Ａとロール５６とにより繊維ウェブ２１を挟むようには配置されておらず、図７の繊維ウェブ２１は図６の繊維ウェブ２１に比べて、ロール５６と当接する距離が短く、図７の不織布１０は、図６の不織布１０よりも弱い力で押圧されることになる。つまり、搬送ロール５７Ａ、５７Ｂの配置を調整することで、繊維ウェブ２１を押圧する力を調節することができる。
【００５４】
図８では、加熱装置５４の出口近傍にロール５９を配置して、加熱処理されたばかりで、所定温度を維持した状態である繊維ウェブ２１の自由面にロール５９を当接させる。これにより、凸部を好適に押しつぶすことができる。また、図９に示すように、ロール６１により繊維ウェブ２１を押圧する前に、加熱装置６０により、再度、繊維ウェブ２１を加熱処理してもよい。
【００５５】
他に、図１０に示すように、ロール等により押圧処理することなく、巻取り部５８により不織布１０（繊維ウェブ２１）を径方向に積層するように巻き取ることで、繊維ウェブ２１の自由面に形成された凸部を厚さ方向に押しつぶすこともできる。特に、平面形状である繊維ウェブ２１の支持面側と、凹凸形状である繊維ウェブ２１の自由面側とが対向するように巻き取られるため、均一に繊維ウェブ２１の自由面側を押圧することができる。
【００５６】
更に、図１１では、加熱装置５４の前半部分において、通気性のある上側支持部材６２を水平方向に対して所定の角度をなすように配置し、繊維ウェブ２１と上側支持部材６２が当接しないようにする。一方、加熱装置５４の後半部分では、上側支持部材６２を水平方向に対して平行に配置し、繊維ウェブ２１の上面と上側支持部材６２が当接するようにする。また、下側支持部材６３は水平方向に対して平行に配置し、加熱装置５４における入口から出口まで繊維ウェブ２１を下面側から支持する。
【００５７】
このような加熱装置５４に搬入された繊維ウェブ２１は、加熱装置５４の前半部分において、下面側を支持された状態で、上側支持部材６２を通気した熱風が噴きあてられ、その結果、繊維ウェブ２１の上面側に凹凸形状が形成される。その後、加熱装置５４の後半部分において、繊維ウェブ２１は、下側支持部材６３と上側支持部材６２とに挟み込まれるようにして搬送され、繊維ウェブ２１の上面側に形成された凸部が押しつぶされるように押圧される。
【００５８】
〈不織布製造方法の変形例〉
前述の不織布製造方法とは異なり、この変形例では、繊維ウェブ２１に対して、厚さ方向の両側から所定温度の熱風が噴きあてられるように加熱処理する。例えば、加熱装置内（不図示）に、繊維ウェブ２１の上側と下側に、通気性のある支持部材がそれぞれ配置され、繊維ウェブ２１に対して、下側から所定温度の熱風を噴きあてると共に、上側からも所定温度の熱風を噴きあてることで、繊維ウェブ２１を加熱処理する。即ち、加熱装置内の繊維ウェブ２１は、下側の支持部材から離間された状態で、且つ、上側の支持部材からも離間した状態で加熱処理される。なお、繊維ウェブ２１に対して、上側と下側から交互に熱風を噴きあててもよい。
【００５９】
即ち、前述の不織布製造方法では、加熱処理によって、自由面側にのみ凹凸形状が形成されるのに対して、この変形例では、繊維ウェブ２１の下側が支持部材に支持されることなく加熱処理されるため、繊維ウェブ２１の両面に凹凸形状が形成される。そして、両面に凹凸形状が形成された繊維ウェブ２１を押圧することで、前述の不織布の高密度領域１１のように、自由面側の繊維密度の方が支持面側の繊維密度よりも高くなり、高密度領域のうちの繊維密度が高い領域が片面側（自由面側）に偏って形成されることがなくなる。つまり、変形例により製造された不織布では、厚さ方向の一方側の繊維密度の方が他方側の繊維密度よりも高くなった高密度領域もあれば、逆に、他方側の繊維密度の方が一方側の繊維密度よりも高くなった高密度領域もあり、高密度領域のうちの繊維密度が高い領域が不織布の両面に均等に形成される。
【００６０】
〈分散指数（平均吸光度の標準偏差）について〉
本実施形態の不織布製造方法により製造される不織布１０では、面方向に高密度領域１１及び低密度領域１２が分散して形成される。この分散度合いを、例えば、分散指数（平均吸光度の標準偏差）で示すことができる。
「分散指数」である「平均吸光度の標準偏差」とは、不織布１０の下から照射した際の不織布の明暗ムラ（ばらつき）を示す値である。所定の測定器（例えば、フォーメーションテスター（品番：ＦＭＴ−ＭＩＩＩ、野村商事株式会社製））を用いることで測定及び算出することができる。測定条件は、例えば、カメラ補正感度が１００％、２値化閾値±％：０．０、移動画素が１、有効サイズが２５×１８ｃｍで、製造工程において支持部材により支持された面を表側にして測定することができる。また、その他の公知の測定方法でも分散指数を測定することができる。
そして、本実施形態の不織布１０における分散指数は２５０以上であり４５０以下であるとし、好ましくは２８０以上であり４１０以下であるとする。
【００６１】
仮に、分散指数が２５０よりも小さい場合には、高密度領域１１と低密度領域１２とが均一状態に近づきすぎる、即ち、高密度領域１１と低密度領域１２の密度差が少なくなるため、それぞれの領域による効果（低密度領域１２の低拡散性と、高密度領域１１の液引き込み性及び低残存性）を得られないおそれがある。逆に、分散指数が４５０よりも大きい場合には、繊維の密度むらが大きくなり過ぎてしまい、例えば、高密度領域１１の密度が極端に高くなってしまうおそれがある。そうすると、不織布１０内部に引き込んだ液体を高密度領域１１にて、留まってしまうおそれがある。一方、低密度領域では、極端に繊維が少なくなり、少量の液体は、低密度領域内に残留してしまうおそれがある。そうすると、例えば、表面シートと吸収体の間に分散指数が４５０よりも大きい不織布を配置した吸収性物品では、表面シートから引き込んだ液体は高密度領域内に残留し、液体が吸収体へ移行しない。そして、高密度領域内の液体がオーバーフローしてしまうと、密度差による毛管力は働かなくなり、多量に排泄されたり、繰り返し液体が排泄されたりすると、セカンドシートや表面シートで液体が広く滲んで残留してしまう。
【００６２】
そのため、本実施形態の不織布１０における分散指数を２５０以上であり４５０以下として、繊維ウェブの加熱処理の際に繊維が移動せずに高密度領域１１と低密度領域１２が形成されていない不織布や、極端に高密度な領域が形成されてしまった不織布を除外することができる。つまり、繊維ウェブの加熱処理の際に繊維が適度に面方向に移動したために、高密度領域１１と低密度領域１２が面方向に分散して形成され、且つ、高密度領域１１と低密度領域１２の密度差が適当である不織布１０を、本実施形態の不織布１０として得られることができる。
【００６３】
＝＝＝吸収性物品について＝＝＝
〈吸収性物品の概要〉
以下、本実施形態の不織布製造方法により製造された不織布を用いた吸収性物品について説明する。図１２Ａは、吸収性物品の一例である生理用ナプキン３０の斜視図であり、図１２Ｂは、生理用ナプキン３０の断面図である。
本実施形態の吸収性物品（生理用ナプキン）３０は、少なくとも一部が液透過性の表面シート３１と、液不透過性の裏面シート３３と、表面シート３１と裏面シート３３との間に配置される液保持性の吸収体３２と、表面シート３１と吸収体３２との間に配置されるセカンドシート１０を有する。
【００６４】
また、本実施形態の吸収性物品３０のセカンドシート１０として、前述の不織布１０を用いる。即ち、吸収性物品３０のセカンドシート１０には、セカンドシート１０における平均繊維密度よりも高い繊維密度である高密度領域１１と、平均繊維密度よりも低い繊維密度である低密度領域１２が形成され、高密度領域１１と低密度領域１２は共に表面シート３１側から吸収体３２側へ連通している。そして、高密度領域１１と低密度領域１２は、セカンドシート１０の面方向に分散するように形成されている。
【００６５】
更には、前述の不織布１０の高密度領域１１では、一方側よりも他方側の方が、繊維密度が高くなっており（図３）、高密度領域１１のうちの繊維密度が高くなっている側（他方側、反ネット面）が吸収体３２側に向くように、表面シート３１と吸収体３２の間に不織布１０（セカンドシート）が配置されている。即ち、吸収性物品のセカンドシート１０の高密度領域１１では表面シート３１側よりも吸収体３２側の方が、毛管力が高まる。
【００６６】
〈生理用ナプキン〉
本実施形態の吸収性物品３０は、生理用ナプキン、パンティーライナー、オムツ、失禁パッド、陰唇間パッド等として利用することができる。以下、生理用ナプキン３０を例に挙げて説明する。表面シート３１が人体の肌側、裏面シート３３が下着側となるように、生理用ナプキン３０は装着される。図１２Ｂに示すように、セカンドシート１０（不織布）には、表面シート３１側から吸収体３２側へ連通している高密度領域１１と低密度領域１２が、セカンドシート１０の面方向に分散するように形成されている。また、表面シート３１、セカンドシート１０、吸収体３２の順に繊維密度が高まるとする。そのため、表面シート３１上の液体は、毛管力によりセカンドシート１０へと移行し、更にセカンドシート１０から吸収体３２へ移行する。そして、液体は最終的には吸収体３２に保持される。
【００６７】
図１３Ａから図１３Ｄは、表面シート３１に向けて排泄される液体４０の吸収挙動を示す図である。また、本実施形態の生理用ナプキン３０では、表面シート３１の上面側に凹凸が形成されているとする。
【００６８】
図１３Ａに示すように、生理用ナプキン３０の表面シート３１に経血等の液体４０が排泄されるとする。このとき、表面シート３１の液体４０は凹部（溝部）に溜まるため、液体４０の面方向への拡散が抑制される。そして、液体４０は、表面シート３１よりも繊維密度が高いセカンドシート１０へ移行する。このとき、流速の速い多量の液体が表面シート３１に排泄された場合には、まず、液体４０の大部分が、繊維による抵抗が少ない低密度領域１２内を通過して、吸収体３２へ移行する。このため、図１３Ｂに示すように、多量の液体が排泄された場合においても、低密度領域１２が厚さ方向に連通するため、液体４０を素早く吸収体３２へ移行することができ、液体４０が表面シート３１、及び、セカンドシート１０において、面方に拡散してしまうことを防止することができる。即ち、本実施形態の生理用ナプキン３０は、液体４０の拡散が抑制される（スポット性がよい）。また、表面シート３１の凹部に開孔部を形成してもよい。こうすると、表面シート３１からセカンドシート１０へ液体をより好適に移行することができる。
【００６９】
図１３Ｃに示すように、大部分の液体が吸収体３２へ移行した後、表面シート３１内に残留している液体４０をセカンドシート１０の高密度領域１１の毛管力により、セカンドシート１０（高密度領域１１）内部へ引き込むことができる。そして、高密度領域１１内においても、表面シート３１側よりも吸収体３２側の方が、繊維密度が高くなっているため、毛管力により、引き込んだ液体を吸収体３２へ移行させることができる。なお、セカンドシート１０の高密度領域１１の最も繊維密度が高い領域（吸収体３２側の領域）よりも吸収体３２の繊維密度の方が高いとする。そうすれば、セカンドシート１０の最下面（吸収体３２との境界部）に到達した液体もセカンドシート１０内に残留することなく吸収体３２へ移行することができる。
【００７０】
また、液体４０の大部分は、液体４０が排泄されてから直ぐに、セカンドシート１０の低密度領域１２を通過して吸収体３２へ移行するが、表面シート３１から移行してくる液体の量が少なくなると、表面シート３１からの液体の勢いがなくなり（流速が遅くなる）、液体４０が低密度領域１２中の繊維と繊維の間に残留してしまうおそれがある。しかし、本実施形態の生理用ナプキン３０のセカンドシート１０（不織布）では、高密度領域１１と低密度領域１２が隣り合って形成され、お互いの一部の繊維が絡まりあっているため、低密度領域１２内に残留している少量の液体４０を高密度領域１１の毛管力により引き込むことができる。そして、引き込んだ液体４０は高密度領域１１の毛管力により吸収体３２へ移行される。
【００７１】
以上をまとめると、本実施形態の吸収性物品（生理用ナプキン３０）は、表面シート３１の凸部により、表面シート３１上に排泄された液体が面方向に拡散してしまうことが抑制され、また、表面シート３１からの液体の大部分は、表面シート３１から吸収体３２まで連通している低密度領域により、素早く吸収体３２へ移行することができるため、面方向に液体が拡散してしまうことを抑制することができる。
【００７２】
そして、大部分の液体が吸収体３２へ移行した後に、表面シート３１や低密度領域１２に残留している少量の液体は高密度領域１１に引き込まれる。そして、引き込まれた液体は、高密度領域１１内における密度差と、高密度領域１１と吸収体３２とにおける密度差による毛管力で、吸収体３２へ移行することができる。即ち、表面シート３１やセカンドシート１０内に液体４０が残留することなく、吸収体３２に吸収される。
【００７３】
つまり、本実施形態の吸収性物品（生理用ナプキン３０）は、液体が拡散することなく透過され、且つ、液引き込み性が良く、液体が残留し難い吸収性物品である。そして、液体が確実に吸収体３２へ移行するため、液体排泄後に、表面シート３１とセカンドシート１０は所定の状態まで乾燥することができる。その結果、液体により使用者の肌を汚してしまったり、使用者に不快感（ベタベタ感）を与えてしまったりすることを防止でき、且つ、繰り返し液体が排泄されたとしても、表面シート３１状に液体が溢れてしまう（面方向に拡散してしまう）ことなく、再び、液体が吸収体３２に吸収される。
【００７４】
また、少量の液体しか排泄されなかった場合にも、高密度領域１１により液体を確実に吸収体３２へ移行することができる。また、粘性の高い液体であっても、繊維による抵抗が少ない低密度領域１２を透過することで、液体を吸収体３２へ移行することができる。即ち、本実施形態の吸収性物品（生理用ナプキン３０）では、表面シート３１に排泄される液体の粘性や液体量に関わらず、液体を吸収体３２に吸収させることができる。
【００７５】
不織布に用いる繊維を先に示したが、その繊維自体が不透明性、特には白化性の高い繊維であることが好ましい。不透明性にすることによって、経血など色の濃い体液を吸収した場合でも、体液自体の色を隠蔽できるため視覚上清潔感を保たれやすい。さらには、表面シート３１に開孔が設けられている場合、開孔部から吸収体に広がった経血が見えやすくなるが、セカンドシート自体が、白化性が高いと、開孔部からでも隠蔽性を得ることが出来る。
【００７６】
具体的に示すと、光の透過を抑制する微粒子状の光線透過抑制剤を含有する繊維にて不織布を作成する。不透明化させる光線透過抑制剤として、例えば、無機フィラーを例示できる。この無機フィラーとして、例えば、酸化チタン、炭酸カルシウム、タルク、クレー、カオリン、シリカ、珪藻土、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化カルシウム、アルミナ、マイカ、ガラス粉、シラスバルーン、ゼオライト、及び珪酸白土等を例示することができる。これらは２種類以上を組み合わせて含有させても良い。特に、一般に繊維製造段階の工程性等の面から、二酸化チタンが好ましい。そして、この光線透過抑制剤の平均粒径として、例えば、０．１μｍ以上２μｍ以下、更には０．２μｍ以上１μｍ以下の範囲である場合が好ましい。十分な隠蔽性（白さ）を得るためには、繊維重量における光線透過抑制剤としての二酸化チタンの含有率は１重量％以上、更には２重量％以上であることが好ましい。
【００７７】
また、不織布を構成する繊維が芯鞘型複合繊維である場合、例えば、芯部における光線透過抑制剤の含有率は２重量％以上１０重量％以下であることが好ましい。２重量％より小さいと隠蔽性を得られにくく、１０重量％より大きいと繊維自体が柔らかくなりすぎて嵩を得られにくい。
【００７８】
なお、生理用ナプキン３０では、前述の１枚の不織布１０をセカンドシートとして用いているが、これに限らず、複数のセカンドシート（不織布１０）を、表面シートと吸収体の間に配しても構わない。このとき、高密度領域１１と低密度領域１２のうちの少なくとも１つずつは表面シート３１側から吸収体３２側へ連通するように、複数のセカンドシート（不織布１０）が重ねられているとする。また、例えば、低密度領域１２及び高密度領域１１の繊維密度がそれぞれ異なる不織布１０を積層して利用する場合には、厚さ方向に密度差が生じるため、毛管力により液体を下方（吸収体側）へ引き込むことができる。
【００７９】
また、高密度領域１１のうちの繊維密度が高くなっている側（自由面、反ネット面）が吸収体３２側に向くように、表面シート３１と吸収体３２の間に不織布１０（セカンドシート）を配置するとしているがこれに限らない。ここで、不織布１０の自由面側（図５Ｄ）には、厚さ方向に連通していない高密度領域も形成されているため、自由面側は、支持面側（ネット面）に比べて、高密度領域が偏って形成されているといえる。逆に、支持面側は、自由面側に比べて、低密度領域が偏って形成されているといえる。
【００８０】
前述の通り、セカンドシート（不織布１０）の低密度領域が偏って形成されている面（支持面側）を表面シート３１側に配置した場合、表面シート３１における液体を吸収体３２側に速やかに移行させることが可能である。逆に、低密度領域が偏って形成されている面を吸収体３２側に配置した場合、表面シート３１に含まれる液体を好適に引き込んで吸収体３２側に移行させることができる。また、繊維（熱収縮性繊維）が密集した多くの領域が表面シート３１に接すると、表面シート３１とセカンドシートとの摩擦が高くなり、接合のための接着剤の使用量を低減できる場合がある。また、表面シート３１とセカンドシートの繊維が絡み合いやすくなり、吸収性物品においてヨレが生じる場合でも、表面シート３１とセカンドシートがずれにくくなる場合がある。このように、不織布１０の配置向きを調整することで、同じ不織布１０でありながら、異なる機能を発揮させることができる。
【００８１】
また、不織布１０を折り畳んだ状態で、セカンドシートとして使用することができる。このとき、高密度領域１１と低密度領域１２のうちの少なくとも１つずつは、表面シート３１側から吸収体３２側へ連通するように、不織布１０が折り畳まれているとする。この場合、例えば、高密度領域１１が偏って形成される面を内側にして折り畳むことで、高密度領域が偏って形成される面が向き合うようになり、表面シートから移行した液体を一時的に保持可能な領域を形成することができる。
【００８２】
以下、本実施形態の吸収性物品の不織布（セカンドシート）以外の構成物について詳しく説明する。
【００８３】
〈表面シート〉
表面シート３１の液透過性領域は、例えば、多数の液透過孔が形成された樹脂フィルム、多数の網目を有するネット状シート、液透過性の不織布、又は織布等で形成される。前記樹脂フィルムやネット状シートは、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等が挙げられる。
【００８４】
開孔径（液透過孔径）は０．０５ｍｍ以上３ｍｍ以下の範囲内、ピッチは、０．２ｍｍ以上１０ｍｍ以下の範囲内、開孔面積率は、３％以上３０％以下の範囲内であることが好ましい。セカンドシート１０の低密度領域１２と一体的に複数の開孔を形成することもでき、開孔の配列は千鳥状、格子状、波状など、特に限定されない。開孔の形状としては、丸型、楕円型、四角型等が挙げられ、開孔の周縁に弁が備えられていても良い。また、多数の液透過孔を形成すると共に、シリコーン系やフッ素系の撥水性油剤を塗布して、その外面に体液が付着しにくいものとしてもよい。
【００８５】
表面シート３１の液透過性領域が不織布である場合、レーヨン等のセルロース繊維、合成樹脂繊維等から形成されたスパンレース不織布、前記合成樹脂繊維で形成されたエアースルー不織布等を用いることができる。
他に、素材として、ポリ乳酸、キトサン、ポリアルギン酸等の生分解性が可能な天然物を用いることもできる。
【００８６】
表面シート目付は１５ｇ／ｍ２以上１００ｇ／ｍ２以下が好ましく、２０ｇ／ｍ２以上５０ｇ／ｍ２以下がより好ましく、３０ｇ／ｍ２以上４０ｇ／ｍ２以下が特に好ましい。目付が１５ｇ／ｍ２よりも小さいと表面強度が十分に得られず、使用中に破ける恐れがある。また１００ｇ／ｍ２よりも大きい場合、過度のごわつきが発現し、使用中に違和感を生じる。更には、長時間使用の場合には、４０ｇ／ｍ２を超えてしまうと、液体を表面シート３１で保持してしまいベタベタした状態で維持され続け、不快に感じるようになってしまう。また、密度は０．１２ｇ／ｃｍ３以下で液透過性であれば特には限定されない。密度がこれ以上の場合、表面シートの繊維間をスムーズに透過することが難しい。経血の場合、尿等にくらべ粘性が高いので密度が低いものが好ましい。
【００８７】
〈裏面シート〉
裏面シート３３は、液不透過性のシートであり、吸収体３２に吸収された排泄物が外へ漏れ出すのを防止できる材料が使用される。また、透湿性素材とすることにより、装着時のムレを低減させることができ、装着時における不快感を低減させることが可能となる。
このような材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等を主体とした液不透過性フィルム、通気性フィルム、スパンボンド等の不織布の片面に液不透過性フィルムをラミネートした複合シート等が挙げられる。好ましくは、疎水性の不織布、不透水性のプラスティックフィルム、不織布と不透水性プラスティックフィルムとのラミネートシート等を用いることができる。また、耐水性の高いメルトブローン不織布を強度の強いスパンボンド不織布で挟んだＳＭＳ不織布でも良い。
【００８８】
〈吸収体〉
吸収体３２は、経血等の液体を吸収して保持する機能を有するもので、嵩高であり、型崩れし難く、化学的刺激が少ないものであることが好ましい。例えば、フラッフ状パルプもしくはエアレイド不織布と高吸収ポリマーとからなる吸収体材料を例示できる。
フラッフ状パルプの代わりに、例えば、化学パルプ、セルロース繊維、レーヨン、アセテート等の人工セルロース繊維を例示できる。パルプは目付５００ｇ／ｍ２、ポリマーは目付２０ｇ／ｍ２（ポリマーは全体に分散している）で、パルプとポリマーが全体に均一に分布した混合体を、目付け１５ｇ／ｍ２のティッシュで包んだものが挙げられる。
エアレイド不織布としては、例えば、パルプと合成繊維とを熱融着させ又はバインダーで固着させた不織布を例示できる。高吸収ポリマー（ＳＡＰ）としては、例えば、デンプン系、アクリル酸系、アミノ酸系の粒子状又は繊維状のポリマーを例示できる。吸収体３２の形状及び構造は必要に応じて変えることができるが、吸収体３２の全吸収量は、吸収性物品としての設計挿入量及び所望の用途に対応させる必要がある。また、吸収体３２のサイズや吸収能力等は用途に対応して変動される。
【００８９】
＝＝＝不織布の評価＝＝＝
〈人工経血による吸収性の評価方法〉
サンプルの吸収性を評価するために、人工経血にて液残存性、拡散性及びリウェット性を評価することができる。
ここで、人工経血の組成は以下の通りである。
イオン交換水１リットルに対して以下を配合する。（１）グリセリン８０ｇ（２）カルボキシメチルセルロースナトリウム（ＮａＣＭＣ）８ｇ（３）塩化ナトリウム（ＮａＣｌ）１０ｇ（４）炭酸水素ナトリウム（ＮａＨＣＯ３）４ｇ（５）色素 赤色 １０２号８ｇ（６）色素 赤色 ２号２ｇ（７）色素 黄色 ５号２ｇ
測定器具として、例えば、１）オートビュレット（メトローム社（株）７２５型）、２）ＳＫＩＣＯＮ、３）色彩計、４）穴あきアクリル板（中央に４０ｍｍ×１０ｍｍの穴、長さ×幅＝２００ｍｍ×１００ｍｍ、重量１３０ｇ）、５）はかり、６）定規、７）人工経血、８）ストップウォッチ、９）ろ紙を用いる。
【００９０】
評価サンプルは以下のように調製する。表面シートを、長さ×幅＝１００ｍｍ×６０ｍｍ（任意）にカットし、目付と厚みを測定する。次いで、測定サンプルである不織布を、長さ×幅＝１００ｍｍ×６０ｍｍ（任意）にカットし、目付と厚みを測定する。吸収体として、ＮＢパルプ吸収体を１５ｇｓｍのティッシュで包み、１００ｍｍ×６０ｍｍにカットする。そして、エンボス加工にて表面シート、不織布、吸収体を接合する。ヒンジエンボス（内々３８ｍｍ）とする。
【００９１】
評価手順は以下の通りに行う。１）穴の中央がサンプルの中央に合うようにアクリル板を重ねる。２）オートビュレットのノズルをアクリル板から１０ｍｍ上の位置に合わせる。３）下記条件にて１回目の人工経血を滴下する（速度：９５ｍｌ／ｍｉｎ、滴下量：３ｍｌ）。４）滴下開始からストップウォッチをスタートし、表面から人工経血の大半が無くなったら（動きが止まったら）ストップし吸収速度を測定（Ａ）。５）ストップと同時に、別のストップウォッチをスタートし、表面シート内の人工経血がなくなったら（動きが止まったら）ストップし全乾速度を測定（Ｂ）。６）アクリル板を外す。７）滴下開始後１分経過して、拡散範囲とＳＫＩＣＯＮ値（表面乾燥性）と色彩計（白度）を測定（Ｃ、Ｄ、Ｅ）。８）２回目の人工経血を滴下する（速度：９５ｍｌ／ｍｉｎ、滴下量：４ｍｌ）。９）滴下開始からストップウォッチをスタートし、表面から人工経血の大半が無くなったら（動きが止まったら）ストップし吸収速度を測定（Ｆ）。１０）ストップと同時に、別のストップウォッチをスタートし、表面シート内に人工経血がなくなったら（動きが止まったら）ストップし全乾速度を測定（Ｇ）。１１）アクリル板を外す。１２）滴下開始後１分経過して、拡散範囲とＳＫＩＣＯＮ値（表面乾燥性）と色彩計（白度）を測定（Ｈ、Ｉ、Ｊ）。１３）ろ紙とアクリル板をサンプルの上に載せ、５０ｇ／ｃｍ２おもりを更に載せ、１．５分放置。１４）１．５分後、ろ紙の重量を測定し、１回目のリウェット率測定（Ｋ）。１５）ろ紙とアクリル板をサンプルの上に載せ、１００ｇ／ｃｍ２おもりを更に載せ、１．５分放置。１６）１．５分後、ろ紙の重量を測定し、２回目のリウェット率測定（Ｌ）。
【００９２】
上記ＡからＬにおける測定結果から、下記評価結果を得ることができる。
１）１回目（３ｍｌ滴下）：吸収速度［ｓｅｃ］（Ａ）、全乾速度［ｓｅｃ］（Ｂ）、拡散範囲（ＭＤ×ＣＤ）［ｍｍ］（Ｃ）、ＳＫＩＣＯＮ値［μＳ］（Ｄ）、白度（Ｅ）［−］（Ｅ）
２）２回目（４ｍｌ滴下（計７ｍｌ））：吸収速度［ｓｅｃ］（Ｆ）、全乾速度［ｓｅｃ］（Ｇ）、拡散範囲（ＭＤ×ＣＤ）［ｍｍ］（Ｈ）、ＳＫＩＣＯＮ値［μＳ］（Ｉ）、白度（Ｅ）［−］（Ｊ）
３）（１）リウェット率１回目（５０ｇ／ｃｍ２下）（Ｋ）、（２）リウェット率２回目（１００ｇ／ｃｍ２下）（Ｌ）
【００９３】
〈人工尿による吸収性の評価方法〉
サンプルの吸収性を評価するために、人工尿にて吸収速度、表面乾燥速度、拡散状態及びリウェットを評価することができる。
測定機器等として、例えば、（１）人工尿、（２）ビュレットとロート（滴下速度が８０ｍｌ／１０ｓｅｃになるようにビュレットを調整する）、（３）ビュレットスタンド、（４）円筒（直径６０ｍｍ ５５０ｇ）、（５）ろ紙（例えば、アドバンテックＮｏ．２・１００ｍｍ×１００ｍｍ）、（６）３．５ｋｇ／１００ｃｍ２の重り、（７）ストップウォッチ、（８）電子天秤、（９）定規、（１０）はさみ等を用いる。
【００９４】
上記人工尿の配合は、イオン交換水１０リットルに対し（Ｉ）、尿素を２００ｇ（ＩＩ）、塩化ナトリウム（塩）（ＩＩＩ）、硫酸マグネシウムを８ｇ（ＩＶ）、塩化カルシウムを３ｇ（Ｖ）、色素：青色１号を約１ｇ配合して調製する。評価用のサンプルは、市販の使い捨てオムツ（商品名；ムーニーＬサイズ、ユニ・チャーム株式会社製）の不織布を取り除き、所定のトップシートと、セカンドシートとしての不織布（例えば、高密度領域が偏って形成される自由面側がトップシートに対面するよう配置）を用いて調製する。
【００９５】
評価手順は以下のようにして行う。例えば、以下の手順における評価を１０分間１サイクル）として３回繰り返して評価することができる。（１）リウェット滴下位置に、マジックで印をつける。（２）サンプルの重量とリウェット滴下位置の厚みを測定する（サンプル重量が合っているか確認）。（３）滴下位置の上方１０ｍｍの位置にビュレットを固定する。（４）ビュレットを滴下位置（円筒の中央）に置き、人工尿を滴下する。と同時に、ストップウォッチで吸収速度の測定を開始する。（５）円筒内の人工尿が完全に吸収され、表面から無くなったら、ストップウォッチを一時停止する。（６）トップシートに残っている液体が完全に中間シート側に移行したら再度ストップウォッチを一時停止する。（７）５０ｇ前後のろ紙の重量（Ａ）を量り、記入する。（８）滴下開始５分後に、（７）の重量測定済みろ紙を、ろ紙の中央位置と滴下位置を合わせてサンプル上に置き、その上に重りを重ねる。（９）滴下開始８分後（重りを置いてから３分後）、重りを外して、ろ紙の重量（Ｂ）を測定し、記入する。（１０）２回目以降がある場合、滴下開始１０分後、次回の測定を開始する。（１１）測定を３回繰り返す。（１２）測定回数を全て終了したら、各回の拡散長を測定する。
【００９６】
拡散長は、肌面側における吸収体表面で拡散している縦方向の一番長い箇所を吸収体に平行に定規をあてて測定する。リウェット量は、「リウェット後ろ紙重量（Ｂ）―ろ紙重量（Ａ）」により測定する。
【００９７】
〈本実施形態の不織布の評価〉
実際に不織布を製造し、分散指数や吸収性の評価を行った。不織布の製造条件や評価結果等を以下に説明する。図１４は、実施例における不織布の構成及び平均吸光度の測定結果を説明する表であり、図１５は、実施例Ｄにおける不織布を重ね合わせた場合における平均吸光度の測定結果を説明する表であり、図１６は、実施例における不織布の人工尿による吸収性の評価結果を説明する表であり、図１７は、実施例における不織布の人工経血による吸収性の評価結果を説明する表であり、図１８は、実施例Ｄにおける繊維間の平均空間面積の測定結果を説明する表である。
【００９８】
本発明における不織布を以下の条件で製造した。
（１）繊維構成
図１４の表に記載した繊維構成により、実施例ＡからＥ、比較例Ａ、Ｂの不織布を製造した。
【００９９】
（２）製造方法
（ａ）図１４の表に示した繊維構成を速度２０ｍ／分のカード機によって開繊し繊維ウェブを作成する。そして、繊維ウェブを幅が４５０ｍｍとなるようにカットする。
（ｂ）繊維ウェブをＭＤ３００ｍｍ×ＣＤ３００ｍｍにカットした状態で２０メッシュの通気性ネット上に載せ、速度３ｍ／分で搬送し、温度１４５℃（４１８．１５Ｋ）、風速０．７ｍ／ｓ、長さ１．５ｍの加熱装置（オーブン）内を約３０秒で加熱しながら搬送する。
（ｃ）反ネット面の凹凸を押圧する。
【０１００】
（３）高密度領域と低密度領域の混在比率（分散度）の測定
図１４に示す表に記載の通り、各種不織布における分散指数を測定した。分散指数の測定結果も図１４の表に示す通りである。
実施例ＡからＥにおける分散指数は、２８７から３９６の範囲内であった。上述した分散指数の範囲である２５０以上であり４５０以下であった。ここで、比較例Ａは熱融着性繊維のみで構成され平面方向において粗密が略均一な超低密度シートである。この比較例Ａにおける分散指数は２０４であった。比較例Ｂも熱融着性繊維のみで構成され平面方向において粗密が均一な超高密度シートである。この比較例Ｂにおける分散指数は２０６であった。
また、図１５の表に示すように、実施例Ｄの不織布を重ね合わせた不織布についての分散指数を測定した。図１５の表の測定結果より、実施例Ｄ、実施例Ｄを２枚重ねた不織布である実施例Ｄ２及び、実施例Ｄの不織布を３枚重ねた不織布である実施例Ｄ３における分散指数は、それぞれ大きな差異がなく近似した範囲の値であった。これにより、本発明における不織布を複数枚重ねた不織布も、１枚の不織布と同様の吸収性を有することが期待される。
【０１０１】
（４）吸収性の評価
Ａ人工尿による吸収性の評価
上述の評価方法に沿って、実施例Ａ、Ｅ、比較例Ａ、Ｂについて、人工尿による吸収性の評価を行った。図１６の表に示される評価結果より、実施例Ａ、Ｅをセカンドシートとして使用した吸収性物品は、吸収速度が速く、かつ、表面シートから吸収体への液体の移行（液ハケ速度）が速い。これに比べて、比較例Ａは、吸収速度は速いものの、表面シートから吸収体への液体の移行は遅い。また、比較例Ｂは、表面シートから吸収体への液体の移行は速いものの、吸収速度は遅い。
上記より、実施例Ａ、Ｅの不織布をセカンドシートとして用いた吸収性物品は、吸収速度が速く、かつ、表面シートから吸収体への液体の移行が速い。つまり、実施例Ａ、Ｅの不織布は液体が透過する際の拡散性が低く、表面シートから吸収体への液体の移行を妨げない。
【０１０２】
Ｂ．人工経血により吸収性の評価
上述の評価方法に沿って、実施例Ｄ１、Ｄ２、比較例Ａ、Ｂについて、人工経血による吸収性の評価を行った。つまり、実施例Ｄ１、Ｄ２、比較例Ａ、Ｂを、吸収性物品におけるセカンドシートとして用いた吸収性物品の吸収性の評価を行った。ここで、実施例Ｄ１は、実施例Ｄにおける自由面（反ネット面、高密度領域が偏って形成されている面）を内側にして折り重ねた不織布であり、実施例Ｄ２は、実施例Ｄにおける自由面（反ネット面、高密度領域が偏って形成されている面）を外側にして折り重ねた不織布である。吸収評価用サンプルにおける表面シートとして、以下の表面シートを使用した。
【０１０３】
＜表面シートの繊維構成＞
上層に高密度ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートの芯鞘構造で、平均繊度３．３ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ、親水油剤がコーティングされた繊維Ａを、下層側に高密度ポリエチレンとポリプロピレンの芯鞘構造で平均繊度３．３ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ、親水油剤がコーティングされた繊維Ｂと高密度ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートの芯鞘構造で、平均繊度２．２ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ、親水油剤がコーティングされた繊維Ｃとを５０／５０の割合で混合した繊維を使用した。上下層の比は１６：９でトータルの目付は３０ｇｓｍである。
【０１０４】
＜表面シートの製造方法＞
速度２０ｍ／分のカード機によって開繊し繊維ウェブを作成し、幅が４５０ｍｍとなるように繊維ウェブをカットする。繊維ウェブをスリーブの上に載せ、速度３ｍ／分の２０メッシュの通気性ネット上に搬送する（上層側がメッシュに対面する）。その後、前記通気性ネットで搬送した状態で温度１２５℃、熱風風量１０Ｈｚで設定したオーブン内を約３０秒で搬送させる。
【０１０５】
＜評価用サンプル調製＞
吸収評価用サンプルの試作内容は、上記表面シート、実施例Ｄ１、Ｄ２、比較例Ａ、Ｂそれぞれを、長さ１００ｍｍ×幅７０ｍｍにカットする。そして、厚みが５ｍｍになるように調整した５００ｇ／ｍ２のフラッフパルプを１６ｇ／ｍ２のティッシュで挟んだ吸収コアに重ね、最も幅が狭い部分が３８ｍｍになるように設定したヒンジエンボスにて吸収コアと表面シートとセカンドシートである上記各不織布を接合して、評価用サンプルを調製した。
【０１０６】
＜測定方法及び測定結果＞
上記調製した各サンプルについて、上述の評価方法の説明に記載の手順に沿って吸収性の評価を行った。測定結果は、図１７の表に記載の通りである。図１７の表に示すように、実施例Ｄ１、Ｄ２における不織布をセカンドシートして使用した吸収性評価用サンプルは、比較例Ａ、Ｂにおける不織布をセカンドシートとして使用した吸収性評価用サンプルに比べて、全般的に浸透時間は短く、全乾燥時間は短く、表面拡散面積も少ない。
【０１０７】
特に、実施例Ｄ１、Ｄ２における不織布をセカンドシートとして使用した吸収性物品サンプルは、比較例Ａ、Ｂにおける不織布をセカンドシートして使用した吸収性評価用サンプルに比べて、特に全乾燥時間が短く、表面拡散面積が狭い。これらのことから、実施例の不織布をセカンドシートとして用いた吸収性評価用サンプルは、液体が透過する際の拡散性が低く、表面シートから吸収体への液体の移行を妨げない。
【０１０８】
また、表面の乾燥性に優れているといえ、更には繰りかえし乾燥性を有しているといえる。更に、表に示すように、実施例Ｄ１、Ｄ２における不織布をセカンドシートして使用した吸収性評価用サンプルは、比較例Ａ、Ｂにおける不織布をセカンドシートとして使用した吸収性評価用サンプルに比べて、リウェット率が低い。本発明における不織布をセカンドシートとして使用した吸収性物品は、リウェット率が低い吸収性物品とすることができる。表面シートからの液体を好適に吸収体側へ移行させているといえる。
【０１０９】
ここで、比較例Ａのような均一な低密度不織布は、吸収速度は速いが、表面シート中に液が入ってからの乾燥速度が遅い。また、低密度であるため毛管現象も起こりにくく、表面シート上に液が取り残されやすくなる。そのため、表面シートの乾燥性が悪い。また、比較例Ｂのような均一な高密度不織布は、吸収速度が遅くなり、表面シートの中に液が入りにくくなる。実施例における不織布を用いることで、低密度領域での吸収速度、高密度領域での液引き込み性により表面シートから吸収体への液体の移行を妨げないようにすることが可能である。
【０１１０】
（５）繊維密度（繊維の平均空間面積）の評価
実施例Ｄの高密度領域と低密度領域における繊維の平均空間面積を測定した。１）サンプル品（実施例Ｄ）の観察面を上にして観察台に載せる。２）所定の測定器（例えば、デジタルマイクロスコープ、品番：ＶＨＸ−１００、キーエンス株式会社製）を用いて、繊維面を撮影し、繊維の二値化画像を得る。３）二値化画像中の空間面積（繊維が存在しない領域の面積：μｍ２）を、二値化画像中に存在する空間の数で割った値が、繊維の平均空間面積（＝空間面積／空間個数）である。
【０１１１】
図１８の表に示すように、実施例Ｄの高密度領域の平均空間面積は低密度領域の平均空間面積よりも小さく、それぞれの平均空間面積が、前述の好ましい値の範囲内に含まれている。また、高密度領域と低密度領域の平均空間面積の差も、前述の好ましい範囲内に含まれている。そして、支持面側（一方側）の平均空間面積は自由面側の平均空間面積（他方側）大きく、支持面側（一方側）よりも自由面側（他方側）の方が、繊維密度が高くなることが分かる。
【０１１２】
即ち、前述の製造方法や繊維構成に基づいて製造した実施例Ｄは、高密度領域と低密度領域を有し、高密度領域と低密度領域は一方側から他方側に連通し、且つ、高密度領域において、一方側よりも他方側の方が、繊維密度が高くなっている不織布である。そのため、実施例Ｄは、上記の評価試験からも分かるように、高密度領域と低密度領域のそれぞれの性質を兼ね合わせた不織布となる。
【０１１３】
以上、前述の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨に逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【０１１４】
【図１】比較例の不織布の断面図を示す図である。
【図２】図２Ａは本実施形態の不織布の上面図を示す図であり、図２Ｂは本実施形態の不織布の斜視図を示す図である。
【図３】図３Ａは本実施形態の不織布の断面図であり、図３Ｂは断面の拡大図である。
【図４】本実施形態の不織布の液体透過の様子を示す図である。
【図５】図５Ａから図５Ｄは本実施形態の不織布の製造方法の概要を説明する図である。
【図６】本実施形態の不織布製造装置の一例を示す図である。
【図７】図６と異なる押圧方法を示す図である。
【図８】図６と異なる押圧方法を示す図である。
【図９】図６と異なる押圧方法を示す図である。
【図１０】図６と異なる押圧方法を示す図である。
【図１１】図６と異なる押圧方法を示す図である。
【図１２】図１２Ａは本実施形態の生理用ナプキンの斜視図であり、図１２Ｂは本実施形態の吸収性物品の断面図である。
【図１３】図１３Ａから図１３Ｄは表面シートに向けて排泄される液体の吸収挙動を示す図である。
【図１４】実施例における不織布の構成及び平均吸光度の測定結果を説明する表である。
【図１５】実施例Ｄにおける不織布を重ね合わせた場合における平均吸光度の測定結果を説明する表である。
【図１６】実施例における不織布の人工尿による吸収性の評価結果を説明する表である。
【図１７】実施例における不織布の人工経血による吸収性の評価結果を説明する表である。
【図１８】実施例Ｄにおける繊維間の平均空間面積の測定結果を説明する表である。
【符号の説明】
【０１１５】
１ 比較例の不織布、２ 上層、３ 下層、Ａ コイル状繊維、
１０ 不織布、１１ 高密度領域、１２ 低密度領域、
２０ 支持部材、２１ 繊維ウェブ、２２ 熱収縮性繊維、
２３ 熱融着性繊維、２４ 繊維布、３０ 生理用ナプキン、
３１ 表面シート、３２ 吸収体、３３ 裏面シート、４０ 液体、
５０ カード装置、５１Ａ 第１熱収縮性繊維、５１Ｂ 第２熱収縮性繊維、
５２ コンベア、５３ コンベア、５４ 加熱装置、５５ コンベア、
５６ ロール、５７Ａ 第１搬送ロール、５７Ｂ 第２搬送ロール、
５８ 巻取り部、５９ ロール、６０ 加熱装置、６１ ロール、
６２ 上側支持部材、６３ 下側支持部材
【技術分野】
【０００１】
本発明は、不織布製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、不織布の液引き込み性の向上や液体の残留を抑止することを目的として、不織布に配合する繊維の種類や、不織布の構造について様々な工夫がなされている。
【０００３】
例えば、不織布をセカンドシートとして、液透過性の表面シートと液保持性の吸収体との間に配した吸収性物品であれば、表面シート上の液体をセカンドシート内部に引き込み易く（液引き込み性が良い）、引き込んだ液体がセカンドシート内部に残留することなく、吸収体へ移行する（液体残留の抑止）ことが課題となる。
【０００４】
そこで、セカンドシート（液透過性のシート）が多層構造からなり、吸収体側に位置する第１の層に高熱収縮性の繊維（コイル状繊維）を含ませ、表面シート側に位置する第２の層の平均繊維密度よりも第１の層の平均繊維密度の方が高くなっている吸収性物品が提案されている。（特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−３３２３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、特許文献１に記載のセカンドシートでは、コイル状繊維が偏って配された場合、例えば、第１の層と第２の層の境界付近において、第１の層内にコイル状繊維が存在しなければ、第２の層と第１の層とで繊維密度に差が生じず、第２の層の液体を第１の層に引き込むことができないおそれがある。そうすると、第２の層内（セカンドシート内）に液体が残留してしまう。
【０００７】
そこで、本発明は、液引き込み性が良く、液体が残留し難い不織布の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記のような課題を解決するために、主たる本発明は、加熱処理後の表面が凹凸形状となり、凸部である領域の方が凹部である領域よりも繊維が密集するように、熱融着性を有する熱収縮性繊維が配された繊維ウェブを、前記熱収縮性繊維が溶融可能、且つ、熱収縮可能な温度で加熱処理するステップと、前記加熱処理するステップにより形成された前記凹凸形状の凸部が押しつぶされるように、前記繊維ウェブを厚さ方向に押圧するステップと、を有することを特徴とする不織布製造方法である。
【０００９】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、液引き込み性が良く、液体が残留し難い不織布の製造方法を提供することが可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本明細書及び図面には、少なくとも次の事項が開示されている。
【００１２】
即ち、加熱処理後の表面が凹凸形状となり、凸部である領域の方が凹部である領域よりも繊維が密集するように、熱融着性を有する熱収縮性繊維が配された繊維ウェブを、前記熱収縮性繊維が溶融可能、且つ、熱収縮可能な温度で加熱処理するステップと、前記加熱処理するステップにより形成された前記凹凸形状の凸部が押しつぶされるように、前記繊維ウェブを厚さ方向に押圧するステップと、を有することを特徴とする不織布製造方法である。
このような不織布製造方法によれば、例えば、不織布における平均繊維密度よりも高い繊維密度である高密度領域と平均繊維密度よりも低い繊維密度である低密度領域とを有し、且つ、前記高密度領域と前記低密度領域とが不織布の厚さ方向の一方側から他方側に連通した不織布を製造することができる。
【００１３】
かかる不織布製造方法であって、前記加熱処理するステップにおいて、前記繊維ウェブを前記厚さ方向の片側から支持部材により支持した状態で加熱処理すること。
このような不織布製造方法によれば、支持された側の反対側の面に凹凸が形成され、逆に、支持された側は熱収縮性繊維の移動が規制されるため凹凸が形成されない。即ち、繊維ウェブの片面だけに形成された凸部を押圧するため、不織布に形成される高密度領域において、支持された側の反対側の繊維密度を支持された側の繊維密度よりも高くすることができる。
【００１４】
かかる不織布製造方法であって、前記押圧するステップにおいて、前記繊維ウェブは前記温度で加熱された状態で押圧されること。
このような不織布製造方法によれば、凸部を押しつぶすことが容易となる。
【００１５】
かかる不織布製造方法であって、前記押圧するステップにおいて、前記繊維ウェブの厚さが前記凹部の厚さ以下となるように前記繊維ウェブを押圧すること。
このような不織布製造方法によれば、略均一な厚さの不織布を製造することができる。
【００１６】
かかる不織布製造方法であって、前記凸部である領域の繊維量は、前記凹部である領域の繊維量の２倍以上であること。
このような不織布製造方法によれば、不織布に形成される高密度領域が不織布の厚さ方向の一方側から他方側へ連通しやすい。
【００１７】
かかる不織布製造方法であって、前記加熱処理するステップにおいて、前記繊維ウェブは、前記厚さ方向の両側から前記温度の熱風が噴きあてられるように加熱処理されること。
このような不織布製造方法によれば、繊維ウェブの両面に凹凸が形成されるため、不織布の高密度領域において、どちらか一方の面の繊維密度の方が高くなることがなく、不織布の両面における各繊維密度を同程度にすることができる。
【００１８】
＝＝＝不織布について＝＝＝
〈比較例の不織布〉
まず、本実施形態の不織布製造方法により製造される不織布とは異なる比較例の不織布１について説明する。図１は、比較例の不織布１の断面図を示す図である。比較例の不織布１は、上層２（第２の層に相当）と下層３（第１の層に相当）から構成され、上層２から下層３へ液体が移行し易くなることを目的として、下層３の平均繊維密度が上層２の平均繊維密度よりも高くなっている。
【００１９】
ここで、比較例の不織布１の下層３は、熱融着性を有する高熱収縮性繊維を含む繊維ウェブ（繊維間が融着する前のもので、繊維同士に自由度がある）により形成される。また、下層３は、繊維ウェブが厚さ方向及び面方向にテンションがあまり加わらない状態で加熱処理され、繊維間が熱融着することにより形成される。高熱収縮性繊維のように加熱処理による収縮率が高い場合（例えば、加熱処理時の温度に対する収縮率が７０％以上）、高熱収縮性繊維は加熱処理により周囲の繊維を取り込みながらコイル状に捲縮する。一方、比較例の不織布１の上層２は、熱融着性を有する高熱収縮性繊維を含まない（又は、下層３よりも少量しか含まない）繊維ウェブを加熱処理することにより形成される。そのため、高熱収縮性繊維が周囲の繊維を取り込みながらコイル状に捲縮した繊維（コイル状繊維Ａ）を有する下層３の平均繊維密度は、上層２の平均繊維密度よりも高くなる。
【００２０】
しかし、比較例の不織布１の下層３内において、コイル状繊維Ａが均等に存在するとは限らず、コイル状繊維Ａが偏って存在してしまうおそれがある。特に、下層３は、テンションがあまり加わらない状態で製造されるため、厚さ方向に厚みがある（嵩高である）。ゆえに、例えば図１に示すように、上層２と接触する下層３の上面側の領域Ｘに、コイル状繊維Ａが存在しない可能性がある。そうすると、上層２の繊維密度と領域Ｘ（下層３）の繊維密度に差が生じず、上層２中の液体を毛管力により下層３の領域Ｘに引き込むことができない。
【００２１】
逆に、図１の領域Ｙのように、多数のコイル状繊維Ａが集まってしまった場合には、領域Ｙの繊維密度が高くなりすぎてしまう。そうすると、多量の液体や粘度の高い液体では、繊維間を透過することができず、不織布１中に液体が残留してしまったり、面方向に液体が拡散してしまったりする。
【００２２】
そのため、例えば、比較例の不織布１が吸収性物品のセカンドシートとして、液透過性の表面シートと液保持性の吸収体との間に、上層２が表面シート側となるように配置されたとしても、表面シートやセカンドシート内に液体が残留してしまうおそれがある。そうすると、使用者に不快感（ベタベタ感）を与え、着用者の肌も汚してしまう。
【００２３】
そこで、液引き込み性が良く、液体が残留し難い不織布の製造方法を提供することが本実施形態の目的となる。以下、本実施形態の不織布製造方法により製造される不織布１０について説明する。
【００２４】
〈本実施形態の不織布製造方法により製造される不織布１０の概要〉
図２Ａは、本実施形態の不織布１０の上面図であり、図２Ｂは、本実施形態の不織布１０の斜視図である。図３Ａは、本実施形態の不織布１０の断面図であり、図３Ｂは、断面の拡大図である。
【００２５】
本実施形態の不織布１０は、不織布１０全体の平均繊維密度よりも高い繊維密度である高密度領域１１と、平均繊維密度よりも低い繊維密度である低密度領域１２とを有する。そして、高密度領域１１と低密度領域１２は、図２Ａに示すように、不織布１０の面方向に分散して形成されている。
【００２６】
また、図３Ａに示すように、本実施形態の不織布１０は略均一な厚さであり、高密度領域１１は不織布１０の厚さ方向における一方側（上面）から他方側（下面）へ連通している。同様に、低密度領域１２も一方側から他方側へ連通している。更に、高密度領域１１では、図３Ｂに示すように、一方側の繊維密度よりも他方側の繊維密度の方が高くなっている。
【００２７】
図４は、本実施形態の不織布１０の液体透過の様子を示す図である。なお、不織布１０の下面に高密度領域１１よりも高密度な吸収体（不図示）が配置され、不織布１０の上面に滴下された液体が、不織布１０を透過して吸収体へ移行する様子を以下に説明する。
【００２８】
不織布１０上に多量の液体が滴下された場合、液体は、まず、繊維が余り存在せず、透過に対して抵抗が少ない低密度領域１２内を通って吸収体へ移行する。多量の液体が滴下されたとしても、低密度領域１２が厚さ方向に連通しているため、大部分の液体が素早く吸収体へ移行することができる。その結果、不織布１０の上面上（面方向）に液体が拡散してしまうことを防止することができる。
【００２９】
そして、大部分の液体が移行した後に、不織布１０の上面に残留している少量の液体を高密度領域１１の毛管力により不織布１０内部（高密度領域１１内部）に引き込むことができる。そして、高密度領域１１では、上面よりも下面の方が、繊維密度が高いため、毛管力により、高密度領域に引き込んだ液体を確実に吸収体へ移行することができる。
【００３０】
それだけでなく、大部分の液体が透過した後に、低密度領域１２中に残留してしまっている液体を、毛管力により高密度領域１１内に引き込み、最終的には、その液体を吸収体へ移行することができる。また、不織布１０上に少量の液体しか滴下されなかった場合においても、高密度領域１１の毛管力により、液体を高密度領域１１内に引き込み、吸収体へ移行することができる。
【００３１】
その他、粘性の高い液体の場合、多数の繊維が抵抗となって高密度領域１１内を透過することができないが、低密度領域１２内であれば、粘性の高い液体であっても、繊維により阻害されることなく吸収体へ移行することが出来る。
【００３２】
即ち、本実施形態の不織布１０では、不織布１０の上面から下面にかけて連通した高密度領域１１と低密度領域１２が、不織布１０の面方向に分散しているため、液体の量や液体の粘性に関わらず、液体を拡散させることなく透過させることができ、且つ、不織布１０の上面や不織布１０内部に液体を残留させてしまうことを防止することができる。つまり、本実施形態の不織布１０は、低拡散性、低残留性であり、液引き込み性の良い不織布である。
【００３３】
なお、不織布１０における平均繊維密度よりも繊維密度が高い高密度領域と、平均繊維密度よりも繊維密度が低い低密度領域の全てが、不織布の一方側から他方側へ連通していなくともよく、少なくとも１つの高密度領域１１及び１つの低密度領域１２が一方側から他方側へ連通していれば上記の効果が得られる。
また、高密度領域１１だけでなく、低密度領域１２においても、一方側よりも他方側の方が、繊維密度が高くなっていても構わない。この場合、液体は、低密度領域の毛管力を利用して透過することができる。
【００３４】
ここで、具体的な繊維密度について説明する。但し、繊維密度は測定しにくいため、繊維密度の代替数値として、「繊維の平均空間面積」を用いる（詳細は後述）。
高密度領域１１の平均空間面積を、３００μｍ２以上であり１０００μｍ２以下とし、好ましくは、４００μｍ２以上であり８００μｍ２以下であるとする。高密度領域の上面と下面において繊維密度に差がある場合、上面側の平均空間面積と下面側の平均空間面積との差は、５０μｍ２以上であり２００μｍ２以下とし、好ましくは、６０μｍ２以上〜１００μｍ２以下であるとする。
低密度領域の繊維間面積は、６００μｍ２以上であり８０００μｍ２以下とし、好ましくは、８００μｍ２以上であり１０００μｍ２以下であるとする。低密度領域の上面と下面において繊維密度に差がある場合、上面側の平均空間面積と下面側の平均空間面積との差は、５０μｍ２以上であり２００μｍ２以下とし、好ましくは、６０μｍ２以上１００μｍ２以下であるとする。
そして、低密度領域１２と高密度領域１１との平均空間面積の差は、１５０μｍ２以上であり７０００μｍ２以下であるとし、好ましくは、２００μｍ２以上１０００μｍ２以下であるとする。
その他、繊維密度の代替数値として、「繊維間距離」を用いることができ、高密度領域１１における繊維間距離は、例えば、１５μｍ以上であり９５μｍ以下であるとし、低密度領域１２における繊維間距離は、例えば、８５μｍ以上であり３９０μｍであるとする。
【００３５】
〈製造方法及び構成繊維について〉
加熱処理後の表面が凹凸形状となり、凸部である領域の方が凹部である領域よりも繊維が密集するように、熱融着性を有する熱収縮性繊維が配された繊維ウェブを、熱収縮性繊維が溶融可能、且つ、熱収縮可能な温度で加熱処理し、加熱処理により形成された凹凸形状の凸部が押しつぶされるように、繊維ウェブを厚さ方向に押圧することで、前述のような不織布１０を得ることができる。
【００３６】
なお、繊維ウェブには、１種類に限らず、複数種類の熱融着性を有する熱収縮性繊維を配合してもよい。ここで、熱収縮性繊維とは、例えば、収縮率の異なる２種類の熱可塑性ポリマー材料を成分とする偏芯芯鞘型複合繊維、又はサイド・バイ・サイド型複合繊維が挙げられる。収縮率の異なる熱可塑性ポリマー材料の例としては、エチレン−プロピレンランダム共重合体とポリプロピレンの組合せ、ポリエチレンとエチレン−プロピレンランダム共重合体の組合せ、ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートとの組合せ等が挙げられる。これらの中でも、加熱処理時の温度（例えば１４５℃）に対する収縮率が過度に高まり過ぎず、且つ、制御しやすい偏芯芯鞘複合繊維であることが好ましい。なお、偏芯芯鞘複合繊維の芯の位置を中心からずらす距離（偏芯）を調整することで、収縮率の制御が可能となる。
【００３７】
以下、繊維ウェブを厚さ方向の下側から支持部材により支持した状態で加熱処理する不織布製造方法について説明する。図５Ａから図５Ｄは、本実施形態の不織布製造方法を示す図である。まず、カード装置（不図示）により、熱融着性を有する熱収縮性繊維２２と、熱融着性繊維２３とを混綿した原料を開繊することで、所定厚さの繊維ウェブ２１を連続的に形成する。また、成形された繊維ウェブ内において、熱収縮性繊維２２と熱融着性繊維２３は必ずしも均等に存在する訳ではなく、熱収縮性繊維２２が集まっている領域とそうでない領域が形成される。なお、複数種類の熱収縮性繊維から繊維ウェブを形成してもよい。また、カード法だけでなく、エアレイド法によって繊維ウェブを形成してもよい。
【００３８】
そして、図５Ａに示すように、繊維ウェブ２１を通気性ネット２０（表面が平面である板状の支持部材、また、網の目構造となっている）上に載せた状態で、所定温度により加熱処理する。即ち、繊維ウェブ２１は下方側から支持された状態で加熱処理される。
なお、具体例として、繊維ウェブ２１をコンベアにより搬送しながら、上面側から所定温度の熱風を噴きあてて加熱処理する方法が挙げられる（後述）。また、所定温度とは、熱収縮性繊維２２が溶融し、かつ、熱収縮する温度である。例えば、繊維ウェブ２１に噴きあてられる熱風の温度は、１３８℃以上１５２℃以下の範囲とし、好ましくは１４２℃以上１５０℃以下とする。上面側方向からの熱風の風速は、０．７ｍ／ｓ程度が好ましい。
【００３９】
その結果、図５Ｂに示すように、繊維ウェブ２１内の各繊維は溶融しながら他の繊維と融着し、繊維間が熱融着した繊維布２４（ここでは加熱処理前の繊維ウェブと区別するため繊維布２４とする）が形成される。また、通気性ネット２０で支持された側と反対側の繊維布２４の面（自由面）には、凹凸構造（海島構造）が形成される。一方、繊維布２４の支持された側の面（支持面）は、通気性ネット２０の表面に沿って、ほぼ平面な状態となっている。
【００４０】
加熱処理の際に、繊維ウェブ２１の自由面側の熱収縮性繊維２２は、収縮動作が抑制されないため、周囲の繊維（熱融着性繊維２３など）を巻き込みながら、面方向に自由に収縮する。即ち、凹凸構造における凸部２５は、熱収縮性繊維が集まっている領域であり、また、熱収縮性繊維２２の熱収縮に乗じて、熱収縮性繊維２２に取り込まれた繊維を多数有する。そのため、凸部２５である領域の目付け（繊維量に相当）は、繊維布２４における平均目付けよりも高い目付けとなっている。一方、凹部２６は、もともと熱収縮性繊維２２があまり存在せず、熱融着性繊維２３が周囲の熱収縮性繊維２２に取り込まれて移動してしまった領域であり、凹部２６である領域の目付けは、前記平均目付けよりも低い目付けとなっている。即ち、凸部である領域の方が凹部である領域よりも繊維が密集する。また、加熱処理により、凹部２６に存在していた繊維が凸部２５に移動するため、凸部２５と凹部２６は隣り合って形成される。
【００４１】
その後、図５Ｃに示すように、繊維布２４の凹凸構造が形成されている自由面側を厚さ方向に凸部２５が押しつぶされるように押圧する。このとき一定の強さで凹部２６の厚さ以下まで押圧すると、図５Ｄに示すように、略均一な厚さの不織布１０が得られる。また、押圧する際に、繊維布２４が所定温度で加熱された状態であると、凸部が押しつぶされやすく、凹凸形状であった自由面側をより平面形状にすることができる。そして、凸部２５が押しつぶされた領域が高密度領域１１となり、凹部２６であった領域が低密度領域１２となる。また、凸部２５と凹部２６が隣り合って形成されるため、高密度領域１１と低密度領域１２も面方向に隣り合って存在するといえる。
【００４２】
また、繊維布２４の自由面側の凸部２５を押圧することで、高密度領域１１が形成されるため、自由面側の繊維密度の方が支持面側の繊維密度よりも高くなっている。即ち、図５Ｄの自由面が前述の図３Ｂに示した不織布１０の下面に相当し、図５Ｄの支持面が前述の図３Ｂに示した不織布１０の上面に相当する。
【００４３】
以上のように不織布を製造することで、不織布１０における平均繊維密度よりも高い繊維密度である高密度領域と、平均繊維密度よりも低い繊維密度である低密度領域とを有し、高密度領域と低密度領域が不織布１０の厚さ方向における一方側から他方側へ連通した不織布を得ることができる。即ち、上記の製造方法により、液引き込み性が良く、液体が残留し難い不織布が得られる。
【００４４】
また、繊維ウェブを下側から支持した状態で加熱処理することで、繊維ウェブの片面（自由面側）のみに凹凸形状が形成されるため、高密度領域１１において、自由面側の繊維密度の方が支持面側の繊維密度よりも高くなるように不織布１０を製造することができる。
【００４５】
また、高密度領域１１と低密度領域１２とが面方向に分散し、高密度領域１１が不織布の厚さ方向に連通した不織布が好適に製造されるために、繊維ウェブ２１が加熱処理された時点（図５Ｂ）の凸部２５の目付け（２Ｘｇ／ｍ２）が凹部２６の目付け（Ｘｇ／ｍ２）の２倍以上となるようにするとよい。そのために、「繊維物性」と「製造条件」をコントロールすれば、所望の繊維の凹凸構造を形成することができる。
【００４６】
具体的な繊維物性として、加熱処理による所定温度を１４５℃とする場合、用いる熱収縮性繊維の１４５℃における熱収縮率を１０％以上６０％以下とし、好ましくは１５％以上４０％以下とする。
なお、熱収縮率の測定方法として、例えば、（１）測定する繊維１００％で２００ｇ／ｍ２の繊維ウェブをカード機にて作成、（２）２５０×２５０ｍｍの大きさにカット、（３）ウェブをクラフト紙に挟む（熱風が直接当たらないため、且つ、繊維が滑り易く熱収縮しやすいように）、（４）１４５℃のオーブン内に５分間放置、（５）熱収縮後の長さ寸法を測定、（６）熱収縮前後の長さ寸法差から算出することで、熱収縮率を算出することができる。
【００４７】
熱収縮性繊維２２の繊維長は短いほど移動し易いが、移動し過ぎると、高密度領域１１と低密度領域１２の密度差が大きくなりすぎてしまうため、繊維長は２５ｍｍ以上であり７０ｍｍ以下とし、好ましくは２５ｍｍ以上４０ｍｍ以下とする。ゆえに、繊維ウェブは、比較的に長繊維を使用するカード法で成形することが好ましい。なお、熱収縮性繊維２２の繊維太さは、１Ｄｔｅｘ以上１１Ｄｔｅｘ以下程度が望ましい。
【００４８】
また不織布１０における熱収縮性繊維量は３０重量％以上１００重量％以下とし、好ましくは７０重量％以上１００重量％以下とする。熱収縮性繊維２２が上記の割合で配合されている場合には、不織布１０の面方向に高密度領域１１と低密度領域１２を分散させて形成することができる。
【００４９】
そして、製造条件をコントロールするとは、例えば、加熱処理時の熱風圧（風速）を高めれば、繊維ウェブ２１が通気性ネット２０に押さえつけられるため、繊維は移動しにくくなり、熱風圧（風速）を低めれば、繊維は移動しやすくなる。また、温度によっても熱収縮率を変えることができ、繊維の移動状態によって風速や温度を調整することが可能である。
【００５０】
以下、２種類の熱収縮性繊維が混合された繊維ウェブ２１から不織布１０を製造する方法について、詳しく説明する。図６は、不織布製造装置の一例を示す図である。まず、不織布製造装置は、開繊工程においてカード装置５０により第１熱収縮性繊維５１Ａと第２熱収縮性繊維５１Ｂとを混綿した原料を開繊することで所定厚さの繊維ウェブ２１を連続的に形成する。なお、第１熱収縮性繊維５１Ａ、又は、第２熱収縮性繊維５１Ｂのどちらか１種類の熱収縮性繊維だけで繊維ウェブ２１を形成することもできる。
そして、繊維ウェブ２１は、第１搬送工程においてコンベア５２、５３により加熱装置５４の入り口まで搬送される。この第１搬送工程上の繊維ウェブ２１は、繊維同士の自由度を維持した状態である。
【００５１】
次に、繊維ウェブ２１は、加熱装置５４の内部でコンベア５５により速度Ｓ１で搬送されながら加熱処理される。具体的には、コンベア５５により搬送されている繊維ウェブ２１の上面側から所定温度の熱風を噴きあてて加熱処理する。所定温度とは、第１熱収縮性繊維５１Ａと第２熱収縮性繊維５１Ｂが溶融し、かつ、熱収縮する温度であり、この熱風により、繊維ウェブ２１は支持部材２０に押さえつけられた状態で加熱される。そのため、支持部材２０が当接する側の繊維ウェブ２１の熱収縮性繊維は、摩擦等により熱収縮が抑制される。
こうして、繊維ウェブ２１の支持部材２０側は平面形状となり、支持部材２０側と反対側の自由面側は凹凸形状となる。なお、加熱処理により、繊維ウェブ２１（繊維布２４）は、繊維同士が融着した状態となる。
【００５２】
その後、ロール５６により凸部が押しつぶされるように繊維ウェブ２１を押圧する。ロール５６は、第１搬送ロール５７Ａ、第２搬送ロール５７Ｂとの間に位置する繊維ウェブ２１の自由面と当接するように配置される。そして、繊維ウェブ２１はロール５６により一定の強さで押圧され、略均一な厚さの不織布１０が形成される。ここで、ロール５６は、所定温度に加熱されていることが好ましく、所定温度に加熱されたロール５６が繊維ウェブ２１の自由面に当接することで、凸部が厚さ方向に好適に押しつぶされる。こうして形成された不織布１０は、最終的には巻取り部５８に巻取られる。
【００５３】
次に、図６とは異なる押圧方法について説明する。図７は、図６と比べて、搬送ロール５７Ａ、５７Ｂの配置が異なる。図６では、第１搬送ロール５７Ａと第２搬送ロール５７Ｂとの間の繊維ウェブ２１がロール５６と当接する。これに対して、図７の第１搬送ロール５７Ａは、第１搬送ロール５７Ａとロール５６とにより繊維ウェブ２１を挟むようには配置されておらず、図７の繊維ウェブ２１は図６の繊維ウェブ２１に比べて、ロール５６と当接する距離が短く、図７の不織布１０は、図６の不織布１０よりも弱い力で押圧されることになる。つまり、搬送ロール５７Ａ、５７Ｂの配置を調整することで、繊維ウェブ２１を押圧する力を調節することができる。
【００５４】
図８では、加熱装置５４の出口近傍にロール５９を配置して、加熱処理されたばかりで、所定温度を維持した状態である繊維ウェブ２１の自由面にロール５９を当接させる。これにより、凸部を好適に押しつぶすことができる。また、図９に示すように、ロール６１により繊維ウェブ２１を押圧する前に、加熱装置６０により、再度、繊維ウェブ２１を加熱処理してもよい。
【００５５】
他に、図１０に示すように、ロール等により押圧処理することなく、巻取り部５８により不織布１０（繊維ウェブ２１）を径方向に積層するように巻き取ることで、繊維ウェブ２１の自由面に形成された凸部を厚さ方向に押しつぶすこともできる。特に、平面形状である繊維ウェブ２１の支持面側と、凹凸形状である繊維ウェブ２１の自由面側とが対向するように巻き取られるため、均一に繊維ウェブ２１の自由面側を押圧することができる。
【００５６】
更に、図１１では、加熱装置５４の前半部分において、通気性のある上側支持部材６２を水平方向に対して所定の角度をなすように配置し、繊維ウェブ２１と上側支持部材６２が当接しないようにする。一方、加熱装置５４の後半部分では、上側支持部材６２を水平方向に対して平行に配置し、繊維ウェブ２１の上面と上側支持部材６２が当接するようにする。また、下側支持部材６３は水平方向に対して平行に配置し、加熱装置５４における入口から出口まで繊維ウェブ２１を下面側から支持する。
【００５７】
このような加熱装置５４に搬入された繊維ウェブ２１は、加熱装置５４の前半部分において、下面側を支持された状態で、上側支持部材６２を通気した熱風が噴きあてられ、その結果、繊維ウェブ２１の上面側に凹凸形状が形成される。その後、加熱装置５４の後半部分において、繊維ウェブ２１は、下側支持部材６３と上側支持部材６２とに挟み込まれるようにして搬送され、繊維ウェブ２１の上面側に形成された凸部が押しつぶされるように押圧される。
【００５８】
〈不織布製造方法の変形例〉
前述の不織布製造方法とは異なり、この変形例では、繊維ウェブ２１に対して、厚さ方向の両側から所定温度の熱風が噴きあてられるように加熱処理する。例えば、加熱装置内（不図示）に、繊維ウェブ２１の上側と下側に、通気性のある支持部材がそれぞれ配置され、繊維ウェブ２１に対して、下側から所定温度の熱風を噴きあてると共に、上側からも所定温度の熱風を噴きあてることで、繊維ウェブ２１を加熱処理する。即ち、加熱装置内の繊維ウェブ２１は、下側の支持部材から離間された状態で、且つ、上側の支持部材からも離間した状態で加熱処理される。なお、繊維ウェブ２１に対して、上側と下側から交互に熱風を噴きあててもよい。
【００５９】
即ち、前述の不織布製造方法では、加熱処理によって、自由面側にのみ凹凸形状が形成されるのに対して、この変形例では、繊維ウェブ２１の下側が支持部材に支持されることなく加熱処理されるため、繊維ウェブ２１の両面に凹凸形状が形成される。そして、両面に凹凸形状が形成された繊維ウェブ２１を押圧することで、前述の不織布の高密度領域１１のように、自由面側の繊維密度の方が支持面側の繊維密度よりも高くなり、高密度領域のうちの繊維密度が高い領域が片面側（自由面側）に偏って形成されることがなくなる。つまり、変形例により製造された不織布では、厚さ方向の一方側の繊維密度の方が他方側の繊維密度よりも高くなった高密度領域もあれば、逆に、他方側の繊維密度の方が一方側の繊維密度よりも高くなった高密度領域もあり、高密度領域のうちの繊維密度が高い領域が不織布の両面に均等に形成される。
【００６０】
〈分散指数（平均吸光度の標準偏差）について〉
本実施形態の不織布製造方法により製造される不織布１０では、面方向に高密度領域１１及び低密度領域１２が分散して形成される。この分散度合いを、例えば、分散指数（平均吸光度の標準偏差）で示すことができる。
「分散指数」である「平均吸光度の標準偏差」とは、不織布１０の下から照射した際の不織布の明暗ムラ（ばらつき）を示す値である。所定の測定器（例えば、フォーメーションテスター（品番：ＦＭＴ−ＭＩＩＩ、野村商事株式会社製））を用いることで測定及び算出することができる。測定条件は、例えば、カメラ補正感度が１００％、２値化閾値±％：０．０、移動画素が１、有効サイズが２５×１８ｃｍで、製造工程において支持部材により支持された面を表側にして測定することができる。また、その他の公知の測定方法でも分散指数を測定することができる。
そして、本実施形態の不織布１０における分散指数は２５０以上であり４５０以下であるとし、好ましくは２８０以上であり４１０以下であるとする。
【００６１】
仮に、分散指数が２５０よりも小さい場合には、高密度領域１１と低密度領域１２とが均一状態に近づきすぎる、即ち、高密度領域１１と低密度領域１２の密度差が少なくなるため、それぞれの領域による効果（低密度領域１２の低拡散性と、高密度領域１１の液引き込み性及び低残存性）を得られないおそれがある。逆に、分散指数が４５０よりも大きい場合には、繊維の密度むらが大きくなり過ぎてしまい、例えば、高密度領域１１の密度が極端に高くなってしまうおそれがある。そうすると、不織布１０内部に引き込んだ液体を高密度領域１１にて、留まってしまうおそれがある。一方、低密度領域では、極端に繊維が少なくなり、少量の液体は、低密度領域内に残留してしまうおそれがある。そうすると、例えば、表面シートと吸収体の間に分散指数が４５０よりも大きい不織布を配置した吸収性物品では、表面シートから引き込んだ液体は高密度領域内に残留し、液体が吸収体へ移行しない。そして、高密度領域内の液体がオーバーフローしてしまうと、密度差による毛管力は働かなくなり、多量に排泄されたり、繰り返し液体が排泄されたりすると、セカンドシートや表面シートで液体が広く滲んで残留してしまう。
【００６２】
そのため、本実施形態の不織布１０における分散指数を２５０以上であり４５０以下として、繊維ウェブの加熱処理の際に繊維が移動せずに高密度領域１１と低密度領域１２が形成されていない不織布や、極端に高密度な領域が形成されてしまった不織布を除外することができる。つまり、繊維ウェブの加熱処理の際に繊維が適度に面方向に移動したために、高密度領域１１と低密度領域１２が面方向に分散して形成され、且つ、高密度領域１１と低密度領域１２の密度差が適当である不織布１０を、本実施形態の不織布１０として得られることができる。
【００６３】
＝＝＝吸収性物品について＝＝＝
〈吸収性物品の概要〉
以下、本実施形態の不織布製造方法により製造された不織布を用いた吸収性物品について説明する。図１２Ａは、吸収性物品の一例である生理用ナプキン３０の斜視図であり、図１２Ｂは、生理用ナプキン３０の断面図である。
本実施形態の吸収性物品（生理用ナプキン）３０は、少なくとも一部が液透過性の表面シート３１と、液不透過性の裏面シート３３と、表面シート３１と裏面シート３３との間に配置される液保持性の吸収体３２と、表面シート３１と吸収体３２との間に配置されるセカンドシート１０を有する。
【００６４】
また、本実施形態の吸収性物品３０のセカンドシート１０として、前述の不織布１０を用いる。即ち、吸収性物品３０のセカンドシート１０には、セカンドシート１０における平均繊維密度よりも高い繊維密度である高密度領域１１と、平均繊維密度よりも低い繊維密度である低密度領域１２が形成され、高密度領域１１と低密度領域１２は共に表面シート３１側から吸収体３２側へ連通している。そして、高密度領域１１と低密度領域１２は、セカンドシート１０の面方向に分散するように形成されている。
【００６５】
更には、前述の不織布１０の高密度領域１１では、一方側よりも他方側の方が、繊維密度が高くなっており（図３）、高密度領域１１のうちの繊維密度が高くなっている側（他方側、反ネット面）が吸収体３２側に向くように、表面シート３１と吸収体３２の間に不織布１０（セカンドシート）が配置されている。即ち、吸収性物品のセカンドシート１０の高密度領域１１では表面シート３１側よりも吸収体３２側の方が、毛管力が高まる。
【００６６】
〈生理用ナプキン〉
本実施形態の吸収性物品３０は、生理用ナプキン、パンティーライナー、オムツ、失禁パッド、陰唇間パッド等として利用することができる。以下、生理用ナプキン３０を例に挙げて説明する。表面シート３１が人体の肌側、裏面シート３３が下着側となるように、生理用ナプキン３０は装着される。図１２Ｂに示すように、セカンドシート１０（不織布）には、表面シート３１側から吸収体３２側へ連通している高密度領域１１と低密度領域１２が、セカンドシート１０の面方向に分散するように形成されている。また、表面シート３１、セカンドシート１０、吸収体３２の順に繊維密度が高まるとする。そのため、表面シート３１上の液体は、毛管力によりセカンドシート１０へと移行し、更にセカンドシート１０から吸収体３２へ移行する。そして、液体は最終的には吸収体３２に保持される。
【００６７】
図１３Ａから図１３Ｄは、表面シート３１に向けて排泄される液体４０の吸収挙動を示す図である。また、本実施形態の生理用ナプキン３０では、表面シート３１の上面側に凹凸が形成されているとする。
【００６８】
図１３Ａに示すように、生理用ナプキン３０の表面シート３１に経血等の液体４０が排泄されるとする。このとき、表面シート３１の液体４０は凹部（溝部）に溜まるため、液体４０の面方向への拡散が抑制される。そして、液体４０は、表面シート３１よりも繊維密度が高いセカンドシート１０へ移行する。このとき、流速の速い多量の液体が表面シート３１に排泄された場合には、まず、液体４０の大部分が、繊維による抵抗が少ない低密度領域１２内を通過して、吸収体３２へ移行する。このため、図１３Ｂに示すように、多量の液体が排泄された場合においても、低密度領域１２が厚さ方向に連通するため、液体４０を素早く吸収体３２へ移行することができ、液体４０が表面シート３１、及び、セカンドシート１０において、面方に拡散してしまうことを防止することができる。即ち、本実施形態の生理用ナプキン３０は、液体４０の拡散が抑制される（スポット性がよい）。また、表面シート３１の凹部に開孔部を形成してもよい。こうすると、表面シート３１からセカンドシート１０へ液体をより好適に移行することができる。
【００６９】
図１３Ｃに示すように、大部分の液体が吸収体３２へ移行した後、表面シート３１内に残留している液体４０をセカンドシート１０の高密度領域１１の毛管力により、セカンドシート１０（高密度領域１１）内部へ引き込むことができる。そして、高密度領域１１内においても、表面シート３１側よりも吸収体３２側の方が、繊維密度が高くなっているため、毛管力により、引き込んだ液体を吸収体３２へ移行させることができる。なお、セカンドシート１０の高密度領域１１の最も繊維密度が高い領域（吸収体３２側の領域）よりも吸収体３２の繊維密度の方が高いとする。そうすれば、セカンドシート１０の最下面（吸収体３２との境界部）に到達した液体もセカンドシート１０内に残留することなく吸収体３２へ移行することができる。
【００７０】
また、液体４０の大部分は、液体４０が排泄されてから直ぐに、セカンドシート１０の低密度領域１２を通過して吸収体３２へ移行するが、表面シート３１から移行してくる液体の量が少なくなると、表面シート３１からの液体の勢いがなくなり（流速が遅くなる）、液体４０が低密度領域１２中の繊維と繊維の間に残留してしまうおそれがある。しかし、本実施形態の生理用ナプキン３０のセカンドシート１０（不織布）では、高密度領域１１と低密度領域１２が隣り合って形成され、お互いの一部の繊維が絡まりあっているため、低密度領域１２内に残留している少量の液体４０を高密度領域１１の毛管力により引き込むことができる。そして、引き込んだ液体４０は高密度領域１１の毛管力により吸収体３２へ移行される。
【００７１】
以上をまとめると、本実施形態の吸収性物品（生理用ナプキン３０）は、表面シート３１の凸部により、表面シート３１上に排泄された液体が面方向に拡散してしまうことが抑制され、また、表面シート３１からの液体の大部分は、表面シート３１から吸収体３２まで連通している低密度領域により、素早く吸収体３２へ移行することができるため、面方向に液体が拡散してしまうことを抑制することができる。
【００７２】
そして、大部分の液体が吸収体３２へ移行した後に、表面シート３１や低密度領域１２に残留している少量の液体は高密度領域１１に引き込まれる。そして、引き込まれた液体は、高密度領域１１内における密度差と、高密度領域１１と吸収体３２とにおける密度差による毛管力で、吸収体３２へ移行することができる。即ち、表面シート３１やセカンドシート１０内に液体４０が残留することなく、吸収体３２に吸収される。
【００７３】
つまり、本実施形態の吸収性物品（生理用ナプキン３０）は、液体が拡散することなく透過され、且つ、液引き込み性が良く、液体が残留し難い吸収性物品である。そして、液体が確実に吸収体３２へ移行するため、液体排泄後に、表面シート３１とセカンドシート１０は所定の状態まで乾燥することができる。その結果、液体により使用者の肌を汚してしまったり、使用者に不快感（ベタベタ感）を与えてしまったりすることを防止でき、且つ、繰り返し液体が排泄されたとしても、表面シート３１状に液体が溢れてしまう（面方向に拡散してしまう）ことなく、再び、液体が吸収体３２に吸収される。
【００７４】
また、少量の液体しか排泄されなかった場合にも、高密度領域１１により液体を確実に吸収体３２へ移行することができる。また、粘性の高い液体であっても、繊維による抵抗が少ない低密度領域１２を透過することで、液体を吸収体３２へ移行することができる。即ち、本実施形態の吸収性物品（生理用ナプキン３０）では、表面シート３１に排泄される液体の粘性や液体量に関わらず、液体を吸収体３２に吸収させることができる。
【００７５】
不織布に用いる繊維を先に示したが、その繊維自体が不透明性、特には白化性の高い繊維であることが好ましい。不透明性にすることによって、経血など色の濃い体液を吸収した場合でも、体液自体の色を隠蔽できるため視覚上清潔感を保たれやすい。さらには、表面シート３１に開孔が設けられている場合、開孔部から吸収体に広がった経血が見えやすくなるが、セカンドシート自体が、白化性が高いと、開孔部からでも隠蔽性を得ることが出来る。
【００７６】
具体的に示すと、光の透過を抑制する微粒子状の光線透過抑制剤を含有する繊維にて不織布を作成する。不透明化させる光線透過抑制剤として、例えば、無機フィラーを例示できる。この無機フィラーとして、例えば、酸化チタン、炭酸カルシウム、タルク、クレー、カオリン、シリカ、珪藻土、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化カルシウム、アルミナ、マイカ、ガラス粉、シラスバルーン、ゼオライト、及び珪酸白土等を例示することができる。これらは２種類以上を組み合わせて含有させても良い。特に、一般に繊維製造段階の工程性等の面から、二酸化チタンが好ましい。そして、この光線透過抑制剤の平均粒径として、例えば、０．１μｍ以上２μｍ以下、更には０．２μｍ以上１μｍ以下の範囲である場合が好ましい。十分な隠蔽性（白さ）を得るためには、繊維重量における光線透過抑制剤としての二酸化チタンの含有率は１重量％以上、更には２重量％以上であることが好ましい。
【００７７】
また、不織布を構成する繊維が芯鞘型複合繊維である場合、例えば、芯部における光線透過抑制剤の含有率は２重量％以上１０重量％以下であることが好ましい。２重量％より小さいと隠蔽性を得られにくく、１０重量％より大きいと繊維自体が柔らかくなりすぎて嵩を得られにくい。
【００７８】
なお、生理用ナプキン３０では、前述の１枚の不織布１０をセカンドシートとして用いているが、これに限らず、複数のセカンドシート（不織布１０）を、表面シートと吸収体の間に配しても構わない。このとき、高密度領域１１と低密度領域１２のうちの少なくとも１つずつは表面シート３１側から吸収体３２側へ連通するように、複数のセカンドシート（不織布１０）が重ねられているとする。また、例えば、低密度領域１２及び高密度領域１１の繊維密度がそれぞれ異なる不織布１０を積層して利用する場合には、厚さ方向に密度差が生じるため、毛管力により液体を下方（吸収体側）へ引き込むことができる。
【００７９】
また、高密度領域１１のうちの繊維密度が高くなっている側（自由面、反ネット面）が吸収体３２側に向くように、表面シート３１と吸収体３２の間に不織布１０（セカンドシート）を配置するとしているがこれに限らない。ここで、不織布１０の自由面側（図５Ｄ）には、厚さ方向に連通していない高密度領域も形成されているため、自由面側は、支持面側（ネット面）に比べて、高密度領域が偏って形成されているといえる。逆に、支持面側は、自由面側に比べて、低密度領域が偏って形成されているといえる。
【００８０】
前述の通り、セカンドシート（不織布１０）の低密度領域が偏って形成されている面（支持面側）を表面シート３１側に配置した場合、表面シート３１における液体を吸収体３２側に速やかに移行させることが可能である。逆に、低密度領域が偏って形成されている面を吸収体３２側に配置した場合、表面シート３１に含まれる液体を好適に引き込んで吸収体３２側に移行させることができる。また、繊維（熱収縮性繊維）が密集した多くの領域が表面シート３１に接すると、表面シート３１とセカンドシートとの摩擦が高くなり、接合のための接着剤の使用量を低減できる場合がある。また、表面シート３１とセカンドシートの繊維が絡み合いやすくなり、吸収性物品においてヨレが生じる場合でも、表面シート３１とセカンドシートがずれにくくなる場合がある。このように、不織布１０の配置向きを調整することで、同じ不織布１０でありながら、異なる機能を発揮させることができる。
【００８１】
また、不織布１０を折り畳んだ状態で、セカンドシートとして使用することができる。このとき、高密度領域１１と低密度領域１２のうちの少なくとも１つずつは、表面シート３１側から吸収体３２側へ連通するように、不織布１０が折り畳まれているとする。この場合、例えば、高密度領域１１が偏って形成される面を内側にして折り畳むことで、高密度領域が偏って形成される面が向き合うようになり、表面シートから移行した液体を一時的に保持可能な領域を形成することができる。
【００８２】
以下、本実施形態の吸収性物品の不織布（セカンドシート）以外の構成物について詳しく説明する。
【００８３】
〈表面シート〉
表面シート３１の液透過性領域は、例えば、多数の液透過孔が形成された樹脂フィルム、多数の網目を有するネット状シート、液透過性の不織布、又は織布等で形成される。前記樹脂フィルムやネット状シートは、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等が挙げられる。
【００８４】
開孔径（液透過孔径）は０．０５ｍｍ以上３ｍｍ以下の範囲内、ピッチは、０．２ｍｍ以上１０ｍｍ以下の範囲内、開孔面積率は、３％以上３０％以下の範囲内であることが好ましい。セカンドシート１０の低密度領域１２と一体的に複数の開孔を形成することもでき、開孔の配列は千鳥状、格子状、波状など、特に限定されない。開孔の形状としては、丸型、楕円型、四角型等が挙げられ、開孔の周縁に弁が備えられていても良い。また、多数の液透過孔を形成すると共に、シリコーン系やフッ素系の撥水性油剤を塗布して、その外面に体液が付着しにくいものとしてもよい。
【００８５】
表面シート３１の液透過性領域が不織布である場合、レーヨン等のセルロース繊維、合成樹脂繊維等から形成されたスパンレース不織布、前記合成樹脂繊維で形成されたエアースルー不織布等を用いることができる。
他に、素材として、ポリ乳酸、キトサン、ポリアルギン酸等の生分解性が可能な天然物を用いることもできる。
【００８６】
表面シート目付は１５ｇ／ｍ２以上１００ｇ／ｍ２以下が好ましく、２０ｇ／ｍ２以上５０ｇ／ｍ２以下がより好ましく、３０ｇ／ｍ２以上４０ｇ／ｍ２以下が特に好ましい。目付が１５ｇ／ｍ２よりも小さいと表面強度が十分に得られず、使用中に破ける恐れがある。また１００ｇ／ｍ２よりも大きい場合、過度のごわつきが発現し、使用中に違和感を生じる。更には、長時間使用の場合には、４０ｇ／ｍ２を超えてしまうと、液体を表面シート３１で保持してしまいベタベタした状態で維持され続け、不快に感じるようになってしまう。また、密度は０．１２ｇ／ｃｍ３以下で液透過性であれば特には限定されない。密度がこれ以上の場合、表面シートの繊維間をスムーズに透過することが難しい。経血の場合、尿等にくらべ粘性が高いので密度が低いものが好ましい。
【００８７】
〈裏面シート〉
裏面シート３３は、液不透過性のシートであり、吸収体３２に吸収された排泄物が外へ漏れ出すのを防止できる材料が使用される。また、透湿性素材とすることにより、装着時のムレを低減させることができ、装着時における不快感を低減させることが可能となる。
このような材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等を主体とした液不透過性フィルム、通気性フィルム、スパンボンド等の不織布の片面に液不透過性フィルムをラミネートした複合シート等が挙げられる。好ましくは、疎水性の不織布、不透水性のプラスティックフィルム、不織布と不透水性プラスティックフィルムとのラミネートシート等を用いることができる。また、耐水性の高いメルトブローン不織布を強度の強いスパンボンド不織布で挟んだＳＭＳ不織布でも良い。
【００８８】
〈吸収体〉
吸収体３２は、経血等の液体を吸収して保持する機能を有するもので、嵩高であり、型崩れし難く、化学的刺激が少ないものであることが好ましい。例えば、フラッフ状パルプもしくはエアレイド不織布と高吸収ポリマーとからなる吸収体材料を例示できる。
フラッフ状パルプの代わりに、例えば、化学パルプ、セルロース繊維、レーヨン、アセテート等の人工セルロース繊維を例示できる。パルプは目付５００ｇ／ｍ２、ポリマーは目付２０ｇ／ｍ２（ポリマーは全体に分散している）で、パルプとポリマーが全体に均一に分布した混合体を、目付け１５ｇ／ｍ２のティッシュで包んだものが挙げられる。
エアレイド不織布としては、例えば、パルプと合成繊維とを熱融着させ又はバインダーで固着させた不織布を例示できる。高吸収ポリマー（ＳＡＰ）としては、例えば、デンプン系、アクリル酸系、アミノ酸系の粒子状又は繊維状のポリマーを例示できる。吸収体３２の形状及び構造は必要に応じて変えることができるが、吸収体３２の全吸収量は、吸収性物品としての設計挿入量及び所望の用途に対応させる必要がある。また、吸収体３２のサイズや吸収能力等は用途に対応して変動される。
【００８９】
＝＝＝不織布の評価＝＝＝
〈人工経血による吸収性の評価方法〉
サンプルの吸収性を評価するために、人工経血にて液残存性、拡散性及びリウェット性を評価することができる。
ここで、人工経血の組成は以下の通りである。
イオン交換水１リットルに対して以下を配合する。（１）グリセリン８０ｇ（２）カルボキシメチルセルロースナトリウム（ＮａＣＭＣ）８ｇ（３）塩化ナトリウム（ＮａＣｌ）１０ｇ（４）炭酸水素ナトリウム（ＮａＨＣＯ３）４ｇ（５）色素 赤色 １０２号８ｇ（６）色素 赤色 ２号２ｇ（７）色素 黄色 ５号２ｇ
測定器具として、例えば、１）オートビュレット（メトローム社（株）７２５型）、２）ＳＫＩＣＯＮ、３）色彩計、４）穴あきアクリル板（中央に４０ｍｍ×１０ｍｍの穴、長さ×幅＝２００ｍｍ×１００ｍｍ、重量１３０ｇ）、５）はかり、６）定規、７）人工経血、８）ストップウォッチ、９）ろ紙を用いる。
【００９０】
評価サンプルは以下のように調製する。表面シートを、長さ×幅＝１００ｍｍ×６０ｍｍ（任意）にカットし、目付と厚みを測定する。次いで、測定サンプルである不織布を、長さ×幅＝１００ｍｍ×６０ｍｍ（任意）にカットし、目付と厚みを測定する。吸収体として、ＮＢパルプ吸収体を１５ｇｓｍのティッシュで包み、１００ｍｍ×６０ｍｍにカットする。そして、エンボス加工にて表面シート、不織布、吸収体を接合する。ヒンジエンボス（内々３８ｍｍ）とする。
【００９１】
評価手順は以下の通りに行う。１）穴の中央がサンプルの中央に合うようにアクリル板を重ねる。２）オートビュレットのノズルをアクリル板から１０ｍｍ上の位置に合わせる。３）下記条件にて１回目の人工経血を滴下する（速度：９５ｍｌ／ｍｉｎ、滴下量：３ｍｌ）。４）滴下開始からストップウォッチをスタートし、表面から人工経血の大半が無くなったら（動きが止まったら）ストップし吸収速度を測定（Ａ）。５）ストップと同時に、別のストップウォッチをスタートし、表面シート内の人工経血がなくなったら（動きが止まったら）ストップし全乾速度を測定（Ｂ）。６）アクリル板を外す。７）滴下開始後１分経過して、拡散範囲とＳＫＩＣＯＮ値（表面乾燥性）と色彩計（白度）を測定（Ｃ、Ｄ、Ｅ）。８）２回目の人工経血を滴下する（速度：９５ｍｌ／ｍｉｎ、滴下量：４ｍｌ）。９）滴下開始からストップウォッチをスタートし、表面から人工経血の大半が無くなったら（動きが止まったら）ストップし吸収速度を測定（Ｆ）。１０）ストップと同時に、別のストップウォッチをスタートし、表面シート内に人工経血がなくなったら（動きが止まったら）ストップし全乾速度を測定（Ｇ）。１１）アクリル板を外す。１２）滴下開始後１分経過して、拡散範囲とＳＫＩＣＯＮ値（表面乾燥性）と色彩計（白度）を測定（Ｈ、Ｉ、Ｊ）。１３）ろ紙とアクリル板をサンプルの上に載せ、５０ｇ／ｃｍ２おもりを更に載せ、１．５分放置。１４）１．５分後、ろ紙の重量を測定し、１回目のリウェット率測定（Ｋ）。１５）ろ紙とアクリル板をサンプルの上に載せ、１００ｇ／ｃｍ２おもりを更に載せ、１．５分放置。１６）１．５分後、ろ紙の重量を測定し、２回目のリウェット率測定（Ｌ）。
【００９２】
上記ＡからＬにおける測定結果から、下記評価結果を得ることができる。
１）１回目（３ｍｌ滴下）：吸収速度［ｓｅｃ］（Ａ）、全乾速度［ｓｅｃ］（Ｂ）、拡散範囲（ＭＤ×ＣＤ）［ｍｍ］（Ｃ）、ＳＫＩＣＯＮ値［μＳ］（Ｄ）、白度（Ｅ）［−］（Ｅ）
２）２回目（４ｍｌ滴下（計７ｍｌ））：吸収速度［ｓｅｃ］（Ｆ）、全乾速度［ｓｅｃ］（Ｇ）、拡散範囲（ＭＤ×ＣＤ）［ｍｍ］（Ｈ）、ＳＫＩＣＯＮ値［μＳ］（Ｉ）、白度（Ｅ）［−］（Ｊ）
３）（１）リウェット率１回目（５０ｇ／ｃｍ２下）（Ｋ）、（２）リウェット率２回目（１００ｇ／ｃｍ２下）（Ｌ）
【００９３】
〈人工尿による吸収性の評価方法〉
サンプルの吸収性を評価するために、人工尿にて吸収速度、表面乾燥速度、拡散状態及びリウェットを評価することができる。
測定機器等として、例えば、（１）人工尿、（２）ビュレットとロート（滴下速度が８０ｍｌ／１０ｓｅｃになるようにビュレットを調整する）、（３）ビュレットスタンド、（４）円筒（直径６０ｍｍ ５５０ｇ）、（５）ろ紙（例えば、アドバンテックＮｏ．２・１００ｍｍ×１００ｍｍ）、（６）３．５ｋｇ／１００ｃｍ２の重り、（７）ストップウォッチ、（８）電子天秤、（９）定規、（１０）はさみ等を用いる。
【００９４】
上記人工尿の配合は、イオン交換水１０リットルに対し（Ｉ）、尿素を２００ｇ（ＩＩ）、塩化ナトリウム（塩）（ＩＩＩ）、硫酸マグネシウムを８ｇ（ＩＶ）、塩化カルシウムを３ｇ（Ｖ）、色素：青色１号を約１ｇ配合して調製する。評価用のサンプルは、市販の使い捨てオムツ（商品名；ムーニーＬサイズ、ユニ・チャーム株式会社製）の不織布を取り除き、所定のトップシートと、セカンドシートとしての不織布（例えば、高密度領域が偏って形成される自由面側がトップシートに対面するよう配置）を用いて調製する。
【００９５】
評価手順は以下のようにして行う。例えば、以下の手順における評価を１０分間１サイクル）として３回繰り返して評価することができる。（１）リウェット滴下位置に、マジックで印をつける。（２）サンプルの重量とリウェット滴下位置の厚みを測定する（サンプル重量が合っているか確認）。（３）滴下位置の上方１０ｍｍの位置にビュレットを固定する。（４）ビュレットを滴下位置（円筒の中央）に置き、人工尿を滴下する。と同時に、ストップウォッチで吸収速度の測定を開始する。（５）円筒内の人工尿が完全に吸収され、表面から無くなったら、ストップウォッチを一時停止する。（６）トップシートに残っている液体が完全に中間シート側に移行したら再度ストップウォッチを一時停止する。（７）５０ｇ前後のろ紙の重量（Ａ）を量り、記入する。（８）滴下開始５分後に、（７）の重量測定済みろ紙を、ろ紙の中央位置と滴下位置を合わせてサンプル上に置き、その上に重りを重ねる。（９）滴下開始８分後（重りを置いてから３分後）、重りを外して、ろ紙の重量（Ｂ）を測定し、記入する。（１０）２回目以降がある場合、滴下開始１０分後、次回の測定を開始する。（１１）測定を３回繰り返す。（１２）測定回数を全て終了したら、各回の拡散長を測定する。
【００９６】
拡散長は、肌面側における吸収体表面で拡散している縦方向の一番長い箇所を吸収体に平行に定規をあてて測定する。リウェット量は、「リウェット後ろ紙重量（Ｂ）―ろ紙重量（Ａ）」により測定する。
【００９７】
〈本実施形態の不織布の評価〉
実際に不織布を製造し、分散指数や吸収性の評価を行った。不織布の製造条件や評価結果等を以下に説明する。図１４は、実施例における不織布の構成及び平均吸光度の測定結果を説明する表であり、図１５は、実施例Ｄにおける不織布を重ね合わせた場合における平均吸光度の測定結果を説明する表であり、図１６は、実施例における不織布の人工尿による吸収性の評価結果を説明する表であり、図１７は、実施例における不織布の人工経血による吸収性の評価結果を説明する表であり、図１８は、実施例Ｄにおける繊維間の平均空間面積の測定結果を説明する表である。
【００９８】
本発明における不織布を以下の条件で製造した。
（１）繊維構成
図１４の表に記載した繊維構成により、実施例ＡからＥ、比較例Ａ、Ｂの不織布を製造した。
【００９９】
（２）製造方法
（ａ）図１４の表に示した繊維構成を速度２０ｍ／分のカード機によって開繊し繊維ウェブを作成する。そして、繊維ウェブを幅が４５０ｍｍとなるようにカットする。
（ｂ）繊維ウェブをＭＤ３００ｍｍ×ＣＤ３００ｍｍにカットした状態で２０メッシュの通気性ネット上に載せ、速度３ｍ／分で搬送し、温度１４５℃（４１８．１５Ｋ）、風速０．７ｍ／ｓ、長さ１．５ｍの加熱装置（オーブン）内を約３０秒で加熱しながら搬送する。
（ｃ）反ネット面の凹凸を押圧する。
【０１００】
（３）高密度領域と低密度領域の混在比率（分散度）の測定
図１４に示す表に記載の通り、各種不織布における分散指数を測定した。分散指数の測定結果も図１４の表に示す通りである。
実施例ＡからＥにおける分散指数は、２８７から３９６の範囲内であった。上述した分散指数の範囲である２５０以上であり４５０以下であった。ここで、比較例Ａは熱融着性繊維のみで構成され平面方向において粗密が略均一な超低密度シートである。この比較例Ａにおける分散指数は２０４であった。比較例Ｂも熱融着性繊維のみで構成され平面方向において粗密が均一な超高密度シートである。この比較例Ｂにおける分散指数は２０６であった。
また、図１５の表に示すように、実施例Ｄの不織布を重ね合わせた不織布についての分散指数を測定した。図１５の表の測定結果より、実施例Ｄ、実施例Ｄを２枚重ねた不織布である実施例Ｄ２及び、実施例Ｄの不織布を３枚重ねた不織布である実施例Ｄ３における分散指数は、それぞれ大きな差異がなく近似した範囲の値であった。これにより、本発明における不織布を複数枚重ねた不織布も、１枚の不織布と同様の吸収性を有することが期待される。
【０１０１】
（４）吸収性の評価
Ａ人工尿による吸収性の評価
上述の評価方法に沿って、実施例Ａ、Ｅ、比較例Ａ、Ｂについて、人工尿による吸収性の評価を行った。図１６の表に示される評価結果より、実施例Ａ、Ｅをセカンドシートとして使用した吸収性物品は、吸収速度が速く、かつ、表面シートから吸収体への液体の移行（液ハケ速度）が速い。これに比べて、比較例Ａは、吸収速度は速いものの、表面シートから吸収体への液体の移行は遅い。また、比較例Ｂは、表面シートから吸収体への液体の移行は速いものの、吸収速度は遅い。
上記より、実施例Ａ、Ｅの不織布をセカンドシートとして用いた吸収性物品は、吸収速度が速く、かつ、表面シートから吸収体への液体の移行が速い。つまり、実施例Ａ、Ｅの不織布は液体が透過する際の拡散性が低く、表面シートから吸収体への液体の移行を妨げない。
【０１０２】
Ｂ．人工経血により吸収性の評価
上述の評価方法に沿って、実施例Ｄ１、Ｄ２、比較例Ａ、Ｂについて、人工経血による吸収性の評価を行った。つまり、実施例Ｄ１、Ｄ２、比較例Ａ、Ｂを、吸収性物品におけるセカンドシートとして用いた吸収性物品の吸収性の評価を行った。ここで、実施例Ｄ１は、実施例Ｄにおける自由面（反ネット面、高密度領域が偏って形成されている面）を内側にして折り重ねた不織布であり、実施例Ｄ２は、実施例Ｄにおける自由面（反ネット面、高密度領域が偏って形成されている面）を外側にして折り重ねた不織布である。吸収評価用サンプルにおける表面シートとして、以下の表面シートを使用した。
【０１０３】
＜表面シートの繊維構成＞
上層に高密度ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートの芯鞘構造で、平均繊度３．３ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ、親水油剤がコーティングされた繊維Ａを、下層側に高密度ポリエチレンとポリプロピレンの芯鞘構造で平均繊度３．３ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ、親水油剤がコーティングされた繊維Ｂと高密度ポリエチレンとポリエチレンテレフタレートの芯鞘構造で、平均繊度２．２ｄｔｅｘ、平均繊維長５１ｍｍ、親水油剤がコーティングされた繊維Ｃとを５０／５０の割合で混合した繊維を使用した。上下層の比は１６：９でトータルの目付は３０ｇｓｍである。
【０１０４】
＜表面シートの製造方法＞
速度２０ｍ／分のカード機によって開繊し繊維ウェブを作成し、幅が４５０ｍｍとなるように繊維ウェブをカットする。繊維ウェブをスリーブの上に載せ、速度３ｍ／分の２０メッシュの通気性ネット上に搬送する（上層側がメッシュに対面する）。その後、前記通気性ネットで搬送した状態で温度１２５℃、熱風風量１０Ｈｚで設定したオーブン内を約３０秒で搬送させる。
【０１０５】
＜評価用サンプル調製＞
吸収評価用サンプルの試作内容は、上記表面シート、実施例Ｄ１、Ｄ２、比較例Ａ、Ｂそれぞれを、長さ１００ｍｍ×幅７０ｍｍにカットする。そして、厚みが５ｍｍになるように調整した５００ｇ／ｍ２のフラッフパルプを１６ｇ／ｍ２のティッシュで挟んだ吸収コアに重ね、最も幅が狭い部分が３８ｍｍになるように設定したヒンジエンボスにて吸収コアと表面シートとセカンドシートである上記各不織布を接合して、評価用サンプルを調製した。
【０１０６】
＜測定方法及び測定結果＞
上記調製した各サンプルについて、上述の評価方法の説明に記載の手順に沿って吸収性の評価を行った。測定結果は、図１７の表に記載の通りである。図１７の表に示すように、実施例Ｄ１、Ｄ２における不織布をセカンドシートして使用した吸収性評価用サンプルは、比較例Ａ、Ｂにおける不織布をセカンドシートとして使用した吸収性評価用サンプルに比べて、全般的に浸透時間は短く、全乾燥時間は短く、表面拡散面積も少ない。
【０１０７】
特に、実施例Ｄ１、Ｄ２における不織布をセカンドシートとして使用した吸収性物品サンプルは、比較例Ａ、Ｂにおける不織布をセカンドシートして使用した吸収性評価用サンプルに比べて、特に全乾燥時間が短く、表面拡散面積が狭い。これらのことから、実施例の不織布をセカンドシートとして用いた吸収性評価用サンプルは、液体が透過する際の拡散性が低く、表面シートから吸収体への液体の移行を妨げない。
【０１０８】
また、表面の乾燥性に優れているといえ、更には繰りかえし乾燥性を有しているといえる。更に、表に示すように、実施例Ｄ１、Ｄ２における不織布をセカンドシートして使用した吸収性評価用サンプルは、比較例Ａ、Ｂにおける不織布をセカンドシートとして使用した吸収性評価用サンプルに比べて、リウェット率が低い。本発明における不織布をセカンドシートとして使用した吸収性物品は、リウェット率が低い吸収性物品とすることができる。表面シートからの液体を好適に吸収体側へ移行させているといえる。
【０１０９】
ここで、比較例Ａのような均一な低密度不織布は、吸収速度は速いが、表面シート中に液が入ってからの乾燥速度が遅い。また、低密度であるため毛管現象も起こりにくく、表面シート上に液が取り残されやすくなる。そのため、表面シートの乾燥性が悪い。また、比較例Ｂのような均一な高密度不織布は、吸収速度が遅くなり、表面シートの中に液が入りにくくなる。実施例における不織布を用いることで、低密度領域での吸収速度、高密度領域での液引き込み性により表面シートから吸収体への液体の移行を妨げないようにすることが可能である。
【０１１０】
（５）繊維密度（繊維の平均空間面積）の評価
実施例Ｄの高密度領域と低密度領域における繊維の平均空間面積を測定した。１）サンプル品（実施例Ｄ）の観察面を上にして観察台に載せる。２）所定の測定器（例えば、デジタルマイクロスコープ、品番：ＶＨＸ−１００、キーエンス株式会社製）を用いて、繊維面を撮影し、繊維の二値化画像を得る。３）二値化画像中の空間面積（繊維が存在しない領域の面積：μｍ２）を、二値化画像中に存在する空間の数で割った値が、繊維の平均空間面積（＝空間面積／空間個数）である。
【０１１１】
図１８の表に示すように、実施例Ｄの高密度領域の平均空間面積は低密度領域の平均空間面積よりも小さく、それぞれの平均空間面積が、前述の好ましい値の範囲内に含まれている。また、高密度領域と低密度領域の平均空間面積の差も、前述の好ましい範囲内に含まれている。そして、支持面側（一方側）の平均空間面積は自由面側の平均空間面積（他方側）大きく、支持面側（一方側）よりも自由面側（他方側）の方が、繊維密度が高くなることが分かる。
【０１１２】
即ち、前述の製造方法や繊維構成に基づいて製造した実施例Ｄは、高密度領域と低密度領域を有し、高密度領域と低密度領域は一方側から他方側に連通し、且つ、高密度領域において、一方側よりも他方側の方が、繊維密度が高くなっている不織布である。そのため、実施例Ｄは、上記の評価試験からも分かるように、高密度領域と低密度領域のそれぞれの性質を兼ね合わせた不織布となる。
【０１１３】
以上、前述の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨に逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはいうまでもない。
【図面の簡単な説明】
【０１１４】
【図１】比較例の不織布の断面図を示す図である。
【図２】図２Ａは本実施形態の不織布の上面図を示す図であり、図２Ｂは本実施形態の不織布の斜視図を示す図である。
【図３】図３Ａは本実施形態の不織布の断面図であり、図３Ｂは断面の拡大図である。
【図４】本実施形態の不織布の液体透過の様子を示す図である。
【図５】図５Ａから図５Ｄは本実施形態の不織布の製造方法の概要を説明する図である。
【図６】本実施形態の不織布製造装置の一例を示す図である。
【図７】図６と異なる押圧方法を示す図である。
【図８】図６と異なる押圧方法を示す図である。
【図９】図６と異なる押圧方法を示す図である。
【図１０】図６と異なる押圧方法を示す図である。
【図１１】図６と異なる押圧方法を示す図である。
【図１２】図１２Ａは本実施形態の生理用ナプキンの斜視図であり、図１２Ｂは本実施形態の吸収性物品の断面図である。
【図１３】図１３Ａから図１３Ｄは表面シートに向けて排泄される液体の吸収挙動を示す図である。
【図１４】実施例における不織布の構成及び平均吸光度の測定結果を説明する表である。
【図１５】実施例Ｄにおける不織布を重ね合わせた場合における平均吸光度の測定結果を説明する表である。
【図１６】実施例における不織布の人工尿による吸収性の評価結果を説明する表である。
【図１７】実施例における不織布の人工経血による吸収性の評価結果を説明する表である。
【図１８】実施例Ｄにおける繊維間の平均空間面積の測定結果を説明する表である。
【符号の説明】
【０１１５】
１ 比較例の不織布、２ 上層、３ 下層、Ａ コイル状繊維、
１０ 不織布、１１ 高密度領域、１２ 低密度領域、
２０ 支持部材、２１ 繊維ウェブ、２２ 熱収縮性繊維、
２３ 熱融着性繊維、２４ 繊維布、３０ 生理用ナプキン、
３１ 表面シート、３２ 吸収体、３３ 裏面シート、４０ 液体、
５０ カード装置、５１Ａ 第１熱収縮性繊維、５１Ｂ 第２熱収縮性繊維、
５２ コンベア、５３ コンベア、５４ 加熱装置、５５ コンベア、
５６ ロール、５７Ａ 第１搬送ロール、５７Ｂ 第２搬送ロール、
５８ 巻取り部、５９ ロール、６０ 加熱装置、６１ ロール、
６２ 上側支持部材、６３ 下側支持部材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱処理後の表面が凹凸形状となり、凸部である領域の方が凹部である領域よりも繊維が密集するように、熱融着性を有する熱収縮性繊維が配された繊維ウェブを、前記熱収縮性繊維が溶融可能、且つ、熱収縮可能な温度で加熱処理するステップと、
前記加熱処理するステップにより形成された前記凹凸形状の凸部が押しつぶされるように、前記繊維ウェブを厚さ方向に押圧するステップと、
を有することを特徴とする不織布製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の不織布製造方法であって、
前記加熱処理するステップにおいて、前記繊維ウェブを前記厚さ方向の片側から支持部材により支持した状態で加熱処理することを特徴とする不織布製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の不織布製造方法であって、
前記押圧するステップにおいて、前記繊維ウェブは前記温度で加熱された状態で押圧されることを特徴とする不織布製造方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれかに記載の不織布製造方法であって、
前記押圧するステップにおいて、前記繊維ウェブの厚さが前記凹部の厚さ以下となるように前記繊維ウェブを押圧することを特徴とする不織布製造方法。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれに記載の不織布製造方法であって、
前記凸部である領域の繊維量は、前記凹部である領域の繊維量の２倍以上であることを特徴とする不織布製造方法。
【請求項６】
請求項１に記載の不織布製造方法であって、
前記加熱処理するステップにおいて、前記繊維ウェブは、前記厚さ方向の両側から前記温度の熱風が噴きあてられるように加熱処理されることを特徴とする不織布製造方法。
【請求項１】
加熱処理後の表面が凹凸形状となり、凸部である領域の方が凹部である領域よりも繊維が密集するように、熱融着性を有する熱収縮性繊維が配された繊維ウェブを、前記熱収縮性繊維が溶融可能、且つ、熱収縮可能な温度で加熱処理するステップと、
前記加熱処理するステップにより形成された前記凹凸形状の凸部が押しつぶされるように、前記繊維ウェブを厚さ方向に押圧するステップと、
を有することを特徴とする不織布製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の不織布製造方法であって、
前記加熱処理するステップにおいて、前記繊維ウェブを前記厚さ方向の片側から支持部材により支持した状態で加熱処理することを特徴とする不織布製造方法。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の不織布製造方法であって、
前記押圧するステップにおいて、前記繊維ウェブは前記温度で加熱された状態で押圧されることを特徴とする不織布製造方法。
【請求項４】
請求項１から請求項３のいずれかに記載の不織布製造方法であって、
前記押圧するステップにおいて、前記繊維ウェブの厚さが前記凹部の厚さ以下となるように前記繊維ウェブを押圧することを特徴とする不織布製造方法。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれに記載の不織布製造方法であって、
前記凸部である領域の繊維量は、前記凹部である領域の繊維量の２倍以上であることを特徴とする不織布製造方法。
【請求項６】
請求項１に記載の不織布製造方法であって、
前記加熱処理するステップにおいて、前記繊維ウェブは、前記厚さ方向の両側から前記温度の熱風が噴きあてられるように加熱処理されることを特徴とする不織布製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図４】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図４】
【図１３】
【公開番号】特開２００８−２６６８１３（Ｐ２００８−２６６８１３Ａ）
【公開日】平成２０年１１月６日（２００８．１１．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１０８６０１（Ｐ２００７−１０８６０１）
【出願日】平成１９年４月１７日（２００７．４．１７）
【出願人】（０００１１５１０８）ユニ・チャーム株式会社 (1,219)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１１月６日（２００８．１１．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年４月１７日（２００７．４．１７）
【出願人】（０００１１５１０８）ユニ・チャーム株式会社 (1,219)
【Ｆターム（参考）】
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