再生ゴムの製造方法
【課題】ラテックス系ゴム部材を含む原料ゴムから再生ゴムを得る場合でも、充填材の舞い上がりを抑制することができるとともに、原料ゴムの脱硫をスムーズに進行させることのできる再生ゴムの製造方法を提供すること。
【解決手段】手袋および医療衛生用薄物品等といった天然ゴムラテックス系のゴム部材を含む原料ゴムから再生ゴムを得るにあたって、まず、ラテックス系ゴム部材２１から付着水分を除去する水分除去工程ＳＴ１を行ない、原料ゴムを乾燥した状態で再生油と混合、破砕してゴム破片とする混合・破砕工程ＳＴ２と、ゴム破片を脱硫させる脱硫工程ＳＴ３と、ゴム破片を充填材と混練りする混練り工程ＳＴ４と行なう。
【解決手段】手袋および医療衛生用薄物品等といった天然ゴムラテックス系のゴム部材を含む原料ゴムから再生ゴムを得るにあたって、まず、ラテックス系ゴム部材２１から付着水分を除去する水分除去工程ＳＴ１を行ない、原料ゴムを乾燥した状態で再生油と混合、破砕してゴム破片とする混合・破砕工程ＳＴ２と、ゴム破片を脱硫させる脱硫工程ＳＴ３と、ゴム破片を充填材と混練りする混練り工程ＳＴ４と行なう。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、原料ゴムから再生ゴムを得る再生ゴムの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
原料ゴムから再生ゴムを製造するには、従来、図３に示すように、混合・破砕工程ＳＴ１０１において、原料ゴムをロールで破砕したものをミキサーによって再生油２０１や充填材等の副原料２０２とともに混合・破砕した後、受け皿に移し、脱硫工程ＳＴ１０２において、蒸気釜内で脱硫する方法が採用されている。かかる方法は、一般にＰＡＮ法として広く知られている（例えば、特許文献１〜３、非特許文献１参照）。
【０００３】
なお、脱硫した後の粒状の再生ゴムについては、リファイナーロールにより磨り潰すリファイニング工程ＳＴ１０３、ストレーナーにより異物を除去するストレーニング工程ＳＴ１０４、およびリファイナーロールによりシート状に加工するシーティング工程ＳＴ１０５を行なった後、巻き取り工程ＳＴ１０６において巻き取られる。
【０００４】
このような再生ゴムの製造方法において、混合・破砕工程ＳＴ１０１を行なう際、原料ゴムに再生油と充填材とを均一に混合すると、脱硫反応をスムーズに進行させることができる。また、原料ゴムに水分が付着している場合、再生油と水分が充填材に吸着されるので、脱硫反応が十分に行なわれない傾向にある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第３９８２７８３号公報（段落０００２）
【特許文献２】特許第３２７２６２３号公報（段落０００３）
【特許文献３】特許第４０６２６９８号公報（段落０００３）
【非特許文献】
【０００６】
【非特許文献１】日本ゴム協会編「再生ゴム」
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ここに本発明者は、天然ゴムラテックスを原料とするラテックス系ゴム部材を含む原料ゴムから再生ゴムを製造することを提案するものである。また、本発明者は、ラテックス系ゴム部材として、手袋および医療衛生用薄物品等といった伸びの大きい部材も新たな原料ゴムとして利用可能な再生ゴムの製造方法を提案するものである。
【０００８】
しかしながら、図３を参照して説明した方法のように、混合・破砕工程ＳＴ１０１において充填材を添加すると、混合・破砕工程ＳＴ１０１を行なった原料ゴムをミキサーから受け皿に移す際や、蒸気釜から出した脱硫ゴムを受け皿から出す際に充填材が大量の粉塵として舞い上がってしまい、作業環境を悪化させるという問題点がある。それ故、ミキサー周辺や蒸気釜の周辺に集塵装置２０３、２０４を設ける必要があるが、集塵装置２０３、２０４を設けても、発生する集塵量が多いため、作業環境を良好な状態に維持することは困難である。
【０００９】
さらに、ラテックス系ゴム部材を原料ゴムとして用いると、ラテックス系ゴム部材は、伸びが大きく、充填材とともにミキサーに投入してもラテックス系ゴム部材を細かく破砕することができない。また、ラテックス系ゴム部材は、ミキサー内で羽根に絡まってしまい、再生油がラテックス系ゴム部材全体に行き渡らず、脱硫をスムーズに行なうことができないという問題点がある。その結果、再生ゴムをリファイニング工程ＳＴ１０３においてリファイナーロールに仕掛けた際、再生ゴムの粘つきが大きく、ゴムがロールに貼り付いて落下してこないことになる。
【００１０】
以上の問題点に鑑みて、本発明の課題は、ラテックス系ゴム部材を含む原料ゴムから再生ゴムを得る場合でも、充填材の舞い上がりを抑制することができるとともに、原料ゴムの脱硫をスムーズに進行させることのできる再生ゴムの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために、本発明は、天然ゴムラテックスを原料とするラテックス系ゴム部材を含む原料ゴムから再生ゴムを得る再生ゴムの製造方法であって、前記原料ゴムを乾燥した状態で再生油と混合、破砕してゴム破片とする混合・破砕工程と、前記ゴム破片を脱硫させる脱硫工程と、前記脱硫工程を行なった前記ゴム破片を充填材と混練りする混練り工程と、を有することを特徴とする。
【００１２】
本発明では、混合・破砕工程の前に充填材を添加せず、脱硫後の混練り工程で充填材を添加するため、混合・破砕工程から脱硫工程に移行する際、充填材が粉塵として舞い上がることがない。また、充填材は、混練り工程で添加するが、混練機内であれば、充填材が再生ゴム中に分散するので、充填材が粉塵として舞い上がらない。また、混合・破砕工程では、原料ゴムを乾燥させた状態で再生油と混合、破砕するため、混合・破砕工程を行なう際、原料ゴムを充填材とともに混合・破砕しなくても滑りが発生せず、ラテックス系ゴム部材を細かく破砕することができる。このため、再生油を原料ゴム（ゴム破片）の全体に均一に付着させることができる。また、脱硫工程では、脱硫に関与しない充填材が存在しない。さらに、脱硫工程では、水分が存在しないため、水分を蒸発させるエネルギーが必要ない分、脱硫温度を所定の温度に保持することができる。従って、脱硫をスムーズに進行させることができる。それ故、脱硫工程後、再生ゴムの粘つきが小さいので、再生ゴムをリファイナーロールに仕掛けた際、再生ゴムがロールに貼り付かず、スムーズに落下してくるという利点がある。
【００１３】
本発明において、前記混合・破砕工程では、加圧ニーダーを用いることが好ましい。ラテックス系ゴム部材を含む原料ゴムについては、ロールやミキサーでは粉砕しにくいが、加圧ニーダーによれば、２本の回転ブレードを備えているので、ラテックス系ゴム部材を含む原料ゴムであっても細かく粉砕することができる。
【００１４】
本発明において、前記混合・破砕工程の前に、前記ラテックス系ゴム部材から付着水分を除去する水分除去工程を行ない、前記ラテックス系ゴム部材を乾燥状態とすることが好ましい。原料ゴムに用いるラテックス系ゴム部材は濡れた状態で回収されることが多いが、本発明では、ラテックス系ゴム部材から付着水分を除去する水分除去工程を行なう。このため、原料ゴムに滑りが発生しにくいので、原料ゴムを充填材と混合せずに混合・破砕工程を行なっても、原料ゴムを細かく破砕することができる。このため、原料ゴム（ゴム破片）の脱硫をスムーズに行なうことができる。
【００１５】
本発明は、前記原料ゴムが、前記ラテックス系ゴム部材として、手袋および医療衛生用薄物品のうちの少なくとも１つを含んでいる場合に適用すると効果が大きい。ラテックス系ゴム部材は伸びが大きいという性質を有するうえに、手袋や、コンドームなどの医療衛生用薄物品等に加工されると、特に伸びが大きく、破砕しにくくなる。しかるに本発明では、混合・破砕工程において、ラテックス系ゴム部材を含む原料ゴムを乾燥した状態で再生油と混合、破砕するため、原料ゴムが、伸びやすい形態のラテックス系ゴム部材を含んでいる場合でも、原料ゴムを細かく破砕することができる。
【００１６】
本発明において、前記原料ゴムは、前記ラテックス系ゴム部材以外に、糸ゴムおよび輪ゴムのうちの少なくとも１つを含んでいる構成を採用してもよい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明では、ラテックス系ゴム部材を含む原料ゴムから再生ゴムを製造するにあたって、混合・破砕工程の前に充填材を添加せず、脱硫後の混練り工程で充填材を添加するため、混合・破砕工程から脱硫工程に移行する際、充填材が粉塵として舞い上がることがない。また、充填材は、混練り工程で添加するが、混練機内であれば、充填材が再生ゴム中に分散するので、充填材が粉塵として舞い上がらない。また、混合・破砕工程では、原料ゴムを乾燥させた状態で再生油と混合、破砕するため、ラテックス系ゴム部材を細かく破砕することができる。このため、再生油を原料ゴム（ゴム破片）の全体に均一に付着させることができる。また、脱硫工程では、脱硫に関与しない充填材が存在しない。さらに、脱硫工程では、水分が存在しないため、水分を蒸発させるエネルギーが必要ない分、脱硫温度を所定の温度に保持することができる。従って、脱硫をスムーズに進行させることができる。それ故、脱硫工程後、再生ゴムの粘つきが小さいので、再生ゴムをリファイナーロールに仕掛けた際、再生ゴムがロールに貼り付かず、スムーズに落下してくるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施の形態１に係る再生ゴムの製造方法を示す工程断面図である。
【図２】本発明の実施の形態２に係る再生ゴムの製造方法を示す工程断面図である。
【図３】従来の再生ゴムの製造方法を示す工程断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。
【００２０】
［実施の形態１］
図１は、本発明の実施の形態１に係る再生ゴムの製造方法を示す工程図である。本形態では、原料ゴムから再生ゴムを製造するにあたって、天然ゴムラテックスを原料とするラテックス系ゴム部材を新たな原料ゴムとして用い、しかも、ラテックス系ゴム部材として、手袋や、コンドーム等の医療衛生用薄物品の製造工程で発生した不具合品を回収したもの等を新たな原料ゴム材料として用いる。ラテックス系ゴム部材は伸びが大きいうえに、手袋や医療衛生用薄物品に加工されると、薄い分、伸びやすいので、破砕しにくく、従来は原料ゴムとして利用されていない。
【００２１】
そこで、本発明を適用した再生ゴムの製造方法では、図１に示す方法を採用して、ラテックス系ゴム部材を原料ゴムとして用いる場合でも、再生ゴムを効率よく製造するとともに、製造工程において充填材が粉塵として舞い上がることを抑制する。
【００２２】
本形態では、図１に示すように、ラテックス系ゴム部材２１は濡れた状態で回収されることが多いので、まず、水分除去工程ＳＴ１において、乾燥機でラテックス系ゴム部材２１を乾燥させ、ラテックス系ゴム部材２１から付着水分を除去する。
【００２３】
次に、混合・破砕工程ＳＴ２において、原料ゴム（ラテックス系ゴム部材２１）を乾燥した状態で再生油２３と混合、破砕してゴム破片とする。再生油２３は、パラフィン系プロセスオイルやナフテン系プロセスオイルであり、ゴム材料を膨潤させ、次に行なう脱硫をスムーズに行なわせる機能を担う。かかる混合・破砕工程ＳＴ２を行なう際、本形態では、２本の回転ブレードを備えた加圧ニーダーを用いる。
【００２４】
次に、混合・破砕工程ＳＴ２で得たゴム破片を受け皿に移した後、受け皿に載せた原料ゴムのゴム破片を蒸気釜に入れ、脱硫工程ＳＴ３を行なう。その結果、ゴム破片では、架橋が切断される。その際、ゴム破片は、再生油２３によって膨潤し、架橋結合が切断されているので、脱硫が短時間のうちに済む。
【００２５】
次に、脱硫後のゴム破片を蒸気釜から出して受け皿から混練り用の加圧ニーダーに投入する。その際、充填材等の副原料２４も加えて、混練り用の加圧ニーダーにより混練り工程ＳＴ４を行なう。その結果、再生ゴムが得られる。
【００２６】
このようにして、混練り工程ＳＴ４を行なって得た再生ゴムについては、リファイナーロールにより磨り潰すリファイニング工程ＳＴ５、ストレーナーにより異物を除去するストレーニング工程ＳＴ６、およびリファイナーロールによりシート状に加工するシーティング工程ＳＴ７を行なった後、巻き取り装置によって巻き取られる（巻き取り工程ＳＴ８）。
【００２７】
（本形態の主な効果）
以上説明したように、本発明を適用した再生ゴムの製造方法では、混合・破砕工程ＳＴ２の前に充填材を添加せず、脱硫後の混練り工程ＳＴ４で充填材を添加する。このため、混合・破砕工程ＳＴ２から脱硫工程ＳＴ３に移行する際、充填材が大量の粉塵として舞い上がることがない。また、充填材は、混練り工程ＳＴ４で添加するが、混練機内であれば、充填材が再生ゴム中に分散するので、充填材が粉塵として舞い上がらない。
【００２８】
また、本形態において、混合・破砕工程ＳＴ２の前に、ラテックス系ゴム部材２１から付着水分を除去する水分除去工程ＳＴ１を行ない、混合・破砕工程ＳＴ２では、原料ゴム（ラテックス系ゴム部材２１）を乾燥した状態で再生油と混合、破砕する。すなわち、本形態では、混合・破砕工程ＳＴ２の際に原料ゴムを充填材と混合しない代わりに、混合・破砕工程ＳＴ２の前に、ラテックス系ゴム部材２１から付着水分を除去する水分除去工程ＳＴ１を行ない、原料ゴムを乾燥状態とする。このため、原料ゴムを充填材と混合せずに混合・破砕工程ＳＴ２を行なっても、滑りが発生しにくいので、原料ゴムを細かく破砕することができる。従って、再生油がゴム破片全体に均一に付着する。また、脱硫工程ＳＴ３では、脱硫に関与しない充填材が存在しない。さらに、脱硫工程ＳＴ３では、水分が存在しないため、水分を蒸発させるエネルギーが必要ない分、脱硫温度を所定の温度に保持することができる。それ故、脱硫をスムーズに進行させることができる。よって、脱硫工程ＳＴ３の後は、再生ゴムの粘つきが小さいので、リファイニング工程ＳＴ５において再生ゴムをリファイナーロールに仕掛けた際、再生ゴムがロールに貼り付かず、ファイナーロールからスムーズに落下してくる。それ故、リファイニング工程ＳＴ５をスムーズに行なうことができる。
【００２９】
しかも、混合・破砕工程ＳＴ２では加圧ニーダーを用いるため、ラテックス系ゴム部材２１を含む原料ゴムであっても細かく粉砕することができる。すなわち、ラテックス系ゴム部材２１はそれ自身が伸びやすいうえに、手袋や医療衛生用薄物品等の薄物に加工されるとさらに伸びやすくて破砕されにくいが、本形態では、混合・破砕工程ＳＴ２に加圧ニーダーを用いるため、ラテックス系ゴム部材２１を含む原料ゴムであっても２軸の回転ブレードによって細かく粉砕することができる。
【００３０】
［実施の形態２］
図２は、本発明の実施の形態２に係る再生ゴムの製造方法を示す工程図である。なお、本形態の製造方法は、原料ゴムとして、ラテックス系ゴム部材に加えて、糸ゴムや輪ゴムといった従来材料を用いる点以外は、実施の形態１と同様であるため、以下の説明では、共通する部分には同一の符号を付して図示し、それらの詳細な説明を省略する。
【００３１】
図２は、本発明の実施の形態１に係る再生ゴムの製造方法を示す工程図である。本形態では、原料ゴムから再生ゴムを製造するにあたって、天然ゴムラテックスを原料とするラテックス系ゴム部材２１（新材料）と、糸ゴムや輪ゴム２２等の従来材料も原料ゴムとして用いる。ラテックス系ゴム部材２１は、実施の形態１と同様、手袋や、コンドーム等の医療衛生用薄物品である。
【００３２】
本形態では、図２に示すように、ラテックス系ゴム部材２１は濡れた状態で回収されることが多いので、まず、水分除去工程ＳＴ１において、乾燥機でラテックス系ゴム部材２１を乾燥させ、ラテックス系ゴム部材２１から付着水分を除去する。
【００３３】
一方、糸ゴムや輪ゴム２２等の従来材料については、クラッカーロール等を用いて粗粉砕する粗粉砕工程ＳＴ１１を行なった後、グラインダーロール等を用いて微粉砕する微粉砕工程ＳＴ１２を行なう。
【００３４】
このような粉砕処理を行なった糸ゴムや輪ゴム２２等の従来材料と、水分除去工程ＳＴ１を行なったラテックス系ゴム部材２１（新材料）とを原料ゴムとし、混合・破砕工程ＳＴ２において、原料ゴムを再生油２３と混合、破砕してゴム破片とする。かかる微粉砕工程ＳＴ１２を行なう際、本形態でも、実施の形態１と同様、加圧ニーダーを用いる。
【００３５】
次に、実施の形態１と同様、混合・破砕工程ＳＴ２で得たゴム破片を受け皿に移した後、受け皿に載せた原料ゴムのゴム破片を蒸気釜に入れ、脱硫工程ＳＴ３を行なう。
【００３６】
次に、脱硫後のゴム破片を蒸気釜から出して受け皿から混練り用の加圧ニーダーに投入する。その際、充填材等の副原料２４も加えて、加圧ニーダーにより混練り工程ＳＴ４を行なう。その結果、再生ゴムが得られる。
【００３７】
このようにして、混練り工程ＳＴ４を行なって得た再生ゴムについては、リファイナーロールにより磨り潰すリファイニング工程ＳＴ５、ストレーナーにより異物を除去するストレーニング工程ＳＴ６、およびリファイナーロールによりシート状に加工するシーティング工程ＳＴ７を行なった後、巻き取り装置によって巻き取られる（巻き取り工程ＳＴ８）。
【００３８】
（本形態の主な効果）
以上説明したように、本形態でも、実施の形態１と同様、混合・破砕工程ＳＴ２の前に充填材を添加せず、脱硫後の混練り工程ＳＴ４で充填材を添加する。このため、充填材が大量の粉塵として舞い上がることがない。また、本形態においては、乾燥した原料ゴムに対して混合・破砕工程ＳＴ２を加圧ニーダーを用いて行ない、その後、脱硫工程ＳＴ３を行なう。このため、脱硫をスムーズに進行させることができるなど、実施の形態１と同様な効果を奏する。
【００３９】
［その他の実施の形態］
上記実施の形態１、２では、ラテックス系ゴム部材２１に対して水分除去工程ＳＴ１を行なったが、ラテックス系ゴム部材２１が乾燥している場合には、水分除去工程ＳＴ１を省略してもよい。
【実施例】
【００４０】
（実施例１）
次に、本発明の実施例に係る再生ゴムの製造方法を説明する。以下に説明する実施例のうち、実施例１は、図１を参照して説明した方法であり、表１に示すように、原料ゴムとして、手袋や医療衛生用薄物品等に加工されたラテックス系ゴム部材（新材料）を用いる。また、ラテックス系ゴム部材は、濡れた状態で回収されることが多いので、水分除去工程ＳＴ１を行ない、ラテックス系ゴム部材を乾燥させた後、混合・破砕工程ＳＴ２を行なう。混合・破砕工程ＳＴ２では、充填材を添加せず、混練り工程ＳＴ４で、原料ゴム１００部に対して、重炭や酸化チタン等の充填材を５３部添加する。なお、混合・破砕工程ＳＴ２では、原料ゴム１００部に対して、プロセス油等の再生油を１．３部添加する。脱硫工程ＳＴ３の時間は２時間である。
【００４１】
【表１】
【００４２】
その結果、表１に示すように、粉塵は発生せず、作業環境は良好に保たれた。また、リファイニング工程ＳＴ５においてリファイナーロールへの粘り付きは発生せず、リファイニング工程ＳＴ５をスムーズに行なうことができた。
【００４３】
また、製造された再生ゴムは、以下の物性値
引張強さ＝６．０Ｍｐａ／ｃｍ2
伸び＝４９５％
比重＝１．３２
生産時のムーニー粘度＝２０
を示しており、良好な結果であった。
【００４４】
（実施例２）
実施例２は、図２を参照して説明した方法であり、表１に示すように、原料ゴムとして、手袋や医療衛生用薄物品等に加工されたラテックス系ゴム部材（新材料）５０部と、糸ゴムや輪ゴム等の従来材料５０部とを用いる。実施例２でも、ラテックス系ゴム部材は、濡れた状態で回収されることが多いので、実施例１と同様、水分除去工程ＳＴ１を行ない、ラテックス系ゴム部材を乾燥させた後、糸ゴムや輪ゴム等の従来材料ともに、混合・破砕工程ＳＴ２を行なう。混合・破砕工程ＳＴ２では、充填材を添加せず、混練り工程ＳＴ４で、原料ゴム１００部に対して、重炭や酸化チタン等の充填材を３８部添加する。なお、混合・破砕工程ＳＴ２では、原料ゴム１００部に対して、プロセス油等の再生油を４．８部添加する。脱硫工程ＳＴ３の時間は２．５時間である。
【００４５】
その結果、表１に示すように、粉塵は発生せず、作業環境は良好に保たれた。また、リファイニング工程ＳＴ５においてリファイナーロールへの粘り付きは発生せず、リファイニング工程ＳＴ５をスムーズに行なうことができた。
【００４６】
また、製造された再生ゴムは、以下の物性値
引張強さ＝８．２Ｍｐａ／ｃｍ2
伸び＝５０３％
比重＝１．３１
生産時のムーニー粘度＝２１
を示しており、良好な結果であった。
【００４７】
（比較例）
本発明の比較例は、図３を参照して説明した従来方法であり、表１に示すように、原料ゴムとして、手袋や医療衛生用薄物品等に加工されたラテックス系ゴム部材（新材料）を用いる。本例では、乾燥状態のラテックス系ゴム部材に対して混合・破砕工程ＳＴ１０１を行なう。また、本発明の比較例では、混合・破砕工程ＳＴ１０１において、原料ゴム１００部に対して、重炭や酸化チタン等の充填材を５３部添加し、プロセス油等の再生油を１．３部添加する。脱硫工程ＳＴ１０２の時間は２時間である。
【００４８】
その結果、表１に示すように、粉塵が発生し、作業環境の劣化が発生した。また、リファイニング工程ＳＴ１０３においてリファイナーロールへの粘り付きが発生した。このため、リファイナーロールから再生ゴムを回収することができなかった。
【００４９】
（参考例）
次に、本発明に対する参考例に係る再生ゴムの製造方法を説明する。参考例は、図１を参照して説明した方法において、濡れた状態のラテックス系ゴム部材に対して、混合・破砕工程ＳＴ１０１を行なう。混合・破砕工程ＳＴ２では、実施例１と同様、充填材を添加せず、混練り工程ＳＴ４で、原料ゴム１００部に対して、重炭や酸化チタン等の充填材を５３部添加する。なお、混合・破砕工程ＳＴ２では、原料ゴム１００部に対して、プロセス油等の再生油を１．３部添加する。脱硫工程ＳＴ３の時間は２時間である。
【００５０】
その結果、表１に示すように、粉塵は発生せず、作業環境は良好に保たれた。但し、リファイニング工程ＳＴ５においてリファイナーロールへの粘り付きが発生し、リファイニング工程ＳＴ５に多大な時間を費やした。
【００５１】
また、製造された再生ゴムは、以下の物性値
引張強さ＝１１．８Ｍｐａ／ｃｍ2
伸び＝５４０％
比重＝１．３４
生産時のムーニー粘度＝１８
であった。
【符号の説明】
【００５２】
ＳＴ１ 水分除去工程
ＳＴ２ 混合・破砕工程
ＳＴ３ 脱硫工程
ＳＴ４ 混練り工程
【技術分野】
【０００１】
本発明は、原料ゴムから再生ゴムを得る再生ゴムの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
原料ゴムから再生ゴムを製造するには、従来、図３に示すように、混合・破砕工程ＳＴ１０１において、原料ゴムをロールで破砕したものをミキサーによって再生油２０１や充填材等の副原料２０２とともに混合・破砕した後、受け皿に移し、脱硫工程ＳＴ１０２において、蒸気釜内で脱硫する方法が採用されている。かかる方法は、一般にＰＡＮ法として広く知られている（例えば、特許文献１〜３、非特許文献１参照）。
【０００３】
なお、脱硫した後の粒状の再生ゴムについては、リファイナーロールにより磨り潰すリファイニング工程ＳＴ１０３、ストレーナーにより異物を除去するストレーニング工程ＳＴ１０４、およびリファイナーロールによりシート状に加工するシーティング工程ＳＴ１０５を行なった後、巻き取り工程ＳＴ１０６において巻き取られる。
【０００４】
このような再生ゴムの製造方法において、混合・破砕工程ＳＴ１０１を行なう際、原料ゴムに再生油と充填材とを均一に混合すると、脱硫反応をスムーズに進行させることができる。また、原料ゴムに水分が付着している場合、再生油と水分が充填材に吸着されるので、脱硫反応が十分に行なわれない傾向にある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第３９８２７８３号公報（段落０００２）
【特許文献２】特許第３２７２６２３号公報（段落０００３）
【特許文献３】特許第４０６２６９８号公報（段落０００３）
【非特許文献】
【０００６】
【非特許文献１】日本ゴム協会編「再生ゴム」
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ここに本発明者は、天然ゴムラテックスを原料とするラテックス系ゴム部材を含む原料ゴムから再生ゴムを製造することを提案するものである。また、本発明者は、ラテックス系ゴム部材として、手袋および医療衛生用薄物品等といった伸びの大きい部材も新たな原料ゴムとして利用可能な再生ゴムの製造方法を提案するものである。
【０００８】
しかしながら、図３を参照して説明した方法のように、混合・破砕工程ＳＴ１０１において充填材を添加すると、混合・破砕工程ＳＴ１０１を行なった原料ゴムをミキサーから受け皿に移す際や、蒸気釜から出した脱硫ゴムを受け皿から出す際に充填材が大量の粉塵として舞い上がってしまい、作業環境を悪化させるという問題点がある。それ故、ミキサー周辺や蒸気釜の周辺に集塵装置２０３、２０４を設ける必要があるが、集塵装置２０３、２０４を設けても、発生する集塵量が多いため、作業環境を良好な状態に維持することは困難である。
【０００９】
さらに、ラテックス系ゴム部材を原料ゴムとして用いると、ラテックス系ゴム部材は、伸びが大きく、充填材とともにミキサーに投入してもラテックス系ゴム部材を細かく破砕することができない。また、ラテックス系ゴム部材は、ミキサー内で羽根に絡まってしまい、再生油がラテックス系ゴム部材全体に行き渡らず、脱硫をスムーズに行なうことができないという問題点がある。その結果、再生ゴムをリファイニング工程ＳＴ１０３においてリファイナーロールに仕掛けた際、再生ゴムの粘つきが大きく、ゴムがロールに貼り付いて落下してこないことになる。
【００１０】
以上の問題点に鑑みて、本発明の課題は、ラテックス系ゴム部材を含む原料ゴムから再生ゴムを得る場合でも、充填材の舞い上がりを抑制することができるとともに、原料ゴムの脱硫をスムーズに進行させることのできる再生ゴムの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するために、本発明は、天然ゴムラテックスを原料とするラテックス系ゴム部材を含む原料ゴムから再生ゴムを得る再生ゴムの製造方法であって、前記原料ゴムを乾燥した状態で再生油と混合、破砕してゴム破片とする混合・破砕工程と、前記ゴム破片を脱硫させる脱硫工程と、前記脱硫工程を行なった前記ゴム破片を充填材と混練りする混練り工程と、を有することを特徴とする。
【００１２】
本発明では、混合・破砕工程の前に充填材を添加せず、脱硫後の混練り工程で充填材を添加するため、混合・破砕工程から脱硫工程に移行する際、充填材が粉塵として舞い上がることがない。また、充填材は、混練り工程で添加するが、混練機内であれば、充填材が再生ゴム中に分散するので、充填材が粉塵として舞い上がらない。また、混合・破砕工程では、原料ゴムを乾燥させた状態で再生油と混合、破砕するため、混合・破砕工程を行なう際、原料ゴムを充填材とともに混合・破砕しなくても滑りが発生せず、ラテックス系ゴム部材を細かく破砕することができる。このため、再生油を原料ゴム（ゴム破片）の全体に均一に付着させることができる。また、脱硫工程では、脱硫に関与しない充填材が存在しない。さらに、脱硫工程では、水分が存在しないため、水分を蒸発させるエネルギーが必要ない分、脱硫温度を所定の温度に保持することができる。従って、脱硫をスムーズに進行させることができる。それ故、脱硫工程後、再生ゴムの粘つきが小さいので、再生ゴムをリファイナーロールに仕掛けた際、再生ゴムがロールに貼り付かず、スムーズに落下してくるという利点がある。
【００１３】
本発明において、前記混合・破砕工程では、加圧ニーダーを用いることが好ましい。ラテックス系ゴム部材を含む原料ゴムについては、ロールやミキサーでは粉砕しにくいが、加圧ニーダーによれば、２本の回転ブレードを備えているので、ラテックス系ゴム部材を含む原料ゴムであっても細かく粉砕することができる。
【００１４】
本発明において、前記混合・破砕工程の前に、前記ラテックス系ゴム部材から付着水分を除去する水分除去工程を行ない、前記ラテックス系ゴム部材を乾燥状態とすることが好ましい。原料ゴムに用いるラテックス系ゴム部材は濡れた状態で回収されることが多いが、本発明では、ラテックス系ゴム部材から付着水分を除去する水分除去工程を行なう。このため、原料ゴムに滑りが発生しにくいので、原料ゴムを充填材と混合せずに混合・破砕工程を行なっても、原料ゴムを細かく破砕することができる。このため、原料ゴム（ゴム破片）の脱硫をスムーズに行なうことができる。
【００１５】
本発明は、前記原料ゴムが、前記ラテックス系ゴム部材として、手袋および医療衛生用薄物品のうちの少なくとも１つを含んでいる場合に適用すると効果が大きい。ラテックス系ゴム部材は伸びが大きいという性質を有するうえに、手袋や、コンドームなどの医療衛生用薄物品等に加工されると、特に伸びが大きく、破砕しにくくなる。しかるに本発明では、混合・破砕工程において、ラテックス系ゴム部材を含む原料ゴムを乾燥した状態で再生油と混合、破砕するため、原料ゴムが、伸びやすい形態のラテックス系ゴム部材を含んでいる場合でも、原料ゴムを細かく破砕することができる。
【００１６】
本発明において、前記原料ゴムは、前記ラテックス系ゴム部材以外に、糸ゴムおよび輪ゴムのうちの少なくとも１つを含んでいる構成を採用してもよい。
【発明の効果】
【００１７】
本発明では、ラテックス系ゴム部材を含む原料ゴムから再生ゴムを製造するにあたって、混合・破砕工程の前に充填材を添加せず、脱硫後の混練り工程で充填材を添加するため、混合・破砕工程から脱硫工程に移行する際、充填材が粉塵として舞い上がることがない。また、充填材は、混練り工程で添加するが、混練機内であれば、充填材が再生ゴム中に分散するので、充填材が粉塵として舞い上がらない。また、混合・破砕工程では、原料ゴムを乾燥させた状態で再生油と混合、破砕するため、ラテックス系ゴム部材を細かく破砕することができる。このため、再生油を原料ゴム（ゴム破片）の全体に均一に付着させることができる。また、脱硫工程では、脱硫に関与しない充填材が存在しない。さらに、脱硫工程では、水分が存在しないため、水分を蒸発させるエネルギーが必要ない分、脱硫温度を所定の温度に保持することができる。従って、脱硫をスムーズに進行させることができる。それ故、脱硫工程後、再生ゴムの粘つきが小さいので、再生ゴムをリファイナーロールに仕掛けた際、再生ゴムがロールに貼り付かず、スムーズに落下してくるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】本発明の実施の形態１に係る再生ゴムの製造方法を示す工程断面図である。
【図２】本発明の実施の形態２に係る再生ゴムの製造方法を示す工程断面図である。
【図３】従来の再生ゴムの製造方法を示す工程断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。
【００２０】
［実施の形態１］
図１は、本発明の実施の形態１に係る再生ゴムの製造方法を示す工程図である。本形態では、原料ゴムから再生ゴムを製造するにあたって、天然ゴムラテックスを原料とするラテックス系ゴム部材を新たな原料ゴムとして用い、しかも、ラテックス系ゴム部材として、手袋や、コンドーム等の医療衛生用薄物品の製造工程で発生した不具合品を回収したもの等を新たな原料ゴム材料として用いる。ラテックス系ゴム部材は伸びが大きいうえに、手袋や医療衛生用薄物品に加工されると、薄い分、伸びやすいので、破砕しにくく、従来は原料ゴムとして利用されていない。
【００２１】
そこで、本発明を適用した再生ゴムの製造方法では、図１に示す方法を採用して、ラテックス系ゴム部材を原料ゴムとして用いる場合でも、再生ゴムを効率よく製造するとともに、製造工程において充填材が粉塵として舞い上がることを抑制する。
【００２２】
本形態では、図１に示すように、ラテックス系ゴム部材２１は濡れた状態で回収されることが多いので、まず、水分除去工程ＳＴ１において、乾燥機でラテックス系ゴム部材２１を乾燥させ、ラテックス系ゴム部材２１から付着水分を除去する。
【００２３】
次に、混合・破砕工程ＳＴ２において、原料ゴム（ラテックス系ゴム部材２１）を乾燥した状態で再生油２３と混合、破砕してゴム破片とする。再生油２３は、パラフィン系プロセスオイルやナフテン系プロセスオイルであり、ゴム材料を膨潤させ、次に行なう脱硫をスムーズに行なわせる機能を担う。かかる混合・破砕工程ＳＴ２を行なう際、本形態では、２本の回転ブレードを備えた加圧ニーダーを用いる。
【００２４】
次に、混合・破砕工程ＳＴ２で得たゴム破片を受け皿に移した後、受け皿に載せた原料ゴムのゴム破片を蒸気釜に入れ、脱硫工程ＳＴ３を行なう。その結果、ゴム破片では、架橋が切断される。その際、ゴム破片は、再生油２３によって膨潤し、架橋結合が切断されているので、脱硫が短時間のうちに済む。
【００２５】
次に、脱硫後のゴム破片を蒸気釜から出して受け皿から混練り用の加圧ニーダーに投入する。その際、充填材等の副原料２４も加えて、混練り用の加圧ニーダーにより混練り工程ＳＴ４を行なう。その結果、再生ゴムが得られる。
【００２６】
このようにして、混練り工程ＳＴ４を行なって得た再生ゴムについては、リファイナーロールにより磨り潰すリファイニング工程ＳＴ５、ストレーナーにより異物を除去するストレーニング工程ＳＴ６、およびリファイナーロールによりシート状に加工するシーティング工程ＳＴ７を行なった後、巻き取り装置によって巻き取られる（巻き取り工程ＳＴ８）。
【００２７】
（本形態の主な効果）
以上説明したように、本発明を適用した再生ゴムの製造方法では、混合・破砕工程ＳＴ２の前に充填材を添加せず、脱硫後の混練り工程ＳＴ４で充填材を添加する。このため、混合・破砕工程ＳＴ２から脱硫工程ＳＴ３に移行する際、充填材が大量の粉塵として舞い上がることがない。また、充填材は、混練り工程ＳＴ４で添加するが、混練機内であれば、充填材が再生ゴム中に分散するので、充填材が粉塵として舞い上がらない。
【００２８】
また、本形態において、混合・破砕工程ＳＴ２の前に、ラテックス系ゴム部材２１から付着水分を除去する水分除去工程ＳＴ１を行ない、混合・破砕工程ＳＴ２では、原料ゴム（ラテックス系ゴム部材２１）を乾燥した状態で再生油と混合、破砕する。すなわち、本形態では、混合・破砕工程ＳＴ２の際に原料ゴムを充填材と混合しない代わりに、混合・破砕工程ＳＴ２の前に、ラテックス系ゴム部材２１から付着水分を除去する水分除去工程ＳＴ１を行ない、原料ゴムを乾燥状態とする。このため、原料ゴムを充填材と混合せずに混合・破砕工程ＳＴ２を行なっても、滑りが発生しにくいので、原料ゴムを細かく破砕することができる。従って、再生油がゴム破片全体に均一に付着する。また、脱硫工程ＳＴ３では、脱硫に関与しない充填材が存在しない。さらに、脱硫工程ＳＴ３では、水分が存在しないため、水分を蒸発させるエネルギーが必要ない分、脱硫温度を所定の温度に保持することができる。それ故、脱硫をスムーズに進行させることができる。よって、脱硫工程ＳＴ３の後は、再生ゴムの粘つきが小さいので、リファイニング工程ＳＴ５において再生ゴムをリファイナーロールに仕掛けた際、再生ゴムがロールに貼り付かず、ファイナーロールからスムーズに落下してくる。それ故、リファイニング工程ＳＴ５をスムーズに行なうことができる。
【００２９】
しかも、混合・破砕工程ＳＴ２では加圧ニーダーを用いるため、ラテックス系ゴム部材２１を含む原料ゴムであっても細かく粉砕することができる。すなわち、ラテックス系ゴム部材２１はそれ自身が伸びやすいうえに、手袋や医療衛生用薄物品等の薄物に加工されるとさらに伸びやすくて破砕されにくいが、本形態では、混合・破砕工程ＳＴ２に加圧ニーダーを用いるため、ラテックス系ゴム部材２１を含む原料ゴムであっても２軸の回転ブレードによって細かく粉砕することができる。
【００３０】
［実施の形態２］
図２は、本発明の実施の形態２に係る再生ゴムの製造方法を示す工程図である。なお、本形態の製造方法は、原料ゴムとして、ラテックス系ゴム部材に加えて、糸ゴムや輪ゴムといった従来材料を用いる点以外は、実施の形態１と同様であるため、以下の説明では、共通する部分には同一の符号を付して図示し、それらの詳細な説明を省略する。
【００３１】
図２は、本発明の実施の形態１に係る再生ゴムの製造方法を示す工程図である。本形態では、原料ゴムから再生ゴムを製造するにあたって、天然ゴムラテックスを原料とするラテックス系ゴム部材２１（新材料）と、糸ゴムや輪ゴム２２等の従来材料も原料ゴムとして用いる。ラテックス系ゴム部材２１は、実施の形態１と同様、手袋や、コンドーム等の医療衛生用薄物品である。
【００３２】
本形態では、図２に示すように、ラテックス系ゴム部材２１は濡れた状態で回収されることが多いので、まず、水分除去工程ＳＴ１において、乾燥機でラテックス系ゴム部材２１を乾燥させ、ラテックス系ゴム部材２１から付着水分を除去する。
【００３３】
一方、糸ゴムや輪ゴム２２等の従来材料については、クラッカーロール等を用いて粗粉砕する粗粉砕工程ＳＴ１１を行なった後、グラインダーロール等を用いて微粉砕する微粉砕工程ＳＴ１２を行なう。
【００３４】
このような粉砕処理を行なった糸ゴムや輪ゴム２２等の従来材料と、水分除去工程ＳＴ１を行なったラテックス系ゴム部材２１（新材料）とを原料ゴムとし、混合・破砕工程ＳＴ２において、原料ゴムを再生油２３と混合、破砕してゴム破片とする。かかる微粉砕工程ＳＴ１２を行なう際、本形態でも、実施の形態１と同様、加圧ニーダーを用いる。
【００３５】
次に、実施の形態１と同様、混合・破砕工程ＳＴ２で得たゴム破片を受け皿に移した後、受け皿に載せた原料ゴムのゴム破片を蒸気釜に入れ、脱硫工程ＳＴ３を行なう。
【００３６】
次に、脱硫後のゴム破片を蒸気釜から出して受け皿から混練り用の加圧ニーダーに投入する。その際、充填材等の副原料２４も加えて、加圧ニーダーにより混練り工程ＳＴ４を行なう。その結果、再生ゴムが得られる。
【００３７】
このようにして、混練り工程ＳＴ４を行なって得た再生ゴムについては、リファイナーロールにより磨り潰すリファイニング工程ＳＴ５、ストレーナーにより異物を除去するストレーニング工程ＳＴ６、およびリファイナーロールによりシート状に加工するシーティング工程ＳＴ７を行なった後、巻き取り装置によって巻き取られる（巻き取り工程ＳＴ８）。
【００３８】
（本形態の主な効果）
以上説明したように、本形態でも、実施の形態１と同様、混合・破砕工程ＳＴ２の前に充填材を添加せず、脱硫後の混練り工程ＳＴ４で充填材を添加する。このため、充填材が大量の粉塵として舞い上がることがない。また、本形態においては、乾燥した原料ゴムに対して混合・破砕工程ＳＴ２を加圧ニーダーを用いて行ない、その後、脱硫工程ＳＴ３を行なう。このため、脱硫をスムーズに進行させることができるなど、実施の形態１と同様な効果を奏する。
【００３９】
［その他の実施の形態］
上記実施の形態１、２では、ラテックス系ゴム部材２１に対して水分除去工程ＳＴ１を行なったが、ラテックス系ゴム部材２１が乾燥している場合には、水分除去工程ＳＴ１を省略してもよい。
【実施例】
【００４０】
（実施例１）
次に、本発明の実施例に係る再生ゴムの製造方法を説明する。以下に説明する実施例のうち、実施例１は、図１を参照して説明した方法であり、表１に示すように、原料ゴムとして、手袋や医療衛生用薄物品等に加工されたラテックス系ゴム部材（新材料）を用いる。また、ラテックス系ゴム部材は、濡れた状態で回収されることが多いので、水分除去工程ＳＴ１を行ない、ラテックス系ゴム部材を乾燥させた後、混合・破砕工程ＳＴ２を行なう。混合・破砕工程ＳＴ２では、充填材を添加せず、混練り工程ＳＴ４で、原料ゴム１００部に対して、重炭や酸化チタン等の充填材を５３部添加する。なお、混合・破砕工程ＳＴ２では、原料ゴム１００部に対して、プロセス油等の再生油を１．３部添加する。脱硫工程ＳＴ３の時間は２時間である。
【００４１】
【表１】
【００４２】
その結果、表１に示すように、粉塵は発生せず、作業環境は良好に保たれた。また、リファイニング工程ＳＴ５においてリファイナーロールへの粘り付きは発生せず、リファイニング工程ＳＴ５をスムーズに行なうことができた。
【００４３】
また、製造された再生ゴムは、以下の物性値
引張強さ＝６．０Ｍｐａ／ｃｍ2
伸び＝４９５％
比重＝１．３２
生産時のムーニー粘度＝２０
を示しており、良好な結果であった。
【００４４】
（実施例２）
実施例２は、図２を参照して説明した方法であり、表１に示すように、原料ゴムとして、手袋や医療衛生用薄物品等に加工されたラテックス系ゴム部材（新材料）５０部と、糸ゴムや輪ゴム等の従来材料５０部とを用いる。実施例２でも、ラテックス系ゴム部材は、濡れた状態で回収されることが多いので、実施例１と同様、水分除去工程ＳＴ１を行ない、ラテックス系ゴム部材を乾燥させた後、糸ゴムや輪ゴム等の従来材料ともに、混合・破砕工程ＳＴ２を行なう。混合・破砕工程ＳＴ２では、充填材を添加せず、混練り工程ＳＴ４で、原料ゴム１００部に対して、重炭や酸化チタン等の充填材を３８部添加する。なお、混合・破砕工程ＳＴ２では、原料ゴム１００部に対して、プロセス油等の再生油を４．８部添加する。脱硫工程ＳＴ３の時間は２．５時間である。
【００４５】
その結果、表１に示すように、粉塵は発生せず、作業環境は良好に保たれた。また、リファイニング工程ＳＴ５においてリファイナーロールへの粘り付きは発生せず、リファイニング工程ＳＴ５をスムーズに行なうことができた。
【００４６】
また、製造された再生ゴムは、以下の物性値
引張強さ＝８．２Ｍｐａ／ｃｍ2
伸び＝５０３％
比重＝１．３１
生産時のムーニー粘度＝２１
を示しており、良好な結果であった。
【００４７】
（比較例）
本発明の比較例は、図３を参照して説明した従来方法であり、表１に示すように、原料ゴムとして、手袋や医療衛生用薄物品等に加工されたラテックス系ゴム部材（新材料）を用いる。本例では、乾燥状態のラテックス系ゴム部材に対して混合・破砕工程ＳＴ１０１を行なう。また、本発明の比較例では、混合・破砕工程ＳＴ１０１において、原料ゴム１００部に対して、重炭や酸化チタン等の充填材を５３部添加し、プロセス油等の再生油を１．３部添加する。脱硫工程ＳＴ１０２の時間は２時間である。
【００４８】
その結果、表１に示すように、粉塵が発生し、作業環境の劣化が発生した。また、リファイニング工程ＳＴ１０３においてリファイナーロールへの粘り付きが発生した。このため、リファイナーロールから再生ゴムを回収することができなかった。
【００４９】
（参考例）
次に、本発明に対する参考例に係る再生ゴムの製造方法を説明する。参考例は、図１を参照して説明した方法において、濡れた状態のラテックス系ゴム部材に対して、混合・破砕工程ＳＴ１０１を行なう。混合・破砕工程ＳＴ２では、実施例１と同様、充填材を添加せず、混練り工程ＳＴ４で、原料ゴム１００部に対して、重炭や酸化チタン等の充填材を５３部添加する。なお、混合・破砕工程ＳＴ２では、原料ゴム１００部に対して、プロセス油等の再生油を１．３部添加する。脱硫工程ＳＴ３の時間は２時間である。
【００５０】
その結果、表１に示すように、粉塵は発生せず、作業環境は良好に保たれた。但し、リファイニング工程ＳＴ５においてリファイナーロールへの粘り付きが発生し、リファイニング工程ＳＴ５に多大な時間を費やした。
【００５１】
また、製造された再生ゴムは、以下の物性値
引張強さ＝１１．８Ｍｐａ／ｃｍ2
伸び＝５４０％
比重＝１．３４
生産時のムーニー粘度＝１８
であった。
【符号の説明】
【００５２】
ＳＴ１ 水分除去工程
ＳＴ２ 混合・破砕工程
ＳＴ３ 脱硫工程
ＳＴ４ 混練り工程
【特許請求の範囲】
【請求項１】
天然ゴムラテックスを原料とするラテックス系ゴム部材を含む原料ゴムから再生ゴムを得る再生ゴムの製造方法であって、
前記原料ゴムを乾燥した状態で再生油と混合、破砕してゴム破片とする混合・破砕工程と、
前記ゴム破片を脱硫させる脱硫工程と、
前記脱硫工程を行なった前記ゴム破片を充填材と混練りする混練り工程と、
を有することを特徴とする再生ゴムの製造方法。
【請求項２】
前記混合・破砕工程では、加圧ニーダーを用いることを特徴とする請求項１に記載の再生ゴムの製造方法。
【請求項３】
前記混合・破砕工程の前に、前記ラテックス系ゴム部材から付着水分を除去する水分除去工程を行ない、前記ラテックス系ゴム部材を乾燥状態とすることを特徴とする請求項１または２に記載の再生ゴムの製造方法。
【請求項４】
前記原料ゴムは、前記ラテックス系ゴム部材として、手袋および医療衛生用薄物品のうちの少なくとも１つを含んでいることを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項に記載の再生ゴムの製造方法。
【請求項５】
前記原料ゴムは、前記ラテックス系ゴム部材以外に、糸ゴムおよび輪ゴムのうちの少なくとも１つを含んでいることを特徴とする請求項４に記載の再生ゴムの製造方法。
【請求項１】
天然ゴムラテックスを原料とするラテックス系ゴム部材を含む原料ゴムから再生ゴムを得る再生ゴムの製造方法であって、
前記原料ゴムを乾燥した状態で再生油と混合、破砕してゴム破片とする混合・破砕工程と、
前記ゴム破片を脱硫させる脱硫工程と、
前記脱硫工程を行なった前記ゴム破片を充填材と混練りする混練り工程と、
を有することを特徴とする再生ゴムの製造方法。
【請求項２】
前記混合・破砕工程では、加圧ニーダーを用いることを特徴とする請求項１に記載の再生ゴムの製造方法。
【請求項３】
前記混合・破砕工程の前に、前記ラテックス系ゴム部材から付着水分を除去する水分除去工程を行ない、前記ラテックス系ゴム部材を乾燥状態とすることを特徴とする請求項１または２に記載の再生ゴムの製造方法。
【請求項４】
前記原料ゴムは、前記ラテックス系ゴム部材として、手袋および医療衛生用薄物品のうちの少なくとも１つを含んでいることを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項に記載の再生ゴムの製造方法。
【請求項５】
前記原料ゴムは、前記ラテックス系ゴム部材以外に、糸ゴムおよび輪ゴムのうちの少なくとも１つを含んでいることを特徴とする請求項４に記載の再生ゴムの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１１−１２２００４（Ｐ２０１１−１２２００４Ａ）
【公開日】平成２３年６月２３日（２０１１．６．２３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２７８３９４（Ｐ２００９−２７８３９４）
【出願日】平成２１年１２月８日（２００９．１２．８）
【出願人】（５９５０００９６６）株式会社ダイオー (1)
【出願人】（５９８１２４２４９）エア・ウォーター・マッハ株式会社 (14)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年６月２３日（２０１１．６．２３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１２月８日（２００９．１２．８）
【出願人】（５９５０００９６６）株式会社ダイオー (1)
【出願人】（５９８１２４２４９）エア・ウォーター・マッハ株式会社 (14)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]