可撓管及びその製造方法
【課題】内面ゴムにフッ素コーティングを施すといった基本性能に優れる技術を改良し、多大な工数を要するバフ掛け処理を行うことなく、十分に長期的な結合力があって耐久性を有する可撓管、並びにその製造方法を提供する。
【解決手段】補強層ｂが埋設されるゴム製の管本体層ａの内側にフッ素コーティングを行う可撓管の製造方法において、管本体層ａを成形するためのマンドレル８として、その成形面８ａに表面粗度が２０μｍ以下となるクロメートめっき１２が施された精密マンドレルを用意し、その精密マンドレル８を離型剤を伴うことなく用いて管本体層ａを成形してから精密マンドレル８を脱型する管本体層成形工程と、その脱型によって露呈される管本体層ａの内周面２ａにフッ素コーティングを行う保護層形成工程とを有する。
【解決手段】補強層ｂが埋設されるゴム製の管本体層ａの内側にフッ素コーティングを行う可撓管の製造方法において、管本体層ａを成形するためのマンドレル８として、その成形面８ａに表面粗度が２０μｍ以下となるクロメートめっき１２が施された精密マンドレルを用意し、その精密マンドレル８を離型剤を伴うことなく用いて管本体層ａを成形してから精密マンドレル８を脱型する管本体層成形工程と、その脱型によって露呈される管本体層ａの内周面２ａにフッ素コーティングを行う保護層形成工程とを有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、可撓管及びその製造方法に係り、詳しくは、ゴムと樹脂等のエラストマーと、合成繊維等による補強層とを有して構成される変位吸収継手等に用いられる可撓管、並びのその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の可撓管は、ポンプ周りの振動、圧力変動等の繰り返し変位が発生する配管や、地盤の不同沈下や配管の熱収縮等で大きな変位が発生するような配管、或いは前述の変位吸収継手のホース等のように、屈曲状に配策したり、繰り返し変位が作用するような箇所に用いられるものであり、例えば特許文献１において開示されたものが知られている。特許文献１においては、表面をコロナ放電処理して活性化させたＨＤＰＥ(ハイデンシティポリエチレン)の上に未加硫ゴムを積層し、そして加熱することにより、ＨＤＰＥとゴムを加硫させて強固に結合する技術（ポリエチレンコーティング技術）を開示している。
【０００３】
しかしながら、このような単純なコーティング技術では可撓性に乏しい（５％以下）性質があり、伸長歪みに十分追従することができない問題がある。実用に適すべく１０％以上の伸長歪み追従できる仕様とするには、コーティング形状をコルゲート状とする必要があるが、それでは流体の通過抵抗が増加するとともに、製造工程や管の端部処理が複雑化してコストアップを招く不利がある。加えて、コルゲート形状の製造設備を新たに導入しなければならないとか、ＨＤＰＥの加工温度が高い点で円滑な作業が行い難いといった問題もあり、実現は難しい。
【０００４】
これに対して、加硫が完了した製品（可撓管）の内層表面をバフ掛け研削して活性化させ、フッ素コーティング剤を直接塗布し、焼付け処理する技術（ゴム＋フッ素コーティング技術）が考えられる。この技術では、許容弾性歪みに関しては、前述のポリエチレンコーティング技術よりは大きく改善され、その歪みが３０％まで許容される点で望ましい技術である。しかしながら、長期的には結合力が不足気味であり、水道水循環雰囲気では数ヶ月で剥離する傾向があるとともに、内層表面をバフ掛けするには多大な工数を必要とする等、幾つかの難点がある。
【特許文献１】特開２００３−１６１３８９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このように、前者及び後者のいずれの技術においても種々の解決課題を有しているが、後者の技術には改善の余地がある。即ち、フッ素コーティング技術による可撓管においては、弾性歪みの点では及第点にあるとともに、内面ゴムに耐熱性、耐薬品性に富むフッ素コーティングすることにより、ゴム中の配合薬品が可撓管内を流れる流体に析出することが防止でき、また、接液流体中の薬品類がゴム自体を腐食するのを防止できるという、優れた性質を持つからである。
【０００６】
そこで本発明の目的は、内面ゴムにフッ素コーティングを施すといった基本性能に優れる技術、即ち、管本体層に補強層を有する構造に関する技術を改良し、多大な工数を要するバフ掛け処理を行うことなく、十分に長期的な結合力があって耐久性を有する可撓管、並びにその製造方法を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に係る発明は、可撓管において、ゴム又は合成樹脂製の管本体層ａと、この管本体層ａに埋設又は外装される補強層ｂと、前記管本体層ａの内径側に積層される保護層ｃとを有し、前記管本体層ａは、表面粗度が２０μｍ以下となる表面処理が施されたマンドレル８を離型剤が伴われることなく用いる成形手段によって形成されたものであることを特徴とするものである。
【０００８】
請求項２に係る発明は、可撓管において、ゴム又は合成樹脂製の管本体層ａと、この管本体層ａに埋設又は外装される補強層ｂと、前記管本体層ａの内径側に積層される保護層ｃとを有し、前記管本体層ａは、表面粗度が１０μｍ以下となる表面処理が施されたマンドレル８を離型剤が伴われることなく用いる成形手段によって形成されたものであることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項３に係る発明は、請求項１又は２に記載の可撓管において、前記保護層ｃがフッ素系コーティング剤で形成されていることを特徴とするものである。
【００１０】
請求項４に係る発明は、補強層ｂが埋設又は外装されるゴム又は合成樹脂製の管本体層ａの内側に保護層ｃを積層する可撓管の製造方法において、
前記管本体層ａを成形するためのマンドレル８として、その成形面８ａに表面粗度が２０μｍ以下となる表面処理１２が施された精密マンドレルを用意し、その精密マンドレル８を離型剤を伴うことなく用いて管本体層ａを成形してから前記精密マンドレル８を脱型する管本体層成形工程と、その脱型によって露呈される管本体層ａの内周面２ａに前記保護層ｃをコーティングする保護層形成工程とを有することを特徴とするものである。
【００１１】
請求項５に係る発明は、補強層ｂが埋設又は外装されるゴム又は合成樹脂製の管本体層ａの内側に保護層ｃを積層する可撓管の製造方法において、
前記管本体層ａを成形するためのマンドレル８として、その成形面８ａに表面粗度が１０μｍ以下となる表面処理１２が施された精密マンドレルを用意し、その精密マンドレル８を離型剤を伴うことなく用いて管本体層ａを成形してから前記精密マンドレル８を脱型する管本体層成形工程と、その脱型によって露呈される管本体層ａの内周面２ａに前記保護層ｃをコーティングする保護層形成工程とを有することを特徴とするものである。
【００１２】
請求項６に係る発明は、請求項４又は５に記載の可撓管の製造方法において、前記表面処理１２がクロメートめっきであることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項７に係る発明は、請求項４〜６の何れか一項に記載の可撓管の製造方法において、前記保護層形成工程は、脱型によって露呈される管本体層ａの内周面２ａに厚さ１〜３０μｍにプライマー塗布することによる弾性層１０を形成する弾性層形成工程と、それによって形成された弾性層１０の内周面１０ａへのコーティングによって保護層ｃを形成する仕上げ工程とから成ることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項８に係る発明は、請求項４〜７の何れか一項に記載の可撓管の製造方法において、前記保護層ｃをフッ素系合成樹脂剤のコーティングによって形成することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１の発明によれば、詳しくは実施形態の項において述べるが、表面粗度が２０μｍ以下となる精密マンドレルを用いることで、離型剤を用いなくても管本体層から精密マンドレルを抜き出すことが可能になり、多大な工数を要するバフ掛け処理を行う必要が無いようになる。それによって、接着性を阻害する離型剤の膜が生成されないので、マンドレルの脱型後に管本体層の内周面に保護層を塗布及び硬化させ強固に接着することができる。その結果、保護層が長期に亘って剥離することのない安定的なコーティング状態に維持でき、耐久性や信頼性に富みながらも廉価で生産性に優れる可撓管を提供することができる。
【００１６】
請求項２の発明によれば、請求項１の発明におけるマンドレルの表面粗度をより精密な１０μｍ以下としたものであり、マンドレルの脱型処理がより円滑となり、より安定的なコーティングが行えて、耐久性、信頼性、廉価で優れる生産性等の前記効果をより強化し得る可撓管を提供することができる。
【００１７】
請求項３の発明によれば、管本体層の内面にコーティングされる保護層が、高温や腐蝕性の強い薬液にもよく対応できるフッ素系コーティング剤で形成されているので、高温に耐え、且つ、耐薬品性にも富み、用途範囲を拡大できる利点を有する可撓管を提供することができる。
【００１８】
請求項４の発明によれば、可撓管を製作するに用いるマンドレルの表面粗度を精密仕上げすることによって、離型剤を用いることなくマンドレルの脱型が可能となる方法であり、請求項１の発明による作用効果と同等の作用効果を奏することが可能な可撓管の製造方法を提供することができる。
【００１９】
請求項５の発明によれば、請求項４の発明におけるマンドレルの表面粗度をさらに精密な１０μｍ以下とする方法であり、請求項２による前記作用効果と同等の作用効果を得ることができる。
【００２０】
請求項６の発明によれば、マンドレル表面を粗度を２０μｍ以下、或いは１０μｍ以下とすることを、一般的に普及している表面処理手段であるクロメートめっきによって達成することができるので、廉価で生産性の良く経済性に優れるものとしながら、請求項４又は５による前記作用効果が得られる利点がある。
【００２１】
請求項７の発明によれば、管本体層と保護層との間に介在される厚さ１〜３０μｍのプライマーによる弾性層の存在により、管本体層の歪みが弾性層で緩和されて保護層に伝わるようになって、保護層のクラック等の不都合が生じ難くなる。その結果、より大きな伸長歪みにも追従できるように改善される可撓管の製造方法を提供することができる。
【００２２】
請求項８の発明によれば、請求項３の発明による作用効果と同等の作用効果を奏することが可能な可撓管の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下に、本発明による可撓管及びその製造方法の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。図１は本発明による可撓管を用いた変位吸収継手の縦断面図、図２は図１の部分横断面図、図３は可撓管の製造方法の要部を示す作用図、図４はマンドレルが脱型された状態の可撓管の部分断面図、図５はマンドレル外周部の断面図、図６は可撓管の従来品と本発明品との各種特性を示す図表である。
【００２４】
〔実施例１〕
実施例１による可撓管Ａは、図１、図２に示すように、変位吸収継手Ｔの構成部品として用いられているものである。この変位吸収継手Ｔは、可撓管Ａと、これの長手方向の両端部に装着された金属製の接続端部である一対の口金具１とから構成されている。可撓管Ａは、ゴム（又は合成樹脂）製の管本体層ａと、この管本体層ａに埋設（又は外装）される補強層ｂと、管本体層ａの内径側に積層される保護層ｃとを有した多重層構造の管に構成されており、管本体層ａは、表面粗度が２０μｍ以下となる表面処理が施されたマンドレル８を離型剤が伴われることなく用いる成形手段（図３参照）によって形成されたものである。管本体層ａは、三つのゴム層２，６，９から成り、補強層ｂは二つの補強コード層３，５と一つの金属補強層４とから成り、保護層ｃはコーティング層１１から成る。また、保護層ｃと管本体層ａ即ち内面ゴム層２との間には弾性層１０が介在されている。
【００２５】
可撓管Ａは、一対の口金具１の間において、内面ゴム層２の外表面に巻回された第１補強コード層（補助補強コード層）５の外周に、金属製補強具の１種であるスパイラル状の硬鋼線（コイルワイヤー）４が巻回されており、硬鋼線４の外側に第２補強コード層（主補強コード層）３が巻回され、さらにその外側に外面ゴム層６で被覆された多層構造のものとされている。補助補強コード層５、硬鋼線４、主補強コード層３は、いずれも補強層を構成しており、硬鋼線４のピッチ間にはゴムが充填されており、それによって中間ゴム層９が形成されている。また、口金具１の開口端側根元部には主補強コード層３で折り返し被覆された鋼製のソリッドリング７が装着され、口金具１の外周側にはボルトを挿通自在な貫通孔１ａが形成されている。
【００２６】
各層の材質や厚み等は次のようである。内面ゴム層２：ＮＲ又はＣＲ又はＥＰＤＭ等で厚さ５ｍｍ、第１補強コード層５：ナイロン又はすだれ状のポリエステル等５５°で１プライ、硬鋼線４：ＳＷＣ又はＳＷＢ等で直径５ｍ、中間ゴム層９：ＮＲ又はＣＲ又はＥＰＤＭ等で厚さ５ｍｍ、第２補強コード層３：ナイロン又はすだれ状のポリエステル等５０°で２プライ、外面ゴム層６：ＮＲ又はＣＲ又はＥＰＤＭ等で厚さ５ｍｍである。弾性層１０は、ポリオレフィン系プライマーを内面ゴム層２の表面である内周面２ａに厚さ１〜３０μｍに塗布することで形成されており、保護層ｃであるコーティング層１１は、弾性層１０の内周面（表面）１０ａにウレタン系のフッ素コーティング剤を程よい厚み、即ち、厚さ１〜３０μｍに塗布することで形成されている。
【００２７】
保護層ｃをフッ素コーティング剤製のコーティング層１１として、そのアンダーコート材としてポリオレフィン系プライマー製の弾性層１０を塗布する構成としてあるので、コーティング層１１の内面ゴム層２に対する接着力が大きく向上し、ゴム中の配合物の析出防止と伸長歪み追従性に威力を発揮するものとなっている。この場合、保護層ｃの膜厚は厚過ぎると伸長歪みに追従できなくなり、薄過ぎるとゴム中の配合物の析出防止ができないので、前述したような程よい厚みに設定することが肝要である。また、管本体層ａと保護層ｃとの間に介在される厚さ１〜３０μｍのプライマーによる弾性層１０の存在により、管本体層ａの歪みが弾性層１０で緩和されて保護層ｃに伝わるようになって、保護層ｃのクラック等の不都合が生じ難くなる。その結果、より大きな伸長歪みにも追従できるように改善される可撓管Ａの提供に寄与することが可能である。
【００２８】
さて、上記の「程よい厚み」について考えてみる。内面ゴム層２の内表面に塗布するコーティング層（樹脂膜層）１１は、これ単体で塗布した場合の膜厚、或いは、弾性層（バインダー層）１０を併用する場合における弾性層１０との厚み比率と膜厚が適合範囲内になっていないと、可撓管Ａが伸長や圧縮等を変位吸収する際の歪みに追従できず、早期の剥離や破壊の原因となる。そこで、コーティング層１１、及びこれと内面ゴム層２との間に塗布される弾性層１０の膜厚並びに両者１１，１０の比率を所定の範囲に設定することにより、５０〜１００％程度の大きな歪みが可撓管Ａに発生した場合でも、その歪みに追従することができて剥離や破損が生じないようになる。従って、剥離した膜が可撓管Ａ内の流体に混入したり、内面ゴム層２の配合剤が流体に析出したりする不都合を低減、或いは解消することが可能になる。
【００２９】
配合薬品の浸出防止に必要な試作や浸出試験結果からは膜厚は５μｍ以上必要であることが知見された。保護層ｃのサンプルでの実験結果では、膜厚が１０μｍを超える部分では、その部分が伸びに追従しないか、或いはその周辺部分に局部歪みが発生するためかにより、伸長追従性が５０％以下となることがある。マンドレル８の表面粗さが２０μｍである場合は、コーティング液が溜まる部分の深さは１０μｍ以下になることが知見された。このことからも、マンドレル８の表面粗さは２０μｍ以下とするのが良いことが分かる。
【００３０】
実例を挙げてみると、（イ）可撓管Ａの内面ゴム層２の表面が十分平滑な面であるＣＲ系ゴムを溶剤で油分を十分に除去した後に、市販のオレフィン系バインダーを２０μｍの厚みに塗布し、乾燥後、ウレタン系フッ素コーティング剤を２０μｍの厚みに塗布し、１４０℃で１時間の焼付け処理を行う。それによる製品に伸長歪みを与えたところ、約１００％歪みに達するまではコーティング層１１にクラックは発生しなかった。
【００３１】
また、別の例では、ＣＲ／ＥＰＤＭ系の内面ゴム層２の表面に市販のオレフィン系バインダーとフッ素コーティング剤を厚み５μｍずつで塗布したところ、上記（イ）と同様な処理をした製品では、約３００％伸長歪みになるまでコーティング層１１にクラックは発生しなかった。
【００３２】
次に、ゴム内面層２に保護層ｃを形成する方法（可撓管の製造方法）について説明する。図３、図５に示すように、管本体層ａを成形するためのマンドレル８として、その成形面である外周面８ａに表面粗度が２０μｍ以下となる表面処理１２が施された精密マンドレルを用意し、その精密マンドレル８を、離型剤を伴うことなく用いて管本体層ａを成形する成形工程、及び、成形後に精密マンドレル８を管本体層ａから抜き出す〔脱型（脱芯）する〕脱型工程で成る管本体層成形工程（図３参照）と、その精密マンドレル８の脱型によって露呈される管本体層ａの内周面１ａ（図４参照）に保護層ｃをコーティングする保護層形成工程とを有する製造方法である。尚、表面処理１２の一例としてはクロメートめっき（クロームめっき、ハードクロームめっき）が挙げられる。
【００３３】
脱型工程においては、従来、マンドレル８を管本体層ａから円滑に脱型するためには予め離型剤をマンドレル８の表面に塗っておく前処理が為されるので、脱型工程後における管本体層ａの内面、すなわち内面ゴム層２の内周面には離型剤が加硫によって焼き付けられて残った状態になっている。そのままの状態で保護層ｃをコーティングすると接着力が不安定になるので、内面ゴム層２の内周面の全体に亘ってバフ掛け等の研削処理を行ってからコーティングする工程が採られる。これが〔０００４〕項において言う「多大な工数を必要とする」ことであり、コストアップを招くこととなっている。
【００３４】
これに対して本発明による製造方法によれば、上記の如くクロメートめっきによって表面粗度が２０μｍ以下となる精密マンドレル８を用いているので、離型剤を用いなくても管本体層ａから抜き出す脱型工程が行えるようになる。従って、接着性を阻害する離型剤の膜が生成されないので、脱型工程後に内面ゴム層２の内周面２ａに保護層ｃを単に塗布及び硬化させるだけで強固に接着することができ、長期に亘って剥離することのない安定的なコーティング状態が維持できるようになる。実施例１においては、先にウレタン系のプライマーによる弾性層（前述）１０を形成してからウレタン系のフッ素コーティング剤によるコーティング層１１形成してあるので、より大きな伸長歪みにも追従できる保護層ｃが形成されている。なお、精密マンドレル８の表面粗度が２０μｍ以下であることの根拠は、保護層ｃに関する塗膜調査の結果、即ち、ユニクロームめっきやクロームめっきの粗度を種々に変えたサンプルの表面凹凸と、マンドレルの脱型の可否並びにし易さとの関係から求まる値が２０μｍ（実験データは、２０μｍ以下で、かつ、１０μｍ超となる範囲）であること（図６参照）に因る。
【００３５】
参考に、上述の製造方法によって作成された可撓管Ａにおいて、内面ゴム層２の内周面２ａの表面処理の違いによる各種データを図６に示す。尚、図６において、「通常のコーティング」とは、プライマー等のバインダーを使用することなくフッ素コーティングを施すことであり、「本発明品」とは、表面が滑らかなマンドレルを使用し、かつ、プライマーとフッ素コーティングとが施されたものである。
【００３６】
さて、図６から、保護層ｃを持たない可撓管では、伸長歪みに関しては優れているが、当然ながら浸出性能試験はクリアできず、通常コーティング（従来の保護層）が施された可撓管では、浸出性能試験はクリアできるが伸長歪みには問題がある。これらに対して本発明品では、浸出性能試験をより高次元でクリアしつつ、伸長歪み及び接着性に関しても全く問題無いレベルの値を示していることが理解できる。しかるに、本発明品によれば、耐薬品性の向上、摩擦係数の低減、内層材中の配合物が可撓管Ａ内の流体に析出することの防止が図れる。各ゴム層２，６，９中の配合物（老防、加硫剤等）は浸出性能に悪影響を与えると思われるが、内面ゴム層２の表面にフッ素コーティングを行うことにより、色度、臭気、濁度、過マンガン酸カリ消費量、残留塩素の消費量といった浸出性能規格にある各項目を容易にクリアできる利点がある。
【００３７】
尚、実施例１において、マンドレル８の表面粗度を１０μｍ以下（実験データは、１０μｍ以下で、かつ、５μｍ以上となる範囲であり、図６参照）とすれば、マンドレルの脱型のし易さがさらに円滑なものとなり、マンドレルの脱型後における管本体層の内周面に保護層を塗布及び硬化させての接着強度がさらに増す。図６から分かるように、破壊伸長歪みの項目においてより改善が見られる。その結果、より保護層が長期に亘って剥離しないよう安定的なコーティングが行え、耐久性や信頼性に富みながらも廉価で生産性に優れる効果を安定して得られる可撓管を提供することができる。
【００３８】
〔実施例２〕
実施例２による可撓管Ａは、実施例１による可撓管Ａと材料や厚み等が異なるものである。即ち、内面ゴム層２：ＮＲ又はＣＲ又はＥＰＤＭ等で厚さ４ｍｍ、第１補強コード層５：ナイロン又はすだれ状のポリエステル等５５°で２プライ、硬鋼線４：ＳＷＣ又はＳＷＢ等で直径３ｍ、中間ゴム層９：ＮＲ又はＣＲ又はＥＰＤＭ等で厚さ３ｍｍ、第２補強コード層３：ナイロン又はポリエステル平織りで１プライ、外面ゴム層６：ＮＲ又はＣＲ又はＥＰＤＭ等で厚さ３ｍｍである。
【００３９】
〔実施例３〕
実施例３よる可撓管Ａは、実施例１による可撓管Ａと材料や厚み等が異なるとともに、積層自体も異なるものである。即ち、内面ゴム層２：ＮＲ又はＣＲ又はＥＰＤＭ等で厚さ４ｍｍ、第１補強コード層５：ナイロン又はすだれ状のポリエステル等５５°で２プライ、中間ゴム層９：ＮＲ又はＣＲ又はＥＰＤＭ等で厚さ６ｍｍ、外面ゴム層６：ＮＲ又はＣＲ又はＥＰＤＭ等で厚さ３ｍｍであり、硬鋼線と第２補強コード層とを有さないワイヤレス仕様である。
【００４０】
〔その他の実施例〕
弾性層１０としては、ウレタン系プライマーの他、塩素化ポリオレフィン成分と溶剤とＭＥＫ（メチルエチルケトン）とから成るプライマー等でも可能である。また、コーティング層１１としては、ポリエチレンやナイロン樹脂等も可能であり、弾性層１０を用いずに直接に内面ゴム層２の内周面２ａにコーティングする構成（方法）も可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】可撓管を用いた変位吸収継手の構造を示す縦断面図（実施例１）
【図２】図１の可撓管を示す部分横断面図
【図３】図１の可撓管の製造方法における脱型工程を示す作用図
【図４】マンドレルが脱型された状態における可撓管の部分断面図
【図５】マンドレルの部分断面図
【図６】可撓管の従来品と本発明品との各種特性を示す図表
【符号の説明】
【００４２】
２ 内面ゴム層
２ａ 管本体層の内周面
３ 第２補強コード層
４ 硬鋼線
５ 表面処理
６ 外面ゴム層
８ マンドレル、精密マンドレル
８ａ 成形面
９ 中間ゴム層
１０ 弾性層
１０ａ 弾性層の内周面
１２ 表面処理
ａ 管本体層
ｂ 補強層
ｃ 保護層
Ａ 可撓管
Ｔ 変位吸収継手
【技術分野】
【０００１】
本発明は、可撓管及びその製造方法に係り、詳しくは、ゴムと樹脂等のエラストマーと、合成繊維等による補強層とを有して構成される変位吸収継手等に用いられる可撓管、並びのその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
この種の可撓管は、ポンプ周りの振動、圧力変動等の繰り返し変位が発生する配管や、地盤の不同沈下や配管の熱収縮等で大きな変位が発生するような配管、或いは前述の変位吸収継手のホース等のように、屈曲状に配策したり、繰り返し変位が作用するような箇所に用いられるものであり、例えば特許文献１において開示されたものが知られている。特許文献１においては、表面をコロナ放電処理して活性化させたＨＤＰＥ(ハイデンシティポリエチレン)の上に未加硫ゴムを積層し、そして加熱することにより、ＨＤＰＥとゴムを加硫させて強固に結合する技術（ポリエチレンコーティング技術）を開示している。
【０００３】
しかしながら、このような単純なコーティング技術では可撓性に乏しい（５％以下）性質があり、伸長歪みに十分追従することができない問題がある。実用に適すべく１０％以上の伸長歪み追従できる仕様とするには、コーティング形状をコルゲート状とする必要があるが、それでは流体の通過抵抗が増加するとともに、製造工程や管の端部処理が複雑化してコストアップを招く不利がある。加えて、コルゲート形状の製造設備を新たに導入しなければならないとか、ＨＤＰＥの加工温度が高い点で円滑な作業が行い難いといった問題もあり、実現は難しい。
【０００４】
これに対して、加硫が完了した製品（可撓管）の内層表面をバフ掛け研削して活性化させ、フッ素コーティング剤を直接塗布し、焼付け処理する技術（ゴム＋フッ素コーティング技術）が考えられる。この技術では、許容弾性歪みに関しては、前述のポリエチレンコーティング技術よりは大きく改善され、その歪みが３０％まで許容される点で望ましい技術である。しかしながら、長期的には結合力が不足気味であり、水道水循環雰囲気では数ヶ月で剥離する傾向があるとともに、内層表面をバフ掛けするには多大な工数を必要とする等、幾つかの難点がある。
【特許文献１】特開２００３−１６１３８９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
このように、前者及び後者のいずれの技術においても種々の解決課題を有しているが、後者の技術には改善の余地がある。即ち、フッ素コーティング技術による可撓管においては、弾性歪みの点では及第点にあるとともに、内面ゴムに耐熱性、耐薬品性に富むフッ素コーティングすることにより、ゴム中の配合薬品が可撓管内を流れる流体に析出することが防止でき、また、接液流体中の薬品類がゴム自体を腐食するのを防止できるという、優れた性質を持つからである。
【０００６】
そこで本発明の目的は、内面ゴムにフッ素コーティングを施すといった基本性能に優れる技術、即ち、管本体層に補強層を有する構造に関する技術を改良し、多大な工数を要するバフ掛け処理を行うことなく、十分に長期的な結合力があって耐久性を有する可撓管、並びにその製造方法を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１に係る発明は、可撓管において、ゴム又は合成樹脂製の管本体層ａと、この管本体層ａに埋設又は外装される補強層ｂと、前記管本体層ａの内径側に積層される保護層ｃとを有し、前記管本体層ａは、表面粗度が２０μｍ以下となる表面処理が施されたマンドレル８を離型剤が伴われることなく用いる成形手段によって形成されたものであることを特徴とするものである。
【０００８】
請求項２に係る発明は、可撓管において、ゴム又は合成樹脂製の管本体層ａと、この管本体層ａに埋設又は外装される補強層ｂと、前記管本体層ａの内径側に積層される保護層ｃとを有し、前記管本体層ａは、表面粗度が１０μｍ以下となる表面処理が施されたマンドレル８を離型剤が伴われることなく用いる成形手段によって形成されたものであることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項３に係る発明は、請求項１又は２に記載の可撓管において、前記保護層ｃがフッ素系コーティング剤で形成されていることを特徴とするものである。
【００１０】
請求項４に係る発明は、補強層ｂが埋設又は外装されるゴム又は合成樹脂製の管本体層ａの内側に保護層ｃを積層する可撓管の製造方法において、
前記管本体層ａを成形するためのマンドレル８として、その成形面８ａに表面粗度が２０μｍ以下となる表面処理１２が施された精密マンドレルを用意し、その精密マンドレル８を離型剤を伴うことなく用いて管本体層ａを成形してから前記精密マンドレル８を脱型する管本体層成形工程と、その脱型によって露呈される管本体層ａの内周面２ａに前記保護層ｃをコーティングする保護層形成工程とを有することを特徴とするものである。
【００１１】
請求項５に係る発明は、補強層ｂが埋設又は外装されるゴム又は合成樹脂製の管本体層ａの内側に保護層ｃを積層する可撓管の製造方法において、
前記管本体層ａを成形するためのマンドレル８として、その成形面８ａに表面粗度が１０μｍ以下となる表面処理１２が施された精密マンドレルを用意し、その精密マンドレル８を離型剤を伴うことなく用いて管本体層ａを成形してから前記精密マンドレル８を脱型する管本体層成形工程と、その脱型によって露呈される管本体層ａの内周面２ａに前記保護層ｃをコーティングする保護層形成工程とを有することを特徴とするものである。
【００１２】
請求項６に係る発明は、請求項４又は５に記載の可撓管の製造方法において、前記表面処理１２がクロメートめっきであることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項７に係る発明は、請求項４〜６の何れか一項に記載の可撓管の製造方法において、前記保護層形成工程は、脱型によって露呈される管本体層ａの内周面２ａに厚さ１〜３０μｍにプライマー塗布することによる弾性層１０を形成する弾性層形成工程と、それによって形成された弾性層１０の内周面１０ａへのコーティングによって保護層ｃを形成する仕上げ工程とから成ることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項８に係る発明は、請求項４〜７の何れか一項に記載の可撓管の製造方法において、前記保護層ｃをフッ素系合成樹脂剤のコーティングによって形成することを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１の発明によれば、詳しくは実施形態の項において述べるが、表面粗度が２０μｍ以下となる精密マンドレルを用いることで、離型剤を用いなくても管本体層から精密マンドレルを抜き出すことが可能になり、多大な工数を要するバフ掛け処理を行う必要が無いようになる。それによって、接着性を阻害する離型剤の膜が生成されないので、マンドレルの脱型後に管本体層の内周面に保護層を塗布及び硬化させ強固に接着することができる。その結果、保護層が長期に亘って剥離することのない安定的なコーティング状態に維持でき、耐久性や信頼性に富みながらも廉価で生産性に優れる可撓管を提供することができる。
【００１６】
請求項２の発明によれば、請求項１の発明におけるマンドレルの表面粗度をより精密な１０μｍ以下としたものであり、マンドレルの脱型処理がより円滑となり、より安定的なコーティングが行えて、耐久性、信頼性、廉価で優れる生産性等の前記効果をより強化し得る可撓管を提供することができる。
【００１７】
請求項３の発明によれば、管本体層の内面にコーティングされる保護層が、高温や腐蝕性の強い薬液にもよく対応できるフッ素系コーティング剤で形成されているので、高温に耐え、且つ、耐薬品性にも富み、用途範囲を拡大できる利点を有する可撓管を提供することができる。
【００１８】
請求項４の発明によれば、可撓管を製作するに用いるマンドレルの表面粗度を精密仕上げすることによって、離型剤を用いることなくマンドレルの脱型が可能となる方法であり、請求項１の発明による作用効果と同等の作用効果を奏することが可能な可撓管の製造方法を提供することができる。
【００１９】
請求項５の発明によれば、請求項４の発明におけるマンドレルの表面粗度をさらに精密な１０μｍ以下とする方法であり、請求項２による前記作用効果と同等の作用効果を得ることができる。
【００２０】
請求項６の発明によれば、マンドレル表面を粗度を２０μｍ以下、或いは１０μｍ以下とすることを、一般的に普及している表面処理手段であるクロメートめっきによって達成することができるので、廉価で生産性の良く経済性に優れるものとしながら、請求項４又は５による前記作用効果が得られる利点がある。
【００２１】
請求項７の発明によれば、管本体層と保護層との間に介在される厚さ１〜３０μｍのプライマーによる弾性層の存在により、管本体層の歪みが弾性層で緩和されて保護層に伝わるようになって、保護層のクラック等の不都合が生じ難くなる。その結果、より大きな伸長歪みにも追従できるように改善される可撓管の製造方法を提供することができる。
【００２２】
請求項８の発明によれば、請求項３の発明による作用効果と同等の作用効果を奏することが可能な可撓管の製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下に、本発明による可撓管及びその製造方法の実施の形態を、図面を参照しながら説明する。図１は本発明による可撓管を用いた変位吸収継手の縦断面図、図２は図１の部分横断面図、図３は可撓管の製造方法の要部を示す作用図、図４はマンドレルが脱型された状態の可撓管の部分断面図、図５はマンドレル外周部の断面図、図６は可撓管の従来品と本発明品との各種特性を示す図表である。
【００２４】
〔実施例１〕
実施例１による可撓管Ａは、図１、図２に示すように、変位吸収継手Ｔの構成部品として用いられているものである。この変位吸収継手Ｔは、可撓管Ａと、これの長手方向の両端部に装着された金属製の接続端部である一対の口金具１とから構成されている。可撓管Ａは、ゴム（又は合成樹脂）製の管本体層ａと、この管本体層ａに埋設（又は外装）される補強層ｂと、管本体層ａの内径側に積層される保護層ｃとを有した多重層構造の管に構成されており、管本体層ａは、表面粗度が２０μｍ以下となる表面処理が施されたマンドレル８を離型剤が伴われることなく用いる成形手段（図３参照）によって形成されたものである。管本体層ａは、三つのゴム層２，６，９から成り、補強層ｂは二つの補強コード層３，５と一つの金属補強層４とから成り、保護層ｃはコーティング層１１から成る。また、保護層ｃと管本体層ａ即ち内面ゴム層２との間には弾性層１０が介在されている。
【００２５】
可撓管Ａは、一対の口金具１の間において、内面ゴム層２の外表面に巻回された第１補強コード層（補助補強コード層）５の外周に、金属製補強具の１種であるスパイラル状の硬鋼線（コイルワイヤー）４が巻回されており、硬鋼線４の外側に第２補強コード層（主補強コード層）３が巻回され、さらにその外側に外面ゴム層６で被覆された多層構造のものとされている。補助補強コード層５、硬鋼線４、主補強コード層３は、いずれも補強層を構成しており、硬鋼線４のピッチ間にはゴムが充填されており、それによって中間ゴム層９が形成されている。また、口金具１の開口端側根元部には主補強コード層３で折り返し被覆された鋼製のソリッドリング７が装着され、口金具１の外周側にはボルトを挿通自在な貫通孔１ａが形成されている。
【００２６】
各層の材質や厚み等は次のようである。内面ゴム層２：ＮＲ又はＣＲ又はＥＰＤＭ等で厚さ５ｍｍ、第１補強コード層５：ナイロン又はすだれ状のポリエステル等５５°で１プライ、硬鋼線４：ＳＷＣ又はＳＷＢ等で直径５ｍ、中間ゴム層９：ＮＲ又はＣＲ又はＥＰＤＭ等で厚さ５ｍｍ、第２補強コード層３：ナイロン又はすだれ状のポリエステル等５０°で２プライ、外面ゴム層６：ＮＲ又はＣＲ又はＥＰＤＭ等で厚さ５ｍｍである。弾性層１０は、ポリオレフィン系プライマーを内面ゴム層２の表面である内周面２ａに厚さ１〜３０μｍに塗布することで形成されており、保護層ｃであるコーティング層１１は、弾性層１０の内周面（表面）１０ａにウレタン系のフッ素コーティング剤を程よい厚み、即ち、厚さ１〜３０μｍに塗布することで形成されている。
【００２７】
保護層ｃをフッ素コーティング剤製のコーティング層１１として、そのアンダーコート材としてポリオレフィン系プライマー製の弾性層１０を塗布する構成としてあるので、コーティング層１１の内面ゴム層２に対する接着力が大きく向上し、ゴム中の配合物の析出防止と伸長歪み追従性に威力を発揮するものとなっている。この場合、保護層ｃの膜厚は厚過ぎると伸長歪みに追従できなくなり、薄過ぎるとゴム中の配合物の析出防止ができないので、前述したような程よい厚みに設定することが肝要である。また、管本体層ａと保護層ｃとの間に介在される厚さ１〜３０μｍのプライマーによる弾性層１０の存在により、管本体層ａの歪みが弾性層１０で緩和されて保護層ｃに伝わるようになって、保護層ｃのクラック等の不都合が生じ難くなる。その結果、より大きな伸長歪みにも追従できるように改善される可撓管Ａの提供に寄与することが可能である。
【００２８】
さて、上記の「程よい厚み」について考えてみる。内面ゴム層２の内表面に塗布するコーティング層（樹脂膜層）１１は、これ単体で塗布した場合の膜厚、或いは、弾性層（バインダー層）１０を併用する場合における弾性層１０との厚み比率と膜厚が適合範囲内になっていないと、可撓管Ａが伸長や圧縮等を変位吸収する際の歪みに追従できず、早期の剥離や破壊の原因となる。そこで、コーティング層１１、及びこれと内面ゴム層２との間に塗布される弾性層１０の膜厚並びに両者１１，１０の比率を所定の範囲に設定することにより、５０〜１００％程度の大きな歪みが可撓管Ａに発生した場合でも、その歪みに追従することができて剥離や破損が生じないようになる。従って、剥離した膜が可撓管Ａ内の流体に混入したり、内面ゴム層２の配合剤が流体に析出したりする不都合を低減、或いは解消することが可能になる。
【００２９】
配合薬品の浸出防止に必要な試作や浸出試験結果からは膜厚は５μｍ以上必要であることが知見された。保護層ｃのサンプルでの実験結果では、膜厚が１０μｍを超える部分では、その部分が伸びに追従しないか、或いはその周辺部分に局部歪みが発生するためかにより、伸長追従性が５０％以下となることがある。マンドレル８の表面粗さが２０μｍである場合は、コーティング液が溜まる部分の深さは１０μｍ以下になることが知見された。このことからも、マンドレル８の表面粗さは２０μｍ以下とするのが良いことが分かる。
【００３０】
実例を挙げてみると、（イ）可撓管Ａの内面ゴム層２の表面が十分平滑な面であるＣＲ系ゴムを溶剤で油分を十分に除去した後に、市販のオレフィン系バインダーを２０μｍの厚みに塗布し、乾燥後、ウレタン系フッ素コーティング剤を２０μｍの厚みに塗布し、１４０℃で１時間の焼付け処理を行う。それによる製品に伸長歪みを与えたところ、約１００％歪みに達するまではコーティング層１１にクラックは発生しなかった。
【００３１】
また、別の例では、ＣＲ／ＥＰＤＭ系の内面ゴム層２の表面に市販のオレフィン系バインダーとフッ素コーティング剤を厚み５μｍずつで塗布したところ、上記（イ）と同様な処理をした製品では、約３００％伸長歪みになるまでコーティング層１１にクラックは発生しなかった。
【００３２】
次に、ゴム内面層２に保護層ｃを形成する方法（可撓管の製造方法）について説明する。図３、図５に示すように、管本体層ａを成形するためのマンドレル８として、その成形面である外周面８ａに表面粗度が２０μｍ以下となる表面処理１２が施された精密マンドレルを用意し、その精密マンドレル８を、離型剤を伴うことなく用いて管本体層ａを成形する成形工程、及び、成形後に精密マンドレル８を管本体層ａから抜き出す〔脱型（脱芯）する〕脱型工程で成る管本体層成形工程（図３参照）と、その精密マンドレル８の脱型によって露呈される管本体層ａの内周面１ａ（図４参照）に保護層ｃをコーティングする保護層形成工程とを有する製造方法である。尚、表面処理１２の一例としてはクロメートめっき（クロームめっき、ハードクロームめっき）が挙げられる。
【００３３】
脱型工程においては、従来、マンドレル８を管本体層ａから円滑に脱型するためには予め離型剤をマンドレル８の表面に塗っておく前処理が為されるので、脱型工程後における管本体層ａの内面、すなわち内面ゴム層２の内周面には離型剤が加硫によって焼き付けられて残った状態になっている。そのままの状態で保護層ｃをコーティングすると接着力が不安定になるので、内面ゴム層２の内周面の全体に亘ってバフ掛け等の研削処理を行ってからコーティングする工程が採られる。これが〔０００４〕項において言う「多大な工数を必要とする」ことであり、コストアップを招くこととなっている。
【００３４】
これに対して本発明による製造方法によれば、上記の如くクロメートめっきによって表面粗度が２０μｍ以下となる精密マンドレル８を用いているので、離型剤を用いなくても管本体層ａから抜き出す脱型工程が行えるようになる。従って、接着性を阻害する離型剤の膜が生成されないので、脱型工程後に内面ゴム層２の内周面２ａに保護層ｃを単に塗布及び硬化させるだけで強固に接着することができ、長期に亘って剥離することのない安定的なコーティング状態が維持できるようになる。実施例１においては、先にウレタン系のプライマーによる弾性層（前述）１０を形成してからウレタン系のフッ素コーティング剤によるコーティング層１１形成してあるので、より大きな伸長歪みにも追従できる保護層ｃが形成されている。なお、精密マンドレル８の表面粗度が２０μｍ以下であることの根拠は、保護層ｃに関する塗膜調査の結果、即ち、ユニクロームめっきやクロームめっきの粗度を種々に変えたサンプルの表面凹凸と、マンドレルの脱型の可否並びにし易さとの関係から求まる値が２０μｍ（実験データは、２０μｍ以下で、かつ、１０μｍ超となる範囲）であること（図６参照）に因る。
【００３５】
参考に、上述の製造方法によって作成された可撓管Ａにおいて、内面ゴム層２の内周面２ａの表面処理の違いによる各種データを図６に示す。尚、図６において、「通常のコーティング」とは、プライマー等のバインダーを使用することなくフッ素コーティングを施すことであり、「本発明品」とは、表面が滑らかなマンドレルを使用し、かつ、プライマーとフッ素コーティングとが施されたものである。
【００３６】
さて、図６から、保護層ｃを持たない可撓管では、伸長歪みに関しては優れているが、当然ながら浸出性能試験はクリアできず、通常コーティング（従来の保護層）が施された可撓管では、浸出性能試験はクリアできるが伸長歪みには問題がある。これらに対して本発明品では、浸出性能試験をより高次元でクリアしつつ、伸長歪み及び接着性に関しても全く問題無いレベルの値を示していることが理解できる。しかるに、本発明品によれば、耐薬品性の向上、摩擦係数の低減、内層材中の配合物が可撓管Ａ内の流体に析出することの防止が図れる。各ゴム層２，６，９中の配合物（老防、加硫剤等）は浸出性能に悪影響を与えると思われるが、内面ゴム層２の表面にフッ素コーティングを行うことにより、色度、臭気、濁度、過マンガン酸カリ消費量、残留塩素の消費量といった浸出性能規格にある各項目を容易にクリアできる利点がある。
【００３７】
尚、実施例１において、マンドレル８の表面粗度を１０μｍ以下（実験データは、１０μｍ以下で、かつ、５μｍ以上となる範囲であり、図６参照）とすれば、マンドレルの脱型のし易さがさらに円滑なものとなり、マンドレルの脱型後における管本体層の内周面に保護層を塗布及び硬化させての接着強度がさらに増す。図６から分かるように、破壊伸長歪みの項目においてより改善が見られる。その結果、より保護層が長期に亘って剥離しないよう安定的なコーティングが行え、耐久性や信頼性に富みながらも廉価で生産性に優れる効果を安定して得られる可撓管を提供することができる。
【００３８】
〔実施例２〕
実施例２による可撓管Ａは、実施例１による可撓管Ａと材料や厚み等が異なるものである。即ち、内面ゴム層２：ＮＲ又はＣＲ又はＥＰＤＭ等で厚さ４ｍｍ、第１補強コード層５：ナイロン又はすだれ状のポリエステル等５５°で２プライ、硬鋼線４：ＳＷＣ又はＳＷＢ等で直径３ｍ、中間ゴム層９：ＮＲ又はＣＲ又はＥＰＤＭ等で厚さ３ｍｍ、第２補強コード層３：ナイロン又はポリエステル平織りで１プライ、外面ゴム層６：ＮＲ又はＣＲ又はＥＰＤＭ等で厚さ３ｍｍである。
【００３９】
〔実施例３〕
実施例３よる可撓管Ａは、実施例１による可撓管Ａと材料や厚み等が異なるとともに、積層自体も異なるものである。即ち、内面ゴム層２：ＮＲ又はＣＲ又はＥＰＤＭ等で厚さ４ｍｍ、第１補強コード層５：ナイロン又はすだれ状のポリエステル等５５°で２プライ、中間ゴム層９：ＮＲ又はＣＲ又はＥＰＤＭ等で厚さ６ｍｍ、外面ゴム層６：ＮＲ又はＣＲ又はＥＰＤＭ等で厚さ３ｍｍであり、硬鋼線と第２補強コード層とを有さないワイヤレス仕様である。
【００４０】
〔その他の実施例〕
弾性層１０としては、ウレタン系プライマーの他、塩素化ポリオレフィン成分と溶剤とＭＥＫ（メチルエチルケトン）とから成るプライマー等でも可能である。また、コーティング層１１としては、ポリエチレンやナイロン樹脂等も可能であり、弾性層１０を用いずに直接に内面ゴム層２の内周面２ａにコーティングする構成（方法）も可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】可撓管を用いた変位吸収継手の構造を示す縦断面図（実施例１）
【図２】図１の可撓管を示す部分横断面図
【図３】図１の可撓管の製造方法における脱型工程を示す作用図
【図４】マンドレルが脱型された状態における可撓管の部分断面図
【図５】マンドレルの部分断面図
【図６】可撓管の従来品と本発明品との各種特性を示す図表
【符号の説明】
【００４２】
２ 内面ゴム層
２ａ 管本体層の内周面
３ 第２補強コード層
４ 硬鋼線
５ 表面処理
６ 外面ゴム層
８ マンドレル、精密マンドレル
８ａ 成形面
９ 中間ゴム層
１０ 弾性層
１０ａ 弾性層の内周面
１２ 表面処理
ａ 管本体層
ｂ 補強層
ｃ 保護層
Ａ 可撓管
Ｔ 変位吸収継手
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム又は合成樹脂製の管本体層と、この管本体層に埋設又は外装される補強層と、前記管本体層の内径側に積層される保護層とを有し、前記管本体層は、表面粗度が２０μｍ以下となる表面処理が施されたマンドレルを離型剤が伴われることなく用いる成形手段によって形成されたものである可撓管。
【請求項２】
ゴム又は合成樹脂製の管本体層と、この管本体層に埋設又は外装される補強層と、前記管本体層の内径側に積層される保護層とを有し、前記管本体層は、表面粗度が１０μｍ以下となる表面処理が施されたマンドレルを離型剤が伴われることなく用いる成形手段によって形成されたものである可撓管。
【請求項３】
前記保護層がフッ素系コーティング剤で形成されている請求項１又は２に記載の可撓管。
【請求項４】
補強層が埋設又は外装されるゴム又は合成樹脂製の管本体層の内側に保護層を積層する可撓管の製造方法であって、
前記管本体層を成形するためのマンドレルとして、その成形面に表面粗度が２０μｍ以下となる表面処理が施された精密マンドレルを用意し、その精密マンドレルを離型剤を伴うことなく用いて管本体層を成形してから前記精密マンドレルを脱型する管本体層成形工程と、その脱型によって露呈される管本体層の内周面に前記保護層をコーティングする保護層形成工程とを有する可撓管の製造方法。
【請求項５】
補強層が埋設又は外装されるゴム又は合成樹脂製の管本体層の内側に保護層を積層する可撓管の製造方法であって、
前記管本体層を成形するためのマンドレルとして、その成形面に表面粗度が１０μｍ以下となる表面処理が施された精密マンドレルを用意し、その精密マンドレルを離型剤を伴うことなく用いて管本体層を成形してから前記精密マンドレルを脱型する管本体層成形工程と、その脱型によって露呈される管本体層の内周面に前記保護層をコーティングする保護層形成工程とを有する可撓管の製造方法。
【請求項６】
前記表面処理は、クロメートめっき工程を含むものである請求項４又は５に記載の可撓管の製造方法。
【請求項７】
前記保護層形成工程は、脱型によって露呈される管本体層の内周面に厚さ１〜３０μｍにプライマー塗布することによる弾性層を形成する弾性層形成工程と、それによって形成された弾性層の内周面へのコーティングによって保護層を形成する仕上げ工程とから成る請求項４〜６の何れか一項に記載の可撓管の製造方法。
【請求項８】
前記保護層をフッ素系合成樹脂剤のコーティングによって形成する請求項４〜７の何れか一項に記載の可撓管の製造方法。
【請求項１】
ゴム又は合成樹脂製の管本体層と、この管本体層に埋設又は外装される補強層と、前記管本体層の内径側に積層される保護層とを有し、前記管本体層は、表面粗度が２０μｍ以下となる表面処理が施されたマンドレルを離型剤が伴われることなく用いる成形手段によって形成されたものである可撓管。
【請求項２】
ゴム又は合成樹脂製の管本体層と、この管本体層に埋設又は外装される補強層と、前記管本体層の内径側に積層される保護層とを有し、前記管本体層は、表面粗度が１０μｍ以下となる表面処理が施されたマンドレルを離型剤が伴われることなく用いる成形手段によって形成されたものである可撓管。
【請求項３】
前記保護層がフッ素系コーティング剤で形成されている請求項１又は２に記載の可撓管。
【請求項４】
補強層が埋設又は外装されるゴム又は合成樹脂製の管本体層の内側に保護層を積層する可撓管の製造方法であって、
前記管本体層を成形するためのマンドレルとして、その成形面に表面粗度が２０μｍ以下となる表面処理が施された精密マンドレルを用意し、その精密マンドレルを離型剤を伴うことなく用いて管本体層を成形してから前記精密マンドレルを脱型する管本体層成形工程と、その脱型によって露呈される管本体層の内周面に前記保護層をコーティングする保護層形成工程とを有する可撓管の製造方法。
【請求項５】
補強層が埋設又は外装されるゴム又は合成樹脂製の管本体層の内側に保護層を積層する可撓管の製造方法であって、
前記管本体層を成形するためのマンドレルとして、その成形面に表面粗度が１０μｍ以下となる表面処理が施された精密マンドレルを用意し、その精密マンドレルを離型剤を伴うことなく用いて管本体層を成形してから前記精密マンドレルを脱型する管本体層成形工程と、その脱型によって露呈される管本体層の内周面に前記保護層をコーティングする保護層形成工程とを有する可撓管の製造方法。
【請求項６】
前記表面処理は、クロメートめっき工程を含むものである請求項４又は５に記載の可撓管の製造方法。
【請求項７】
前記保護層形成工程は、脱型によって露呈される管本体層の内周面に厚さ１〜３０μｍにプライマー塗布することによる弾性層を形成する弾性層形成工程と、それによって形成された弾性層の内周面へのコーティングによって保護層を形成する仕上げ工程とから成る請求項４〜６の何れか一項に記載の可撓管の製造方法。
【請求項８】
前記保護層をフッ素系合成樹脂剤のコーティングによって形成する請求項４〜７の何れか一項に記載の可撓管の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００６−１７０２４６（Ｐ２００６−１７０２４６Ａ）
【公開日】平成１８年６月２９日（２００６．６．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３５９９５７（Ｐ２００４−３５９９５７）
【出願日】平成１６年１２月１３日（２００４．１２．１３）
【出願人】（０００００３１４８）東洋ゴム工業株式会社 (2,711)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年６月２９日（２００６．６．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１２月１３日（２００４．１２．１３）
【出願人】（０００００３１４８）東洋ゴム工業株式会社 (2,711)
【Ｆターム（参考）】
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