大豆酵素製剤の製造方法
【課題】大豆ホエーから、β−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを両方含み、食品工業的に利用し易い酵素製剤を効率良く得ることができる方法を提供すること。
【解決手段】本発明の大豆酵素製剤の製造方法は、大豆ホエーを固形分２５〜３５％となるように濃縮する濃縮工程と、前記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、塩類を１５質量部以上添加する塩析工程と、前記塩析工程にて生じた析出物を濾過により回収する濾過工程と、を有することを特徴とする大豆酵素製剤の製造方法。
【解決手段】本発明の大豆酵素製剤の製造方法は、大豆ホエーを固形分２５〜３５％となるように濃縮する濃縮工程と、前記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、塩類を１５質量部以上添加する塩析工程と、前記塩析工程にて生じた析出物を濾過により回収する濾過工程と、を有することを特徴とする大豆酵素製剤の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大豆酵素製剤に関し、詳細には、大豆ホエー由来のβ−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを両方含む酵素製剤の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
β−アミラーゼは、澱粉の非還元末端に作用し、α−１，４グリコシド結合を逐次切断してマルトースを遊離する酵素であり、水飴やマルトースの製造に利用されたり、パンや和菓子等の澱粉老化防止剤として食品に直接利用されたりしている。β−アミラーゼには、大豆、小麦、大麦等の穀類やサツマイモ等の植物起源のものと、微生物起源のものとがあるが、食品工業では、通常、植物起源のものが用いられる。一方、トリプシンインヒビターは、タンパク質分解酵素であるトリプシンの作用を特異的に阻害する物質であり、粉末状大豆たん白及びカルシウムとともに添加することで、塩魚肉すり身や魚肉練り製品の坐りの増強、戻りの抑制、弾力の増強、ゲル剛性の向上等を図るために利用されている（例えば、特許文献１参照）。トリプシンインヒビターは、大豆等の豆類に多く含まれており、大豆由来のトリプシンインヒビターとしては、分子量約２０，０００、等電点４．５のクニッツ型と、分子量約８，０００、等電点４．２のボーマンバーク型との２種類の存在が知られている。このように、β−アミラーゼと、トリプシンインヒビターとは、極めて有用な物質であるため、工業化に結びつくような簡便な分離技術の開発が種々、行なわれている。
【０００３】
例えば、特許文献２には、大豆ホエーを原料としてβ−アミラーゼを得る方法として、多段階の限外濾過膜濃縮工程、冷却処理工程と沈殿除去工程及び／又はｐＨ調整工程を行なう方法が開示されている。また、特許文献３には、大豆ホエーを濃縮し、酸性条件下で析出する凝集沈殿物であるトリプシンインヒビターを回収する工程と、得られた上清を高分子画分であるβ−アミラーゼと低分子画分である大豆小糖類とに分画する工程とを含む方法が開示されている。その他、サツマイモの搾汁液を原料としてβ−アミラーゼを得る方法として、特許文献４に、カンショの搾汁液を酸性処理するｐＨ調整工程と、酸性処理液を加熱処理する加熱工程と、加熱処理液を中和処理する中和処理工程とを順に行なう方法が開示されている。
【０００４】
また、大豆由来のトリプシンインヒビターを得る方法として、実験室レベルでは、等電点沈殿、塩析、イオン交換クロマトグラフィー、ゲル濾過等を組み合わせた種々の精製法が提案されている。工業的な方法としては、例えば、特許文献５には、限外濾過膜とイオン交換クロマトグラフィーとを組み合わせた方法が開示されている。さらに、特許文献６には、トリプシンインヒビター抽出法とイオン交換クロマトグラフィーとを組み合わせた高純度のトリプシンインヒビターを得る方法が開示されている。
【０００５】
しかしながら、上記いずれの報告も満足のいく程度にまで簡便化された方法とはいえず、また、β−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを両方含む酵素製剤を得ることはできなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−９９２９号公報
【特許文献２】特開平７−１０７９７４号公報
【特許文献３】特開２００４−３１３１７０号公報
【特許文献４】特開２００５−４６１１０号公報
【特許文献５】特開平６−１４５１９８号公報
【特許文献６】特開平１０−６６５７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、大豆ホエーから、β−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを両方含み、食品工業的に利用し易い酵素製剤を効率良く得ることができる方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねたところ、大豆ホエーを特定の固形分に濃縮した後、特定の条件で塩析し、濾過することで、β−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを両方含む液が得られ、且つ該液を高濃度に濃縮できることを見出し、本発明を完成するに至った。なお、濃縮、塩析、及び濾過の組み合わせにより、大豆ホエーからβ−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを効率良く得ることができるという報告はなされていない。
【０００９】
具体的には、本発明では以下のようなものを提供する。
【００１０】
（１） 大豆ホエーを固形分２５〜３５％となるように濃縮する濃縮工程と、上記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、塩類を１５質量部以上添加する塩析工程と、上記塩析工程にて生じた析出物を濾過により回収する濾過工程と、を有することを特徴とする大豆酵素製剤の製造方法。
【００１１】
（２） 上記濾過工程にて使用する濾過材が濾布である（１）に記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【００１２】
（３） ＪＩＳ−Ｌ１０９６に準拠して測定した上記濾布の通気度は、２０〜１００ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎである（２）に記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【００１３】
（４） 上記塩析工程にて添加する塩類が、硫酸アンモニウムである（１）〜（３）いずれかに記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【００１４】
（５） 上記濾過工程では、上記塩析工程を経た濃縮大豆ホエーに対して、濾過助剤として澱粉を添加する（１）〜（４）いずれかに記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【００１５】
（６） 上記澱粉が馬鈴薯澱粉である（５）に記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【００１６】
（７） 上記澱粉の添加量は、上記塩析工程を経た濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、１〜２５質量部である（５）又は（６）に記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、大豆ホエーから、β−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを両方含み、食品工業的に利用し易い酵素製剤を効率良く得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の具体的な実施形態について詳細に説明するが、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜、変更を加えて実施することができる。
【００１９】
本発明の大豆酵素製剤の製造方法は、大豆ホエーを固形分２５〜３５％となるように濃縮する濃縮工程と、上記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、塩類を１５質量部以上添加する塩析工程と、上記塩析工程にて生じた析出物を濾過により回収する濾過工程と、を有することを特徴とする。本発明の大豆酵素製剤の製造方法では、大豆ホエーを特定の固形分に濃縮した後、特定の条件で塩析し、濾過することで、β−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを両方含む液が得られ、且つ該液を高濃度に濃縮できることを見出した点に意義を有する。以下、濃縮工程、塩析工程、及び濾過工程について、順に説明する。
【００２０】
［濃縮工程］
濃縮工程は、大豆ホエーを固形分２５〜３５％となるように濃縮する工程である。大豆ホエーとしては、例えば、大豆から分離大豆蛋白や濃縮大豆蛋白を製造する過程で副産物として生じるものや、脱脂大豆等の大豆から直接抽出されたものを使用することができる。脱脂大豆から直接、大豆ホエーを得る方法としては、例えば、脱脂大豆に水を添加した後、水酸化ナトリウム等によりｐＨを７．５に調整し、デカンタ等の遠心分離機を用いておからを除去し、上澄み液である大豆ホエーを回収する方法が挙げられる。上記中でも、安定した品質のものを多量に得ることができる点において、大豆から分離大豆蛋白や濃縮大豆蛋白を工業的に製造する過程で副産物として生じる大豆ホエーを利用することが好ましい。
【００２１】
大豆ホエーは、通常、固形分が５％程度であり、その固形分組成は、粗蛋白質が２０％程度、灰分が２０％程度、糖質が６０％程度であり、例えば、脱脂大豆から水抽出する際の倍率が変わっても、大豆ホエーの固形分組成はほとんど変動しない。固形分５％程度の大豆ホエーであれば、β−アミラーゼが活性として３００ｕｎｉｔ／ｍｌ程度、トリプシンインヒビターが活性として６ｕｎｉｔ／ｍｌ程度含まれており、本発明の原料として好適に用いることができる。
【００２２】
なお、本明細書における大豆ホエー由来のβ−アミラーゼ活性の測定は、Ｂｅｔａｍｙｌ（ｐ−ニトロフェニル マルトトリオース：ＰＮＰ−β−Ｇ３）溶液を基質として使用し、該基質からβ−アミラーゼによって解離されたｐ−ニトロフェノールの吸光度を測定する方法（ＢＥＴＡＭＹＬ−３）に従って行ない、１分間にＰＮＰ−β−Ｇ３から１μｍｏｌのｐ−ニトロフェノールが解離する活性を１ｕｎｉｔとする。また、大豆ホエー由来のトリプシンインヒビター活性の測定は、Ａ．Ｏ．Ｃ．Ｓの公定法に基づいたＢＡＰＡ法に従って行なう。
【００２３】
濃縮工程では、大豆ホエーを固形分２５〜３５％となるように濃縮する。大豆ホエーを濃縮する方法は、特に限定されないが、例えば、蒸留による濃縮が好適である。具体的には、大豆ホエーをｐＨ５．０〜６．０に調整した後、６０℃以下の温度にて濃縮する。ここで、濃縮前の大豆ホエーをｐＨ５．０〜６．０に調整するのは、β−アミラーゼの熱安定性が高いｐＨ域だからである。濃縮の際の温度条件を６０℃以下とするのは、６０℃を超えるとβ−アミラーゼ活性が低下し得るからである。濃縮は、大豆ホエーの固形分が２５〜３５％となるように行なう。大豆ホエーの固形分が２５％未満であると、次工程の塩析工程における塩類の使用量が多くなるため、原料費や廃棄物処理費がコスト高となる。３５％を超えると、大豆ホエーの粘度が高くなるため、取り扱いが困難となり、次工程の塩析工程における作業が煩雑となる。
【００２４】
［塩析工程］
塩析工程は、上記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、塩類を１５質量部以上添加する工程である。塩析工程では、上記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエーに塩類を添加することにより、β−アミラーゼ及びトリプシンインヒビターを不溶化させ、析出させる。そして、大豆ホエーからβ−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを選択的にうる。添加する塩類は、特に限定されず、例えば、硫酸アンモニウム、硫酸ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、リン酸ナトリウム等が挙げられ、これらは単独又は組み合わせて用いることができる。これらの中でも、硫酸アンモニウムは、塩析効果が高いという点において好ましい。
【００２５】
塩類の添加量は、上記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、１５質量部以上である。なお、好ましい上限は、上記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、３５質量部以下である。塩類の添加量が、上記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、１５質量部未満であると、塩析効果がほとんど得られない。３５質量部を超えると、不要な酵素類も沈殿を起こす可能性がある。
【００２６】
塩析工程では、上記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエーに塩類を添加した後は、塩類が溶解するまで十分に撹拌し、一晩４℃付近の温度条件下で静置する。なお、塩類の添加後に行なう撹拌は、塩析を効率良く進行させるために強撹拌であることが好ましい。
【００２７】
［濾過工程］
濾過工程は、上記塩析工程にて生じた析出物を濾過により回収する工程である。濾過工程では、上記塩析工程にて生じた析出物、すなわち、β−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを両方含む析出物を濾過による固液分離により回収する。濾過方法としては、例えば、濾紙又は濾布をセットしたブフナー濾過器（ヌッチェ）を用いる吸引濾過、フィルタープレス等が挙げられ、上記析出物の含水率の低減が可能であるとの観点からフィルタープレスによる濾過が好ましく、特に、圧搾式のフィルタープレスが好ましい。上記析出物の含水率が低いと、例えば、回収した析出物を乾燥し、β−アミラーゼ及びトリプシンインヒビターを両方含む粉末状の酵素製剤を製造する際に、短時間で乾燥することができるので、乾燥に要するコストを低減することができる。濾過材は、濾紙又は濾布のいずれであってもよいが、耐性が強く、工業的な使用に適している濾布が好ましい。濾布の材質は、特に限定されず、例えば、ポリプロピレンのマルチフィラメント糸が挙げられる。濾過材として濾布を選択する場合には、ＪＩＳ−Ｌ１０９６に準拠して測定した濾布の通気度が２０〜１００ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎの範囲内であることが好ましい。濾布の通気度が２０ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎ未満であると、濾布に詰まりが生じる場合があり、１００ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎを超えると、上記析出物のトラップが困難となる。
【００２８】
濾過工程では、上記塩析工程を経た濃縮大豆ホエーに対して、濾過助剤として澱粉を添加することが好ましい。ここで、上記塩析工程を経た濃縮大豆ホエーとは、上記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエーに塩類を添加し、β−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを両方含む析出物が生じた状態の濃縮大豆ホエーをいい、具体的には、上記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエーに塩類を添加した後、塩類が溶解するまで十分に撹拌し、静置（例えば、４℃付近の温度条件下で一晩静置）した後のものをいう。
【００２９】
濾過助剤として添加する澱粉は、水不溶性ものであれば特に限定されず、天然澱粉、加工澱粉のいずれであってもよい。例えば、馬鈴薯澱粉、コーンスターチ、小麦澱粉、タピオカ澱粉等の天然澱粉、原料として馬鈴薯、コーン、小麦、タピオカ等を使用し、これらにエステル化処理、エーテル化処理、アルファ化処理等を施したものが挙げられる。これらは単独又は組み合わせて用いることができる。これらの中でも、濾過性をより向上させ、単位時間当たりの処理量を高めることが可能な馬鈴薯澱粉を使用することが好ましい。
【００３０】
澱粉の添加量は、上記塩析工程を経た濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、１〜２５質量部であることが好ましく、１〜１０質量部であることがより好ましい。澱粉の添加量が上記範囲内であれば、濾過性がより向上する。澱粉の添加量が、上記塩析工程を経た濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、２５質量部を超えると、得られた析出物のβ−アミラーゼ及びトリプシンインヒビターの活性が低くなるため、これら酵素の効果を十分に発揮できる酵素製剤を得ることが困難となる。
【００３１】
上記濾過工程にて得られたβ−アミラーゼ及びトリプシンインヒビターを両方含む析出物は、例えば、上記濃縮液を噴霧乾燥機等により乾燥し、β−アミラーゼ及びトリプシンインヒビターを両方含む粉末状の酵素製剤として使用することができる。また、上記析出物を、酵素の安定性を維持できる溶剤に溶解させ、β−アミラーゼ及びトリプシンインヒビターを両方含む液剤としてもよい。
【００３２】
本発明の方法により製造される酵素製剤は、力価の高いβ−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを両方含むので、食品工業的に利用価値が高く、例えば、水産加工食品、畜肉加工食品、大豆加工食品、乳製品、菓子類、小麦粉加工食品、澱粉加工食品等の使用に好適である。
【実施例】
【００３３】
以下、実施例により、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの記載に何ら制限を受けるものではない。
【００３４】
［製造例１］大豆ホエーの製造方法
低温脱脂大豆粉２０ｋｇに１２０ｋｇの水を添加して撹拌した後、１Ｎの塩酸水溶液を添加してｐＨを４．５に調整した。３０分間撹拌した後、デカンタ型遠心分離機（巴工業株式会社製）によりオカラを除去し、上澄み液（大豆ホエー）を１０５ｋｇ回収した。回収した大豆ホエーは、固形分が４．６質量％、ｐＨが４．５であり、β−アミラーゼ活性を３００ＩＵ／ｇ、トリプシンインヒビター（ＴＩ）活性を６ＴＩＵ／ｍｇ有していた。なお、β−アミラーゼ活性の測定は、Ｂｅｔａｍｙｌ（ｐ−ニトロフェニル マルトトリオース：ＰＮＰ−β−Ｇ３）溶液を基質として使用し、該基質からβ−アミラーゼによって解離されたｐ−ニトロフェノールの吸光度を測定する方法（ＢＥＴＡＭＹＬ−３）に従って行ない、１分間にＰＮＰ−β−Ｇ３から１μｍｏｌのｐ−ニトロフェノールが解離する活性を１ｕｎｉｔとした。ＴＩ活性の測定は、Ａ．Ｏ．Ｃ．Ｓの公定法に基づいたＢＡＰＡ法に従い、行なった。
【００３５】
［試験例１］塩析条件の検討
製造例１の方法にて得られた大豆ホエー１００ｋｇに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを５．５に調整した後、５０℃の温度条件下で蒸留濃縮を行ない、濃縮大豆ホエー（固形分：３０．３質量％、ｐＨ：５．１、β−アミラーゼ活性：２２００ＩＵ／ｇ、トリプシンインヒビター活性：５２ＴＩＵ／ｍｇ）を１５ｋｇ回収した。
次いで、回収した濃縮大豆ホエー１ｋｇに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を添加し、再度ｐＨを５．５に調整した後、硫酸アンモニウム（特級、和光純薬工業株式会社製）を、上記濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、０、１０、１５、１９、２４、２８質量部添加し、溶解するまで十分に撹拌した。一晩４℃の温度条件下で静置した後、遠心分離（３，０００ｒｐｍ，１０分間）し、上清部と沈殿部とに分けた。
そして、沈殿部におけるβ−アミラーゼ活性と、ＴＩ活性とを測定し、濃縮大豆ホエーにおけるβ−アミラーゼ活性と、ＴＩ活性とに対する割合を求めた。結果を表１に示す。
【００３６】
【表１】
【００３７】
表１に示すように、濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、硫酸アンモニウムを１５質量部以上添加することで、β−アミラーゼ及びＴＩの両方を含む析出物を得ることができた。また、硫酸アンモニウムの添加量が増えるにしたがって、β−アミラーゼ及びＴＩともに回収率が高まることが確認された。
【００３８】
＜実施例１＞
試験例１にて回収した濃縮大豆ホエー１ｋｇに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを５．５に調整した。次いで、硫酸アンモニウム（特級、和光純薬工業株式会社製）を、上記濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、２０質量部添加し、溶解するまで十分に撹拌した後、一晩４℃の温度条件下で静置した。そして、濾布（材質：ポリプロピレンのマルチフィラメント糸、通気度：２０ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎ）を半径１１０ｍｍの円形に切断し、ブフナー濾過器（ヌッチェ）にセットし、上記塩析処理した濃縮大豆ホエー２３１．５ｇを２０分間吸引濾過した。
【００３９】
その結果、塩析により生じた析出物を１２．６ｇ回収することができた。また、回収した沈殿物は、固形分が６８質量％であり、β−アミラーゼ活性を１６，５９８ＩＵ／ｇ、ＴＩ活性を２７３．３ＴＩＵ／ｍｇ有していた。
【００４０】
＜実施例２＞
試験例１にて回収した濃縮大豆ホエー１ｋｇに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを５．５に調整した。次いで、硫酸アンモニウム（特級、和光純薬工業株式会社製）を、上記濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、２０質量部添加し、溶解するまで十分に撹拌した後、一晩４℃の温度条件下で静置した。その後、この塩析処理した濃縮大豆ホエー１００質量部に馬鈴薯澱粉（商品名：丸特士幌澱粉、東海澱粉株式会社製）１質量部を添加し、撹拌した。そして、濾布（材質：ポリプロピレンのマルチフィラメント糸、通気度：２０ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎ）を半径１１０ｍｍの円形に切断し、ブフナー濾過器（ヌッチェ）にセットし、上記馬鈴薯澱粉添加後の塩析処理した濃縮大豆ホエー４８６．２ｇを２０分間吸引濾過した。
【００４１】
その結果、塩析により生じた析出物を４１．４ｇ回収することができた。また、回収した沈殿物は、固形分が６８質量％であり、β−アミラーゼ活性を１４，３７８ＩＵ／ｇ、ＴＩ活性を２５２．３ＴＩＵ／ｍｇ有していた。
【００４２】
＜実施例３＞
試験例１にて回収した濃縮大豆ホエー１ｋｇに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを５．５に調整した。次いで、硫酸アンモニウム（特級、和光純薬工業株式会社製）を、上記濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、２０質量部添加し、溶解するまで十分に撹拌した後、一晩４℃の温度条件下で静置した。その後、この塩析処理した濃縮大豆ホエー１００質量部にコーンスターチ澱粉（商品名：日食コーンスターチ、日本食品化工株式会社製）１質量部を添加し、撹拌した。そして、濾布（材質：ポリプロピレンのマルチフィラメント糸、通気度：２０ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎ）を半径１１０ｍｍの円形に切断し、ブフナー濾過器（ヌッチェ）にセットし、上記馬鈴薯澱粉添加後の塩析処理した濃縮大豆ホエー３５３．５ｇを２０分間吸引濾過した。
【００４３】
その結果、塩析により生じた析出物を３０．１ｇ回収することができた。また、回収した沈殿物は、固形分が６７質量％であり、β−アミラーゼ活性を１２，３４５ＩＵ／ｇ、ＴＩ活性を２０５．０ＴＩＵ／ｍｇ有していた。
【００４４】
＜実施例４＞
試験例１にて回収した濃縮大豆ホエー７ｋｇに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを５．５に調整した。次いで、硫酸アンモニウム（特級、和光純薬工業株式会社製）を、上記濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、２０質量部添加し、溶解するまで十分に撹拌した後、一晩４℃の温度条件下で静置した。そして、圧搾式フィルタープレス（薮田機械株式会社製、ＹＴＯ型、圧搾圧力：０．５ＭＰａ、濾布：ポリプロピレン製、濾布の通気度：６０ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎ）を使用して、上記塩析処理した濃縮大豆ホエー６，１００ｇを固液分離した。
【００４５】
その結果、塩析により生じた析出物を２９０ｇ回収することができた。また、回収した沈殿物は、固形分が６０．６質量％であり、β−アミラーゼ活性を２８，７５５ＩＵ／ｇ、ＴＩ活性を４９３ＴＩＵ／ｍｇ有していた。
【００４６】
＜実施例５＞
試験例１にて回収した濃縮大豆ホエー２ｋｇに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを５．５に調整した。次いで、硫酸アンモニウム（特級、和光純薬工業株式会社製）を、上記濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、２０質量部添加し、溶解するまで十分に撹拌した後、一晩４℃の温度条件下で静置した。その後、この塩析処理した濃縮大豆ホエー１００質量部に馬鈴薯澱粉（商品名：丸特士幌澱粉、東海澱粉株式会社製）３質量部を添加し、撹拌した。そして、圧搾式フィルタープレス（薮田機械株式会社製、ＹＴＯ型、圧搾圧力：０．５ＭＰａ、濾布：ポリプロピレン製、濾布の通気度：３０ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎ）を使用して、上記馬鈴薯澱粉添加後の塩析処理した濃縮大豆ホエー１，９００ｇを固液分離した。
【００４７】
その結果、塩析により生じた析出物を１５２ｇ回収することができた。また、回収した沈殿物は、固形分が６４．９質量％であり、β−アミラーゼ活性を９，３４９ＩＵ／ｇ、ＴＩ活性を１５３ＴＩＵ／ｍｇ有していた。
【００４８】
＜実施例６＞
試験例１にて回収した濃縮大豆ホエー１０ｋｇに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを５．５に調整した。次いで、硫酸アンモニウム（特級、和光純薬工業株式会社製）を、上記濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、２０質量部添加し、溶解するまで十分に撹拌した後、一晩４℃の温度条件下で静置した。その後、この塩析処理した濃縮大豆ホエー１００質量部に馬鈴薯澱粉（商品名：丸特士幌澱粉、東海澱粉株式会社製）１０質量部を添加し、撹拌した。そして、圧搾式フィルタープレス（薮田機械株式会社製、ＹＴＯ型、圧搾圧力：０．５ＭＰａ、濾布：ポリプロピレン製、濾布の通気度：１００ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎ）を使用して、上記馬鈴薯澱粉添加後の塩析処理した濃縮大豆ホエー９，４００ｇを固液分離した。
【００４９】
その結果、塩析により生じた析出物を１，３０５ｇ回収することができた。また、回収した沈殿物は、固形分が６５．６質量％であり、β−アミラーゼ活性を８，７３４ＩＵ／ｇ、ＴＩ活性を１３４ＴＩＵ／ｍｇ有していた。
【００５０】
＜実施例７＞
試験例１にて回収した濃縮大豆ホエー５ｋｇに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを５．５に調整した。次いで、硫酸アンモニウム（特級、和光純薬工業株式会社製）を、上記濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、２０質量部添加し、溶解するまで十分に撹拌した後、一晩４℃の温度条件下で静置した。その後、この塩析処理した濃縮大豆ホエー１００質量部に馬鈴薯澱粉（商品名：丸特士幌澱粉、東海澱粉株式会社製）２５質量部を添加し、撹拌した。そして、圧搾式フィルタープレス（薮田機械株式会社製、ＹＴＯ型、圧搾圧力：０．５ＭＰａ、濾布：ポリプロピレン製、濾布の通気度：３０ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎ）を使用して、上記馬鈴薯澱粉添加後の塩析処理した濃縮大豆ホエー３，５５０ｇを固液分離した。
【００５１】
その結果、塩析により生じた析出物を７３１ｇ回収することができた。また、回収した沈殿物は、固形分が６４．８質量％であり、β−アミラーゼ活性を６，０６６ＩＵ／ｇ、ＴＩ活性を９２ＴＩＵ／ｍｇ有していた。
【００５２】
以上の実施例１〜７の結果より、本発明の方法によれば、大豆ホエー由来のβ−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを同時に含む酵素製剤を効率良く得ることができることが明らかとなった。
また、塩析処理した濃縮大豆ホエーに濾過助剤として澱粉を添加することで濾過性が向上すること、また、添加する澱粉の種類として、コーンスターチ澱粉よりも馬鈴薯澱粉の方が単位時間当たりの処理量が多いことから、濾過助剤として優れていることが明らかとなった。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大豆酵素製剤に関し、詳細には、大豆ホエー由来のβ−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを両方含む酵素製剤の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
β−アミラーゼは、澱粉の非還元末端に作用し、α−１，４グリコシド結合を逐次切断してマルトースを遊離する酵素であり、水飴やマルトースの製造に利用されたり、パンや和菓子等の澱粉老化防止剤として食品に直接利用されたりしている。β−アミラーゼには、大豆、小麦、大麦等の穀類やサツマイモ等の植物起源のものと、微生物起源のものとがあるが、食品工業では、通常、植物起源のものが用いられる。一方、トリプシンインヒビターは、タンパク質分解酵素であるトリプシンの作用を特異的に阻害する物質であり、粉末状大豆たん白及びカルシウムとともに添加することで、塩魚肉すり身や魚肉練り製品の坐りの増強、戻りの抑制、弾力の増強、ゲル剛性の向上等を図るために利用されている（例えば、特許文献１参照）。トリプシンインヒビターは、大豆等の豆類に多く含まれており、大豆由来のトリプシンインヒビターとしては、分子量約２０，０００、等電点４．５のクニッツ型と、分子量約８，０００、等電点４．２のボーマンバーク型との２種類の存在が知られている。このように、β−アミラーゼと、トリプシンインヒビターとは、極めて有用な物質であるため、工業化に結びつくような簡便な分離技術の開発が種々、行なわれている。
【０００３】
例えば、特許文献２には、大豆ホエーを原料としてβ−アミラーゼを得る方法として、多段階の限外濾過膜濃縮工程、冷却処理工程と沈殿除去工程及び／又はｐＨ調整工程を行なう方法が開示されている。また、特許文献３には、大豆ホエーを濃縮し、酸性条件下で析出する凝集沈殿物であるトリプシンインヒビターを回収する工程と、得られた上清を高分子画分であるβ−アミラーゼと低分子画分である大豆小糖類とに分画する工程とを含む方法が開示されている。その他、サツマイモの搾汁液を原料としてβ−アミラーゼを得る方法として、特許文献４に、カンショの搾汁液を酸性処理するｐＨ調整工程と、酸性処理液を加熱処理する加熱工程と、加熱処理液を中和処理する中和処理工程とを順に行なう方法が開示されている。
【０００４】
また、大豆由来のトリプシンインヒビターを得る方法として、実験室レベルでは、等電点沈殿、塩析、イオン交換クロマトグラフィー、ゲル濾過等を組み合わせた種々の精製法が提案されている。工業的な方法としては、例えば、特許文献５には、限外濾過膜とイオン交換クロマトグラフィーとを組み合わせた方法が開示されている。さらに、特許文献６には、トリプシンインヒビター抽出法とイオン交換クロマトグラフィーとを組み合わせた高純度のトリプシンインヒビターを得る方法が開示されている。
【０００５】
しかしながら、上記いずれの報告も満足のいく程度にまで簡便化された方法とはいえず、また、β−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを両方含む酵素製剤を得ることはできなかった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平８−９９２９号公報
【特許文献２】特開平７−１０７９７４号公報
【特許文献３】特開２００４−３１３１７０号公報
【特許文献４】特開２００５−４６１１０号公報
【特許文献５】特開平６−１４５１９８号公報
【特許文献６】特開平１０−６６５７２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、大豆ホエーから、β−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを両方含み、食品工業的に利用し易い酵素製剤を効率良く得ることができる方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討を重ねたところ、大豆ホエーを特定の固形分に濃縮した後、特定の条件で塩析し、濾過することで、β−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを両方含む液が得られ、且つ該液を高濃度に濃縮できることを見出し、本発明を完成するに至った。なお、濃縮、塩析、及び濾過の組み合わせにより、大豆ホエーからβ−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを効率良く得ることができるという報告はなされていない。
【０００９】
具体的には、本発明では以下のようなものを提供する。
【００１０】
（１） 大豆ホエーを固形分２５〜３５％となるように濃縮する濃縮工程と、上記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、塩類を１５質量部以上添加する塩析工程と、上記塩析工程にて生じた析出物を濾過により回収する濾過工程と、を有することを特徴とする大豆酵素製剤の製造方法。
【００１１】
（２） 上記濾過工程にて使用する濾過材が濾布である（１）に記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【００１２】
（３） ＪＩＳ−Ｌ１０９６に準拠して測定した上記濾布の通気度は、２０〜１００ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎである（２）に記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【００１３】
（４） 上記塩析工程にて添加する塩類が、硫酸アンモニウムである（１）〜（３）いずれかに記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【００１４】
（５） 上記濾過工程では、上記塩析工程を経た濃縮大豆ホエーに対して、濾過助剤として澱粉を添加する（１）〜（４）いずれかに記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【００１５】
（６） 上記澱粉が馬鈴薯澱粉である（５）に記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【００１６】
（７） 上記澱粉の添加量は、上記塩析工程を経た濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、１〜２５質量部である（５）又は（６）に記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、大豆ホエーから、β−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを両方含み、食品工業的に利用し易い酵素製剤を効率良く得ることができる。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明の具体的な実施形態について詳細に説明するが、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜、変更を加えて実施することができる。
【００１９】
本発明の大豆酵素製剤の製造方法は、大豆ホエーを固形分２５〜３５％となるように濃縮する濃縮工程と、上記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、塩類を１５質量部以上添加する塩析工程と、上記塩析工程にて生じた析出物を濾過により回収する濾過工程と、を有することを特徴とする。本発明の大豆酵素製剤の製造方法では、大豆ホエーを特定の固形分に濃縮した後、特定の条件で塩析し、濾過することで、β−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを両方含む液が得られ、且つ該液を高濃度に濃縮できることを見出した点に意義を有する。以下、濃縮工程、塩析工程、及び濾過工程について、順に説明する。
【００２０】
［濃縮工程］
濃縮工程は、大豆ホエーを固形分２５〜３５％となるように濃縮する工程である。大豆ホエーとしては、例えば、大豆から分離大豆蛋白や濃縮大豆蛋白を製造する過程で副産物として生じるものや、脱脂大豆等の大豆から直接抽出されたものを使用することができる。脱脂大豆から直接、大豆ホエーを得る方法としては、例えば、脱脂大豆に水を添加した後、水酸化ナトリウム等によりｐＨを７．５に調整し、デカンタ等の遠心分離機を用いておからを除去し、上澄み液である大豆ホエーを回収する方法が挙げられる。上記中でも、安定した品質のものを多量に得ることができる点において、大豆から分離大豆蛋白や濃縮大豆蛋白を工業的に製造する過程で副産物として生じる大豆ホエーを利用することが好ましい。
【００２１】
大豆ホエーは、通常、固形分が５％程度であり、その固形分組成は、粗蛋白質が２０％程度、灰分が２０％程度、糖質が６０％程度であり、例えば、脱脂大豆から水抽出する際の倍率が変わっても、大豆ホエーの固形分組成はほとんど変動しない。固形分５％程度の大豆ホエーであれば、β−アミラーゼが活性として３００ｕｎｉｔ／ｍｌ程度、トリプシンインヒビターが活性として６ｕｎｉｔ／ｍｌ程度含まれており、本発明の原料として好適に用いることができる。
【００２２】
なお、本明細書における大豆ホエー由来のβ−アミラーゼ活性の測定は、Ｂｅｔａｍｙｌ（ｐ−ニトロフェニル マルトトリオース：ＰＮＰ−β−Ｇ３）溶液を基質として使用し、該基質からβ−アミラーゼによって解離されたｐ−ニトロフェノールの吸光度を測定する方法（ＢＥＴＡＭＹＬ−３）に従って行ない、１分間にＰＮＰ−β−Ｇ３から１μｍｏｌのｐ−ニトロフェノールが解離する活性を１ｕｎｉｔとする。また、大豆ホエー由来のトリプシンインヒビター活性の測定は、Ａ．Ｏ．Ｃ．Ｓの公定法に基づいたＢＡＰＡ法に従って行なう。
【００２３】
濃縮工程では、大豆ホエーを固形分２５〜３５％となるように濃縮する。大豆ホエーを濃縮する方法は、特に限定されないが、例えば、蒸留による濃縮が好適である。具体的には、大豆ホエーをｐＨ５．０〜６．０に調整した後、６０℃以下の温度にて濃縮する。ここで、濃縮前の大豆ホエーをｐＨ５．０〜６．０に調整するのは、β−アミラーゼの熱安定性が高いｐＨ域だからである。濃縮の際の温度条件を６０℃以下とするのは、６０℃を超えるとβ−アミラーゼ活性が低下し得るからである。濃縮は、大豆ホエーの固形分が２５〜３５％となるように行なう。大豆ホエーの固形分が２５％未満であると、次工程の塩析工程における塩類の使用量が多くなるため、原料費や廃棄物処理費がコスト高となる。３５％を超えると、大豆ホエーの粘度が高くなるため、取り扱いが困難となり、次工程の塩析工程における作業が煩雑となる。
【００２４】
［塩析工程］
塩析工程は、上記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、塩類を１５質量部以上添加する工程である。塩析工程では、上記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエーに塩類を添加することにより、β−アミラーゼ及びトリプシンインヒビターを不溶化させ、析出させる。そして、大豆ホエーからβ−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを選択的にうる。添加する塩類は、特に限定されず、例えば、硫酸アンモニウム、硫酸ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム、リン酸ナトリウム等が挙げられ、これらは単独又は組み合わせて用いることができる。これらの中でも、硫酸アンモニウムは、塩析効果が高いという点において好ましい。
【００２５】
塩類の添加量は、上記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、１５質量部以上である。なお、好ましい上限は、上記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、３５質量部以下である。塩類の添加量が、上記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、１５質量部未満であると、塩析効果がほとんど得られない。３５質量部を超えると、不要な酵素類も沈殿を起こす可能性がある。
【００２６】
塩析工程では、上記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエーに塩類を添加した後は、塩類が溶解するまで十分に撹拌し、一晩４℃付近の温度条件下で静置する。なお、塩類の添加後に行なう撹拌は、塩析を効率良く進行させるために強撹拌であることが好ましい。
【００２７】
［濾過工程］
濾過工程は、上記塩析工程にて生じた析出物を濾過により回収する工程である。濾過工程では、上記塩析工程にて生じた析出物、すなわち、β−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを両方含む析出物を濾過による固液分離により回収する。濾過方法としては、例えば、濾紙又は濾布をセットしたブフナー濾過器（ヌッチェ）を用いる吸引濾過、フィルタープレス等が挙げられ、上記析出物の含水率の低減が可能であるとの観点からフィルタープレスによる濾過が好ましく、特に、圧搾式のフィルタープレスが好ましい。上記析出物の含水率が低いと、例えば、回収した析出物を乾燥し、β−アミラーゼ及びトリプシンインヒビターを両方含む粉末状の酵素製剤を製造する際に、短時間で乾燥することができるので、乾燥に要するコストを低減することができる。濾過材は、濾紙又は濾布のいずれであってもよいが、耐性が強く、工業的な使用に適している濾布が好ましい。濾布の材質は、特に限定されず、例えば、ポリプロピレンのマルチフィラメント糸が挙げられる。濾過材として濾布を選択する場合には、ＪＩＳ−Ｌ１０９６に準拠して測定した濾布の通気度が２０〜１００ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎの範囲内であることが好ましい。濾布の通気度が２０ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎ未満であると、濾布に詰まりが生じる場合があり、１００ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎを超えると、上記析出物のトラップが困難となる。
【００２８】
濾過工程では、上記塩析工程を経た濃縮大豆ホエーに対して、濾過助剤として澱粉を添加することが好ましい。ここで、上記塩析工程を経た濃縮大豆ホエーとは、上記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエーに塩類を添加し、β−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを両方含む析出物が生じた状態の濃縮大豆ホエーをいい、具体的には、上記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエーに塩類を添加した後、塩類が溶解するまで十分に撹拌し、静置（例えば、４℃付近の温度条件下で一晩静置）した後のものをいう。
【００２９】
濾過助剤として添加する澱粉は、水不溶性ものであれば特に限定されず、天然澱粉、加工澱粉のいずれであってもよい。例えば、馬鈴薯澱粉、コーンスターチ、小麦澱粉、タピオカ澱粉等の天然澱粉、原料として馬鈴薯、コーン、小麦、タピオカ等を使用し、これらにエステル化処理、エーテル化処理、アルファ化処理等を施したものが挙げられる。これらは単独又は組み合わせて用いることができる。これらの中でも、濾過性をより向上させ、単位時間当たりの処理量を高めることが可能な馬鈴薯澱粉を使用することが好ましい。
【００３０】
澱粉の添加量は、上記塩析工程を経た濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、１〜２５質量部であることが好ましく、１〜１０質量部であることがより好ましい。澱粉の添加量が上記範囲内であれば、濾過性がより向上する。澱粉の添加量が、上記塩析工程を経た濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、２５質量部を超えると、得られた析出物のβ−アミラーゼ及びトリプシンインヒビターの活性が低くなるため、これら酵素の効果を十分に発揮できる酵素製剤を得ることが困難となる。
【００３１】
上記濾過工程にて得られたβ−アミラーゼ及びトリプシンインヒビターを両方含む析出物は、例えば、上記濃縮液を噴霧乾燥機等により乾燥し、β−アミラーゼ及びトリプシンインヒビターを両方含む粉末状の酵素製剤として使用することができる。また、上記析出物を、酵素の安定性を維持できる溶剤に溶解させ、β−アミラーゼ及びトリプシンインヒビターを両方含む液剤としてもよい。
【００３２】
本発明の方法により製造される酵素製剤は、力価の高いβ−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを両方含むので、食品工業的に利用価値が高く、例えば、水産加工食品、畜肉加工食品、大豆加工食品、乳製品、菓子類、小麦粉加工食品、澱粉加工食品等の使用に好適である。
【実施例】
【００３３】
以下、実施例により、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの記載に何ら制限を受けるものではない。
【００３４】
［製造例１］大豆ホエーの製造方法
低温脱脂大豆粉２０ｋｇに１２０ｋｇの水を添加して撹拌した後、１Ｎの塩酸水溶液を添加してｐＨを４．５に調整した。３０分間撹拌した後、デカンタ型遠心分離機（巴工業株式会社製）によりオカラを除去し、上澄み液（大豆ホエー）を１０５ｋｇ回収した。回収した大豆ホエーは、固形分が４．６質量％、ｐＨが４．５であり、β−アミラーゼ活性を３００ＩＵ／ｇ、トリプシンインヒビター（ＴＩ）活性を６ＴＩＵ／ｍｇ有していた。なお、β−アミラーゼ活性の測定は、Ｂｅｔａｍｙｌ（ｐ−ニトロフェニル マルトトリオース：ＰＮＰ−β−Ｇ３）溶液を基質として使用し、該基質からβ−アミラーゼによって解離されたｐ−ニトロフェノールの吸光度を測定する方法（ＢＥＴＡＭＹＬ−３）に従って行ない、１分間にＰＮＰ−β−Ｇ３から１μｍｏｌのｐ−ニトロフェノールが解離する活性を１ｕｎｉｔとした。ＴＩ活性の測定は、Ａ．Ｏ．Ｃ．Ｓの公定法に基づいたＢＡＰＡ法に従い、行なった。
【００３５】
［試験例１］塩析条件の検討
製造例１の方法にて得られた大豆ホエー１００ｋｇに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを５．５に調整した後、５０℃の温度条件下で蒸留濃縮を行ない、濃縮大豆ホエー（固形分：３０．３質量％、ｐＨ：５．１、β−アミラーゼ活性：２２００ＩＵ／ｇ、トリプシンインヒビター活性：５２ＴＩＵ／ｍｇ）を１５ｋｇ回収した。
次いで、回収した濃縮大豆ホエー１ｋｇに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を添加し、再度ｐＨを５．５に調整した後、硫酸アンモニウム（特級、和光純薬工業株式会社製）を、上記濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、０、１０、１５、１９、２４、２８質量部添加し、溶解するまで十分に撹拌した。一晩４℃の温度条件下で静置した後、遠心分離（３，０００ｒｐｍ，１０分間）し、上清部と沈殿部とに分けた。
そして、沈殿部におけるβ−アミラーゼ活性と、ＴＩ活性とを測定し、濃縮大豆ホエーにおけるβ−アミラーゼ活性と、ＴＩ活性とに対する割合を求めた。結果を表１に示す。
【００３６】
【表１】
【００３７】
表１に示すように、濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、硫酸アンモニウムを１５質量部以上添加することで、β−アミラーゼ及びＴＩの両方を含む析出物を得ることができた。また、硫酸アンモニウムの添加量が増えるにしたがって、β−アミラーゼ及びＴＩともに回収率が高まることが確認された。
【００３８】
＜実施例１＞
試験例１にて回収した濃縮大豆ホエー１ｋｇに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを５．５に調整した。次いで、硫酸アンモニウム（特級、和光純薬工業株式会社製）を、上記濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、２０質量部添加し、溶解するまで十分に撹拌した後、一晩４℃の温度条件下で静置した。そして、濾布（材質：ポリプロピレンのマルチフィラメント糸、通気度：２０ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎ）を半径１１０ｍｍの円形に切断し、ブフナー濾過器（ヌッチェ）にセットし、上記塩析処理した濃縮大豆ホエー２３１．５ｇを２０分間吸引濾過した。
【００３９】
その結果、塩析により生じた析出物を１２．６ｇ回収することができた。また、回収した沈殿物は、固形分が６８質量％であり、β−アミラーゼ活性を１６，５９８ＩＵ／ｇ、ＴＩ活性を２７３．３ＴＩＵ／ｍｇ有していた。
【００４０】
＜実施例２＞
試験例１にて回収した濃縮大豆ホエー１ｋｇに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを５．５に調整した。次いで、硫酸アンモニウム（特級、和光純薬工業株式会社製）を、上記濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、２０質量部添加し、溶解するまで十分に撹拌した後、一晩４℃の温度条件下で静置した。その後、この塩析処理した濃縮大豆ホエー１００質量部に馬鈴薯澱粉（商品名：丸特士幌澱粉、東海澱粉株式会社製）１質量部を添加し、撹拌した。そして、濾布（材質：ポリプロピレンのマルチフィラメント糸、通気度：２０ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎ）を半径１１０ｍｍの円形に切断し、ブフナー濾過器（ヌッチェ）にセットし、上記馬鈴薯澱粉添加後の塩析処理した濃縮大豆ホエー４８６．２ｇを２０分間吸引濾過した。
【００４１】
その結果、塩析により生じた析出物を４１．４ｇ回収することができた。また、回収した沈殿物は、固形分が６８質量％であり、β−アミラーゼ活性を１４，３７８ＩＵ／ｇ、ＴＩ活性を２５２．３ＴＩＵ／ｍｇ有していた。
【００４２】
＜実施例３＞
試験例１にて回収した濃縮大豆ホエー１ｋｇに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを５．５に調整した。次いで、硫酸アンモニウム（特級、和光純薬工業株式会社製）を、上記濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、２０質量部添加し、溶解するまで十分に撹拌した後、一晩４℃の温度条件下で静置した。その後、この塩析処理した濃縮大豆ホエー１００質量部にコーンスターチ澱粉（商品名：日食コーンスターチ、日本食品化工株式会社製）１質量部を添加し、撹拌した。そして、濾布（材質：ポリプロピレンのマルチフィラメント糸、通気度：２０ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎ）を半径１１０ｍｍの円形に切断し、ブフナー濾過器（ヌッチェ）にセットし、上記馬鈴薯澱粉添加後の塩析処理した濃縮大豆ホエー３５３．５ｇを２０分間吸引濾過した。
【００４３】
その結果、塩析により生じた析出物を３０．１ｇ回収することができた。また、回収した沈殿物は、固形分が６７質量％であり、β−アミラーゼ活性を１２，３４５ＩＵ／ｇ、ＴＩ活性を２０５．０ＴＩＵ／ｍｇ有していた。
【００４４】
＜実施例４＞
試験例１にて回収した濃縮大豆ホエー７ｋｇに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを５．５に調整した。次いで、硫酸アンモニウム（特級、和光純薬工業株式会社製）を、上記濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、２０質量部添加し、溶解するまで十分に撹拌した後、一晩４℃の温度条件下で静置した。そして、圧搾式フィルタープレス（薮田機械株式会社製、ＹＴＯ型、圧搾圧力：０．５ＭＰａ、濾布：ポリプロピレン製、濾布の通気度：６０ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎ）を使用して、上記塩析処理した濃縮大豆ホエー６，１００ｇを固液分離した。
【００４５】
その結果、塩析により生じた析出物を２９０ｇ回収することができた。また、回収した沈殿物は、固形分が６０．６質量％であり、β−アミラーゼ活性を２８，７５５ＩＵ／ｇ、ＴＩ活性を４９３ＴＩＵ／ｍｇ有していた。
【００４６】
＜実施例５＞
試験例１にて回収した濃縮大豆ホエー２ｋｇに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを５．５に調整した。次いで、硫酸アンモニウム（特級、和光純薬工業株式会社製）を、上記濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、２０質量部添加し、溶解するまで十分に撹拌した後、一晩４℃の温度条件下で静置した。その後、この塩析処理した濃縮大豆ホエー１００質量部に馬鈴薯澱粉（商品名：丸特士幌澱粉、東海澱粉株式会社製）３質量部を添加し、撹拌した。そして、圧搾式フィルタープレス（薮田機械株式会社製、ＹＴＯ型、圧搾圧力：０．５ＭＰａ、濾布：ポリプロピレン製、濾布の通気度：３０ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎ）を使用して、上記馬鈴薯澱粉添加後の塩析処理した濃縮大豆ホエー１，９００ｇを固液分離した。
【００４７】
その結果、塩析により生じた析出物を１５２ｇ回収することができた。また、回収した沈殿物は、固形分が６４．９質量％であり、β−アミラーゼ活性を９，３４９ＩＵ／ｇ、ＴＩ活性を１５３ＴＩＵ／ｍｇ有していた。
【００４８】
＜実施例６＞
試験例１にて回収した濃縮大豆ホエー１０ｋｇに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを５．５に調整した。次いで、硫酸アンモニウム（特級、和光純薬工業株式会社製）を、上記濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、２０質量部添加し、溶解するまで十分に撹拌した後、一晩４℃の温度条件下で静置した。その後、この塩析処理した濃縮大豆ホエー１００質量部に馬鈴薯澱粉（商品名：丸特士幌澱粉、東海澱粉株式会社製）１０質量部を添加し、撹拌した。そして、圧搾式フィルタープレス（薮田機械株式会社製、ＹＴＯ型、圧搾圧力：０．５ＭＰａ、濾布：ポリプロピレン製、濾布の通気度：１００ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎ）を使用して、上記馬鈴薯澱粉添加後の塩析処理した濃縮大豆ホエー９，４００ｇを固液分離した。
【００４９】
その結果、塩析により生じた析出物を１，３０５ｇ回収することができた。また、回収した沈殿物は、固形分が６５．６質量％であり、β−アミラーゼ活性を８，７３４ＩＵ／ｇ、ＴＩ活性を１３４ＴＩＵ／ｍｇ有していた。
【００５０】
＜実施例７＞
試験例１にて回収した濃縮大豆ホエー５ｋｇに、１０％水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨを５．５に調整した。次いで、硫酸アンモニウム（特級、和光純薬工業株式会社製）を、上記濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、２０質量部添加し、溶解するまで十分に撹拌した後、一晩４℃の温度条件下で静置した。その後、この塩析処理した濃縮大豆ホエー１００質量部に馬鈴薯澱粉（商品名：丸特士幌澱粉、東海澱粉株式会社製）２５質量部を添加し、撹拌した。そして、圧搾式フィルタープレス（薮田機械株式会社製、ＹＴＯ型、圧搾圧力：０．５ＭＰａ、濾布：ポリプロピレン製、濾布の通気度：３０ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎ）を使用して、上記馬鈴薯澱粉添加後の塩析処理した濃縮大豆ホエー３，５５０ｇを固液分離した。
【００５１】
その結果、塩析により生じた析出物を７３１ｇ回収することができた。また、回収した沈殿物は、固形分が６４．８質量％であり、β−アミラーゼ活性を６，０６６ＩＵ／ｇ、ＴＩ活性を９２ＴＩＵ／ｍｇ有していた。
【００５２】
以上の実施例１〜７の結果より、本発明の方法によれば、大豆ホエー由来のβ−アミラーゼとトリプシンインヒビターとを同時に含む酵素製剤を効率良く得ることができることが明らかとなった。
また、塩析処理した濃縮大豆ホエーに濾過助剤として澱粉を添加することで濾過性が向上すること、また、添加する澱粉の種類として、コーンスターチ澱粉よりも馬鈴薯澱粉の方が単位時間当たりの処理量が多いことから、濾過助剤として優れていることが明らかとなった。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
大豆ホエーを固形分２５〜３５％となるように濃縮する濃縮工程と、
前記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、塩類を１５質量部以上添加する塩析工程と、
前記塩析工程にて生じた析出物を濾過により回収する濾過工程と、を有することを特徴とする大豆酵素製剤の製造方法。
【請求項２】
前記濾過工程にて使用する濾過材が濾布である請求項１に記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【請求項３】
ＪＩＳ−Ｌ１０９６に準拠して測定した前記濾布の通気度は、２０〜１００ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎである請求項２に記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【請求項４】
前記塩析工程にて添加する塩類が、硫酸アンモニウムである請求項１〜３いずれかに記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【請求項５】
前記濾過工程では、前記塩析工程を経た濃縮大豆ホエーに対して、濾過助剤として澱粉を添加する請求項１〜４いずれかに記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【請求項６】
前記澱粉が馬鈴薯澱粉である請求項５に記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【請求項７】
前記澱粉の添加量は、前記塩析工程を経た濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、１〜２５質量部である請求項５又は６に記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【請求項１】
大豆ホエーを固形分２５〜３５％となるように濃縮する濃縮工程と、
前記濃縮工程にて得られた濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、塩類を１５質量部以上添加する塩析工程と、
前記塩析工程にて生じた析出物を濾過により回収する濾過工程と、を有することを特徴とする大豆酵素製剤の製造方法。
【請求項２】
前記濾過工程にて使用する濾過材が濾布である請求項１に記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【請求項３】
ＪＩＳ−Ｌ１０９６に準拠して測定した前記濾布の通気度は、２０〜１００ｃｃ／ｃｍ２／ｍｉｎである請求項２に記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【請求項４】
前記塩析工程にて添加する塩類が、硫酸アンモニウムである請求項１〜３いずれかに記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【請求項５】
前記濾過工程では、前記塩析工程を経た濃縮大豆ホエーに対して、濾過助剤として澱粉を添加する請求項１〜４いずれかに記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【請求項６】
前記澱粉が馬鈴薯澱粉である請求項５に記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【請求項７】
前記澱粉の添加量は、前記塩析工程を経た濃縮大豆ホエー１００質量部に対して、１〜２５質量部である請求項５又は６に記載の大豆酵素製剤の製造方法。
【公開番号】特開２０１２−２２８２３４（Ｐ２０１２−２２８２３４Ａ）
【公開日】平成２４年１１月２２日（２０１２．１１．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１００１９０（Ｐ２０１１−１００１９０）
【出願日】平成２３年４月２７日（２０１１．４．２７）
【出願人】（０００２２７００９）日清オイリオグループ株式会社 (251)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１１月２２日（２０１２．１１．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年４月２７日（２０１１．４．２７）
【出願人】（０００２２７００９）日清オイリオグループ株式会社 (251)
【Ｆターム（参考）】
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