操業ルール作成方法及び生産物流計画作成方法
【課題】ボトルネック工程の発生を抑制する操業ルールを作成すること。
【解決手段】ＣＰＵ１３が、生産物流シミュレーションによって所定期間内における設備の処理量を算出し、設備の処理量と処理計画量とを比較することによって生産物流ラインにボトルネック設備が存在するか否かを判別する。そして、ＣＰＵ１３は、ボトルネック設備が存在する場合、ボトルネック設備を含む周辺設備の稼働計画を変更して再度生産物流シミュレーションを実行し、生産物流シミュレーションの結果と稼働計画の変更内容とを関連付けして操業ルール情報として記憶する。
【解決手段】ＣＰＵ１３が、生産物流シミュレーションによって所定期間内における設備の処理量を算出し、設備の処理量と処理計画量とを比較することによって生産物流ラインにボトルネック設備が存在するか否かを判別する。そして、ＣＰＵ１３は、ボトルネック設備が存在する場合、ボトルネック設備を含む周辺設備の稼働計画を変更して再度生産物流シミュレーションを実行し、生産物流シミュレーションの結果と稼働計画の変更内容とを関連付けして操業ルール情報として記憶する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鉄鋼製品の生産物流ラインの生産物流計画を作成するための操業ルールを作成する操業ルール作成方法、及びこの操業ルール作成方法によって作成された操業ルールを用いて鉄鋼製品の生産物流ラインの生産物流計画を作成する生産物流計画作成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
複数の工程を経て生産，出荷される製品の生産物流ラインでは、ある工程において生産物流計画からの遅れが生じると、客先に回答した納期までに最終製品を出荷できなくなる。このような背景から、ある工程において生産計画からの遅れが生じた場合、その工程をボトルネック工程として山積み／山崩し処理によって各工程の負荷を平準化させた生産物流計画を再作成する技術が提案されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１２８９８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１記載の技術は、ボトルネック工程が発生した場合の対処方法に関するものであり、生産物流計画を作成する段階でボトルネック工程を発生させない又は最小化する生産物流計画を作成するものではない。このため、生産物流計画を作成する段階でボトルネック工程を発生させない又は最小化する生産物流計画を作成することによって、製造リードタイムの短縮，在庫量の削減，及び歩留まりの向上を実現可能な生産物流計画の作成技術の提供が期待されていた。
【０００５】
鉄鋼製品の生産物流ラインでは、ボトルネック工程の発生確率が特許文献１記載の技術が対象としている半導体装置の製造ラインと比較して低い。このため、鉄鋼製品の生産物流ラインでは、特許文献１記載の技術のような場当たり的な負荷の平準化ではなく、ボトルネック工程を発生させない又は最小化する操業ルールによる平準化を行うことにより、製造リードタイムの短縮，在庫量の削減，及び歩留まりの向上を実現できる可能性がある。
【０００６】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、ボトルネック工程の発生を抑制する操業ルールを作成する操業ルール作成方法、及びボトルネック工程の発生を抑制する生産物流計画を作成する生産物流計画作成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る操業ルール作成装置は、製品の通過工程及び処理時間に関する情報を含む注文情報、生産物流ラインを構成する各工程における仕掛在庫量に関する情報を含む仕掛在庫情報、該各工程に設けられた設備の処理能力に関する情報を含む設備諸元情報、及び該設備の稼働計画に関する情報を含む稼働計画情報に基づいて、所定期間内における該設備の処理量を算出する生産物流シミュレーションステップと、前記設備の処理量と処理計画量とを比較することによって前記生産物流ラインにボトルネック設備が存在するか否かを判別する判別ステップと、前記判別ステップにおいてボトルネック設備が存在すると判別された場合、該ボトルネック設備を含む周辺設備の稼働計画を変更する稼働計画変更ステップと、前記稼働計画変更ステップによって変更された稼働計画を用いて前記生産物流シミュレーションステップを再度実行する再シミュレーションステップと、前記再シミュレーションステップの処理結果と前記稼働計画変更ステップにおける稼働計画の変更内容とを関連付けして操業ルールとして記憶する操業ルール記憶ステップと、を含む。
【０００８】
上記課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る生産物流計画作成方法は、本発明に係る操業ルール作成装置によって作成された操業ルールに基づいて生産物流ラインの生産物流計画を作成するステップを含む。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る操業ルール作成方法によれば、ボトルネック工程の発生を抑制する操業ルールを作成することができる。本発明に係る生産物流計画作成方法によれば、ボトルネック工程の発生を抑制する生産物流計画を作成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本発明の一実施形態である生産物流計画作成システムが生産物流計画を作成する対象となる鉄鋼製品の生産物流ラインを示す模式図である。
【図２】図２は、本発明の一実施形態である生産物流計画作成システムの構成を示すブロック図である。
【図３】図３は、図２に示す注文情報ＤＢに格納されている注文情報の一例を示す図である。
【図４】図４は、図２に示す仕掛在庫ＤＢに格納されている仕掛在庫情報の一例を示す図である。
【図５】図５は、図２に示す設備諸元ＤＢに格納されている設備諸元情報の一例を示す図である。
【図６】図６は、図２に示す稼働計画ＤＢに格納されている稼働計画情報の一例を示す図である。
【図７】図７は、図２に示す故障発生確率ＤＢに格納されている故障発生確率情報の一例を示す図である。
【図８】図８は、図２に示す操業ルールＤＢに格納されている操業ルール情報の一例を示す図である。
【図９】図９は、本発明の一実施形態である操業ルール作成処理の流れを示すフローチャートである。
【図１０】図１０は、生産物流シミュレーション条件及び生産物流シミュレーション結果の一例を示す図である。
【図１１】図１１は、生産物流シミュレーション条件及び生産物流シミュレーション結果の一例を示す図である。
【図１２】図１２は、生産物流シミュレーション条件及び生産物流シミュレーション結果の一例を示す図である。
【図１３】図１３は、本発明の一実施形態である稼働計画変更処理の流れを示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を参照して、本発明の一実施形態である生産物流計画作成システムの構成及びその動作について説明する。
【００１２】
〔鉄鋼製品の生産物流ライン〕
始めに、図１を参照して、本発明の一実施形態である生産物流計画作成システムが生産物流計画を作成する対象となる鉄鋼製品の生産物流ラインについて説明する。但し、本発明が生産物流計画を作成する対象とする生産物流ラインは、図１に示す鉄鋼製品の生産物流ラインに限定されることはない。
【００１３】
図１は、本発明の一実施形態である生産物流計画作成システムが生産物流計画を作成する対象となる鉄鋼製品の生産物流ラインを示す模式図である。図１に示すように、この生産物流ライン１００では、始めに、圧延機において鉄鋼製品に対する圧延工程が行われ、圧延工程が完了した鉄鋼製品は冷却置場において冷却される。次に、冷却置場において冷却された鉄鋼製品は、精整設備１〜３のうちのいずれかにおいて精整処理された後、製品置場に載置される。そして、製品置場に載置された鉄鋼製品は、出荷設備によって客先に向けて出荷される。
【００１４】
〔生産物流計画作成システムの構成〕
次に、図２乃至図８を参照して、本発明の一実施形態である生産物流計画作成システムの構成について説明する。図２は、本発明の一実施形態である生産物流計画作成システムの構成を示すブロック図である。図３は、図２に示す注文情報ＤＢ２に格納されている注文情報の一例を示す図である。図４は、図２に示す仕掛在庫ＤＢ３に格納されている仕掛在庫情報の一例を示す図である。図５は、図２に示す設備諸元ＤＢ４に格納されている設備諸元情報の一例を示す図である。図６は、図２に示す稼働計画ＤＢ５に格納されている稼働計画情報の一例を示す図である。図７は、図２に示す故障発生確率ＤＢ６に格納されている故障発生確率情報の一例を示す図である。図８は、図２に示す操業ルールＤＢ７に格納されている操業ルール情報の一例を示す図である。
【００１５】
図２に示すように、本発明の一実施形態である生産物流計画作成システム１は、注文情報データベース（ＤＢ）２，仕掛在庫ＤＢ３，設備諸元ＤＢ４，稼働計画ＤＢ５，故障発生確率ＤＢ６，操業ルールＤＢ７，生産物流計画作成装置１０，入力装置２０，及び出力装置３０を備えている。
【００１６】
注文情報ＤＢ２は、図１に示す生産物流ライン１００に供給される鉄鋼製品の通過工程及び処理時間に関する情報を処理順に記録した注文情報を格納している。具体的には、注文情報は、図３に示すように、各鉄鋼製品に付与された固有の識別情報（製品ＩＤ）と、製品ＩＤに対応する鉄鋼製品の厚み，幅，重量，置場区分，冷却時間，通過工程，処理時間１，処理時間２，代替可否フラグ，及び出荷予定日に関する情報とを含む。なお、置場区分とは、鉄鋼製品が載置される冷却置場の区分を意味する。通過工程とは、精整処理において使用される精整設備の種別を意味する。処理時間１とは、鉄鋼製品が１番目に通過する精整設備における処理時間を意味する。処理時間２とは、鉄鋼製品が２番目に通過する精整設備における処理時間に基づいて決められる区分を意味する。代替可否フラグは、精整設備１における処理を精整設備３で代替可能であるか否かを示すものであり、代替可の場合は○，代替不可の場合は×が設定される。
【００１７】
仕掛在庫ＤＢ３は、図１に示す生産物流ライン１００を構成する各工程における仕掛在庫量に関する情報を鉄鋼製品単位で記録した仕掛在庫情報を格納している。具体的には、仕掛在庫情報は、図４に示すように、冷却置場内の領域毎に付与された４桁の固有の識別情報（置場ＩＤ）と、置場ＩＤに対応する領域に載置されている鉄鋼製品に付与された製品ＩＤ，置場ＩＤに対応する領域の置場区分，置場ＩＤに対応する領域に載置されている鉄鋼製品の冷却開始時刻及び冷却終了時刻に関する情報を含む。なお、本実施形態では、置場ＩＤの１桁目は置場ＩＤに対応する領域の幅区分（Ｓ，Ｍ，Ｌ）を示し、置場ＩＤの２〜４桁目は置場ＩＤに対応する領域に付与された番地（００１〜９９９）を示している。
【００１８】
設備諸元ＤＢ４は、図１に示す生産物流ライン１００の各工程に設けられた設備の処理能力（置場の場合は収容個数）に関する情報を設備諸元情報として格納している。具体的には、設備諸元情報は、図５に示すように、冷却置場の置場区分と置場ＩＤの１桁目及び２〜４桁目の文字情報との関係を示す情報を含み、冷却置場に収容可能な鉄鋼製品の数に関する情報を有している。
【００１９】
稼働計画ＤＢ５は、図１に示す生産物流ライン１００の各工程に設けられた設備の稼働／休止計画に関する情報を稼働計画情報として格納している。具体的には、稼働計画情報は、図６に示すように、各時間帯において精整設備１〜３が稼働又は休止予定であるか否かを示す情報を含む。
【００２０】
故障発生確率ＤＢ６は、図１に示す生産物流ライン１００の各工程に設けられた設備の故障発生確率に関する情報を故障発生確率情報として格納している。具体的には、故障発生確率情報は、図７に示すように、精整設備１〜３の故障発生間隔及び故障停止時間に関する情報を含む。
【００２１】
操業ルール情報ＤＢ７は、図１に示す生産物流ライン１００における各設備についてボトルネック工程を発生させないための操業ルールに関する情報を操業ルール情報として格納している。具体的には、操業ルール情報は、図８に示すように、対象設備とその対象設備がボトルネック設備にならないような操業ルールに関する情報とを含む。この操業ルール情報は、後述する操業ルール作成処理によって作成される。
【００２２】
生産物流計画作成装置１０は、ワークステーションやパーソナルコンピュータ等の情報処理装置によって構成され、ＲＡＭ１１，ＲＯＭ１２，及びＣＰＵ１３を主な構成要素として備えている。ＲＡＭ１１は、ＣＰＵ１３が実行する処理に関係する制御プログラム及び制御データを一時的に記憶し、ＣＰＵ１３のワーキングエリアとして機能する。ＲＯＭ１２は、後述する操業ルール作成処理を実現する生産物流計画作成プログラム１４等の制御プログラムや制御データを記憶している。ＣＰＵ１３は、ＲＯＭ１２内に記憶されている制御プログラムを実行することによって、生産物流計画作成装置１０全体の動作を制御する。
【００２３】
入力装置２０は、キーボード，マウスポインタ，テンキー等の情報入力装置によって構成され、オペレータが各種情報を生産物流計画作成装置１０に入力する際に操作される。出力装置３０は、表示装置や印刷装置等の出力装置によって構成され、生産物流計画作成装置１０の各種処理情報を出力する。
【００２４】
〔操業ルール作成処理〕
このような構成を有する生産物流計画作成システム１では、生産物流計画作成装置１０が以下に示す操業ルール作成処理を実行することによって、ボトルネック工程の発生を抑制する操業ルールを作成する。以下、図９に示すフローチャートを参照して、操業ルール作成処理を実行する際の生産物流計画作成装置１０の動作について説明する。なお、以下に示す生産物流計画作成装置１０の動作は、ＣＰＵ１３がＲＯＭ１２内に記憶されている生産物流計画作成プログラム１４を実行することによって実現される。
【００２５】
図９は、本発明の一実施形態である操業ルール作成処理の流れを示すフローチャートである。図９に示すフローチャートは、オペレータが、入力装置２０を操作することによって操業ルール作成処理の実行を指示したタイミングで開始となり、操業ルール作成処理はステップＳ１の処理に進む。
【００２６】
ステップＳ１の処理では、生産物流計画作成装置１０が、注文情報ＤＢ２，仕掛在庫ＤＢ３，設備諸元ＤＢ４，稼働計画ＤＢ５，及び故障発生確率ＤＢ６に格納されている情報を用いて生産物流ライン１００の状態を模倣したシミュレーションモデルを構築し、構築されたシミュレーションモデルを用いて生産物流シミュレーションを実行することによって各設備における処理量を算出する。具体的には、始めに、生産物流計画作成装置１０は、仕掛在庫ＤＢ３内に格納されている仕掛在庫情報に基づいて、各置場に鉄鋼製品を配置する。次に、生産物流計画作成装置１０は、注文情報ＤＢ２内に格納されている注文情報に基づいて、圧延機に鉄鋼製品を順次投入し、圧延工程完了後の鉄鋼製品を冷却置場に載置する。次に、生産物流計画作成装置１０は、注文情報ＤＢ２内に格納されている注文情報に基づいて、冷却時間経過後の鉄鋼製品を精整設備に供給し、精整工程完了後の鉄鋼製品を製品置場に載置する。そして、生産物流計画作成装置１０は、注文情報ＤＢ２内に格納されている注文情報に基づいて、出荷設備を利用して製品置場に載置されている製品を出荷予定日に出荷する。これにより、ステップＳ１の処理は完了し、操業ルール作成処理はステップＳ２の処理に進む。
【００２７】
ステップＳ２の処理では、生産物流計画作成装置１０が、ステップＳ１の処理結果に基づいて、圧延機及び精整設備１〜３のいずれかの設備において計画量に対する処理量の過不足が発生しているか否かを判別する。判別の結果、計画量に対する処理量の過不足が発生していない場合、生産物流計画作成装置１０は一連の操業ルール作成処理を終了する。一方、計画量の処理量の過不足が発生している場合には、生産物流計画作成装置１０は、ボトルネック工程が発生していると判断し、操業ルール作成処理をステップＳ３の処理に進める。
【００２８】
ステップＳ３の処理では、生産物流計画作成装置１０が、各設備の稼働率，処理量と計画量との較差，及び置場使用率の時間推移に基づいて、ボトルネック工程の原因となっている設備をボトルネック設備として特定する。具体的には、圧延機及び精整設備１〜３に１０日の稼働日数が設定されている場合において、各設備の処理時間が図１０（ａ）に示す状態に設定されている時には、図１０（ｂ），（ｃ）に示すようにどの設備においても稼働率及び処理量は処理能力以下であり、図１０（ｄ）に示すように冷却置場の使用率が１００％以上となって設備前に製品が滞留することはない。すなわち、ボトルネック工程は発生していない。これに対して、各工程の処理時間が図１１（ａ）に示す状態に設定され、精整設備１の処理時間が稼働日数の１０日を上回っている時には、図１１（ｂ）に示すように精整設備１の稼働率が１００％に達し、図１１（ｃ）に示すように各設備の処理量が目標値以下になっていることがわかる。また、図１１（ｄ）に示すように、冷却置場の使用率が１００％に達する時間帯が２回発生している。図１に示す生産物流ライン１００の構成によれば、冷却置場の使用率が１００％になると上流の圧延工程が停止する。従って、図１１（ｃ）において圧延工程における処理量が目標値に達していない理由は、冷却置場の使用率が１００％に達しているためであると考えられる。また、図１１（ｃ）において、精整設備２，３の処理量が目標量に達していない理由は、精整設備２，３が精整設備１と同じ冷却置場を共有し、且つ、圧延工程からの鉄鋼製品の供給が停止しているためであると考えられる。以上のことから、この場合、生産物流計画作成装置１０は、精整設備１がボトルネック設備であると特定することができる。これにより、ステップＳ３の処理は完了し、操業ルール作成処理はステップＳ４の処理に進む。
【００２９】
ステップＳ４の処理では、生産物流計画作成装置１０が、ボトルネック工程が解消されるように、ステップＳ３の処理によって特定されたボトルネック設備とその周辺設備の稼働計画を変更する。この稼働計画変更処理の詳細については、図１３に示すフローチャートを参照して後述する。これにより、ステップＳ４の処理は完了し、操業ルール作成処理はステップＳ５の処理に進む。
【００３０】
ステップＳ５の処理では、生産物流計画作成装置１０が、ステップＳ４の処理によって変更されたたボトルネック設備とその周辺設備の稼働計画とに基づいて、再度生産物流シミュレーションを実行する。これにより、ステップＳ５の処理は完了し、操業ルール作成処理はステップＳ６の処理に進む。
【００３１】
ステップＳ６の処理では、生産物流計画作成装置１０が、ステップＳ５の処理結果に基づいて、いずれかの工程において計画量に対する処理量の過不足が発生しているか否かを判別する。判別の結果、計画量に対する処理量の過不足が発生していない場合、生産物流計画作成装置１０は操業ルール作成処理をステップＳ９の処理に進める。一方、計画量に対する処理量の過不足が発生している場合には、生産物流計画作成装置１０は、操業ルール作成処理をステップＳ７の処理に進める。
【００３２】
ステップＳ７の処理では、生産物流計画作成装置１０が、稼働計画を変更した回数が所定の繰り返し上限回数に達したか否かを判別する。判別の結果、稼働計画を変更した回数が所定の繰り返し上限回数に達していない場合、生産物流計画作成装置１０は操業ルール作成処理をステップＳ８の処理に進める。一方、稼働計画を変更した回数が所定の繰り返し上限回数に達した場合には、生産物流計画作成装置１０は一連の操業ルール作成処理を終了する。
【００３３】
ステップＳ８の処理では、生産物流計画作成装置１０が、稼働計画を変更する設備を変更する。これにより、ステップＳ８の処理は完了し、操業ルール作成処理はステップＳ４の処理に進む。
【００３４】
ステップＳ９の処理では、生産物流計画作成装置１０が、ステップＳ４の処理結果に基づいて、ボトルネック設備に関する情報とそのボトルネック設備を解消するように行った稼働計画の変更内容に関する情報とを関連づけして操業ルール情報として操業ルールＤＢ７に格納する。具体的には、図１１に示すように精製設備１がボトルネック設備である場合において、図１２に示すように稼働計画変更処理によって精整設備３で代替可能な製品の生産計画を１．１日分だけ精整設備に割り当てることによりボトルネック設備が解消された場合、生産物流計画作成装置１０は、この旨の情報を操業ルールとして操業ルールＤＢ７内に格納する。これにより、ステップＳ９の処理は完了し、一連の操業ルール作成処理は終了する。以後、生産物流計画作成装置１０は、図１に示す生産物流ライン１００の生産物流計画を作成する際は、操業ルールＤＢ７内に格納されている操業ルール情報を参照して生産物流計画を作成する。
【００３５】
〔稼働計画変更処理〕
次に、図１３に示すフローチャートを参照して、上記ステップＳ４の稼働計画変更処理について説明する。
【００３６】
図１３に示すフローチャートは、ステップＳ３の処理が完了したタイミングで開始となり、稼働計画変更処理はステップＳ１１の処理に進む。
【００３７】
ステップＳ１１の処理では、生産物流計画作成装置１０が、注文情報ＤＢ２内に格納されている注文情報に基づいて、ボトルネック設備を通過する注文数を集計する。これにより、ステップＳ１１の処理は完了し、稼働計画変更処理はステップＳ１２の処理に進む。
【００３８】
ステップＳ１２の処理では、生産物流計画作成装置１０が、注文情報に含まれる代替処理フラグの情報を参照してボトルネック設備において処理される製品を代替処理可能な設備（振替先設備）を検索し、検索された振替先設備の処理余力（処理能力量−処理量）を集計する。これにより、ステップＳ１２の処理は完了し、稼働計画変更処理はステップＳ１３の処理に進む。
【００３９】
ステップＳ１３の処理では、生産物流計画作成装置１０が、ステップＳ１２の処理結果に基づいて、振替先設備の処理余力があるか否かを判別する。判別の結果、振替先設備の処理余力がある場合、生産物流計画作成装置１０は稼働計画変更処理をステップＳ１４の処理に進める。一方、振替先設備の処理余力がない場合には、生産物流計画作成装置１０は稼働計画変更処理をステップＳ１５の処理に進める。
【００４０】
ステップＳ１４の処理では、生産物流計画作成装置１０が、設備諸元ＤＢ４に格納されているボトルネック設備の処理能力に関する情報に基づいて、ステップＳ１１の処理によって集計されたボトルネック設備の注文数のうち、ボトルネック設備の処理能力以上の注文の生産計画を振替先設備に割り付ける。これにより、ステップＳ１４の処理は完了し、一連の稼働計画変更処理は終了する。
【００４１】
ステップＳ１５の処理では、生産物流計画作成装置１０が、稼働計画ＤＢ５内に格納されている稼働計画情報を参照して、ボトルネック設備が休止状態にあるか否かを判別する。判別の結果、ボトルネック設備が休止状態にある場合、生産物流計画作成装置１０は稼働計画変更処理をステップＳ１６の処理に進める。一方、ボトルネック設備が休止状態にない場合には、生産物流計画作製装置１０は稼働計画変更処理をステップＳ１８の処理に進める。
【００４２】
ステップＳ１６の処理では、生産物流計画作成装置１０は、ボトルネック設備の休止状態を稼働状態に変更する。これにより、ステップＳ１６の処理は完了し、稼働計画変更処理はステップＳ１７の処理に進む。
【００４３】
ステップＳ１７の処理では、生産物流計画作成装置１０が、設備諸元ＤＢ４に格納されているボトルネック設備の処理能力に関する情報に基づいて、ステップＳ１１の処理によって集計された注文数がボトルネック設備の処理能力以上であるか否かを判別する。判別の結果、注文数が処理能力以上である場合、生産物流計画作成装置１０は稼働計画変更処理をステップＳ１８の処理に進める。一方、注文数が処理能力以上でない場合には、生産物流計画作成装置１０は一連の稼働計画変更処理を終了する。
【００４４】
ステップＳ１８の処理では、生産物流計画作成装置１０が、ボトルネック設備を解消することができない旨の警告情報を出力痩地３０に出力する。これにより、ステップＳ１８の処理は完了し、一連の稼働計画変更処理は終了する。
【００４５】
以上の説明から明らかなように、本発明の一実施形態である操業ルール作成処理では、ＣＰＵ１３が、生産物流シミュレーションによって所定期間内における設備の処理量を算出し、設備の処理量と処理計画量とを比較することによって生産物流ラインにボトルネック設備が存在するか否かを判別する。そして、ＣＰＵ１３は、ボトルネック設備が存在する場合、ボトルネック設備を含む周辺設備の稼働計画を変更して再度生産物流シミュレーションを実行し、生産物流シミュレーションの結果と稼働計画の変更内容とを関連付けして操業ルール情報として記憶する。これにより、ボトルネック工程の発生を抑制する操業ルールを作成することができる。また、作成された操業ルールに基づいて生産物流計画を作成することによって、ボトルネック工程の発生を抑制する生産物流計画を作成することができる。
【００４６】
以上、本発明者によってなされた発明を適用した実施の形態について説明したが、本実施形態による本発明の開示の一部をなす記述及び図面により本発明は限定されることはない。すなわち、本実施形態に基づいて当業者などによりなされる他の実施の形態、実施例及び運用技術などは全て本発明の範疇に含まれる。
【符号の説明】
【００４７】
１ 生産物流計画作成システム
２ 注文情報ＤＢ
３ 仕掛在庫ＤＢ
４ 設備諸元ＤＢ
５ 稼働計画ＤＢ
６ 故障発生確率ＤＢ
７ 操業ルールＤＢ
１０ 生産物流計画作成装置
１１ ＲＡＭ
１２ ＲＯＭ
１３ ＣＰＵ
１４ 生産物流計画作成プログラム
２０ 入力装置
３０ 出力装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鉄鋼製品の生産物流ラインの生産物流計画を作成するための操業ルールを作成する操業ルール作成方法、及びこの操業ルール作成方法によって作成された操業ルールを用いて鉄鋼製品の生産物流ラインの生産物流計画を作成する生産物流計画作成方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
複数の工程を経て生産，出荷される製品の生産物流ラインでは、ある工程において生産物流計画からの遅れが生じると、客先に回答した納期までに最終製品を出荷できなくなる。このような背景から、ある工程において生産計画からの遅れが生じた場合、その工程をボトルネック工程として山積み／山崩し処理によって各工程の負荷を平準化させた生産物流計画を再作成する技術が提案されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００９−１２８９８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１記載の技術は、ボトルネック工程が発生した場合の対処方法に関するものであり、生産物流計画を作成する段階でボトルネック工程を発生させない又は最小化する生産物流計画を作成するものではない。このため、生産物流計画を作成する段階でボトルネック工程を発生させない又は最小化する生産物流計画を作成することによって、製造リードタイムの短縮，在庫量の削減，及び歩留まりの向上を実現可能な生産物流計画の作成技術の提供が期待されていた。
【０００５】
鉄鋼製品の生産物流ラインでは、ボトルネック工程の発生確率が特許文献１記載の技術が対象としている半導体装置の製造ラインと比較して低い。このため、鉄鋼製品の生産物流ラインでは、特許文献１記載の技術のような場当たり的な負荷の平準化ではなく、ボトルネック工程を発生させない又は最小化する操業ルールによる平準化を行うことにより、製造リードタイムの短縮，在庫量の削減，及び歩留まりの向上を実現できる可能性がある。
【０００６】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、ボトルネック工程の発生を抑制する操業ルールを作成する操業ルール作成方法、及びボトルネック工程の発生を抑制する生産物流計画を作成する生産物流計画作成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る操業ルール作成装置は、製品の通過工程及び処理時間に関する情報を含む注文情報、生産物流ラインを構成する各工程における仕掛在庫量に関する情報を含む仕掛在庫情報、該各工程に設けられた設備の処理能力に関する情報を含む設備諸元情報、及び該設備の稼働計画に関する情報を含む稼働計画情報に基づいて、所定期間内における該設備の処理量を算出する生産物流シミュレーションステップと、前記設備の処理量と処理計画量とを比較することによって前記生産物流ラインにボトルネック設備が存在するか否かを判別する判別ステップと、前記判別ステップにおいてボトルネック設備が存在すると判別された場合、該ボトルネック設備を含む周辺設備の稼働計画を変更する稼働計画変更ステップと、前記稼働計画変更ステップによって変更された稼働計画を用いて前記生産物流シミュレーションステップを再度実行する再シミュレーションステップと、前記再シミュレーションステップの処理結果と前記稼働計画変更ステップにおける稼働計画の変更内容とを関連付けして操業ルールとして記憶する操業ルール記憶ステップと、を含む。
【０００８】
上記課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係る生産物流計画作成方法は、本発明に係る操業ルール作成装置によって作成された操業ルールに基づいて生産物流ラインの生産物流計画を作成するステップを含む。
【発明の効果】
【０００９】
本発明に係る操業ルール作成方法によれば、ボトルネック工程の発生を抑制する操業ルールを作成することができる。本発明に係る生産物流計画作成方法によれば、ボトルネック工程の発生を抑制する生産物流計画を作成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】図１は、本発明の一実施形態である生産物流計画作成システムが生産物流計画を作成する対象となる鉄鋼製品の生産物流ラインを示す模式図である。
【図２】図２は、本発明の一実施形態である生産物流計画作成システムの構成を示すブロック図である。
【図３】図３は、図２に示す注文情報ＤＢに格納されている注文情報の一例を示す図である。
【図４】図４は、図２に示す仕掛在庫ＤＢに格納されている仕掛在庫情報の一例を示す図である。
【図５】図５は、図２に示す設備諸元ＤＢに格納されている設備諸元情報の一例を示す図である。
【図６】図６は、図２に示す稼働計画ＤＢに格納されている稼働計画情報の一例を示す図である。
【図７】図７は、図２に示す故障発生確率ＤＢに格納されている故障発生確率情報の一例を示す図である。
【図８】図８は、図２に示す操業ルールＤＢに格納されている操業ルール情報の一例を示す図である。
【図９】図９は、本発明の一実施形態である操業ルール作成処理の流れを示すフローチャートである。
【図１０】図１０は、生産物流シミュレーション条件及び生産物流シミュレーション結果の一例を示す図である。
【図１１】図１１は、生産物流シミュレーション条件及び生産物流シミュレーション結果の一例を示す図である。
【図１２】図１２は、生産物流シミュレーション条件及び生産物流シミュレーション結果の一例を示す図である。
【図１３】図１３は、本発明の一実施形態である稼働計画変更処理の流れを示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、図面を参照して、本発明の一実施形態である生産物流計画作成システムの構成及びその動作について説明する。
【００１２】
〔鉄鋼製品の生産物流ライン〕
始めに、図１を参照して、本発明の一実施形態である生産物流計画作成システムが生産物流計画を作成する対象となる鉄鋼製品の生産物流ラインについて説明する。但し、本発明が生産物流計画を作成する対象とする生産物流ラインは、図１に示す鉄鋼製品の生産物流ラインに限定されることはない。
【００１３】
図１は、本発明の一実施形態である生産物流計画作成システムが生産物流計画を作成する対象となる鉄鋼製品の生産物流ラインを示す模式図である。図１に示すように、この生産物流ライン１００では、始めに、圧延機において鉄鋼製品に対する圧延工程が行われ、圧延工程が完了した鉄鋼製品は冷却置場において冷却される。次に、冷却置場において冷却された鉄鋼製品は、精整設備１〜３のうちのいずれかにおいて精整処理された後、製品置場に載置される。そして、製品置場に載置された鉄鋼製品は、出荷設備によって客先に向けて出荷される。
【００１４】
〔生産物流計画作成システムの構成〕
次に、図２乃至図８を参照して、本発明の一実施形態である生産物流計画作成システムの構成について説明する。図２は、本発明の一実施形態である生産物流計画作成システムの構成を示すブロック図である。図３は、図２に示す注文情報ＤＢ２に格納されている注文情報の一例を示す図である。図４は、図２に示す仕掛在庫ＤＢ３に格納されている仕掛在庫情報の一例を示す図である。図５は、図２に示す設備諸元ＤＢ４に格納されている設備諸元情報の一例を示す図である。図６は、図２に示す稼働計画ＤＢ５に格納されている稼働計画情報の一例を示す図である。図７は、図２に示す故障発生確率ＤＢ６に格納されている故障発生確率情報の一例を示す図である。図８は、図２に示す操業ルールＤＢ７に格納されている操業ルール情報の一例を示す図である。
【００１５】
図２に示すように、本発明の一実施形態である生産物流計画作成システム１は、注文情報データベース（ＤＢ）２，仕掛在庫ＤＢ３，設備諸元ＤＢ４，稼働計画ＤＢ５，故障発生確率ＤＢ６，操業ルールＤＢ７，生産物流計画作成装置１０，入力装置２０，及び出力装置３０を備えている。
【００１６】
注文情報ＤＢ２は、図１に示す生産物流ライン１００に供給される鉄鋼製品の通過工程及び処理時間に関する情報を処理順に記録した注文情報を格納している。具体的には、注文情報は、図３に示すように、各鉄鋼製品に付与された固有の識別情報（製品ＩＤ）と、製品ＩＤに対応する鉄鋼製品の厚み，幅，重量，置場区分，冷却時間，通過工程，処理時間１，処理時間２，代替可否フラグ，及び出荷予定日に関する情報とを含む。なお、置場区分とは、鉄鋼製品が載置される冷却置場の区分を意味する。通過工程とは、精整処理において使用される精整設備の種別を意味する。処理時間１とは、鉄鋼製品が１番目に通過する精整設備における処理時間を意味する。処理時間２とは、鉄鋼製品が２番目に通過する精整設備における処理時間に基づいて決められる区分を意味する。代替可否フラグは、精整設備１における処理を精整設備３で代替可能であるか否かを示すものであり、代替可の場合は○，代替不可の場合は×が設定される。
【００１７】
仕掛在庫ＤＢ３は、図１に示す生産物流ライン１００を構成する各工程における仕掛在庫量に関する情報を鉄鋼製品単位で記録した仕掛在庫情報を格納している。具体的には、仕掛在庫情報は、図４に示すように、冷却置場内の領域毎に付与された４桁の固有の識別情報（置場ＩＤ）と、置場ＩＤに対応する領域に載置されている鉄鋼製品に付与された製品ＩＤ，置場ＩＤに対応する領域の置場区分，置場ＩＤに対応する領域に載置されている鉄鋼製品の冷却開始時刻及び冷却終了時刻に関する情報を含む。なお、本実施形態では、置場ＩＤの１桁目は置場ＩＤに対応する領域の幅区分（Ｓ，Ｍ，Ｌ）を示し、置場ＩＤの２〜４桁目は置場ＩＤに対応する領域に付与された番地（００１〜９９９）を示している。
【００１８】
設備諸元ＤＢ４は、図１に示す生産物流ライン１００の各工程に設けられた設備の処理能力（置場の場合は収容個数）に関する情報を設備諸元情報として格納している。具体的には、設備諸元情報は、図５に示すように、冷却置場の置場区分と置場ＩＤの１桁目及び２〜４桁目の文字情報との関係を示す情報を含み、冷却置場に収容可能な鉄鋼製品の数に関する情報を有している。
【００１９】
稼働計画ＤＢ５は、図１に示す生産物流ライン１００の各工程に設けられた設備の稼働／休止計画に関する情報を稼働計画情報として格納している。具体的には、稼働計画情報は、図６に示すように、各時間帯において精整設備１〜３が稼働又は休止予定であるか否かを示す情報を含む。
【００２０】
故障発生確率ＤＢ６は、図１に示す生産物流ライン１００の各工程に設けられた設備の故障発生確率に関する情報を故障発生確率情報として格納している。具体的には、故障発生確率情報は、図７に示すように、精整設備１〜３の故障発生間隔及び故障停止時間に関する情報を含む。
【００２１】
操業ルール情報ＤＢ７は、図１に示す生産物流ライン１００における各設備についてボトルネック工程を発生させないための操業ルールに関する情報を操業ルール情報として格納している。具体的には、操業ルール情報は、図８に示すように、対象設備とその対象設備がボトルネック設備にならないような操業ルールに関する情報とを含む。この操業ルール情報は、後述する操業ルール作成処理によって作成される。
【００２２】
生産物流計画作成装置１０は、ワークステーションやパーソナルコンピュータ等の情報処理装置によって構成され、ＲＡＭ１１，ＲＯＭ１２，及びＣＰＵ１３を主な構成要素として備えている。ＲＡＭ１１は、ＣＰＵ１３が実行する処理に関係する制御プログラム及び制御データを一時的に記憶し、ＣＰＵ１３のワーキングエリアとして機能する。ＲＯＭ１２は、後述する操業ルール作成処理を実現する生産物流計画作成プログラム１４等の制御プログラムや制御データを記憶している。ＣＰＵ１３は、ＲＯＭ１２内に記憶されている制御プログラムを実行することによって、生産物流計画作成装置１０全体の動作を制御する。
【００２３】
入力装置２０は、キーボード，マウスポインタ，テンキー等の情報入力装置によって構成され、オペレータが各種情報を生産物流計画作成装置１０に入力する際に操作される。出力装置３０は、表示装置や印刷装置等の出力装置によって構成され、生産物流計画作成装置１０の各種処理情報を出力する。
【００２４】
〔操業ルール作成処理〕
このような構成を有する生産物流計画作成システム１では、生産物流計画作成装置１０が以下に示す操業ルール作成処理を実行することによって、ボトルネック工程の発生を抑制する操業ルールを作成する。以下、図９に示すフローチャートを参照して、操業ルール作成処理を実行する際の生産物流計画作成装置１０の動作について説明する。なお、以下に示す生産物流計画作成装置１０の動作は、ＣＰＵ１３がＲＯＭ１２内に記憶されている生産物流計画作成プログラム１４を実行することによって実現される。
【００２５】
図９は、本発明の一実施形態である操業ルール作成処理の流れを示すフローチャートである。図９に示すフローチャートは、オペレータが、入力装置２０を操作することによって操業ルール作成処理の実行を指示したタイミングで開始となり、操業ルール作成処理はステップＳ１の処理に進む。
【００２６】
ステップＳ１の処理では、生産物流計画作成装置１０が、注文情報ＤＢ２，仕掛在庫ＤＢ３，設備諸元ＤＢ４，稼働計画ＤＢ５，及び故障発生確率ＤＢ６に格納されている情報を用いて生産物流ライン１００の状態を模倣したシミュレーションモデルを構築し、構築されたシミュレーションモデルを用いて生産物流シミュレーションを実行することによって各設備における処理量を算出する。具体的には、始めに、生産物流計画作成装置１０は、仕掛在庫ＤＢ３内に格納されている仕掛在庫情報に基づいて、各置場に鉄鋼製品を配置する。次に、生産物流計画作成装置１０は、注文情報ＤＢ２内に格納されている注文情報に基づいて、圧延機に鉄鋼製品を順次投入し、圧延工程完了後の鉄鋼製品を冷却置場に載置する。次に、生産物流計画作成装置１０は、注文情報ＤＢ２内に格納されている注文情報に基づいて、冷却時間経過後の鉄鋼製品を精整設備に供給し、精整工程完了後の鉄鋼製品を製品置場に載置する。そして、生産物流計画作成装置１０は、注文情報ＤＢ２内に格納されている注文情報に基づいて、出荷設備を利用して製品置場に載置されている製品を出荷予定日に出荷する。これにより、ステップＳ１の処理は完了し、操業ルール作成処理はステップＳ２の処理に進む。
【００２７】
ステップＳ２の処理では、生産物流計画作成装置１０が、ステップＳ１の処理結果に基づいて、圧延機及び精整設備１〜３のいずれかの設備において計画量に対する処理量の過不足が発生しているか否かを判別する。判別の結果、計画量に対する処理量の過不足が発生していない場合、生産物流計画作成装置１０は一連の操業ルール作成処理を終了する。一方、計画量の処理量の過不足が発生している場合には、生産物流計画作成装置１０は、ボトルネック工程が発生していると判断し、操業ルール作成処理をステップＳ３の処理に進める。
【００２８】
ステップＳ３の処理では、生産物流計画作成装置１０が、各設備の稼働率，処理量と計画量との較差，及び置場使用率の時間推移に基づいて、ボトルネック工程の原因となっている設備をボトルネック設備として特定する。具体的には、圧延機及び精整設備１〜３に１０日の稼働日数が設定されている場合において、各設備の処理時間が図１０（ａ）に示す状態に設定されている時には、図１０（ｂ），（ｃ）に示すようにどの設備においても稼働率及び処理量は処理能力以下であり、図１０（ｄ）に示すように冷却置場の使用率が１００％以上となって設備前に製品が滞留することはない。すなわち、ボトルネック工程は発生していない。これに対して、各工程の処理時間が図１１（ａ）に示す状態に設定され、精整設備１の処理時間が稼働日数の１０日を上回っている時には、図１１（ｂ）に示すように精整設備１の稼働率が１００％に達し、図１１（ｃ）に示すように各設備の処理量が目標値以下になっていることがわかる。また、図１１（ｄ）に示すように、冷却置場の使用率が１００％に達する時間帯が２回発生している。図１に示す生産物流ライン１００の構成によれば、冷却置場の使用率が１００％になると上流の圧延工程が停止する。従って、図１１（ｃ）において圧延工程における処理量が目標値に達していない理由は、冷却置場の使用率が１００％に達しているためであると考えられる。また、図１１（ｃ）において、精整設備２，３の処理量が目標量に達していない理由は、精整設備２，３が精整設備１と同じ冷却置場を共有し、且つ、圧延工程からの鉄鋼製品の供給が停止しているためであると考えられる。以上のことから、この場合、生産物流計画作成装置１０は、精整設備１がボトルネック設備であると特定することができる。これにより、ステップＳ３の処理は完了し、操業ルール作成処理はステップＳ４の処理に進む。
【００２９】
ステップＳ４の処理では、生産物流計画作成装置１０が、ボトルネック工程が解消されるように、ステップＳ３の処理によって特定されたボトルネック設備とその周辺設備の稼働計画を変更する。この稼働計画変更処理の詳細については、図１３に示すフローチャートを参照して後述する。これにより、ステップＳ４の処理は完了し、操業ルール作成処理はステップＳ５の処理に進む。
【００３０】
ステップＳ５の処理では、生産物流計画作成装置１０が、ステップＳ４の処理によって変更されたたボトルネック設備とその周辺設備の稼働計画とに基づいて、再度生産物流シミュレーションを実行する。これにより、ステップＳ５の処理は完了し、操業ルール作成処理はステップＳ６の処理に進む。
【００３１】
ステップＳ６の処理では、生産物流計画作成装置１０が、ステップＳ５の処理結果に基づいて、いずれかの工程において計画量に対する処理量の過不足が発生しているか否かを判別する。判別の結果、計画量に対する処理量の過不足が発生していない場合、生産物流計画作成装置１０は操業ルール作成処理をステップＳ９の処理に進める。一方、計画量に対する処理量の過不足が発生している場合には、生産物流計画作成装置１０は、操業ルール作成処理をステップＳ７の処理に進める。
【００３２】
ステップＳ７の処理では、生産物流計画作成装置１０が、稼働計画を変更した回数が所定の繰り返し上限回数に達したか否かを判別する。判別の結果、稼働計画を変更した回数が所定の繰り返し上限回数に達していない場合、生産物流計画作成装置１０は操業ルール作成処理をステップＳ８の処理に進める。一方、稼働計画を変更した回数が所定の繰り返し上限回数に達した場合には、生産物流計画作成装置１０は一連の操業ルール作成処理を終了する。
【００３３】
ステップＳ８の処理では、生産物流計画作成装置１０が、稼働計画を変更する設備を変更する。これにより、ステップＳ８の処理は完了し、操業ルール作成処理はステップＳ４の処理に進む。
【００３４】
ステップＳ９の処理では、生産物流計画作成装置１０が、ステップＳ４の処理結果に基づいて、ボトルネック設備に関する情報とそのボトルネック設備を解消するように行った稼働計画の変更内容に関する情報とを関連づけして操業ルール情報として操業ルールＤＢ７に格納する。具体的には、図１１に示すように精製設備１がボトルネック設備である場合において、図１２に示すように稼働計画変更処理によって精整設備３で代替可能な製品の生産計画を１．１日分だけ精整設備に割り当てることによりボトルネック設備が解消された場合、生産物流計画作成装置１０は、この旨の情報を操業ルールとして操業ルールＤＢ７内に格納する。これにより、ステップＳ９の処理は完了し、一連の操業ルール作成処理は終了する。以後、生産物流計画作成装置１０は、図１に示す生産物流ライン１００の生産物流計画を作成する際は、操業ルールＤＢ７内に格納されている操業ルール情報を参照して生産物流計画を作成する。
【００３５】
〔稼働計画変更処理〕
次に、図１３に示すフローチャートを参照して、上記ステップＳ４の稼働計画変更処理について説明する。
【００３６】
図１３に示すフローチャートは、ステップＳ３の処理が完了したタイミングで開始となり、稼働計画変更処理はステップＳ１１の処理に進む。
【００３７】
ステップＳ１１の処理では、生産物流計画作成装置１０が、注文情報ＤＢ２内に格納されている注文情報に基づいて、ボトルネック設備を通過する注文数を集計する。これにより、ステップＳ１１の処理は完了し、稼働計画変更処理はステップＳ１２の処理に進む。
【００３８】
ステップＳ１２の処理では、生産物流計画作成装置１０が、注文情報に含まれる代替処理フラグの情報を参照してボトルネック設備において処理される製品を代替処理可能な設備（振替先設備）を検索し、検索された振替先設備の処理余力（処理能力量−処理量）を集計する。これにより、ステップＳ１２の処理は完了し、稼働計画変更処理はステップＳ１３の処理に進む。
【００３９】
ステップＳ１３の処理では、生産物流計画作成装置１０が、ステップＳ１２の処理結果に基づいて、振替先設備の処理余力があるか否かを判別する。判別の結果、振替先設備の処理余力がある場合、生産物流計画作成装置１０は稼働計画変更処理をステップＳ１４の処理に進める。一方、振替先設備の処理余力がない場合には、生産物流計画作成装置１０は稼働計画変更処理をステップＳ１５の処理に進める。
【００４０】
ステップＳ１４の処理では、生産物流計画作成装置１０が、設備諸元ＤＢ４に格納されているボトルネック設備の処理能力に関する情報に基づいて、ステップＳ１１の処理によって集計されたボトルネック設備の注文数のうち、ボトルネック設備の処理能力以上の注文の生産計画を振替先設備に割り付ける。これにより、ステップＳ１４の処理は完了し、一連の稼働計画変更処理は終了する。
【００４１】
ステップＳ１５の処理では、生産物流計画作成装置１０が、稼働計画ＤＢ５内に格納されている稼働計画情報を参照して、ボトルネック設備が休止状態にあるか否かを判別する。判別の結果、ボトルネック設備が休止状態にある場合、生産物流計画作成装置１０は稼働計画変更処理をステップＳ１６の処理に進める。一方、ボトルネック設備が休止状態にない場合には、生産物流計画作製装置１０は稼働計画変更処理をステップＳ１８の処理に進める。
【００４２】
ステップＳ１６の処理では、生産物流計画作成装置１０は、ボトルネック設備の休止状態を稼働状態に変更する。これにより、ステップＳ１６の処理は完了し、稼働計画変更処理はステップＳ１７の処理に進む。
【００４３】
ステップＳ１７の処理では、生産物流計画作成装置１０が、設備諸元ＤＢ４に格納されているボトルネック設備の処理能力に関する情報に基づいて、ステップＳ１１の処理によって集計された注文数がボトルネック設備の処理能力以上であるか否かを判別する。判別の結果、注文数が処理能力以上である場合、生産物流計画作成装置１０は稼働計画変更処理をステップＳ１８の処理に進める。一方、注文数が処理能力以上でない場合には、生産物流計画作成装置１０は一連の稼働計画変更処理を終了する。
【００４４】
ステップＳ１８の処理では、生産物流計画作成装置１０が、ボトルネック設備を解消することができない旨の警告情報を出力痩地３０に出力する。これにより、ステップＳ１８の処理は完了し、一連の稼働計画変更処理は終了する。
【００４５】
以上の説明から明らかなように、本発明の一実施形態である操業ルール作成処理では、ＣＰＵ１３が、生産物流シミュレーションによって所定期間内における設備の処理量を算出し、設備の処理量と処理計画量とを比較することによって生産物流ラインにボトルネック設備が存在するか否かを判別する。そして、ＣＰＵ１３は、ボトルネック設備が存在する場合、ボトルネック設備を含む周辺設備の稼働計画を変更して再度生産物流シミュレーションを実行し、生産物流シミュレーションの結果と稼働計画の変更内容とを関連付けして操業ルール情報として記憶する。これにより、ボトルネック工程の発生を抑制する操業ルールを作成することができる。また、作成された操業ルールに基づいて生産物流計画を作成することによって、ボトルネック工程の発生を抑制する生産物流計画を作成することができる。
【００４６】
以上、本発明者によってなされた発明を適用した実施の形態について説明したが、本実施形態による本発明の開示の一部をなす記述及び図面により本発明は限定されることはない。すなわち、本実施形態に基づいて当業者などによりなされる他の実施の形態、実施例及び運用技術などは全て本発明の範疇に含まれる。
【符号の説明】
【００４７】
１ 生産物流計画作成システム
２ 注文情報ＤＢ
３ 仕掛在庫ＤＢ
４ 設備諸元ＤＢ
５ 稼働計画ＤＢ
６ 故障発生確率ＤＢ
７ 操業ルールＤＢ
１０ 生産物流計画作成装置
１１ ＲＡＭ
１２ ＲＯＭ
１３ ＣＰＵ
１４ 生産物流計画作成プログラム
２０ 入力装置
３０ 出力装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の通過工程及び処理時間に関する情報を含む注文情報、生産物流ラインを構成する各工程における仕掛在庫量に関する情報を含む仕掛在庫情報、該各工程に設けられた設備の処理能力に関する情報を含む設備諸元情報、及び該設備の稼働計画に関する情報を含む稼働計画情報に基づいて、所定期間内における該設備の処理量を算出する生産物流シミュレーションステップと、
前記設備の処理量と処理計画量とを比較することによって前記生産物流ラインにボトルネック設備が存在するか否かを判別する判別ステップと、
前記判別ステップにおいてボトルネック設備が存在すると判別された場合、該ボトルネック設備を含む周辺設備の稼働計画を変更する稼働計画変更ステップと、
前記稼働計画変更ステップによって変更された稼働計画を用いて前記生産物流シミュレーションステップを再度実行する再シミュレーションステップと、
前記再シミュレーションステップの処理結果と前記稼働計画変更ステップにおける稼働計画の変更内容とを関連付けして操業ルールとして記憶する操業ルール記憶ステップと、
を含むことを特徴とする操業ルール作成方法。
【請求項２】
前記再シミュレーションステップは、前記設備の処理量が処理計画量以下になるまで前記稼働計画を変更して前記生産物流シミュレーションステップを再度実行するステップを含み、前記操業ルール記憶ステップは、前記設備の処理量が処理計画量以下になったときの稼働計画の変更内容を操業ルールとして記憶するステップを含むことを特徴とする請求項１に記載の操業ルール作成方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の操業ルール作成方法によって作成された操業ルールに基づいて前記生産物流ラインの生産物流計画を作成するステップを含むことを特徴とする生産物流計画作成方法。
【請求項１】
製品の通過工程及び処理時間に関する情報を含む注文情報、生産物流ラインを構成する各工程における仕掛在庫量に関する情報を含む仕掛在庫情報、該各工程に設けられた設備の処理能力に関する情報を含む設備諸元情報、及び該設備の稼働計画に関する情報を含む稼働計画情報に基づいて、所定期間内における該設備の処理量を算出する生産物流シミュレーションステップと、
前記設備の処理量と処理計画量とを比較することによって前記生産物流ラインにボトルネック設備が存在するか否かを判別する判別ステップと、
前記判別ステップにおいてボトルネック設備が存在すると判別された場合、該ボトルネック設備を含む周辺設備の稼働計画を変更する稼働計画変更ステップと、
前記稼働計画変更ステップによって変更された稼働計画を用いて前記生産物流シミュレーションステップを再度実行する再シミュレーションステップと、
前記再シミュレーションステップの処理結果と前記稼働計画変更ステップにおける稼働計画の変更内容とを関連付けして操業ルールとして記憶する操業ルール記憶ステップと、
を含むことを特徴とする操業ルール作成方法。
【請求項２】
前記再シミュレーションステップは、前記設備の処理量が処理計画量以下になるまで前記稼働計画を変更して前記生産物流シミュレーションステップを再度実行するステップを含み、前記操業ルール記憶ステップは、前記設備の処理量が処理計画量以下になったときの稼働計画の変更内容を操業ルールとして記憶するステップを含むことを特徴とする請求項１に記載の操業ルール作成方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の操業ルール作成方法によって作成された操業ルールに基づいて前記生産物流ラインの生産物流計画を作成するステップを含むことを特徴とする生産物流計画作成方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２０１３−３９５９（Ｐ２０１３−３９５９Ａ）
【公開日】平成２５年１月７日（２０１３．１．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１３６２０１（Ｐ２０１１−１３６２０１）
【出願日】平成２３年６月２０日（２０１１．６．２０）
【出願人】（０００００１２５８）ＪＦＥスチール株式会社 (8,589)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年１月７日（２０１３．１．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年６月２０日（２０１１．６．２０）
【出願人】（０００００１２５８）ＪＦＥスチール株式会社 (8,589)
【Ｆターム（参考）】
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