樹脂成形体及び該成形体を含む複合樹脂製品並びにこれらの製造方法
【課題】軽量でリサイクル性に優れ、意匠性が良好な樹脂成形体を効率良く提供する。
【解決手段】カーボンファイバーを主成分とする繊維状材料からなる芯材を、直接樹脂で被覆成形することにより、軽量でリサイクル性に優れ、意匠性が良好な樹脂成形体を効率良く提供することができる。
【解決手段】カーボンファイバーを主成分とする繊維状材料からなる芯材を、直接樹脂で被覆成形することにより、軽量でリサイクル性に優れ、意匠性が良好な樹脂成形体を効率良く提供することができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の内外装部品に関し、より詳しくは、自動車のドアモール（ウェストサイドモール）、ウィンドモール、ルーフモール等のように押出成形して得られる樹脂成形体及び該成形体を含む複合樹脂製品並びにこれらの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のルーフモール、ウィンドモール、ドアモール等のモール部品に代表される複合樹脂製品は、通常、複数の樹脂成形体により構成されている。ここで、自動車のルーフモールは、図１０のＡ付近の拡大図である図１１に示すような部品である。また、ウィンドモールは、図１０のＢ付近の拡大図である図１２に示すような部品であり、ドアモールは、図１０のＣ付近の拡大図である図１３に示すような部品である。従来、これらのモール部品は、金属と樹脂との組合せからなる樹脂成形体により構成されており、具体的には、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリプロヒレン（ＰＰ）等に対して、ステンレス（ＳＵＳ）、鉄（ＳＰ）、アルミニウム（ＡＬ）、銅線等を組み合わせたものである。いずれも断面が均一な長尺の形状を有しており、金属に樹脂を押出被覆成形することにより製造される。また、基本的に金属を樹脂で包む構造となっており、金属は芯材として用いられる。芯材としての金属は、部品の線膨張を抑制し、部品の剛性及び形状を保持する役割を担う。
【０００３】
しかしながら、金属と樹脂との組合せにより構成される樹脂成形体は、金属が骨格となっているため、重量が嵩んでしまい、軽量化に限界がある。特に、自動車用部品としては燃費向上の観点から好ましくない。また、金属に樹脂を押出被覆成形する際には、金属と樹脂とを接着する目的で接着剤が用いられるため、金属と樹脂との分別が困難であり、リサイクル性に劣る。さらには、金属と接着剤あるいは樹脂と接着剤との界面において割れが発生することもある。
【０００４】
これに対して、金属が用いられていない樹脂成形体として、カーボンファイバー等の短い繊維や充填材をポリプロピレン（ＰＰ）等の樹脂に混ぜ込み、押出成形したものが提案されている（特許文献１参照）。この樹脂成形体は、図１４に示すような複合樹脂製品の一部として利用される。この樹脂成形体は、軽量のカーボンファイバーを用いているため、重量が嵩むことはない。そのうえ、粉砕するだけで補強樹脂として再利用が可能であるため、リサイクル性に優れる。
【０００５】
しかしながら、金属並みの線膨張係数を得るには、樹脂に多量のカーボンファイバーを添加しなければならないため、押出成形時の抵抗が増して押出性が悪化し、生産効率が低下する。さらには、カーボンファイバーが樹脂成形体の全体に分布しており、樹脂成形体の表面にカーボンファイバーが露出するため、表面が粗く、意匠性が劣る。
【特許文献１】特開２００３−４９０２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、以上のような課題に鑑みてなされたものであり、軽量でリサイクル性に優れ、意匠性が良好な樹脂成形体を効率良く提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた。その結果、カーボンファイバーを主成分とする繊維状材料からなる芯材を、直接樹脂で被覆成形することにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。より具体的には、本発明は以下のようなものを提供する。
【０００８】
（１） 芯材と、この芯材を直接的に被覆する樹脂層と、を備える線状の樹脂成形体であって、前記芯材は、繊維状材料により形成され、前記繊維状材料の主成分は、カーボンファイバーである樹脂成形体。
【０００９】
（１）の樹脂成形体は、従来のように金属からなる芯材の代わりに、カーボンファイバーを主成分とする繊維状材料からなる芯材を樹脂で被覆成形したものである。カーボンファイバーを主成分とする繊維状材料は、線膨張係数が小さいため、樹脂を成形する際に高温下に曝されるような樹脂成形体に好適に用いることができる。このため、本発明に係る樹脂成形体の線膨張係数は小さく、３×１０−５／℃以下である。従って、本発明に係る樹脂成形体は、温度変化に対する線膨張が抑制され、寸法安定性に優れる。また、軽量のカーボンファイバーを用いているため、重量が嵩むことはない。そのうえ、粉砕するだけで補強樹脂として再利用が可能であるため、リサイクル性に優れる。さらには、カーボンファイバーは芯材として用いられるため、樹脂成形体の表面に露出することはなく、意匠性も良好である。
【００１０】
（２） 前記繊維状材料は、１束当り、１０００本以上１０万本以下のカーボンファイバーのフィラメント材の束である（１）記載の樹脂成形体。
【００１１】
（２）の樹脂成形体の芯材は、１束当り、１０００本以上１０万本以下のカーボンファイバーのフィラメント材の束で構成されている。カーボンファイバーのフィラメント材の１束当りの本数は、上記の範囲内において選択し、芯材の束数は樹脂成形体の形状や大きさに応じて適宜決定する。このように、カーボンファイバーのフィラメント材を束ねたものを芯材として用いることにより、（１）の樹脂成形体で得られる効果をより効果的に発揮することができる。
【００１２】
（３） 前記繊維状材料は、カーボンファイバーのフィラメント材の編物又は織物である（１）記載の樹脂成形体。
【００１３】
（３）の樹脂成形体の芯材は、カーボンファイバーのフィラメント材の編物又は織物で構成されている。カーボンファイバーのフィラメント材の編物又は織物を芯材として用いることにより、（１）の樹脂成形体で得られる効果をより効果的に発揮することができる。
【００１４】
（４） 前記繊維状材料は、表面がサイズ処理されている（１）から（３）いずれか記載の樹脂成形体。
【００１５】
（４）の樹脂成形体の芯材として用いられる繊維状材料は、表面がサイズ処理されたものである。表面がサイズ処理された繊維状材料は、樹脂との接着性が良好であるため、従来のように接着剤の使用が不要である。また、芯材と樹脂との界面で発生し易い割れをより効果的に防止することができる。
【００１６】
（５） 前記繊維状材料は、プリプレグである（１）から（４）いずれか記載の樹脂成形体。
【００１７】
（５）の樹脂成形体の芯材として用いられる繊維状材料は、予めカーボンファイバーに樹脂を含浸させたプリプレグである。プリプレグは、予め帯状になっているため製造時の取り扱いが容易であるという利点を有する。特に、芯材に樹脂を押出被覆成形する場合にあっては、カーボンファイバーのほつれを気にする必要がないうえ、成形開始時のカーボンファイバーの位置決めが容易である。
【００１８】
（６） 前記樹脂層を形成する樹脂は、変性基が導入されている（１）から（５）いずれか記載の樹脂成形体。
【００１９】
（６）の樹脂成形体の樹脂層を形成する樹脂は、変性基が導入されたものである。具体的には、ジカルボン酸基を有する無水マレイン酸等により変性された樹脂が好適に用いられる。このような変性樹脂を用いることにより、さらに芯材との接着性を向上させることができる。
【００２０】
（７） 前記樹脂層は、前記芯材に前記樹脂を連続的に押出被覆成形して得られたものである（１）から（６）いずれか記載の樹脂成形体。
【００２１】
（７）の樹脂成形体は、カーボンファイバーを主成分とする繊維状材料からなる芯材に、樹脂層を連続的に押出被覆成形して得られたものである。このように押出被覆成形して樹脂層を形成することにより、（１）の樹脂成形体で得られる効果をより効果的に発揮することができる。また、この押出被覆成形によれば、カーボンファイバーの投入量や投入場所を任意に設定できるため、樹脂成形体の任意の箇所にカーボンファイバーを配置することができる。
【００２２】
（８） 芯材に、樹脂を連続的に押出被覆成形して得られる樹脂成形体の製造方法であって、前記芯材を、繊維状材料により形成し、前記繊維状材料の主成分を、カーボンファイバーとする樹脂成形体の製造方法。
【００２３】
（８）の樹脂成形体の製造方法は、カーボンファイバーを主成分とする芯材に、樹脂を連続的に押出被覆成形することを特徴とする。この製造方法によれば、軽量でリサイクル性に優れ、意匠性が良好な樹脂成形体を連続的に製造することができる。
【００２４】
（９） 二つ以上の樹脂成形体が一体化した複合樹脂製品であって、前記樹脂成形体の少なくとも一つは、芯材と、この芯材を被覆する樹脂層と、を備え、前記芯材は、繊維状材料により形成され、前記繊維状材料の主成分は、カーボンファイバーである複合樹脂製品。
【００２５】
（９）の複合樹脂製品は、カーボンファイバーを主成分とする繊維状材料からなる芯材を樹脂で被覆成形した樹脂成形体を少なくとも一つ組み合わせたものである。このような複合樹脂製品は、軽量でリサイクル性に優れ、意匠性が良好であるため、自動車のモール部品等に好適に用いることができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、軽量でリサイクル性に優れ、意匠性が良好な樹脂成形体を効率良く提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
【００２８】
＜カーボンファイバー＞
本発明に係る樹脂成形体では、芯材としてカーボンファイバーが用いられる。カーボンファイバー（炭素繊維）は、レーヨンやアクリル繊維等の合成樹脂からなる繊維を、無酸素下で蒸し焼きにし、炭化させることにより得られる。カーボンファイバーを、エポキシ樹脂等を母材とする複合材料の強化材として用いたＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）等はよく知られている。カーボンファイバーは、軽量であるうえ、炭素原子間の結合力が強く、非常に丈夫な繊維である。さらには、温度１℃の変化によって生ずる物体の単位長さ当たりの伸縮量を意味する「線膨張係数」が低いため、押出成形の際に高温下に曝される樹脂成形体の芯材として好適に用いることができる。
【００２９】
本発明で用いるカーボンファイバーは、フィラメント材の束であることが好ましい。ここで、「カーボンファイバーのフィラメント材」とは、カーボンファイバーの連続長繊維を意味し、繊維の長さにより短繊維のチョップ材と区別される。本発明では、このフィラメント材を１束当り、１０００本以上５万本以下束ねたものがより好ましく用いられ、１束当り、１２０００本以上２４０００以下束ねたものがさらに好ましく用いられる。なお、カーボンファイバーのフィラメント材を束ねたもの以外にも、カーボンファイバーのフィラメント材の編物又は織物を芯材として用いることもできる。
【００３０】
また、本発明で用いるカーボンファイバーは、サイズ処理されたものであることが好ましい。ここで、「サイズ処理」とは、カーボンファイバーの表面処理を意味し、樹脂との接着性を向上させる目的でなされるものである。具体的には、液相酸化、電解酸化、気相酸化等の酸化処理を施すことにより、カーボンファイバーの表面に水酸基やカルボキシル基を生成させて、樹脂との接着性を向上させる処理である。あるいは、カーボンファイバーの表面に、有機化合物や無機化合物をコーティングさせることにより、樹脂との接着性を向上させる処理である。
【００３１】
本発明に係る樹脂成形体では、芯材としてプリプレグを用いることもできる。「プリプレグ」とは、適宜サイズ処理等を施したカーボンファイバーに、予め樹脂を含浸させたものである。プリプレグはシート状で、厚みは０．０２ｍｍ〜１ｍｍ程度まで様々である。プリプレグは、カーボンファイバーの束を広げて１方向に配列させたものの他、２方向に配列させたものや編物／織物があるが、本発明においては、１方向配列のプリプレグが好ましい。また、同じカーボンファイバーの量でもプリプレグする樹脂の種類や樹脂の含有率により特性は変化する。プリプレグに使用される樹脂は、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリプロピレン樹脂等があるが、本発明においては、樹脂成形体の他の材料との相溶性の良いポリプロピレンのプリプレグが最も好ましい。プリプレグの利点は、予め樹脂の帯状になっているため、製造時の取り扱いが容易であることである。特に、芯材に樹脂を押出被覆成形する場合にあっては、カーボンファイバーのほつれを気にする必要がなく、成形開始時のカーボンファイバーの位置決めが容易である。
【００３２】
＜樹脂＞
本発明に係る樹脂成形体で用いられる樹脂としては、特に限定されず、種々の樹脂を用いることができる。具体的には、ポリプロヒレン（ＰＰ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等が挙げられる。ここで、「熱可塑性エラストマー」とは、常温下ではゴムの機能を有するが、高温下において可塑化し、各種の成形加工ができる高分子材料である。なお、本発明においては、これらの樹脂に変性基を導入したものがより好ましく用いられる。変性基としては、ジカルボン酸基等の極性基が一例として挙げられる。具体的には、ポリプロヒレンに無水マレイン酸を導入した無水マレイン酸変性ポリプロピレン等が好ましく用いられる。
【００３３】
＜その他添加剤＞
本発明に係る樹脂成形体では、線膨張防止の観点から、樹脂中に粉末状充填材等を添加してもよい。具体的には、粘土鉱物の一種であるタルク等が好適に添加される。また、耐熱安定剤、耐候安定剤、帯電防止剤、潤滑剤、スリップ剤、難燃剤、着色剤、強化材等の各種添加剤を適宜添加してもよい。
【００３４】
＜押出被覆成形＞
本発明でいう「押出被覆成形」とは、芯材のカーボンファイバーを、樹脂が被覆するように押出成形することを意味する。従って、本発明に係る樹脂成形体は線状であり、押出成形の際に所定の形状に成形された後、適宜切断されて複合樹脂製品として利用される。この押出被覆成形によれば、樹脂成形体の連続生産が可能であるうえ、カーボンファイバーの投入量や投入場所を任意に設定できるため、要求に応じた箇所にのみカーボンファイバーを配置することができる。
【実施例】
【００３５】
次に、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００３６】
＜実施例１〜６＞
［芯材にカーボンファイバーを用いた樹脂成形体］
実施例１〜６として、芯材のカーボンファイバーに樹脂が押出被覆成形された樹脂成形体を製造した。実施例１〜６いずれにおいても、カーボンファイバーとしては、カーボンファイバー（東邦テナックス（株）製ベスファイトＨＴＡ）のフィラメント材の束を用いた。具体的には、表１に示すように、実施例１では１０００本（表１における１Ｋは１０００本を意味する）、実施例２では６０００本、実施例３及び５では１２０００本、実施例４及び６では２４０００本のカーボンファイバーのフィラメント材の束を用いた。また、実施例５及び６のみ、カーボンファイバーにサイズ処理を施した。
【００３７】
樹脂としては、実施例１〜６いずれにおいても、ポリプロピレン樹脂（出光石油化学（株）製Ｅ−１５０ＧＫ）を用い、実施例１〜４のみ、無水マレイン酸を添加して無水マレイン酸変性のポリプロピレン樹脂とした。無水マレイン酸の配合量は表１に示す通りであり、実施例１〜４いずれも同量を配合した。また、実施例１〜６いずれにおいても、樹脂中にタルク（富士タルク工業（株）製ＰＫＰ−８０）を添加した。
【００３８】
実施例１〜６に係る樹脂成形体の製造工程を図１に示す。図１に示すように、先ず、芯材のカーボンファイバー１１０を口金１４０から連続的に投入した。それと同時に、ペレット状の樹脂１２０を、押出機１３０（Ｌ／Ｄ：２５）に投入し、口金１４０の押出口から、芯材のカーボンファイバー１１０に樹脂１２０が被覆するように、押出被覆成形した。押出成形の際の温度は１９０℃〜２００℃、ラインスピードは１０ｍ／ｍｉｎに設定した。押押出被覆成形直後の樹脂成形体は高温であるため、形状を保持させる目的で、冷却機１５０に投入して冷却した。冷却後、完全に冷却した樹脂成形体を切断機１６０で一定の長さに切断した。
【００３９】
本実施例により得られた樹脂成形体１７０の断面図を図２に示す。図２から明らかであるように、本実施例により得られた樹脂成形体１７０は、芯材のカーボンファイバー２１０が直接的に樹脂２２０により被覆された構造であった。
【００４０】
＜比較例１＞
［カーボンファイバーを混ぜ込んだ樹脂成形体］
比較例１として、カーボンファイバーを混ぜ込んだ樹脂成形体を製造した。カーボンファイバーとしては、カーボンファイバー（東邦テナックス（株）製ベスファイトＨＴＡ）のチョップ材（数ｃｍ以下の短繊維）を用いた。樹脂としては、ポリプロピレン樹脂（出光石油化学（株）製Ｅ−１５０ＧＫ）を用い、樹脂中にタルク（富士タルク工業（株）製ＰＫＰ−８０）を添加した。
【００４１】
比較例１に係る樹脂成形体の製造工程を図３に示す。図３に示すように、先ず、押出機３３０（Ｌ／Ｄ：２５）に、ペレット状の樹脂３２０と、カーボンファイバーのチョップ材３１０を所定の配合量で投入した。押出機３３０で加熱、ミキシングしながら、口金３４０より製品形状に押出成形した。押出成形の際の温度は、１９０℃〜２００℃に設定した。また、ラインスピードは、カーボンファイバー３１０の添加によって押出時の抵抗が増して押出性が悪化するため、２ｍ／ｍｉｎに遅く設定して押出成形を行った。口金３４０から押出された直後は、製品が高温であるため、冷却機３５０へ投入して冷却した。冷却後、完全に冷却した樹脂成形体を切断機３６０で一定の長さに切断した。
【００４２】
比較例１により得られた樹脂成形体３７０の断面図を図４に示す。図４から明らかであるように、本比較例により得られた樹脂成形体３７０は、カーボンファイバー４１０が樹脂成形体３７０の全体に分布しており、樹脂成形体３７０の表面にカーボンファイバー４１０が露出していた。
【００４３】
＜比較例２＞
［芯材及びカーボンファイバーが用いられていない樹脂成形体］
比較例２として、芯材及びカーボンファイバーが用いられていない樹脂成形体を製造した。カーボンファイバーや金属を使用しない点を除いて、製造方法は比較例１と同様の手順により製造した。但し、樹脂のみ押出しをする際は押出性が若干低下するため、ラインスピードは実施例よりも遅く、６ｍ／ｍｉｎに設定した。
【００４４】
＜比較例３＞
［芯材に金属を用いた樹脂成形体］
比較例３として、芯材の金属に樹脂が押出被覆成形された樹脂成形体を製造した。芯材の金属としてアルミ押出材を用い、樹脂としては、ポリプロピレン樹脂（出光石油化学（株）製Ｅ−１５０ＧＫ）を用いた。また、樹脂中にタルク（富士タルク工業（株）製ＰＫＰ−８０）を添加した。
【００４５】
製造工程を図５に示す。図５に示すように、先ず、芯材となるアルミ金属５１０に、接着剤を連続的にローラーコーター５７０で塗布した。接着剤の塗布はローラーコーター５７０に限られるものではなく、ハケで塗布しても同様のものが得られた。次いで、電熱炉や高周波等を利用した焼付機５８０により、３００℃×５秒の条件で加熱し、接着剤を硬化させた。接着剤が硬化した芯材のアルミ金属５１０を、口金５４０に連続的に挿入した。それと同時に、ペレット状の樹脂５２０を押出機５３０（Ｌ／Ｄ：２５）に投入し、アルミ金属５１０を樹脂５２０が被覆するように、押出被覆成形した。押出成形の際の温度は１９０℃〜２００℃、ラインスピードは１２ｍ／ｍｉｎに設定した。押出被覆成形された樹脂成形体は高温のため、形状を保持させる目的で、冷却機５５０に投入して冷却した。冷却条件は、水温を２０℃〜２５℃、冷却時間を３０秒とした。冷却後、完全に冷却した樹脂成形体を切断機５６０で一定の長さに切断することにより、芯材のアルミ金属５１０に樹脂５２０が押出被覆成形された樹脂成形体を得た。
【００４６】
比較例３により得られた樹脂成形体５９０の断面図を図６に示す。図６から明らかであるように、本比較例により得られた樹脂成形体５９０は、芯材のアルミ金属６１０が接着剤６３０を介して樹脂６２０により被覆された構造であった。
【００４７】
＜評価＞
実施例１〜６、及び、比較例１〜３により得られた樹脂成形体それぞれについて、線膨張係数、表面粗さ、重量、リサイクル性の評価を行った。なお、表面粗さについては目視により判断し、リサイクル性についてはリサイクルに要する手間を考慮して判断した。評価結果を表１に示す。
【００４８】
【表１】
【００４９】
表１に示す通り、比較例１では、樹脂成形体の表面にカーボンファイバーが露出していたため意匠性が悪いうえ、ラインスピードを早く設定することができず、生産効率も悪かった。また、比較例２では、芯材やカーボンファイバーを用いていないため線膨張係数が高く、寸法安定性が悪いため押出成形には不向きであった。さらには、比較例３では、芯材としてアルミ金属を用いているため、重量が嵩むうえ、アルミ金属と樹脂との分別が困難であり、リサイクル性も良くなかった。これに対して、実施例１〜６によれば、軽量でリサイクル性に優れ、意匠性も良好な樹脂成形体を効率良く提供できた。
【００５０】
実施例１〜６により得られた本発明に係る樹脂成形体を、少なくとも一部に用いた複合樹脂製品を図７〜９に示す。図７は、本発明に係る樹脂成形体を用いた自動車のルーフモール７００の部分断面図であり、図８は、本発明に係る樹脂成形体を用いた自動車のウィンドモール８００の部分断面図である。また、図９は、本発明に係る樹脂成形体を用いた自動車のドアモール９００の部分断面図である。このように、本発明に係る樹脂成形体は、自動車のルーフモール、ウィンドモール、ドアモール等に好適に用いることができた。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明に係る樹脂成形体の製造工程を示す図面である。
【図２】本発明に係る樹脂成形体の断面図である。
【図３】比較例１の樹脂成形体の製造工程を示す図面である。
【図４】比較例１の樹脂成形体の断面図である。
【図５】比較例３の樹脂成形体の製造工程を示す図面である。
【図６】比較例３の樹脂成形体の断面図である。
【図７】本発明に係る樹脂成形体を用いたルーフモールの部分断面図である。
【図８】本発明に係る樹脂成形体を用いたウィンドモールの部分断面図である。
【図９】本発明に係る樹脂成形体を用いたドアモールの部分断面図である。
【図１０】樹脂成形体の使用態様を示す図面である。
【図１１】従来のルーフモールの部分断面図である。
【図１２】従来のウィンドモールの部分断面図である。
【図１３】従来のドアモールの部分断面図である。
【図１４】特許文献１に記載された樹脂成形体の使用態様を示す図面である。
【符号の説明】
【００５２】
１０ 自動車
１１、２１、３１、６１０ 金属
１２、２２、３２、２２０、４２０、６２０ 樹脂層
１５、７００ ルーフモール
２５、８００ ウィンドモール
３５、９００ ドアモール
４１ カーボンファイバーが全体に分布した樹脂層
１１０、２１０、３１０、４１０、５１０、７１０、８１０、９１０ カーボンファイバー
１２０、３２０、５２０ 樹脂
１３０、３３０、５３０ 押出機
１４０、３４０、５４０ 口金
１５０、３５０、５５０ 冷却機
１６０、３６０、５６０ 切断機
１７０、３７０、５９０ 樹脂成形体
５７０ ローラーコーター
５８０ 焼付機
６３０ 接着剤
７２０、８２０、９２０ タルクが添加されたポリプロピレン
７３０、８３０、９３０ オレフィン系熱可塑性エラストマー
９４０ ナイロン植毛
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車の内外装部品に関し、より詳しくは、自動車のドアモール（ウェストサイドモール）、ウィンドモール、ルーフモール等のように押出成形して得られる樹脂成形体及び該成形体を含む複合樹脂製品並びにこれらの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のルーフモール、ウィンドモール、ドアモール等のモール部品に代表される複合樹脂製品は、通常、複数の樹脂成形体により構成されている。ここで、自動車のルーフモールは、図１０のＡ付近の拡大図である図１１に示すような部品である。また、ウィンドモールは、図１０のＢ付近の拡大図である図１２に示すような部品であり、ドアモールは、図１０のＣ付近の拡大図である図１３に示すような部品である。従来、これらのモール部品は、金属と樹脂との組合せからなる樹脂成形体により構成されており、具体的には、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリプロヒレン（ＰＰ）等に対して、ステンレス（ＳＵＳ）、鉄（ＳＰ）、アルミニウム（ＡＬ）、銅線等を組み合わせたものである。いずれも断面が均一な長尺の形状を有しており、金属に樹脂を押出被覆成形することにより製造される。また、基本的に金属を樹脂で包む構造となっており、金属は芯材として用いられる。芯材としての金属は、部品の線膨張を抑制し、部品の剛性及び形状を保持する役割を担う。
【０００３】
しかしながら、金属と樹脂との組合せにより構成される樹脂成形体は、金属が骨格となっているため、重量が嵩んでしまい、軽量化に限界がある。特に、自動車用部品としては燃費向上の観点から好ましくない。また、金属に樹脂を押出被覆成形する際には、金属と樹脂とを接着する目的で接着剤が用いられるため、金属と樹脂との分別が困難であり、リサイクル性に劣る。さらには、金属と接着剤あるいは樹脂と接着剤との界面において割れが発生することもある。
【０００４】
これに対して、金属が用いられていない樹脂成形体として、カーボンファイバー等の短い繊維や充填材をポリプロピレン（ＰＰ）等の樹脂に混ぜ込み、押出成形したものが提案されている（特許文献１参照）。この樹脂成形体は、図１４に示すような複合樹脂製品の一部として利用される。この樹脂成形体は、軽量のカーボンファイバーを用いているため、重量が嵩むことはない。そのうえ、粉砕するだけで補強樹脂として再利用が可能であるため、リサイクル性に優れる。
【０００５】
しかしながら、金属並みの線膨張係数を得るには、樹脂に多量のカーボンファイバーを添加しなければならないため、押出成形時の抵抗が増して押出性が悪化し、生産効率が低下する。さらには、カーボンファイバーが樹脂成形体の全体に分布しており、樹脂成形体の表面にカーボンファイバーが露出するため、表面が粗く、意匠性が劣る。
【特許文献１】特開２００３−４９０２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、以上のような課題に鑑みてなされたものであり、軽量でリサイクル性に優れ、意匠性が良好な樹脂成形体を効率良く提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた。その結果、カーボンファイバーを主成分とする繊維状材料からなる芯材を、直接樹脂で被覆成形することにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。より具体的には、本発明は以下のようなものを提供する。
【０００８】
（１） 芯材と、この芯材を直接的に被覆する樹脂層と、を備える線状の樹脂成形体であって、前記芯材は、繊維状材料により形成され、前記繊維状材料の主成分は、カーボンファイバーである樹脂成形体。
【０００９】
（１）の樹脂成形体は、従来のように金属からなる芯材の代わりに、カーボンファイバーを主成分とする繊維状材料からなる芯材を樹脂で被覆成形したものである。カーボンファイバーを主成分とする繊維状材料は、線膨張係数が小さいため、樹脂を成形する際に高温下に曝されるような樹脂成形体に好適に用いることができる。このため、本発明に係る樹脂成形体の線膨張係数は小さく、３×１０−５／℃以下である。従って、本発明に係る樹脂成形体は、温度変化に対する線膨張が抑制され、寸法安定性に優れる。また、軽量のカーボンファイバーを用いているため、重量が嵩むことはない。そのうえ、粉砕するだけで補強樹脂として再利用が可能であるため、リサイクル性に優れる。さらには、カーボンファイバーは芯材として用いられるため、樹脂成形体の表面に露出することはなく、意匠性も良好である。
【００１０】
（２） 前記繊維状材料は、１束当り、１０００本以上１０万本以下のカーボンファイバーのフィラメント材の束である（１）記載の樹脂成形体。
【００１１】
（２）の樹脂成形体の芯材は、１束当り、１０００本以上１０万本以下のカーボンファイバーのフィラメント材の束で構成されている。カーボンファイバーのフィラメント材の１束当りの本数は、上記の範囲内において選択し、芯材の束数は樹脂成形体の形状や大きさに応じて適宜決定する。このように、カーボンファイバーのフィラメント材を束ねたものを芯材として用いることにより、（１）の樹脂成形体で得られる効果をより効果的に発揮することができる。
【００１２】
（３） 前記繊維状材料は、カーボンファイバーのフィラメント材の編物又は織物である（１）記載の樹脂成形体。
【００１３】
（３）の樹脂成形体の芯材は、カーボンファイバーのフィラメント材の編物又は織物で構成されている。カーボンファイバーのフィラメント材の編物又は織物を芯材として用いることにより、（１）の樹脂成形体で得られる効果をより効果的に発揮することができる。
【００１４】
（４） 前記繊維状材料は、表面がサイズ処理されている（１）から（３）いずれか記載の樹脂成形体。
【００１５】
（４）の樹脂成形体の芯材として用いられる繊維状材料は、表面がサイズ処理されたものである。表面がサイズ処理された繊維状材料は、樹脂との接着性が良好であるため、従来のように接着剤の使用が不要である。また、芯材と樹脂との界面で発生し易い割れをより効果的に防止することができる。
【００１６】
（５） 前記繊維状材料は、プリプレグである（１）から（４）いずれか記載の樹脂成形体。
【００１７】
（５）の樹脂成形体の芯材として用いられる繊維状材料は、予めカーボンファイバーに樹脂を含浸させたプリプレグである。プリプレグは、予め帯状になっているため製造時の取り扱いが容易であるという利点を有する。特に、芯材に樹脂を押出被覆成形する場合にあっては、カーボンファイバーのほつれを気にする必要がないうえ、成形開始時のカーボンファイバーの位置決めが容易である。
【００１８】
（６） 前記樹脂層を形成する樹脂は、変性基が導入されている（１）から（５）いずれか記載の樹脂成形体。
【００１９】
（６）の樹脂成形体の樹脂層を形成する樹脂は、変性基が導入されたものである。具体的には、ジカルボン酸基を有する無水マレイン酸等により変性された樹脂が好適に用いられる。このような変性樹脂を用いることにより、さらに芯材との接着性を向上させることができる。
【００２０】
（７） 前記樹脂層は、前記芯材に前記樹脂を連続的に押出被覆成形して得られたものである（１）から（６）いずれか記載の樹脂成形体。
【００２１】
（７）の樹脂成形体は、カーボンファイバーを主成分とする繊維状材料からなる芯材に、樹脂層を連続的に押出被覆成形して得られたものである。このように押出被覆成形して樹脂層を形成することにより、（１）の樹脂成形体で得られる効果をより効果的に発揮することができる。また、この押出被覆成形によれば、カーボンファイバーの投入量や投入場所を任意に設定できるため、樹脂成形体の任意の箇所にカーボンファイバーを配置することができる。
【００２２】
（８） 芯材に、樹脂を連続的に押出被覆成形して得られる樹脂成形体の製造方法であって、前記芯材を、繊維状材料により形成し、前記繊維状材料の主成分を、カーボンファイバーとする樹脂成形体の製造方法。
【００２３】
（８）の樹脂成形体の製造方法は、カーボンファイバーを主成分とする芯材に、樹脂を連続的に押出被覆成形することを特徴とする。この製造方法によれば、軽量でリサイクル性に優れ、意匠性が良好な樹脂成形体を連続的に製造することができる。
【００２４】
（９） 二つ以上の樹脂成形体が一体化した複合樹脂製品であって、前記樹脂成形体の少なくとも一つは、芯材と、この芯材を被覆する樹脂層と、を備え、前記芯材は、繊維状材料により形成され、前記繊維状材料の主成分は、カーボンファイバーである複合樹脂製品。
【００２５】
（９）の複合樹脂製品は、カーボンファイバーを主成分とする繊維状材料からなる芯材を樹脂で被覆成形した樹脂成形体を少なくとも一つ組み合わせたものである。このような複合樹脂製品は、軽量でリサイクル性に優れ、意匠性が良好であるため、自動車のモール部品等に好適に用いることができる。
【発明の効果】
【００２６】
本発明によれば、軽量でリサイクル性に優れ、意匠性が良好な樹脂成形体を効率良く提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
【００２８】
＜カーボンファイバー＞
本発明に係る樹脂成形体では、芯材としてカーボンファイバーが用いられる。カーボンファイバー（炭素繊維）は、レーヨンやアクリル繊維等の合成樹脂からなる繊維を、無酸素下で蒸し焼きにし、炭化させることにより得られる。カーボンファイバーを、エポキシ樹脂等を母材とする複合材料の強化材として用いたＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスチック）等はよく知られている。カーボンファイバーは、軽量であるうえ、炭素原子間の結合力が強く、非常に丈夫な繊維である。さらには、温度１℃の変化によって生ずる物体の単位長さ当たりの伸縮量を意味する「線膨張係数」が低いため、押出成形の際に高温下に曝される樹脂成形体の芯材として好適に用いることができる。
【００２９】
本発明で用いるカーボンファイバーは、フィラメント材の束であることが好ましい。ここで、「カーボンファイバーのフィラメント材」とは、カーボンファイバーの連続長繊維を意味し、繊維の長さにより短繊維のチョップ材と区別される。本発明では、このフィラメント材を１束当り、１０００本以上５万本以下束ねたものがより好ましく用いられ、１束当り、１２０００本以上２４０００以下束ねたものがさらに好ましく用いられる。なお、カーボンファイバーのフィラメント材を束ねたもの以外にも、カーボンファイバーのフィラメント材の編物又は織物を芯材として用いることもできる。
【００３０】
また、本発明で用いるカーボンファイバーは、サイズ処理されたものであることが好ましい。ここで、「サイズ処理」とは、カーボンファイバーの表面処理を意味し、樹脂との接着性を向上させる目的でなされるものである。具体的には、液相酸化、電解酸化、気相酸化等の酸化処理を施すことにより、カーボンファイバーの表面に水酸基やカルボキシル基を生成させて、樹脂との接着性を向上させる処理である。あるいは、カーボンファイバーの表面に、有機化合物や無機化合物をコーティングさせることにより、樹脂との接着性を向上させる処理である。
【００３１】
本発明に係る樹脂成形体では、芯材としてプリプレグを用いることもできる。「プリプレグ」とは、適宜サイズ処理等を施したカーボンファイバーに、予め樹脂を含浸させたものである。プリプレグはシート状で、厚みは０．０２ｍｍ〜１ｍｍ程度まで様々である。プリプレグは、カーボンファイバーの束を広げて１方向に配列させたものの他、２方向に配列させたものや編物／織物があるが、本発明においては、１方向配列のプリプレグが好ましい。また、同じカーボンファイバーの量でもプリプレグする樹脂の種類や樹脂の含有率により特性は変化する。プリプレグに使用される樹脂は、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリプロピレン樹脂等があるが、本発明においては、樹脂成形体の他の材料との相溶性の良いポリプロピレンのプリプレグが最も好ましい。プリプレグの利点は、予め樹脂の帯状になっているため、製造時の取り扱いが容易であることである。特に、芯材に樹脂を押出被覆成形する場合にあっては、カーボンファイバーのほつれを気にする必要がなく、成形開始時のカーボンファイバーの位置決めが容易である。
【００３２】
＜樹脂＞
本発明に係る樹脂成形体で用いられる樹脂としては、特に限定されず、種々の樹脂を用いることができる。具体的には、ポリプロヒレン（ＰＰ）、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等が挙げられる。ここで、「熱可塑性エラストマー」とは、常温下ではゴムの機能を有するが、高温下において可塑化し、各種の成形加工ができる高分子材料である。なお、本発明においては、これらの樹脂に変性基を導入したものがより好ましく用いられる。変性基としては、ジカルボン酸基等の極性基が一例として挙げられる。具体的には、ポリプロヒレンに無水マレイン酸を導入した無水マレイン酸変性ポリプロピレン等が好ましく用いられる。
【００３３】
＜その他添加剤＞
本発明に係る樹脂成形体では、線膨張防止の観点から、樹脂中に粉末状充填材等を添加してもよい。具体的には、粘土鉱物の一種であるタルク等が好適に添加される。また、耐熱安定剤、耐候安定剤、帯電防止剤、潤滑剤、スリップ剤、難燃剤、着色剤、強化材等の各種添加剤を適宜添加してもよい。
【００３４】
＜押出被覆成形＞
本発明でいう「押出被覆成形」とは、芯材のカーボンファイバーを、樹脂が被覆するように押出成形することを意味する。従って、本発明に係る樹脂成形体は線状であり、押出成形の際に所定の形状に成形された後、適宜切断されて複合樹脂製品として利用される。この押出被覆成形によれば、樹脂成形体の連続生産が可能であるうえ、カーボンファイバーの投入量や投入場所を任意に設定できるため、要求に応じた箇所にのみカーボンファイバーを配置することができる。
【実施例】
【００３５】
次に、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００３６】
＜実施例１〜６＞
［芯材にカーボンファイバーを用いた樹脂成形体］
実施例１〜６として、芯材のカーボンファイバーに樹脂が押出被覆成形された樹脂成形体を製造した。実施例１〜６いずれにおいても、カーボンファイバーとしては、カーボンファイバー（東邦テナックス（株）製ベスファイトＨＴＡ）のフィラメント材の束を用いた。具体的には、表１に示すように、実施例１では１０００本（表１における１Ｋは１０００本を意味する）、実施例２では６０００本、実施例３及び５では１２０００本、実施例４及び６では２４０００本のカーボンファイバーのフィラメント材の束を用いた。また、実施例５及び６のみ、カーボンファイバーにサイズ処理を施した。
【００３７】
樹脂としては、実施例１〜６いずれにおいても、ポリプロピレン樹脂（出光石油化学（株）製Ｅ−１５０ＧＫ）を用い、実施例１〜４のみ、無水マレイン酸を添加して無水マレイン酸変性のポリプロピレン樹脂とした。無水マレイン酸の配合量は表１に示す通りであり、実施例１〜４いずれも同量を配合した。また、実施例１〜６いずれにおいても、樹脂中にタルク（富士タルク工業（株）製ＰＫＰ−８０）を添加した。
【００３８】
実施例１〜６に係る樹脂成形体の製造工程を図１に示す。図１に示すように、先ず、芯材のカーボンファイバー１１０を口金１４０から連続的に投入した。それと同時に、ペレット状の樹脂１２０を、押出機１３０（Ｌ／Ｄ：２５）に投入し、口金１４０の押出口から、芯材のカーボンファイバー１１０に樹脂１２０が被覆するように、押出被覆成形した。押出成形の際の温度は１９０℃〜２００℃、ラインスピードは１０ｍ／ｍｉｎに設定した。押押出被覆成形直後の樹脂成形体は高温であるため、形状を保持させる目的で、冷却機１５０に投入して冷却した。冷却後、完全に冷却した樹脂成形体を切断機１６０で一定の長さに切断した。
【００３９】
本実施例により得られた樹脂成形体１７０の断面図を図２に示す。図２から明らかであるように、本実施例により得られた樹脂成形体１７０は、芯材のカーボンファイバー２１０が直接的に樹脂２２０により被覆された構造であった。
【００４０】
＜比較例１＞
［カーボンファイバーを混ぜ込んだ樹脂成形体］
比較例１として、カーボンファイバーを混ぜ込んだ樹脂成形体を製造した。カーボンファイバーとしては、カーボンファイバー（東邦テナックス（株）製ベスファイトＨＴＡ）のチョップ材（数ｃｍ以下の短繊維）を用いた。樹脂としては、ポリプロピレン樹脂（出光石油化学（株）製Ｅ−１５０ＧＫ）を用い、樹脂中にタルク（富士タルク工業（株）製ＰＫＰ−８０）を添加した。
【００４１】
比較例１に係る樹脂成形体の製造工程を図３に示す。図３に示すように、先ず、押出機３３０（Ｌ／Ｄ：２５）に、ペレット状の樹脂３２０と、カーボンファイバーのチョップ材３１０を所定の配合量で投入した。押出機３３０で加熱、ミキシングしながら、口金３４０より製品形状に押出成形した。押出成形の際の温度は、１９０℃〜２００℃に設定した。また、ラインスピードは、カーボンファイバー３１０の添加によって押出時の抵抗が増して押出性が悪化するため、２ｍ／ｍｉｎに遅く設定して押出成形を行った。口金３４０から押出された直後は、製品が高温であるため、冷却機３５０へ投入して冷却した。冷却後、完全に冷却した樹脂成形体を切断機３６０で一定の長さに切断した。
【００４２】
比較例１により得られた樹脂成形体３７０の断面図を図４に示す。図４から明らかであるように、本比較例により得られた樹脂成形体３７０は、カーボンファイバー４１０が樹脂成形体３７０の全体に分布しており、樹脂成形体３７０の表面にカーボンファイバー４１０が露出していた。
【００４３】
＜比較例２＞
［芯材及びカーボンファイバーが用いられていない樹脂成形体］
比較例２として、芯材及びカーボンファイバーが用いられていない樹脂成形体を製造した。カーボンファイバーや金属を使用しない点を除いて、製造方法は比較例１と同様の手順により製造した。但し、樹脂のみ押出しをする際は押出性が若干低下するため、ラインスピードは実施例よりも遅く、６ｍ／ｍｉｎに設定した。
【００４４】
＜比較例３＞
［芯材に金属を用いた樹脂成形体］
比較例３として、芯材の金属に樹脂が押出被覆成形された樹脂成形体を製造した。芯材の金属としてアルミ押出材を用い、樹脂としては、ポリプロピレン樹脂（出光石油化学（株）製Ｅ−１５０ＧＫ）を用いた。また、樹脂中にタルク（富士タルク工業（株）製ＰＫＰ−８０）を添加した。
【００４５】
製造工程を図５に示す。図５に示すように、先ず、芯材となるアルミ金属５１０に、接着剤を連続的にローラーコーター５７０で塗布した。接着剤の塗布はローラーコーター５７０に限られるものではなく、ハケで塗布しても同様のものが得られた。次いで、電熱炉や高周波等を利用した焼付機５８０により、３００℃×５秒の条件で加熱し、接着剤を硬化させた。接着剤が硬化した芯材のアルミ金属５１０を、口金５４０に連続的に挿入した。それと同時に、ペレット状の樹脂５２０を押出機５３０（Ｌ／Ｄ：２５）に投入し、アルミ金属５１０を樹脂５２０が被覆するように、押出被覆成形した。押出成形の際の温度は１９０℃〜２００℃、ラインスピードは１２ｍ／ｍｉｎに設定した。押出被覆成形された樹脂成形体は高温のため、形状を保持させる目的で、冷却機５５０に投入して冷却した。冷却条件は、水温を２０℃〜２５℃、冷却時間を３０秒とした。冷却後、完全に冷却した樹脂成形体を切断機５６０で一定の長さに切断することにより、芯材のアルミ金属５１０に樹脂５２０が押出被覆成形された樹脂成形体を得た。
【００４６】
比較例３により得られた樹脂成形体５９０の断面図を図６に示す。図６から明らかであるように、本比較例により得られた樹脂成形体５９０は、芯材のアルミ金属６１０が接着剤６３０を介して樹脂６２０により被覆された構造であった。
【００４７】
＜評価＞
実施例１〜６、及び、比較例１〜３により得られた樹脂成形体それぞれについて、線膨張係数、表面粗さ、重量、リサイクル性の評価を行った。なお、表面粗さについては目視により判断し、リサイクル性についてはリサイクルに要する手間を考慮して判断した。評価結果を表１に示す。
【００４８】
【表１】
【００４９】
表１に示す通り、比較例１では、樹脂成形体の表面にカーボンファイバーが露出していたため意匠性が悪いうえ、ラインスピードを早く設定することができず、生産効率も悪かった。また、比較例２では、芯材やカーボンファイバーを用いていないため線膨張係数が高く、寸法安定性が悪いため押出成形には不向きであった。さらには、比較例３では、芯材としてアルミ金属を用いているため、重量が嵩むうえ、アルミ金属と樹脂との分別が困難であり、リサイクル性も良くなかった。これに対して、実施例１〜６によれば、軽量でリサイクル性に優れ、意匠性も良好な樹脂成形体を効率良く提供できた。
【００５０】
実施例１〜６により得られた本発明に係る樹脂成形体を、少なくとも一部に用いた複合樹脂製品を図７〜９に示す。図７は、本発明に係る樹脂成形体を用いた自動車のルーフモール７００の部分断面図であり、図８は、本発明に係る樹脂成形体を用いた自動車のウィンドモール８００の部分断面図である。また、図９は、本発明に係る樹脂成形体を用いた自動車のドアモール９００の部分断面図である。このように、本発明に係る樹脂成形体は、自動車のルーフモール、ウィンドモール、ドアモール等に好適に用いることができた。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明に係る樹脂成形体の製造工程を示す図面である。
【図２】本発明に係る樹脂成形体の断面図である。
【図３】比較例１の樹脂成形体の製造工程を示す図面である。
【図４】比較例１の樹脂成形体の断面図である。
【図５】比較例３の樹脂成形体の製造工程を示す図面である。
【図６】比較例３の樹脂成形体の断面図である。
【図７】本発明に係る樹脂成形体を用いたルーフモールの部分断面図である。
【図８】本発明に係る樹脂成形体を用いたウィンドモールの部分断面図である。
【図９】本発明に係る樹脂成形体を用いたドアモールの部分断面図である。
【図１０】樹脂成形体の使用態様を示す図面である。
【図１１】従来のルーフモールの部分断面図である。
【図１２】従来のウィンドモールの部分断面図である。
【図１３】従来のドアモールの部分断面図である。
【図１４】特許文献１に記載された樹脂成形体の使用態様を示す図面である。
【符号の説明】
【００５２】
１０ 自動車
１１、２１、３１、６１０ 金属
１２、２２、３２、２２０、４２０、６２０ 樹脂層
１５、７００ ルーフモール
２５、８００ ウィンドモール
３５、９００ ドアモール
４１ カーボンファイバーが全体に分布した樹脂層
１１０、２１０、３１０、４１０、５１０、７１０、８１０、９１０ カーボンファイバー
１２０、３２０、５２０ 樹脂
１３０、３３０、５３０ 押出機
１４０、３４０、５４０ 口金
１５０、３５０、５５０ 冷却機
１６０、３６０、５６０ 切断機
１７０、３７０、５９０ 樹脂成形体
５７０ ローラーコーター
５８０ 焼付機
６３０ 接着剤
７２０、８２０、９２０ タルクが添加されたポリプロピレン
７３０、８３０、９３０ オレフィン系熱可塑性エラストマー
９４０ ナイロン植毛
【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材と、この芯材を直接的に被覆する樹脂層と、を備える線状の樹脂成形体であって、
前記芯材は、繊維状材料により形成され、
前記繊維状材料の主成分は、カーボンファイバーである樹脂成形体。
【請求項２】
前記繊維状材料は、１束当り、１０００本以上１０万本以下のカーボンファイバーのフィラメント材の束である請求項１記載の樹脂成形体。
【請求項３】
前記繊維状材料は、カーボンファイバーのフィラメント材の編物又は織物である請求項１記載の樹脂成形体。
【請求項４】
前記繊維状材料は、表面がサイズ処理されている請求項１から３いずれか記載の樹脂成形体。
【請求項５】
前記繊維状材料は、プリプレグである請求項１から４いずれか記載の樹脂成形体。
【請求項６】
前記樹脂層を形成する樹脂は、変性基が導入されている請求項１から５いずれか記載の樹脂成形体。
【請求項７】
前記樹脂層は、前記芯材に前記樹脂を連続的に押出被覆成形して得られたものである請求項１から６いずれか記載の樹脂成形体。
【請求項８】
芯材に、樹脂を連続的に押出被覆成形して得られる樹脂成形体の製造方法であって、
前記芯材を、繊維状材料により形成し、
前記繊維状材料の主成分を、カーボンファイバーとする樹脂成形体の製造方法。
【請求項９】
二つ以上の樹脂成形体が一体化した複合樹脂製品であって、
前記樹脂成形体の少なくとも一つは、芯材と、この芯材を被覆する樹脂層と、を備え、
前記芯材は、繊維状材料により形成され、
前記繊維状材料の主成分は、カーボンファイバーである複合樹脂製品。
【請求項１】
芯材と、この芯材を直接的に被覆する樹脂層と、を備える線状の樹脂成形体であって、
前記芯材は、繊維状材料により形成され、
前記繊維状材料の主成分は、カーボンファイバーである樹脂成形体。
【請求項２】
前記繊維状材料は、１束当り、１０００本以上１０万本以下のカーボンファイバーのフィラメント材の束である請求項１記載の樹脂成形体。
【請求項３】
前記繊維状材料は、カーボンファイバーのフィラメント材の編物又は織物である請求項１記載の樹脂成形体。
【請求項４】
前記繊維状材料は、表面がサイズ処理されている請求項１から３いずれか記載の樹脂成形体。
【請求項５】
前記繊維状材料は、プリプレグである請求項１から４いずれか記載の樹脂成形体。
【請求項６】
前記樹脂層を形成する樹脂は、変性基が導入されている請求項１から５いずれか記載の樹脂成形体。
【請求項７】
前記樹脂層は、前記芯材に前記樹脂を連続的に押出被覆成形して得られたものである請求項１から６いずれか記載の樹脂成形体。
【請求項８】
芯材に、樹脂を連続的に押出被覆成形して得られる樹脂成形体の製造方法であって、
前記芯材を、繊維状材料により形成し、
前記繊維状材料の主成分を、カーボンファイバーとする樹脂成形体の製造方法。
【請求項９】
二つ以上の樹脂成形体が一体化した複合樹脂製品であって、
前記樹脂成形体の少なくとも一つは、芯材と、この芯材を被覆する樹脂層と、を備え、
前記芯材は、繊維状材料により形成され、
前記繊維状材料の主成分は、カーボンファイバーである複合樹脂製品。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２００６−４４０３７（Ｐ２００６−４４０３７Ａ）
【公開日】平成１８年２月１６日（２００６．２．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−２２７７４６（Ｐ２００４−２２７７４６）
【出願日】平成１６年８月４日（２００４．８．４）
【出願人】（０００００５３２６）本田技研工業株式会社 (23,863)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年２月１６日（２００６．２．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年８月４日（２００４．８．４）
【出願人】（０００００５３２６）本田技研工業株式会社 (23,863)
【Ｆターム（参考）】
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