水素ガス中疲労試験方法
【課題】1回の試験で複数の繰返し速度についてのき裂進展状況を確認可能な疲労試験方法の提供。
【解決手段】条件1の繰返し速度f1=0.01Hzの場合、条件2の繰返し速度f2=1Hzと比較して、水素が疲労進展に及ぼす影響が大きい。結果として、疲労破面には、水素の影響が大きいエリア(繰返し速度f1で進展したエリア)と水素の影響が小さいエリア(繰返し速度f2で進展したエリア)が交互に出現し、両エリアは破面様相が異なるので境界線を視認可能となる。而して、各条件下で進展したき裂長さを各々特定することが可能であり、各条件に関する疲労き裂進展曲線を取得することができる。
【解決手段】条件1の繰返し速度f1=0.01Hzの場合、条件2の繰返し速度f2=1Hzと比較して、水素が疲労進展に及ぼす影響が大きい。結果として、疲労破面には、水素の影響が大きいエリア(繰返し速度f1で進展したエリア)と水素の影響が小さいエリア(繰返し速度f2で進展したエリア)が交互に出現し、両エリアは破面様相が異なるので境界線を視認可能となる。而して、各条件下で進展したき裂長さを各々特定することが可能であり、各条件に関する疲労き裂進展曲線を取得することができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
この発明は、試験片の疲労破面から所定条件下で進展したき裂長さを特定する疲労試験方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来より、特許文献1に示すように、試験片に付与されたき裂の進展状況を確認するための疲労試験方法として、試験片にビーチマークを付与する方法がある。通常、ビーチマークの付与は以下の手順で行われる。
【0003】
まず、試験片の表面に予めき裂を形成しておく。そして、図1(a)に示すように、そのき裂が進展するよう所定の繰返し速度、所定の応力振幅、及び所定の繰返し数で荷重を与える。図1(a)の例では、繰返し速度をf1(=0.01Hz)、応力振幅をσ1、繰返し数をN1としている。
【0004】
次に、ビーチマークを付与する際には、繰返し速度又は応力振幅のうち少なくともいずれか一方、又は両方を、上記最初の荷重条件とは異なる値に変更して荷重を与える。図1(a)の例では、繰返し速度をf2(=1Hz)、応力振幅をσ2(≒0.5σ1)、繰返し数をN2(=5〜10N1)としており、繰返し速度及び応力振幅の両方の値を異ならせている。ここで繰返し速度及び応力振幅は、き裂が殆ど進展しない範囲の値に設定する。き裂進展速度が極端に低下することによって、破面の繰返し接触に基づくフレッチング酸化物が顕著に形成されるからである。このフレッチング酸化物は、荷重条件変動時のき裂前縁に沿って、黒い帯状のビーチマークとして視認可能となる。
【0005】
そして、上述した異なる2つの荷重条件で交互に荷重を与えることによって、図1(b)に示すように、試験片の疲労破面中、荷重条件が変動した部分に、き裂発生起点を中心として略同心状にビーチマークが付与される。而して、ビーチマーク間隔から、上記最初の荷重条件下において進展したき裂長さを特定することができる。
【0006】
【特許文献1】特開平11−230880号公報
【非特許文献1】金崎俊彦、楢崎千尋、峯洋二、松岡三郎、村上敬宜 「予ひずみを与えたオーステナイト系ステンレス鋼の疲労き裂進展に及ぼす水素の影響」 日本機械学科〔No.05-9〕 M&M2005材料力学シンポジウム講演論文集(’05.11.4-6, 福岡市)、P86、p.595-596
【非特許文献2】金崎俊彦、楢崎千尋、峯洋二、松岡三郎、村上敬宜 「ステンレス鋼の疲労き裂進展特性に及ぼす水素の影響とマルテンサイト変態」 日本機械学会論文集(A編) 72巻723号(2006−11)、p123−130。 (原稿受け付け 2006年5月1日)
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
前述した疲労試験方法では、ビーチマークを付与するためにき裂の進展速度を極端に遅くしなければならないため、1回の疲労試験で取得可能なのは、実質的には疲労が進展する最初の荷重条件下において進展したき裂長さのみである。即ち、試験片の疲労破面から最初の荷重条件下におけるき裂の進展状況を確認することができるが、後者の荷重条件下におけるき裂の進展状況を確認することができないという問題がある。
【0008】
特に、このような疲労試験では、応力拡大係数とき裂進展速度との関係を示す疲労き裂進展曲線を取得することが重要な目的である。しかし、図1(c)に示すように、1回の疲労試験で取得可能なのは、き裂が進展する最初の繰返し速度(f1=0.01Hz)についての疲労き裂進展曲線のみである。後者の繰返し速度(f2=1Hz)については、当該繰返し速度で、且つ、き裂が進展するような応力振幅及び繰返し回数を設定した上で、別の試験片による疲労試験を改めて実施して、疲労き裂進展曲線を取得しなければならず、非効率である。特に、本例のように低周波数で荷重を与える場合には、試験時間が極めて長くなるため、1回の疲労試験で、複数の繰返し速度に関する各々の疲労き裂進展曲線を取得する技術は待望されるところである。
【0009】
本発明は、このような問題に鑑みなされたものであり、その目的は、試験の繰返し速度(周波数)を変えることにより、試験片中の水素(水素ガス雰囲気中で試験片に侵入した水素及び/又は前もって試験片に含有されている水素)がき裂の進展に与える影響が変化し、これによって異なる疲労破面が形成されるという現象をもとに、1回の疲労試験で、複数の荷重条件に関する各々のき裂の進展状況を確認可能な技術を提供することにある。特に、1回の疲労試験で、複数の繰返し速度に関する各々の疲労き裂進展曲線を取得する技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0010】
本発明は、前記課題を解決するために、次のような手段を採る。
第1の発明は、水素を含有しない試験片又は水素を含有する試験片の水素ガス雰囲気中における疲労試験方法であって、前記試験片に形成されているき裂が進展する所定の応力振幅、所定の繰返し速度、及び所定の繰返し数からなる第1の条件で、前記水素ガス雰囲気中の前記試験片に荷重を加える第1の加荷重ステップと、前記き裂が進展する所定の応力振幅、所定の繰返し速度、及び所定の繰返し数からなり、前記第1の条件と少なくとも繰返し速度が異なる第2の条件で、前記水素ガス雰囲気中の前記試験片に加重を加える第2の加荷重ステップと、を相互に繰り返し、前記繰返し速度の変化に伴って、前記試験片中の水素が前記き裂の進展に及ぼす影響が異なり、これにより疲労破面の様相が異なるという現象に基づいて、前記第1の条件下で進展した第1のき裂長さ及び前記第2の条件下で進展した第2のき裂長さを各々特定することを特徴とする。
【0011】
ここで上述の「試験片中の水素」とは、I.前もって試験片に水素が含有されていなかった場合には、水素ガス雰囲気中において当該試験片に水素が侵入することにより、当該試験片中に含有されるに至った水素を示し、II.前もって試験片に水素が含有されていた場合には、当該前もって含有されている水素、及び水素ガス雰囲気中において当該試験片に水素が侵入することにより、当該試験片中に含有されるに至った水素を示す。即ち、本第1の発明は、試験片が水素チャージ材の場合、未チャージ材の場合の両方に適用可能である。
【0012】
第2の発明は、水素を含有する試験片の疲労試験方法であって、前記試験片に形成されているき裂が進展する所定の応力振幅、所定の繰返し速度、及び所定の繰返し数からなる第1の条件で、前記試験片に荷重を加える第1の加荷重ステップと、前記き裂が進展する所定の応力振幅、所定の繰返し速度、及び所定の繰返し数からなり、前記第1の条件と少なくとも繰返し速度が異なる第2の条件で、前記試験片に加重を加える第2の加荷重ステップと、を相互に繰り返し、前記繰返し速度の変化に伴って、前記試験片中の水素が前記き裂の進展に及ぼす影響が異なり、これにより疲労破面の様相が異なるという現象に基づいて、前記第1の条件下で進展した第1のき裂長さ及び前記第2の条件下で進展した第2のき裂長さを各々特定することを特徴とする。
【0013】
ここで上述の「試験片中の水素」とは、前もって試験片に含有されている水素を示す。即ち、本第2の発明は、試験片が水素チャージ材の場合には当然適用可能であるが、試験片が未チャージ材であっても、当該試験片の水素含有量が一定(後述する例では2.6質量ppm)以上である場合にも適用可能である。
【0014】
第3の発明は、発明1又は2の疲労試験方法であって、前記第2の条件は、前記第1の条件と応力振幅が同一であることを特徴とする。
【0015】
第4の発明は、発明1ないし3から選択される1に記載した疲労試験方法であって、特定された前記第1のき裂長さ及び前記第1の条件に基づいて、当該第1の条件下における応力拡大係数及びき裂進展速度の関係を示す第1の疲労き裂進展曲線を取得すると共に、特定された前記第2のき裂長さ及び前記第2の条件に基づいて、当該第2の条件下における応力拡大係数及びき裂進展速度の関係を示す第2の疲労き裂進展曲線を取得することを特徴とする。
【発明の効果】
【0016】
通常の疲労試験が行われる大気中においては、荷重の繰返し速度の変化によって疲労破面は変化しない。そのため、き裂進展速度を小さくし、フレッチング酸化物によるビーチマークを形成する必要がある。即ち、フレッチング酸化物を顕著に形成するためには、き裂が殆ど進展させないようにさせなければならなかった。そのため、1回の疲労試験よって確認可能なのは、最初の荷重条件に関するき裂の進展状況のみであった。
【0017】
一方、本発明に係る疲労試験方法では、試験片中に水素が存在していることを条件としている。そして、繰返し速度を変化させることで、水素がき裂の進展に及ぼす影響の度合いも変化する(繰返し速度が低下するほど水素の影響が大きくなる)。而して、繰返し速度を相互に変化させることで、同一疲労破面内で水素の影響が大きいエリアと水素の影響が少ないエリアを交互に出現させることが可能となる。この水素の影響が大きいエリアと水素の影響が少ないエリアとでは、表面の粗さなどの破面様相が異なるため、結果的に縞模様が形成されることになる。即ち、複数の荷重条件をいずれもき裂が進展する条件とすることが可能であり、1回の疲労試験で、複数の繰返し速度の条件に関する各々のき裂長さを特定することが可能となる。
【0018】
また、従来であれば、フレッチング酸化物を形成する必要があるために、ビーチマークを付与する方式は、大気中のような酸化雰囲気中で行う場合に限定されていた。しかし、高純度な水素ガス中には酸素が存在しないため、フレッチング酸化膜が形成されない。そのため、フレッチング酸化物が形成されない水素ガス雰囲気中におけるき裂の進展状況を確認するためには、レプリカ法等を用いる必要があった。しかし、レプリカ法を利用するには、所定期間毎に水素を抜き、圧力容器を開け、レプリカ採取後に再度水素を充填する作業を何回も行う必要が生じる。
【0019】
これらの作業は煩雑であり、作業による実験結果への影響も考慮しなければならない。また、高圧水素ガスの出し入れには非常に時間がかかる上に、安全上の問題点もある。一方、試験片の取り出しを行わなくて済むように、破面観察のための窓を容器に取り付けたとしても、観察窓から試験片までの距離が長いために、光学顕微鏡では非常に長い焦点距離が必要であり、技術的に困難である。さらに、水素ガス中において、クリップゲージや歪みゲージ等を用いた除荷弾性コンプライアンス法によるき裂長さ測定法を適用することは、水素によりこれらのゲージが劣化して値が変化するため精度が落ちる。また、電気を流すため、防曝を施す必要がある。
【0020】
しかし本発明によれば、フレッチング酸化物の形成は不要である。即ち、水素ガス雰囲気中で疲労試験を行った場合にも、疲労破面様相の相違に基づいて、複数の繰返し速度条件に関する各々のき裂長さを特定することが可能となる。これにより、高圧水素雰囲気中のような危険環境下での試験片の取り出し及び再度の設置作業は不要となり、高圧水素ガスの出し入れを何回も行う必要もないというコスト上、安全上の利点がある。
【0021】
かかる観点から、本発明は、特に、開発中の燃料電池自動車が必要とする高圧水素ガス(水素ガスの圧力は現状で35MPaであり、将来的には70MPaと推定されている)環境下における試験に有効である。このような試験では、高圧水素ガスを板圧が厚い圧力容器に閉じ込めるため、従来の光学式や電気式のき裂長さ測定技術を使用することが困難であるが、本発明では、このような環境下でも複数の繰返し速度条件に関する各々のき裂長さを特定することが可能であると共に、試験片の取り出し等は不要であり、また高圧水素ガスの出し入れを何回も行う必要もないというコスト上、安全上の利点がある。
【0022】
また、従来であれば、フレッチング酸化物を形成すべく、き裂を殆ど進展させないようにするために、応力振幅を減少させるというケースが殆どであったが、応力振幅の大きな変動はその直後の疲労き裂進展に大きく影響することが知られている。即ち、応力振幅を大きく変動させた直後のき裂進展は、当該荷重条件のみに依存するものではないことから、正確なき裂進展状況の確認が困難であった。
【0023】
しかし本発明によれば、フレッチング酸化物の形成は不要である。即ち、応力振幅を変動させる必要がないため、当該荷重条件に関する正確なき裂進展状況を確認することができる。
【0024】
さらに本発明によれば、1回の疲労試験で、複数の荷重条件に関する各々のき裂長さを特定することが可能となるので、当該複数の条件に関する各々の疲労き裂進展曲線を取得することが可能であり、疲労試験の効率向上に多大に寄与する。
【発明を実施するための最良の形態】
【0025】
[1.試験片に含有される水素の影響について]
まず、試験片に含有される水素が疲労き裂の進展に及ぼす影響について説明する。
水素は、金属材料中に侵入し、材料の静的強度や疲労強度を低下させることが知られている(例えば、上記非特許文献1、2)。本発明の発明者等は、次の実験を行い、試験片に含まれる水素がどのように疲労き裂の進展速度に影響するかを確認した。
【0026】
(試験片)
使用した材料は、オーステナイト系ステンレス鋼SUS304、SUS316、及びSUSU316L(A)(以下、単にSUSU316Lという。)である。SUS304、SUS316、及びSUSU316Lは、溶体化処理を行ったものを用いた。図2(a)には、試験片の形状を図示している。試験片の表面は、エメリー紙で#2000まで研磨した後、バフ研磨により仕上げたものである。各試験片に関して、以下に示す水素チャージしたものと、水素チャージしていないものを双方準備する。
【0027】
疲労き裂進展を容易に観察するために、図2(b)に示すように、試験片の長手方向の中央部に、長手方向とは垂直方向に、直径100μm、深さ100μmの人工微小穴を、先端角度が120度のドリルで開けた。試験部は、図2(a)に示す試験片の中央の円柱部分で、この円柱の長さは約20mmである。この円柱の上面と底面は平行であり、かつ試験片の長手方向の軸線に垂直である。図3は、試験部の概要を示す図である。試験片に加える荷重方向と、導入された人工微小穴から発生する疲労き裂の例を図示している。水素チャージした試験片の場合は、水素チャージ終了直後に、再びバフ研磨を施して人工微小穴を開けた。
【0028】
(水素チャージ方法)
水素チャージは、陰極チャージ法によって行った。水素チャージの条件は、pH=3.5の硫酸水溶液、白金陽極、電流密度i=27A/m2である。溶液温度が50℃(323K)の場合は、672時間(4週間)、温度が80℃(353K)の場合は、336時間(2週間)の水素チャージを行った。硫酸水溶液は、蒸発による硫酸濃度の変化を小さくするために、1週間ごとに交換した。
【0029】
(疲労試験方法)
疲労試験は、繰返し速度0.0015〜5Hz、応力比R=−1で行った。繰返し速度は疲労試験中に試験部表面温度が60℃を超えないように調節した。レプリカ法により疲労き裂を観察するとともに疲労き裂の長さの測定を行った。
【0030】
図4は、疲労試験によるき裂長さと繰返し数との関係を示すグラフである。図4(a)はSUS304、図4(b)はSUS316、図4(c)はSUS316Lの試験結果をそれぞれ示している。各材料SUS304、SUS316、SUS316Lに関して、水素チャージされた場合と、水素チャージされていない場合とを比較した。繰返し速度は、SUS304、SUS316の場合は1.2Hz、SUS316Lの場合は5Hzとした。
【0031】
図4から、水素チャージされたSUS304、SUS316は、水素チャージされていないものと比べて、き裂進展の速度が速くなっていることが把握される。例えば、き裂長さ2aが400μmに達するまでに要する繰返し回数Nは、水素チャージされた場合が水素チャージされていない場合と比較して明確に少ないといえる。この例では、水素チャージされた場合の疲労き裂進展速度は、水素チャージされていない場合との比較で約2倍速くなっていることになる。一方、SUS316Lの場合は、水素チャージされた場合の疲労き裂進展速度は、水素チャージされていない場合と比べて若干速い程度である。
【0032】
この結果から、数Hz以下(5Hz、1.2Hz)の繰返し速度で疲労試験を行った場合、試験片にチャージされた水素は、疲労き裂進展速度に影響を与えることを確認した。
【0033】
図5は、SUS316Lの疲労試験の結果を図示したグラフである。この図には、水素チャージを行っておらず、水素含有量が0.4質量ppm、2.6質量ppmの2つの材料と、水素チャージを行っていない状態で水素含有量が2.6質量ppmの材料に対して水素チャージを行って3.9質量ppmとした材料の疲労試験結果を示している。繰返し速度は、疲労き裂の長さが200μmに達するまでは1.5Hzである。疲労き裂の長さが200μmに達した以降は、繰返し速度を1.5Hzから0.0015Hzに変えた。
【0034】
水素含有量が2.6質量ppm、3.9質量ppmの材料は、疲労き裂の長さが200μmに達するまでに10000程度の繰返し数を要するが、水素含有量が0.4ppmの材料は60000以上を要し、両者には明確な差があるといえる。この結果から、水素含有量が2.6質量ppm、3.9質量ppmの材料に関しては、水素含有量が0.4質量ppmの材料と比較して、き裂進展速度が速いことを確認できる。
【0035】
図6は、SUS316Lの疲労試験の結果を図示したグラフである。この図には、水素チャージを行っておらず、水素含有量が0.4質量ppm、2.6質量ppmの2つの材料と、水素チャージを行っていない状態で水素含有量が2.6質量ppmの材料に対して水素チャージを行って3.9質量ppmとした材料と、同じく水素チャージを行っていない状態で水素含有量が2.6質量ppmの材料に対して水素チャージを行って5.1質量ppmとした材料の疲労試験結果を示している。繰返し速度は、1.5Hzと0.0015Hzの2種類である。
【0036】
繰返し速度が0.0015Hzの場合で比較すると、水素含有量が5.1質量ppm、2.6質量ppmの材料は、0.4質量ppmの材料と比較してき裂進展速度が速いことを確認することができる。また水素含有量が2.6質量ppmの材料に関して比較すると、繰返し速度が0.0015Hzの場合は、繰返し速度が1.5Hzの場合と比較してき裂進展速度が速いことも確認することができる。
【0037】
(疲労試験の速度と疲労き裂進展速度の関係)
図5及び図6に示した実験結果から、水素チャージされているか否かにかかわらず、試験片の水素含有量が一定以上であれば(本例では2.6質量ppm程度)、疲労き裂進展速度に影響を与えることを確認した。また、繰返し速度が遅いほど、疲労き裂進展速度が速くなることを確認した。これを踏まえつつ、以下では本発明について具体例を用いて説明する。
【0038】
[2.本発明の疲労試験方法について]
以下、本発明に係る疲労試験方法を図面に従って説明する。まず図7を用いて、本発明の疲労試験方法の概要について説明し、次に図8〜図11を用いて本発明の疲労試験方法を適用した試験例について説明する。
【0039】
本発明は、疲労き裂進展に及ぼす水素の影響が繰返し速度に依存することを利用するものである。図7(a)には、試験片に加える荷重の一例を示す。この例では、試験片に対して、最初に応力振幅σ1、繰返し速度f1=0.01Hz、及び繰返し数N1という第1の条件で荷重を加え、その後、応力振幅σ2≒σ1、繰返し速度f2=1Hz、及び繰返し数N2=1〜50N1という第2の条件で荷重を加える。第2の条件は、第1の条件と少なくとも繰返し速度を異ならせる。
【0040】
上記第1の条件、第2の条件で交互に荷重を加えていくことにより、試験片が破断する。ここで、前述したように、試験片の水素含有量が一定以上であれば、疲労き裂進展速度に影響を与え、繰返し速度が遅いほど、疲労き裂進展速度が速くなる。従って、条件1の繰返し速度f1=0.01Hzの場合、条件2の繰返し速度f2=1Hzと比較して、水素が疲労進展に及ぼす影響が大きい。結果として、疲労破面には、水素の影響が大きいエリア(繰返し速度f1で進展したエリア)と水素の影響が小さいエリア(繰返し速度f2で進展したエリア)が交互に出現し、両エリアは破面様相が異なるので境界線を視認可能となるのである。
【0041】
即ち、疲労破面には図7(b)に示すように、き裂発生地点を中心として、略同心状に縞状のビーチマーク(ここでいうところのビーチマークは、フレッチング酸化物によるものではなく、破面様相の違いに基づいて視認可能な境界線を意味する)が付与される。この例では、き裂発生地点から、き裂拡大方向に向かって、最初のビーチマークと2番目のビーチマークに囲まれている範囲が、第1の条件下で進展したき裂の範囲である。図中では黒塗りされた範囲で示されている。
【0042】
次に2番目のビーチマークと3番目のビーチマークに囲まれている範囲が、第2の条件下で進展したき裂の範囲である。図中では、黒塗りされた範囲に挟まれている範囲である。そして、第1の条件下、第2の条件下で交互にき裂が進展するので、奇数をn(1,3,5,…)、偶数をm(2,4,6,…)とすると、n番目のビーチマークとn+1番目のビーチマークに囲まれている範囲が第1の条件下で進展したき裂の範囲(以下「第1の範囲」と呼ぶ)として特定され、m番目のビーチマークとm+1番目のビーチマークに囲まれている範囲が第2の条件下で進展したき裂の範囲(以下「第2の範囲」と呼ぶ)として特定される。
【0043】
而して、n番目のビーチマークとn+1番目のビーチマークとの間隔から、第1の条件下で進展したき裂長さを各々特定することが可能であり、m番目のビーチマークとm+1番目のビーチマークとの間隔から第2の条件下で進展したき裂長さを各々特定することが可能である。
【0044】
また、図7(b)のように、第1の範囲と第2の範囲が交互にそれぞれ複数現れる場合には、第1の条件下で進展したき裂長さは複数存在し、第2の条件下で進展したき裂長さも複数存在する。従って、図2(c)に示すように、第1の条件について、(応力拡大係数ΔK,疲労き裂進展速度da/dN)の関係を複数得ることができ、その結果、第1の条件に係る繰返し速度(f1=0.01Hz)について、応力拡大係数ΔKと疲労き裂進展速度da/dNとの関係を示す疲労き裂進展曲線を推定することができる。また、図7(c)に示すように、第2の条件についても、(応力拡大係数ΔK,疲労き裂進展速度da/dN)の関係を複数得ることができ、その結果、第2の条件に係る繰返し速度(f2=1Hz)について、応力拡大係数ΔKと疲労き裂進展速度da/dNとの関係を示す疲労き裂進展曲線を推定することができる。
【0045】
このように、1回の疲労破断試験で、繰返し速度を異ならせることにより、各繰返し速度についての疲労き裂進展曲線を各々取得することができるので、効率の良い疲労試験を行うことが可能となる。
【0046】
[3.試験例1(水素ガス雰囲気中での疲労試験)]
次に図8を用いて、本発明の疲労試験方法を水素ガス雰囲気中で適用した試験例について説明する。ここで用いる試験片は水素チャージを行ったSUS304である。各試験片の中央表面には、予め長さが2a=245μmのき裂を形成している。本疲労試験は水素雰囲気中で行う。
【0047】
図8(a)に示すように、試験片に対して、第1の条件(応力振幅:σ1=280MPa、応力比:R=-1、繰返し速度:f1=1.2Hz、繰返し数:N1=100)での加荷重と、第2の条件(応力振幅:σ2=σ1=280MPa、応力比:R=-1、繰返し速度:f2=0.01Hz、繰返し数:N2=N1=100)での加荷重を相互に繰り返した。
【0048】
試験片が疲労破断した後、その疲労破面を、光学顕微鏡で観察した結果、図8(b)に示すように、繰返し速度の違いにより同一疲労破面内に破面様相の相違が生じ、その境界線がビーチマークとして視認可能となる。
【0049】
その結果、図8(b)に示すように、各条件下で進展したき裂長さを特定可能である。図8(c)には、本実験における繰返し数及びき裂長さの関係を示す。き裂長さの初期値は245μmであり、第1の条件と第2の条件で交互に荷重を加えることによって徐々にき裂が進展する。そして、累計の繰返し数が2700回で最初のビーチマークが出現し、2800回で2番目のビーチマークが出現し、2900回で3番目のビーチマークが出現する。そして、繰返し数2700回から2800回の間に進展したき裂の長さが、第2の条件下、即ち繰返し速度f2=0.01Hzで進展したき裂長さに相当し、繰返し数2800回から2900回の間に進展したき裂の長さが、第1の条件下、即ちf1=1.2Hzで進展したき裂長さに相当する。
【0050】
このように、本発明によれば、フレッチング酸化物の形成は不要であるため、本例の水素雰ガス囲気中で疲労試験を行った場合にも、疲労破面様相の相違に基づいて、複数の荷重条件に関する各々のき裂長さを特定することが可能となる。これにより、高圧水素雰囲気中の試験において所定期間毎に水素を抜き、圧力容器を開け、レプリカ採取後に再度水素を充填する作業を何回も行う必要もないというコスト上、安全上の利点がある。
【0051】
さらに、き裂長さを特定できたことで、第1の条件、第2の条件の各々に関して、応力拡大係数及びき裂進展速度の関係を示す疲労き裂進展曲線を取得することが可能である。
【0052】
なお、上記の例では、試験片として水素チャージ材を用いているが、未チャージ材であっても、水素ガス雰囲気中では水素が試験片に侵入し、当該試験片中に水素が含有されることになるため上記試験方法を適用可能である。また、未チャージ材であっても、製鋼時から元来含まれる水素が存在する場合があり、その水素含有量が疲労き裂の進展に影響を与えるに充分な値であった場合には、上記水素の侵入を問わず、本発明を適用可能である。
【0053】
[4.試験例2(大気中での疲労試験)]
次に図9〜図10を用いて、本発明の疲労試験方法を大気中(酸化雰囲気中)で適用した試験例について説明する。ここで用いる試験片は水素チャージを行ったSCM435である。
【0054】
試験片に対して、第1の条件(応力振幅:σ1=40MPa、応力比:R=0、繰返し速度:f1=0.01Hz、繰返し数:N1=30)での加荷重と、第2の条件(応力振幅:σ2=σ1=40MPa、応力比:R=0、繰返し速度:f2=10Hz、繰返し数:N2=1000)での加荷重を相互に繰り返した。第2の条件は第1の条件と応力振幅が同一であり、繰返し速度が異なる。
【0055】
試験片が疲労破断した後、その疲労破面を、光学顕微鏡で観察した結果、図9に示すように、繰返し速度の違いにより同一疲労破面内に破面様相の相違が生じ、その境界線がビーチマークとして視認可能となる。
【0056】
その結果、図9に示すように、各条件下で進展したき裂長さを特定可能である。さらに、き裂長さを特定できたことで、各条件に関するき裂長さ進展速度da/dN(m/cycle)、応力拡大係数幅ΔK(MPa√m)を特定することも可能である。即ち、第1の条件、第2の条件の各々に関して、応力拡大係数及びき裂進展速度の関係を示す疲労き裂進展曲線を取得することが可能である。
【0057】
図10には、上記のようにして得られた第1の条件(繰返し速度0.01Hz)に関する疲労き裂進展曲線、第2の条件(繰返し速度10Hz)に関する疲労き裂進展曲線を示す。このように、1回の疲労試験で、複数の繰返し速度(0.01Hz、10Hz)に関する各々のき裂長さを特定することが可能となるので、各々の疲労き裂進展曲線を取得することが可能であり、疲労試験の効率向上に多大に寄与する。さらに本発明によれば、複数条件間で応力振幅を変動させる必要がないため、各繰返し速度に関する正確な疲労き裂進展曲線を取得することができる。
【0058】
また、水素チャージを行っていない試験片に関しても、上記水素チャージ材の場合と同様に、第1の条件、第2の条件の各々に関して、応力拡大係数及びき裂進展速度の関係を示す疲労き裂進展曲線を取得することが可能である。図11に示すように、SUS304のようなオーステナイト系ステンレス鋼には、製鋼時から元来含まれる水素が2.6質量ppm程度存在する。この水素含有量は、前述したように、疲労き裂の進展に影響を与えるに充分な値である。そして、繰返し速度を変えることによって、元来含有されている水素が疲労き裂の進展に及ぼす影響が変化し、水素の影響が大きいエリアと水素の影響が小さいエリアが交互に出現し、両エリアは破面様相が異なるので境界線を視認可能となるのである。
【図面の簡単な説明】
【0059】
【図1】図1は、従来の疲労試験方法の概要を示す図である。
【図2】図2(a)は、疲労試験片の寸法を示す図であり、図2(b)は、疲労試験片に設ける人工微小穴の寸法を示す図である。
【図3】図3は、人工微小穴から発生する疲労き裂の例である。
【図4】図4は、図4は、疲労試験における繰返し数とき裂長さとの関係を示すグラフであり、図4(a)はSUS304、図4(b)はSUS316、図4(c)はSUS316Lの試験結果である。
【図5】図5は、SUS316Lの疲労試験における繰返し数とき裂長さの関係を示すグラフである。
【図6】図6は、SUS316Lの疲労試験における繰返し数とき裂長さの関係を示すグラフであり、き裂長さが200μmに達した後の関係を示すグラフである。
【図7】図7は、本発明の疲労試験方法の概要を示す図である。
【図8】図8(a)は、SUS304の水素チャージ材を水素雰囲気中で疲労試験する際の加重変動を示す図であり、図8(b)は、同疲労試験による疲労破面であり、図8(c)は、繰返し数とき裂長さの関係を示す図である。
【図9】図9は、SCM435の水素チャージ材を大気中で疲労試験した場合の疲労破面である。
【図10】図10は、SCM435の水素チャージ材及び非チャージ材を大気中で疲労試験した場合の疲労き裂進展曲線を示す図である。
【図11】図11は、オーステナイト系ステンレス鋼(SUS316L)の水素チャージ材と非チャージ材の水素含有量を示す図である。
【技術分野】
【0001】
この発明は、試験片の疲労破面から所定条件下で進展したき裂長さを特定する疲労試験方法に関する。
【背景技術】
【0002】
従来より、特許文献1に示すように、試験片に付与されたき裂の進展状況を確認するための疲労試験方法として、試験片にビーチマークを付与する方法がある。通常、ビーチマークの付与は以下の手順で行われる。
【0003】
まず、試験片の表面に予めき裂を形成しておく。そして、図1(a)に示すように、そのき裂が進展するよう所定の繰返し速度、所定の応力振幅、及び所定の繰返し数で荷重を与える。図1(a)の例では、繰返し速度をf1(=0.01Hz)、応力振幅をσ1、繰返し数をN1としている。
【0004】
次に、ビーチマークを付与する際には、繰返し速度又は応力振幅のうち少なくともいずれか一方、又は両方を、上記最初の荷重条件とは異なる値に変更して荷重を与える。図1(a)の例では、繰返し速度をf2(=1Hz)、応力振幅をσ2(≒0.5σ1)、繰返し数をN2(=5〜10N1)としており、繰返し速度及び応力振幅の両方の値を異ならせている。ここで繰返し速度及び応力振幅は、き裂が殆ど進展しない範囲の値に設定する。き裂進展速度が極端に低下することによって、破面の繰返し接触に基づくフレッチング酸化物が顕著に形成されるからである。このフレッチング酸化物は、荷重条件変動時のき裂前縁に沿って、黒い帯状のビーチマークとして視認可能となる。
【0005】
そして、上述した異なる2つの荷重条件で交互に荷重を与えることによって、図1(b)に示すように、試験片の疲労破面中、荷重条件が変動した部分に、き裂発生起点を中心として略同心状にビーチマークが付与される。而して、ビーチマーク間隔から、上記最初の荷重条件下において進展したき裂長さを特定することができる。
【0006】
【特許文献1】特開平11−230880号公報
【非特許文献1】金崎俊彦、楢崎千尋、峯洋二、松岡三郎、村上敬宜 「予ひずみを与えたオーステナイト系ステンレス鋼の疲労き裂進展に及ぼす水素の影響」 日本機械学科〔No.05-9〕 M&M2005材料力学シンポジウム講演論文集(’05.11.4-6, 福岡市)、P86、p.595-596
【非特許文献2】金崎俊彦、楢崎千尋、峯洋二、松岡三郎、村上敬宜 「ステンレス鋼の疲労き裂進展特性に及ぼす水素の影響とマルテンサイト変態」 日本機械学会論文集(A編) 72巻723号(2006−11)、p123−130。 (原稿受け付け 2006年5月1日)
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
前述した疲労試験方法では、ビーチマークを付与するためにき裂の進展速度を極端に遅くしなければならないため、1回の疲労試験で取得可能なのは、実質的には疲労が進展する最初の荷重条件下において進展したき裂長さのみである。即ち、試験片の疲労破面から最初の荷重条件下におけるき裂の進展状況を確認することができるが、後者の荷重条件下におけるき裂の進展状況を確認することができないという問題がある。
【0008】
特に、このような疲労試験では、応力拡大係数とき裂進展速度との関係を示す疲労き裂進展曲線を取得することが重要な目的である。しかし、図1(c)に示すように、1回の疲労試験で取得可能なのは、き裂が進展する最初の繰返し速度(f1=0.01Hz)についての疲労き裂進展曲線のみである。後者の繰返し速度(f2=1Hz)については、当該繰返し速度で、且つ、き裂が進展するような応力振幅及び繰返し回数を設定した上で、別の試験片による疲労試験を改めて実施して、疲労き裂進展曲線を取得しなければならず、非効率である。特に、本例のように低周波数で荷重を与える場合には、試験時間が極めて長くなるため、1回の疲労試験で、複数の繰返し速度に関する各々の疲労き裂進展曲線を取得する技術は待望されるところである。
【0009】
本発明は、このような問題に鑑みなされたものであり、その目的は、試験の繰返し速度(周波数)を変えることにより、試験片中の水素(水素ガス雰囲気中で試験片に侵入した水素及び/又は前もって試験片に含有されている水素)がき裂の進展に与える影響が変化し、これによって異なる疲労破面が形成されるという現象をもとに、1回の疲労試験で、複数の荷重条件に関する各々のき裂の進展状況を確認可能な技術を提供することにある。特に、1回の疲労試験で、複数の繰返し速度に関する各々の疲労き裂進展曲線を取得する技術を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0010】
本発明は、前記課題を解決するために、次のような手段を採る。
第1の発明は、水素を含有しない試験片又は水素を含有する試験片の水素ガス雰囲気中における疲労試験方法であって、前記試験片に形成されているき裂が進展する所定の応力振幅、所定の繰返し速度、及び所定の繰返し数からなる第1の条件で、前記水素ガス雰囲気中の前記試験片に荷重を加える第1の加荷重ステップと、前記き裂が進展する所定の応力振幅、所定の繰返し速度、及び所定の繰返し数からなり、前記第1の条件と少なくとも繰返し速度が異なる第2の条件で、前記水素ガス雰囲気中の前記試験片に加重を加える第2の加荷重ステップと、を相互に繰り返し、前記繰返し速度の変化に伴って、前記試験片中の水素が前記き裂の進展に及ぼす影響が異なり、これにより疲労破面の様相が異なるという現象に基づいて、前記第1の条件下で進展した第1のき裂長さ及び前記第2の条件下で進展した第2のき裂長さを各々特定することを特徴とする。
【0011】
ここで上述の「試験片中の水素」とは、I.前もって試験片に水素が含有されていなかった場合には、水素ガス雰囲気中において当該試験片に水素が侵入することにより、当該試験片中に含有されるに至った水素を示し、II.前もって試験片に水素が含有されていた場合には、当該前もって含有されている水素、及び水素ガス雰囲気中において当該試験片に水素が侵入することにより、当該試験片中に含有されるに至った水素を示す。即ち、本第1の発明は、試験片が水素チャージ材の場合、未チャージ材の場合の両方に適用可能である。
【0012】
第2の発明は、水素を含有する試験片の疲労試験方法であって、前記試験片に形成されているき裂が進展する所定の応力振幅、所定の繰返し速度、及び所定の繰返し数からなる第1の条件で、前記試験片に荷重を加える第1の加荷重ステップと、前記き裂が進展する所定の応力振幅、所定の繰返し速度、及び所定の繰返し数からなり、前記第1の条件と少なくとも繰返し速度が異なる第2の条件で、前記試験片に加重を加える第2の加荷重ステップと、を相互に繰り返し、前記繰返し速度の変化に伴って、前記試験片中の水素が前記き裂の進展に及ぼす影響が異なり、これにより疲労破面の様相が異なるという現象に基づいて、前記第1の条件下で進展した第1のき裂長さ及び前記第2の条件下で進展した第2のき裂長さを各々特定することを特徴とする。
【0013】
ここで上述の「試験片中の水素」とは、前もって試験片に含有されている水素を示す。即ち、本第2の発明は、試験片が水素チャージ材の場合には当然適用可能であるが、試験片が未チャージ材であっても、当該試験片の水素含有量が一定(後述する例では2.6質量ppm)以上である場合にも適用可能である。
【0014】
第3の発明は、発明1又は2の疲労試験方法であって、前記第2の条件は、前記第1の条件と応力振幅が同一であることを特徴とする。
【0015】
第4の発明は、発明1ないし3から選択される1に記載した疲労試験方法であって、特定された前記第1のき裂長さ及び前記第1の条件に基づいて、当該第1の条件下における応力拡大係数及びき裂進展速度の関係を示す第1の疲労き裂進展曲線を取得すると共に、特定された前記第2のき裂長さ及び前記第2の条件に基づいて、当該第2の条件下における応力拡大係数及びき裂進展速度の関係を示す第2の疲労き裂進展曲線を取得することを特徴とする。
【発明の効果】
【0016】
通常の疲労試験が行われる大気中においては、荷重の繰返し速度の変化によって疲労破面は変化しない。そのため、き裂進展速度を小さくし、フレッチング酸化物によるビーチマークを形成する必要がある。即ち、フレッチング酸化物を顕著に形成するためには、き裂が殆ど進展させないようにさせなければならなかった。そのため、1回の疲労試験よって確認可能なのは、最初の荷重条件に関するき裂の進展状況のみであった。
【0017】
一方、本発明に係る疲労試験方法では、試験片中に水素が存在していることを条件としている。そして、繰返し速度を変化させることで、水素がき裂の進展に及ぼす影響の度合いも変化する(繰返し速度が低下するほど水素の影響が大きくなる)。而して、繰返し速度を相互に変化させることで、同一疲労破面内で水素の影響が大きいエリアと水素の影響が少ないエリアを交互に出現させることが可能となる。この水素の影響が大きいエリアと水素の影響が少ないエリアとでは、表面の粗さなどの破面様相が異なるため、結果的に縞模様が形成されることになる。即ち、複数の荷重条件をいずれもき裂が進展する条件とすることが可能であり、1回の疲労試験で、複数の繰返し速度の条件に関する各々のき裂長さを特定することが可能となる。
【0018】
また、従来であれば、フレッチング酸化物を形成する必要があるために、ビーチマークを付与する方式は、大気中のような酸化雰囲気中で行う場合に限定されていた。しかし、高純度な水素ガス中には酸素が存在しないため、フレッチング酸化膜が形成されない。そのため、フレッチング酸化物が形成されない水素ガス雰囲気中におけるき裂の進展状況を確認するためには、レプリカ法等を用いる必要があった。しかし、レプリカ法を利用するには、所定期間毎に水素を抜き、圧力容器を開け、レプリカ採取後に再度水素を充填する作業を何回も行う必要が生じる。
【0019】
これらの作業は煩雑であり、作業による実験結果への影響も考慮しなければならない。また、高圧水素ガスの出し入れには非常に時間がかかる上に、安全上の問題点もある。一方、試験片の取り出しを行わなくて済むように、破面観察のための窓を容器に取り付けたとしても、観察窓から試験片までの距離が長いために、光学顕微鏡では非常に長い焦点距離が必要であり、技術的に困難である。さらに、水素ガス中において、クリップゲージや歪みゲージ等を用いた除荷弾性コンプライアンス法によるき裂長さ測定法を適用することは、水素によりこれらのゲージが劣化して値が変化するため精度が落ちる。また、電気を流すため、防曝を施す必要がある。
【0020】
しかし本発明によれば、フレッチング酸化物の形成は不要である。即ち、水素ガス雰囲気中で疲労試験を行った場合にも、疲労破面様相の相違に基づいて、複数の繰返し速度条件に関する各々のき裂長さを特定することが可能となる。これにより、高圧水素雰囲気中のような危険環境下での試験片の取り出し及び再度の設置作業は不要となり、高圧水素ガスの出し入れを何回も行う必要もないというコスト上、安全上の利点がある。
【0021】
かかる観点から、本発明は、特に、開発中の燃料電池自動車が必要とする高圧水素ガス(水素ガスの圧力は現状で35MPaであり、将来的には70MPaと推定されている)環境下における試験に有効である。このような試験では、高圧水素ガスを板圧が厚い圧力容器に閉じ込めるため、従来の光学式や電気式のき裂長さ測定技術を使用することが困難であるが、本発明では、このような環境下でも複数の繰返し速度条件に関する各々のき裂長さを特定することが可能であると共に、試験片の取り出し等は不要であり、また高圧水素ガスの出し入れを何回も行う必要もないというコスト上、安全上の利点がある。
【0022】
また、従来であれば、フレッチング酸化物を形成すべく、き裂を殆ど進展させないようにするために、応力振幅を減少させるというケースが殆どであったが、応力振幅の大きな変動はその直後の疲労き裂進展に大きく影響することが知られている。即ち、応力振幅を大きく変動させた直後のき裂進展は、当該荷重条件のみに依存するものではないことから、正確なき裂進展状況の確認が困難であった。
【0023】
しかし本発明によれば、フレッチング酸化物の形成は不要である。即ち、応力振幅を変動させる必要がないため、当該荷重条件に関する正確なき裂進展状況を確認することができる。
【0024】
さらに本発明によれば、1回の疲労試験で、複数の荷重条件に関する各々のき裂長さを特定することが可能となるので、当該複数の条件に関する各々の疲労き裂進展曲線を取得することが可能であり、疲労試験の効率向上に多大に寄与する。
【発明を実施するための最良の形態】
【0025】
[1.試験片に含有される水素の影響について]
まず、試験片に含有される水素が疲労き裂の進展に及ぼす影響について説明する。
水素は、金属材料中に侵入し、材料の静的強度や疲労強度を低下させることが知られている(例えば、上記非特許文献1、2)。本発明の発明者等は、次の実験を行い、試験片に含まれる水素がどのように疲労き裂の進展速度に影響するかを確認した。
【0026】
(試験片)
使用した材料は、オーステナイト系ステンレス鋼SUS304、SUS316、及びSUSU316L(A)(以下、単にSUSU316Lという。)である。SUS304、SUS316、及びSUSU316Lは、溶体化処理を行ったものを用いた。図2(a)には、試験片の形状を図示している。試験片の表面は、エメリー紙で#2000まで研磨した後、バフ研磨により仕上げたものである。各試験片に関して、以下に示す水素チャージしたものと、水素チャージしていないものを双方準備する。
【0027】
疲労き裂進展を容易に観察するために、図2(b)に示すように、試験片の長手方向の中央部に、長手方向とは垂直方向に、直径100μm、深さ100μmの人工微小穴を、先端角度が120度のドリルで開けた。試験部は、図2(a)に示す試験片の中央の円柱部分で、この円柱の長さは約20mmである。この円柱の上面と底面は平行であり、かつ試験片の長手方向の軸線に垂直である。図3は、試験部の概要を示す図である。試験片に加える荷重方向と、導入された人工微小穴から発生する疲労き裂の例を図示している。水素チャージした試験片の場合は、水素チャージ終了直後に、再びバフ研磨を施して人工微小穴を開けた。
【0028】
(水素チャージ方法)
水素チャージは、陰極チャージ法によって行った。水素チャージの条件は、pH=3.5の硫酸水溶液、白金陽極、電流密度i=27A/m2である。溶液温度が50℃(323K)の場合は、672時間(4週間)、温度が80℃(353K)の場合は、336時間(2週間)の水素チャージを行った。硫酸水溶液は、蒸発による硫酸濃度の変化を小さくするために、1週間ごとに交換した。
【0029】
(疲労試験方法)
疲労試験は、繰返し速度0.0015〜5Hz、応力比R=−1で行った。繰返し速度は疲労試験中に試験部表面温度が60℃を超えないように調節した。レプリカ法により疲労き裂を観察するとともに疲労き裂の長さの測定を行った。
【0030】
図4は、疲労試験によるき裂長さと繰返し数との関係を示すグラフである。図4(a)はSUS304、図4(b)はSUS316、図4(c)はSUS316Lの試験結果をそれぞれ示している。各材料SUS304、SUS316、SUS316Lに関して、水素チャージされた場合と、水素チャージされていない場合とを比較した。繰返し速度は、SUS304、SUS316の場合は1.2Hz、SUS316Lの場合は5Hzとした。
【0031】
図4から、水素チャージされたSUS304、SUS316は、水素チャージされていないものと比べて、き裂進展の速度が速くなっていることが把握される。例えば、き裂長さ2aが400μmに達するまでに要する繰返し回数Nは、水素チャージされた場合が水素チャージされていない場合と比較して明確に少ないといえる。この例では、水素チャージされた場合の疲労き裂進展速度は、水素チャージされていない場合との比較で約2倍速くなっていることになる。一方、SUS316Lの場合は、水素チャージされた場合の疲労き裂進展速度は、水素チャージされていない場合と比べて若干速い程度である。
【0032】
この結果から、数Hz以下(5Hz、1.2Hz)の繰返し速度で疲労試験を行った場合、試験片にチャージされた水素は、疲労き裂進展速度に影響を与えることを確認した。
【0033】
図5は、SUS316Lの疲労試験の結果を図示したグラフである。この図には、水素チャージを行っておらず、水素含有量が0.4質量ppm、2.6質量ppmの2つの材料と、水素チャージを行っていない状態で水素含有量が2.6質量ppmの材料に対して水素チャージを行って3.9質量ppmとした材料の疲労試験結果を示している。繰返し速度は、疲労き裂の長さが200μmに達するまでは1.5Hzである。疲労き裂の長さが200μmに達した以降は、繰返し速度を1.5Hzから0.0015Hzに変えた。
【0034】
水素含有量が2.6質量ppm、3.9質量ppmの材料は、疲労き裂の長さが200μmに達するまでに10000程度の繰返し数を要するが、水素含有量が0.4ppmの材料は60000以上を要し、両者には明確な差があるといえる。この結果から、水素含有量が2.6質量ppm、3.9質量ppmの材料に関しては、水素含有量が0.4質量ppmの材料と比較して、き裂進展速度が速いことを確認できる。
【0035】
図6は、SUS316Lの疲労試験の結果を図示したグラフである。この図には、水素チャージを行っておらず、水素含有量が0.4質量ppm、2.6質量ppmの2つの材料と、水素チャージを行っていない状態で水素含有量が2.6質量ppmの材料に対して水素チャージを行って3.9質量ppmとした材料と、同じく水素チャージを行っていない状態で水素含有量が2.6質量ppmの材料に対して水素チャージを行って5.1質量ppmとした材料の疲労試験結果を示している。繰返し速度は、1.5Hzと0.0015Hzの2種類である。
【0036】
繰返し速度が0.0015Hzの場合で比較すると、水素含有量が5.1質量ppm、2.6質量ppmの材料は、0.4質量ppmの材料と比較してき裂進展速度が速いことを確認することができる。また水素含有量が2.6質量ppmの材料に関して比較すると、繰返し速度が0.0015Hzの場合は、繰返し速度が1.5Hzの場合と比較してき裂進展速度が速いことも確認することができる。
【0037】
(疲労試験の速度と疲労き裂進展速度の関係)
図5及び図6に示した実験結果から、水素チャージされているか否かにかかわらず、試験片の水素含有量が一定以上であれば(本例では2.6質量ppm程度)、疲労き裂進展速度に影響を与えることを確認した。また、繰返し速度が遅いほど、疲労き裂進展速度が速くなることを確認した。これを踏まえつつ、以下では本発明について具体例を用いて説明する。
【0038】
[2.本発明の疲労試験方法について]
以下、本発明に係る疲労試験方法を図面に従って説明する。まず図7を用いて、本発明の疲労試験方法の概要について説明し、次に図8〜図11を用いて本発明の疲労試験方法を適用した試験例について説明する。
【0039】
本発明は、疲労き裂進展に及ぼす水素の影響が繰返し速度に依存することを利用するものである。図7(a)には、試験片に加える荷重の一例を示す。この例では、試験片に対して、最初に応力振幅σ1、繰返し速度f1=0.01Hz、及び繰返し数N1という第1の条件で荷重を加え、その後、応力振幅σ2≒σ1、繰返し速度f2=1Hz、及び繰返し数N2=1〜50N1という第2の条件で荷重を加える。第2の条件は、第1の条件と少なくとも繰返し速度を異ならせる。
【0040】
上記第1の条件、第2の条件で交互に荷重を加えていくことにより、試験片が破断する。ここで、前述したように、試験片の水素含有量が一定以上であれば、疲労き裂進展速度に影響を与え、繰返し速度が遅いほど、疲労き裂進展速度が速くなる。従って、条件1の繰返し速度f1=0.01Hzの場合、条件2の繰返し速度f2=1Hzと比較して、水素が疲労進展に及ぼす影響が大きい。結果として、疲労破面には、水素の影響が大きいエリア(繰返し速度f1で進展したエリア)と水素の影響が小さいエリア(繰返し速度f2で進展したエリア)が交互に出現し、両エリアは破面様相が異なるので境界線を視認可能となるのである。
【0041】
即ち、疲労破面には図7(b)に示すように、き裂発生地点を中心として、略同心状に縞状のビーチマーク(ここでいうところのビーチマークは、フレッチング酸化物によるものではなく、破面様相の違いに基づいて視認可能な境界線を意味する)が付与される。この例では、き裂発生地点から、き裂拡大方向に向かって、最初のビーチマークと2番目のビーチマークに囲まれている範囲が、第1の条件下で進展したき裂の範囲である。図中では黒塗りされた範囲で示されている。
【0042】
次に2番目のビーチマークと3番目のビーチマークに囲まれている範囲が、第2の条件下で進展したき裂の範囲である。図中では、黒塗りされた範囲に挟まれている範囲である。そして、第1の条件下、第2の条件下で交互にき裂が進展するので、奇数をn(1,3,5,…)、偶数をm(2,4,6,…)とすると、n番目のビーチマークとn+1番目のビーチマークに囲まれている範囲が第1の条件下で進展したき裂の範囲(以下「第1の範囲」と呼ぶ)として特定され、m番目のビーチマークとm+1番目のビーチマークに囲まれている範囲が第2の条件下で進展したき裂の範囲(以下「第2の範囲」と呼ぶ)として特定される。
【0043】
而して、n番目のビーチマークとn+1番目のビーチマークとの間隔から、第1の条件下で進展したき裂長さを各々特定することが可能であり、m番目のビーチマークとm+1番目のビーチマークとの間隔から第2の条件下で進展したき裂長さを各々特定することが可能である。
【0044】
また、図7(b)のように、第1の範囲と第2の範囲が交互にそれぞれ複数現れる場合には、第1の条件下で進展したき裂長さは複数存在し、第2の条件下で進展したき裂長さも複数存在する。従って、図2(c)に示すように、第1の条件について、(応力拡大係数ΔK,疲労き裂進展速度da/dN)の関係を複数得ることができ、その結果、第1の条件に係る繰返し速度(f1=0.01Hz)について、応力拡大係数ΔKと疲労き裂進展速度da/dNとの関係を示す疲労き裂進展曲線を推定することができる。また、図7(c)に示すように、第2の条件についても、(応力拡大係数ΔK,疲労き裂進展速度da/dN)の関係を複数得ることができ、その結果、第2の条件に係る繰返し速度(f2=1Hz)について、応力拡大係数ΔKと疲労き裂進展速度da/dNとの関係を示す疲労き裂進展曲線を推定することができる。
【0045】
このように、1回の疲労破断試験で、繰返し速度を異ならせることにより、各繰返し速度についての疲労き裂進展曲線を各々取得することができるので、効率の良い疲労試験を行うことが可能となる。
【0046】
[3.試験例1(水素ガス雰囲気中での疲労試験)]
次に図8を用いて、本発明の疲労試験方法を水素ガス雰囲気中で適用した試験例について説明する。ここで用いる試験片は水素チャージを行ったSUS304である。各試験片の中央表面には、予め長さが2a=245μmのき裂を形成している。本疲労試験は水素雰囲気中で行う。
【0047】
図8(a)に示すように、試験片に対して、第1の条件(応力振幅:σ1=280MPa、応力比:R=-1、繰返し速度:f1=1.2Hz、繰返し数:N1=100)での加荷重と、第2の条件(応力振幅:σ2=σ1=280MPa、応力比:R=-1、繰返し速度:f2=0.01Hz、繰返し数:N2=N1=100)での加荷重を相互に繰り返した。
【0048】
試験片が疲労破断した後、その疲労破面を、光学顕微鏡で観察した結果、図8(b)に示すように、繰返し速度の違いにより同一疲労破面内に破面様相の相違が生じ、その境界線がビーチマークとして視認可能となる。
【0049】
その結果、図8(b)に示すように、各条件下で進展したき裂長さを特定可能である。図8(c)には、本実験における繰返し数及びき裂長さの関係を示す。き裂長さの初期値は245μmであり、第1の条件と第2の条件で交互に荷重を加えることによって徐々にき裂が進展する。そして、累計の繰返し数が2700回で最初のビーチマークが出現し、2800回で2番目のビーチマークが出現し、2900回で3番目のビーチマークが出現する。そして、繰返し数2700回から2800回の間に進展したき裂の長さが、第2の条件下、即ち繰返し速度f2=0.01Hzで進展したき裂長さに相当し、繰返し数2800回から2900回の間に進展したき裂の長さが、第1の条件下、即ちf1=1.2Hzで進展したき裂長さに相当する。
【0050】
このように、本発明によれば、フレッチング酸化物の形成は不要であるため、本例の水素雰ガス囲気中で疲労試験を行った場合にも、疲労破面様相の相違に基づいて、複数の荷重条件に関する各々のき裂長さを特定することが可能となる。これにより、高圧水素雰囲気中の試験において所定期間毎に水素を抜き、圧力容器を開け、レプリカ採取後に再度水素を充填する作業を何回も行う必要もないというコスト上、安全上の利点がある。
【0051】
さらに、き裂長さを特定できたことで、第1の条件、第2の条件の各々に関して、応力拡大係数及びき裂進展速度の関係を示す疲労き裂進展曲線を取得することが可能である。
【0052】
なお、上記の例では、試験片として水素チャージ材を用いているが、未チャージ材であっても、水素ガス雰囲気中では水素が試験片に侵入し、当該試験片中に水素が含有されることになるため上記試験方法を適用可能である。また、未チャージ材であっても、製鋼時から元来含まれる水素が存在する場合があり、その水素含有量が疲労き裂の進展に影響を与えるに充分な値であった場合には、上記水素の侵入を問わず、本発明を適用可能である。
【0053】
[4.試験例2(大気中での疲労試験)]
次に図9〜図10を用いて、本発明の疲労試験方法を大気中(酸化雰囲気中)で適用した試験例について説明する。ここで用いる試験片は水素チャージを行ったSCM435である。
【0054】
試験片に対して、第1の条件(応力振幅:σ1=40MPa、応力比:R=0、繰返し速度:f1=0.01Hz、繰返し数:N1=30)での加荷重と、第2の条件(応力振幅:σ2=σ1=40MPa、応力比:R=0、繰返し速度:f2=10Hz、繰返し数:N2=1000)での加荷重を相互に繰り返した。第2の条件は第1の条件と応力振幅が同一であり、繰返し速度が異なる。
【0055】
試験片が疲労破断した後、その疲労破面を、光学顕微鏡で観察した結果、図9に示すように、繰返し速度の違いにより同一疲労破面内に破面様相の相違が生じ、その境界線がビーチマークとして視認可能となる。
【0056】
その結果、図9に示すように、各条件下で進展したき裂長さを特定可能である。さらに、き裂長さを特定できたことで、各条件に関するき裂長さ進展速度da/dN(m/cycle)、応力拡大係数幅ΔK(MPa√m)を特定することも可能である。即ち、第1の条件、第2の条件の各々に関して、応力拡大係数及びき裂進展速度の関係を示す疲労き裂進展曲線を取得することが可能である。
【0057】
図10には、上記のようにして得られた第1の条件(繰返し速度0.01Hz)に関する疲労き裂進展曲線、第2の条件(繰返し速度10Hz)に関する疲労き裂進展曲線を示す。このように、1回の疲労試験で、複数の繰返し速度(0.01Hz、10Hz)に関する各々のき裂長さを特定することが可能となるので、各々の疲労き裂進展曲線を取得することが可能であり、疲労試験の効率向上に多大に寄与する。さらに本発明によれば、複数条件間で応力振幅を変動させる必要がないため、各繰返し速度に関する正確な疲労き裂進展曲線を取得することができる。
【0058】
また、水素チャージを行っていない試験片に関しても、上記水素チャージ材の場合と同様に、第1の条件、第2の条件の各々に関して、応力拡大係数及びき裂進展速度の関係を示す疲労き裂進展曲線を取得することが可能である。図11に示すように、SUS304のようなオーステナイト系ステンレス鋼には、製鋼時から元来含まれる水素が2.6質量ppm程度存在する。この水素含有量は、前述したように、疲労き裂の進展に影響を与えるに充分な値である。そして、繰返し速度を変えることによって、元来含有されている水素が疲労き裂の進展に及ぼす影響が変化し、水素の影響が大きいエリアと水素の影響が小さいエリアが交互に出現し、両エリアは破面様相が異なるので境界線を視認可能となるのである。
【図面の簡単な説明】
【0059】
【図1】図1は、従来の疲労試験方法の概要を示す図である。
【図2】図2(a)は、疲労試験片の寸法を示す図であり、図2(b)は、疲労試験片に設ける人工微小穴の寸法を示す図である。
【図3】図3は、人工微小穴から発生する疲労き裂の例である。
【図4】図4は、図4は、疲労試験における繰返し数とき裂長さとの関係を示すグラフであり、図4(a)はSUS304、図4(b)はSUS316、図4(c)はSUS316Lの試験結果である。
【図5】図5は、SUS316Lの疲労試験における繰返し数とき裂長さの関係を示すグラフである。
【図6】図6は、SUS316Lの疲労試験における繰返し数とき裂長さの関係を示すグラフであり、き裂長さが200μmに達した後の関係を示すグラフである。
【図7】図7は、本発明の疲労試験方法の概要を示す図である。
【図8】図8(a)は、SUS304の水素チャージ材を水素雰囲気中で疲労試験する際の加重変動を示す図であり、図8(b)は、同疲労試験による疲労破面であり、図8(c)は、繰返し数とき裂長さの関係を示す図である。
【図9】図9は、SCM435の水素チャージ材を大気中で疲労試験した場合の疲労破面である。
【図10】図10は、SCM435の水素チャージ材及び非チャージ材を大気中で疲労試験した場合の疲労き裂進展曲線を示す図である。
【図11】図11は、オーステナイト系ステンレス鋼(SUS316L)の水素チャージ材と非チャージ材の水素含有量を示す図である。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
水素を含有しない試験片又は水素を含有する試験片の水素ガス雰囲気中における疲労試験方法であって、
前記試験片に形成されているき裂が進展する所定の応力振幅、所定の繰返し速度、及び所定の繰返し数からなる第1の条件で、前記水素ガス雰囲気中の前記試験片に荷重を加える第1の加荷重ステップと、
前記き裂が進展する所定の応力振幅、所定の繰返し速度、及び所定の繰返し数からなり、前記第1の条件と少なくとも繰返し速度が異なる第2の条件で、前記水素ガス雰囲気中の前記試験片に加重を加える第2の加荷重ステップと、
を相互に繰り返し、
前記繰返し速度の変化に伴って、前記試験片中の水素が前記き裂の進展に及ぼす影響が異なり、これにより疲労破面の様相が異なるという現象に基づいて、前記第1の条件下で進展した第1のき裂長さ及び前記第2の条件下で進展した第2のき裂長さを各々特定することを特徴とする疲労試験方法。
【請求項2】
水素を含有する試験片の疲労試験方法であって、
前記試験片に形成されているき裂が進展する所定の応力振幅、所定の繰返し速度、及び所定の繰返し数からなる第1の条件で、前記試験片に荷重を加える第1の加荷重ステップと、
前記き裂が進展する所定の応力振幅、所定の繰返し速度、及び所定の繰返し数からなり、前記第1の条件と少なくとも繰返し速度が異なる第2の条件で、前記試験片に加重を加える第2の加荷重ステップと、
を相互に繰り返し、
前記繰返し速度の変化に伴って、前記試験片中の水素が前記き裂の進展に及ぼす影響が異なり、これにより疲労破面の様相が異なるという現象に基づいて、前記第1の条件下で進展した第1のき裂長さ及び前記第2の条件下で進展した第2のき裂長さを各々特定することを特徴とする疲労試験方法。
【請求項3】
請求項1又は2に記載した疲労試験方法であって、
前記第2の条件は、前記第1の条件と応力振幅が同一であることを特徴とする疲労試験方法。
【請求項4】
請求項1ないし3から選択される1項に記載した疲労試験方法であって、
特定された前記第1のき裂長さ及び前記第1の条件に基づいて、当該第1の条件下における応力拡大係数及びき裂進展速度の関係を示す第1の疲労き裂進展曲線を取得すると共に、
特定された前記第2のき裂長さ及び前記第2の条件に基づいて、当該第2の条件下における応力拡大係数及びき裂進展速度の関係を示す第2の疲労き裂進展曲線を取得することを特徴とする疲労試験方法。
【請求項1】
水素を含有しない試験片又は水素を含有する試験片の水素ガス雰囲気中における疲労試験方法であって、
前記試験片に形成されているき裂が進展する所定の応力振幅、所定の繰返し速度、及び所定の繰返し数からなる第1の条件で、前記水素ガス雰囲気中の前記試験片に荷重を加える第1の加荷重ステップと、
前記き裂が進展する所定の応力振幅、所定の繰返し速度、及び所定の繰返し数からなり、前記第1の条件と少なくとも繰返し速度が異なる第2の条件で、前記水素ガス雰囲気中の前記試験片に加重を加える第2の加荷重ステップと、
を相互に繰り返し、
前記繰返し速度の変化に伴って、前記試験片中の水素が前記き裂の進展に及ぼす影響が異なり、これにより疲労破面の様相が異なるという現象に基づいて、前記第1の条件下で進展した第1のき裂長さ及び前記第2の条件下で進展した第2のき裂長さを各々特定することを特徴とする疲労試験方法。
【請求項2】
水素を含有する試験片の疲労試験方法であって、
前記試験片に形成されているき裂が進展する所定の応力振幅、所定の繰返し速度、及び所定の繰返し数からなる第1の条件で、前記試験片に荷重を加える第1の加荷重ステップと、
前記き裂が進展する所定の応力振幅、所定の繰返し速度、及び所定の繰返し数からなり、前記第1の条件と少なくとも繰返し速度が異なる第2の条件で、前記試験片に加重を加える第2の加荷重ステップと、
を相互に繰り返し、
前記繰返し速度の変化に伴って、前記試験片中の水素が前記き裂の進展に及ぼす影響が異なり、これにより疲労破面の様相が異なるという現象に基づいて、前記第1の条件下で進展した第1のき裂長さ及び前記第2の条件下で進展した第2のき裂長さを各々特定することを特徴とする疲労試験方法。
【請求項3】
請求項1又は2に記載した疲労試験方法であって、
前記第2の条件は、前記第1の条件と応力振幅が同一であることを特徴とする疲労試験方法。
【請求項4】
請求項1ないし3から選択される1項に記載した疲労試験方法であって、
特定された前記第1のき裂長さ及び前記第1の条件に基づいて、当該第1の条件下における応力拡大係数及びき裂進展速度の関係を示す第1の疲労き裂進展曲線を取得すると共に、
特定された前記第2のき裂長さ及び前記第2の条件に基づいて、当該第2の条件下における応力拡大係数及びき裂進展速度の関係を示す第2の疲労き裂進展曲線を取得することを特徴とする疲労試験方法。
【図1】
【図2】
【図3】
【図5】
【図6】
【図7】
【図10】
【図4】
【図8】
【図9】
【図11】
【図2】
【図3】
【図5】
【図6】
【図7】
【図10】
【図4】
【図8】
【図9】
【図11】
【公開番号】特開2009−174883(P2009−174883A)
【公開日】平成21年8月6日(2009.8.6)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2008−11048(P2008−11048)
【出願日】平成20年1月22日(2008.1.22)
【国等の委託研究の成果に係る記載事項】(出願人による申告)平成19年度、独立行政法人新エネルギー・産業技術総合開発機構「水素先端科学基礎研究事業」委託研究、産業技術力強化法第19条の適用を受ける特許出願
【出願人】(301021533)独立行政法人産業技術総合研究所 (6,529)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成21年8月6日(2009.8.6)
【国際特許分類】
【出願日】平成20年1月22日(2008.1.22)
【国等の委託研究の成果に係る記載事項】(出願人による申告)平成19年度、独立行政法人新エネルギー・産業技術総合開発機構「水素先端科学基礎研究事業」委託研究、産業技術力強化法第19条の適用を受ける特許出願
【出願人】(301021533)独立行政法人産業技術総合研究所 (6,529)
【Fターム(参考)】
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