治具設計支援方法及び治具設計支援システム
【課題】ワークの加工や検査の際にワークを支持する治具を、ワークの加工や検査の際に用いる装置類との干渉をチェックしながら設計できるように支援すること。
【解決手段】ワーク（タービンブレード）の加工に用いる装置（砥石）の基準座標系である加工基準座標系に対する、ワークの支持に使用する治具のベースプレートの座標系（治具座標系）のオフセット量を、Ｘ、Ｙ、Ｚの各軸方向にそれぞれ設定できるようにした。したがって、ベースプレートやその上に配置される部品で構成される治具と、治具で支持されるワーク（タービンブレード）の加工に用いる砥石（装置）との、干渉チェックや干渉回避の各処理を行うことができる。
【解決手段】ワーク（タービンブレード）の加工に用いる装置（砥石）の基準座標系である加工基準座標系に対する、ワークの支持に使用する治具のベースプレートの座標系（治具座標系）のオフセット量を、Ｘ、Ｙ、Ｚの各軸方向にそれぞれ設定できるようにした。したがって、ベースプレートやその上に配置される部品で構成される治具と、治具で支持されるワーク（タービンブレード）の加工に用いる砥石（装置）との、干渉チェックや干渉回避の各処理を行うことができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工や検査の際にワークを要求される位置や姿勢で保持固定するための治具の設計を支援する方法とシステムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、加工や検査の際にワークを要求される位置や姿勢で保持固定するために用いる治具を、ワークの設計時に発生したＣＡＤ／ＣＡＭデータを利用して設計（設計支援）することが提案されている（例えば、特許文献１〜５）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第２７７９１８０号公報
【特許文献２】特許第２７７９１８１号公報
【特許文献３】特許第２９４０９２３号公報
【特許文献４】特開平１０−３４９０号公報
【特許文献５】特表２００５−５３３３１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ワークの加工や検査の際に治具を用いる場合は、ワークと干渉の有無を管理することが重要である。上述した従来技術でも、ワークと干渉しないように治具の設計を行うことが開示されている。
【０００５】
ところで、ワークの加工や検査の際には、それらに用いる装置がワークにアプローチすることになる。したがって、そのような装置類についても治具の干渉を避ける必要がある。しかし、ワークの設計時に発生したＣＡＤ／ＣＡＭデータによっては、ワークの加工や検査に用いる装置類と治具との干渉を検証することができない。
【０００６】
本発明は前記事情に鑑みなされたもので、本発明の目的は、ワークの加工や検査の際にワークを支持する治具を、ワークの加工や検査の際に用いる装置類との干渉をチェックしながら設計できるように支援することができる、治具設計支援方法と治具設計支援システムとを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、請求項１に記載した本発明の治具設計支援方法は、
作業する対象のワークを支持する治具の設計を支援する方法であって、
前記ワークと該ワークに行う前記作業とを特定するステップと、
前記特定したワークの形状データに基づいて、該特定したワークを前記特定した作業に応じた支持位置で支持する前記治具の設計データを生成する治具設計データ生成ステップと、
前記生成した設計データにより形成される前記治具と、前記特定した作業に使用する前記装置とを、前記特定した作業時の相対位置関係で共通の座標系上に展開したときの、前記生成した設計データにより形成される治具と前記特定した作業に使用する装置との干渉状態を、前記治具の設計データと、前記特定した作業を実行する装置の形状データとに基づいてチェックする干渉チェックステップと、
を含むことを特徴とする。
【０００８】
また、上記目的を達成するため、請求項４に記載した本発明の治具設計支援システムは、
作業する対象のワークを支持する治具の設計を支援するシステムであって、
前記ワークの形状データが記憶されているワークデータベースと、
標準形状の前記治具のテンプレートデータが記憶されているテンプレートデータベースと、
前記作業に使用する装置の形状データが前記作業と関連付けて記憶されている装置データベースと、
前記ワークと該ワークに行う前記作業とのうち少なくとも一方を指定することで、前記ワークと該ワークに行う作業とを特定する作業特定手段と、
前記作業特定手段で特定された作業に対応する前記ワークの前記ワークデータベースに記憶された形状データと、前記テンプレートデータとに基づいて、前記特定された作業に対応する支持位置で前記特定された作業に対応するワークを支持する前記治具の設計データを生成する設計データ生成手段と、
前記特定された作業に使用する装置の前記装置データベースに記憶された形状データと、前記設計データ生成手段で生成された設計データとに基づいて、該設計データにより形成される治具と前記特定された作業に使用する装置とを、該特定された作業時の相対位置関係で共通の座標系上に展開したときの、前記設計データにより形成される治具と前記特定された作業に使用する装置との干渉状態を示す干渉チェックデータを生成する干渉データ生成手段と、
前記干渉チェックデータに基づいて、前記設計データにより形成される治具と、前記特定された作業に使用する装置との干渉状態をチェックする干渉チェック手段と、
を備えることを特徴とする。
【０００９】
請求項１に記載した本発明の治具設計支援方法と、請求項４に記載した本発明の治具設計支援システムとによれば、作業する対象として特定されたワークの形状データを用いて治具の設計データが生成されると、治具の設計データと特定された作業に使用する装置の形状データとを用いて、治具と装置とを特定された作業時の相対位置関係で配置したときの両者の干渉状態（両者が干渉するか否か）がチェックされる。
【００１０】
したがって、ワークの加工や検査の際にワークを支持する治具を、ワークとの干渉だけでなく、ワークの加工や検査の際に用いる装置類との干渉もチェックしながら設計できるように、支援することができる。
【００１１】
さらに、請求項２に記載した本発明の治具設計支援方法は、請求項１に記載した本発明の治具設計支援方法において、前記干渉状態のチェック結果が干渉ありの場合に、該チェック結果が干渉なしとなるように、前記生成した治具設計データを修正する干渉回避ステップをさらに含むことを特徴とする。
【００１２】
また、請求項５に記載した本発明の治具設計支援システムは、請求項４に記載した本発明の治具設計支援システムにおいて、前記干渉状態のチェック結果が干渉ありであるときに、前記干渉状態のチェック結果が干渉なしとなるように、前記設計データ生成手段で生成された設計データを修正する干渉回避手段をさらに備えることを特徴とする。
【００１３】
請求項２に記載した本発明の治具設計支援方法によれば、請求項１に記載した本発明の治具設計支援方法において、また、請求項５に記載した本発明の治具設計支援システムによれば、請求項４に記載した本発明の治具設計支援システムにおいて、いずれも、治具と装置とを特定された作業時の相対位置関係で配置したときに両者が干渉する場合は、両者が干渉しなくなるように治具の設計データが修正される。
【００１４】
したがって、ワークの加工や検査の際に用いる装置類と干渉しない治具を設計しやすいように支援することができる。
【００１５】
さらに、請求項３に記載した本発明の治具設計支援方法は、請求項１又は２に記載した本発明の治具設計支援方法において、前記干渉チェックステップが、前記生成した設計データにより形成される治具と、前記生成した設計データにより前記治具を形成する際に使用するツールとを、該ツールを使用した前記治具の形成時の相対位置関係で共通の座標系上に展開したときの、前記生成した設計データにより形成される治具と該治具を形成する際に使用するツールとの干渉状態を、前記治具の設計データと、前記治具を形成する際に使用するツールの形状データとに基づいてチェックする治具形成時干渉チェックステップを含んでいることを特徴とする。
【００１６】
さらに、請求項６に記載した本発明の治具設計支援システムは、請求項４又は５に記載した本発明の治具設計支援システムにおいて、前記設計データにより前記治具を形成する際に使用するツールの形状データが前記治具と関連付けて記憶されているツールデータベースをさらに備えており、前記干渉チェック手段が、さらに、前記設計データ生成手段で生成された設計データと、該設計データにより前記治具を形成する際に使用する前記ツールの前記ツールデータベースに記憶された形状データとに基づいて、前記設計データにより形成される治具と前記治具を形成する際に使用するツールとを、該ツールを使用した前記治具の形成時の相対位置関係で共通の座標系上に展開したときの、前記設計データにより形成される治具と前記治具を形成する際に使用するツールとの干渉状態を示す前記干渉チェックデータを生成することを特徴とする。
【００１７】
請求項３に記載した本発明の治具設計支援方法によれば、請求項１又は２に記載した本発明の治具設計支援方法において、また、請求項６に記載した本発明の治具設計支援システムによれば、請求項４又は５に記載した本発明の治具設計支援システムにおいて、いずれも、治具を設計データにより形成する際に使用するツールの形状データをさらに用いて、治具とツールとを治具の形成時の相対位置関係で配置したときの両者の干渉状態（両者が干渉するか否か）がチェックされる。
【００１８】
したがって、ワークの加工や検査の際にワークを支持する治具を、ワークやワークの加工や検査の際に用いる装置類との干渉だけでなく、治具の形成の際に用いるツール類との干渉もチェックしながら設計できるように、支援することができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の治具設計支援方法及び治具設計支援システムによれば、ワークの加工や検査の際にワークを支持する治具を、ワークの加工や検査の際に用いる装置類との干渉をチェックしながら設計できるように支援することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の一実施形態に係る治具設計支援システムの概略構成を示す説明図である。
【図２】図１の治具設計支援システムを用いた治具設計手順の説明図である。
【図３】図１の治具設計支援システムを用いた治具設計手順の説明図である。
【図４】図１の治具設計支援システムを用いた治具設計手順の説明図である。
【図５】図１の治具設計支援システムを用いた治具設計手順の説明図である。
【図６】図１の治具設計支援システムを用いた治具設計手順の説明図である。
【図７】図１の治具設計支援システムを用いた治具設計手順の説明図である。
【図８】図１の治具設計支援システムを用いた治具設計手順の説明図である。
【図９】図１の治具設計支援システムを用いて治具の設計図面を製図出力する際の手順を示す説明図である。
【図１０】図１の治具設計支援システムにより設計した治具を用いてタービンブレードの加工及び検査を行う際の支持位置を示す説明図である。
【図１１】（ａ）乃至（ｃ）は図１０のタービンブレードのＡ乃至Ｃ矢視部分の治具による詳細な支持位置を示す説明図である。
【図１２】（ｄ）乃至（ｇ）は図１０のタービンブレードのＤ乃至Ｇ矢視部分の治具による詳細な支持位置を示す説明図である。
【図１３】図１の治具設計支援システムにより設計した治具を用いてタービンブレードの加工及び検査を行う際の支持位置を示す説明図である。
【図１４】（ｈ）乃至（ｋ）は図１３のタービンブレードのＨ乃至Ｋ矢視部分の治具による詳細な支持位置を示す説明図である。
【図１５】図１の治具設計支援システムを用いて設計した治具の構成例を示す説明図である。
【図１６】図１の治具設計支援システムを用いて設計した治具の構成例を示す説明図である。
【図１７】図１の治具設計支援システムを用いて設計した治具の構成例を示す説明図である。
【図１８】図１の治具設計支援システムを用いて設計した治具の構成例を示す説明図である。
【図１９】図１の治具設計支援システムにより治具を設計する際にクライアント端末のＣＰＵが行う干渉チェック及び干渉回避の各処理の概要を示すフローチャートである。
【図２０】図１９に示す干渉チェック及び干渉回避のうち圧力面ロケータに関する詳細な処理内容を示すフローチャートである。
【図２１】（ａ）乃至（ｃ）は図２０の干渉チェック及び干渉回避処理の具体的な内容を示す説明図である。
【図２２】図１９に示す干渉チェック及び干渉回避のうちブロックに関する詳細な処理内容を示すフローチャートである。
【図２３】（ａ）乃至（ｃ）は図２２の干渉チェック及び干渉回避処理の具体的な内容を示す説明図である。
【図２４】図１９に示す干渉チェック及び干渉回避のうちボールピンロケータに関する全体的な処理内容を示すフローチャートである。
【図２５】（ａ）及び（ｂ）は図１６のボールピンロケータ標準部品中のコラム溝の設定手順とボルト穴高さの設定手順とを示す説明図である。
【図２６】図２４のボールピンロケータの干渉回避処理の具体的な処理内容を示すフローチャートである。
【図２７】（ａ）乃至（ｅ）は図２６のポールピンロケータのワークに対する干渉回避ループ処理の具体的な内容を示す説明図である。
【図２８】（ａ）及び（ｂ）は図２４のフローチャートに示す３次元測定プローブに関する干渉チェックでチェック対象となるボールピンロケータ及び３次元測定プローブの説明図である。
【図２９】（ａ）及び（ｂ）は図２８のボールピンロケータに対する３次元測定プローブの測定子の配置位置及び順番を示す説明図である。
【図３０】（ａ）及び（ｂ）は図２４の３次元測定プローブに関する干渉チェックに用いるモデルを示す説明図である。
【図３１】図２４のボールピンロケータに関する干渉チェック及び干渉回避処理のうちその他の部品に対する干渉チェック及び干渉回避処理を示すフローチャートである。
【図３２】図２４のボールピンロケータの干渉回避処理の具体的な処理内容を示すフローチャートである。
【図３３】（ａ）乃至（ｄ）は図３２のポールピンロケータのワークに対する干渉回避ループ処理の具体的な内容を示す説明図である。
【図３４】図１９に示す干渉チェック及び干渉回避のうち治具の加工工具に関する詳細な処理内容を示すフローチャートである。
【図３５】（ａ）乃至（ｃ）は図３４の干渉チェック及び干渉回避処理の具体的な内容を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。図１は本発明の一実施形態に係る治具設計支援システムの概略構成を示す説明図である。
【００２２】
本実施形態の治具設計支援システムは、図１に示すように、データベースサーバ１０、データサーバ３０、及び、複数のクライアント端末５０，５０，…をＬＡＮ接続したイントラネットによって構成されている。一部又は全部のクライアント端末５０は、インターネット（図示せず）を介して、データベースサーバ１０及びデータサーバ３０に接続してもよい。各クライアント端末５０は、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ（いずれも図示せず）をそれぞれ内蔵し、かつ、ディスプレイや入力手段としてのキーボード及びマウス（いずれも図示せず）をそれぞれ有している。
【００２３】
前記データベースサーバ１０は、データベースを保有し、クライアント端末５０から検索の要求を受けたときに処理を行い、要求内容に対応する検索結果をデータサーバ３０に通知するサーバである。データベースサーバ１０が保有、記憶するデータベースは、データサーバ３０に記憶されている標準部品テンプレートデータ、製品（工程）モデルデータ、及び、ＣＡＤデータに関する各データベースを含んでいる。
【００２４】
標準部品テンプレートデータのデータベースは、ワーク（製品）の加工や検査に用いる治具の標準的な部品である標準部品のテンプレートに関するデータの、データサーバ３０における蓄積内容を管理するためのデータベースである。このデータベースでは、データサーバ３０が蓄積している標準部品のテンプレートデータのファイル名が、その標準部品が使用される工程（加工又は検査）の名称と関連付けられている。
【００２５】
上述したデータベースサーバ１０の標準部品のテンプレートに関するデータベースに蓄積されたデータの内容は、新規の標準部品のテンプレートに関するデータや既存の標準部品のテンプレートの修正に関するデータが外部から入力される毎に、追加、更新される。
【００２６】
製品（工程）モデルデータのデータベースは、ワーク（製品）のモデル（製品モデル）や工程（加工又は検査）、その工程に使用する装置（加工装置又は検査装置。例えば、後述する図２の砥石や図２８（ｂ）の３次元測定プローブ）、及び、治具の加工（形成）に使用するツール（例えば、後述する図３５（ｂ），（ｃ）のミーリングチャック７００）に関するデータの、データサーバ３０における蓄積内容を管理するためのデータベースである。このデータベースでは、データサーバ３０が蓄積している製品モデルのデータのファイル名と、その製品モデルについて行う工程（加工又は検査）や工程で用いる装置（加工又は検査）のデータ（工程設計パートファイル）のファイル名とが、関連付けられている。
【００２７】
上述したデータベースサーバ１０の製品モデルに関するデータベースに蓄積されたデータの内容は、新規の製品モデルに関するデータや既存の製品モデルの修正に関するデータが例えばその製品モデルを設計したＣＡＤシステム等から入力される毎に、追加、更新される。
【００２８】
したがって、本実施形態では、データベースサーバ１０の標準部品テンプレートデータのデータベースと、このデータベースで管理するデータサーバ３０の蓄積内容とが、請求項中のテンプレートデータベースに相当している。また、本実施形態では、製品（工程）モデルデータのデータベースと、このデータベースで管理するデータサーバ３０の蓄積内容とが、請求項中のワークデータベースや装置データベース、ツールデータベースに相当している。
【００２９】
ＣＡＤデータベースは、クライアント端末５０で設計した治具の設計内容を示す治工具設計用パートファイルや、設計した治具を構成する標準部品やベースプレートの各パートファイルに関するＣＡＤデータの、データサーバ３０における蓄積内容を管理するデータベースである。
【００３０】
このデータベースでは、クライアント端末５０で設計した治具に関する治工具設計用パートファイルのＣＡＤデータのファイル名が、その治具を構成する標準部品やベースプレートの各パートファイルのＣＡＤデータのファイル名と関連付けられている。この関連付けは、各治具に対してユニークに付与されたＩＤ（加工治具番号又は検査治具番号）をそれぞれのファイル名に含めることで実現されている。
【００３１】
なお、治工具設計用パートファイル、及び、標準部品やベースプレートの各パートファイルのファイル名は、リビジョンの履歴によって変更される部分を有している。
【００３２】
上述したデータベースサーバ１０のＣＡＤデータに関するデータベースに蓄積されたパートファイル（治工具設計用パートファイル、標準部品パートファイル、ベースプレートパートファイル）の内容は、クライアント端末５０で治具の設計が行われてその結果に相当するパートファイルが入力される毎に、追加更新される。
【００３３】
データサーバ３０は、データベースサーバ１０から通知された検索結果に対応するデータ（ファイル）を、検索要求元のクライアント端末５０で実行されているアプリケーションプログラムに返すサーバである。
【００３４】
そして、データサーバ３０には、データベースサーバ１０の標準部品のテンプレートに関するデータベースにおいて管理されているファイル名のテンプレートデータが蓄積、記憶されている。この標準部品のテンプレートデータの内容は、標準部品の新規のテンプレートに関するデータや既存のテンプレートの修正に関するデータが外部から入力される毎に、データベースサーバ１０の対応するデータベースの内容と連動して追加又は更新される。
【００３５】
また、データサーバ３０には、データベースサーバ１０の製品モデルや工程（加工又は検査）に関するデータベースにおいて管理されているファイル名のデータが蓄積、記憶されている。この製品モデルや工程（加工又は検査）に関するデータの内容は、新規の製品モデルやその製品モデルについて行う工程（加工又は検査）に関するデータ、あるいは、既存の製品モデルやその製品モデルについて行う工程（加工又は検査）の修正に関するデータが、例えばその製品モデルを設計したＣＡＤシステム等から入力される毎に、データベースサーバ１０の対応するデータベースの内容と連動して追加又は更新される。
【００３６】
さらに、データサーバ３０には、データベースサーバ１０の治工具設計用パートファイルに関するＣＡＤデータのデータベースにおいて管理されているファイル名のデータや、標準部品やベースプレートの各パートファイルに関するＣＡＤデータのデータベースにおいて管理されているファイル名のデータが、それぞれ蓄積、記憶されている。
【００３７】
これらのパートファイルのＣＡＤデータに関するデータの内容は、新規のパートファイルに関するＣＡＤデータや既存のパートファイルに関するＣＡＤデータが例えばクライアント端末５０等から入力される毎に、データベースサーバ１０の対応するデータベースの内容と連動して追加又は更新される。
【００３８】
本実施形態の治具設計支援システムでは、各クライアント端末５０のＲＯＭに格納された治具設計支援プログラムにしたがいＣＰＵが処理を実行することで、データベースサーバ１０及びデータサーバ３０と連携しながら治具の設計を行うことができる。
【００３９】
図２乃至図８は図１の治具設計支援システムを用いて治具の設計を行う際の手順を示す説明図である。
【００４０】
本実施形態の治具設計支援システムを用いて治具の設計を行う際には、図１のクライアント端末５０のディスプレイに表示される入力画面においてキーボードやマウスを用いて必要事項を入力する。
【００４１】
まず、図２に示すように、クライアント端末５０のディスプレイ上で不図示の治具自動設計モデリングツールのアイコンをクリックし、治具設計支援システムの設計プログラムを起動させる。そして、ディスプレイに最初に表示される選択画面において、治工具設計用パートファイルを新規に開く「新規パート」と、中断した治具の設計を再開する「作業再開パート」とのどちらかを、キーボード又はマウスの操作によって選択する。
【００４２】
「作業再開パート」を選択する場合は、設計作業を再開する（設計完了後の加工治具をリビジョンする際を含む）加工治具のＩＤ（加工治具番号）とリビジョンを、ディスプレイの選択画面上で入力する。すると、入力したＩＤ（加工治具番号）及びリビジョンに該当する治工具設計用パートファイル、標準部品パートファイル、ベースプレートパートファイルが、データベースサーバ１０による検索を経て、データサーバ３０からクライアント端末５０に入力される。
【００４３】
そして、入力されたパートファイルが、ワークの加工に必要な全ての治具の配置が既に終わっている内容である場合は（加工工程配置完了時）、図２の右側に示す選択画面がディスプレイに表示される。この選択画面では、設計を再開した治具をさらに編集して加工治具の設計を継続するか（加工治具を編集）、それとも、設計を再開した治具を検査治具に流用するか（検査治具に流用）を、ラジオボタンのクリックにより選択することができる。
【００４４】
「検査治具に流用」のラジオボタンをクリックした場合は、流用先の検査治具のＩＤ（検査治具番号）とリビジョン番号とを入力ボックス中に入力し、「ＯＫ」ボタンをクリックする。例えば、検査治具番号として「ＪＤ２３４５６７８」、リビジョンとして「０＿１」を入力した場合は、それらを含むファイル名が、治工具設計用パートファイル、標準部品パートファイル、ベースプレートパートファイルの各ファイル名として定義される。
【００４５】
そして、検査の際には不要なエッジロケータをベースプレートから削除した内容で、治工具設計用パートファイル、標準部品パートファイル、及び、ベースプレートパートファイルが、定義されたファイル名でデータサーバ３０に新規に蓄積、記憶される。また、同時に、これらのパートファイルのファイル名が、データベースサーバ１０のＣＡＤデータに関するデータベースにも、新規に蓄積、記憶される。
【００４６】
その後、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図２の左下に示す工程設計パートファイル選択画面に移行する。これにより、先の選択画面で入力ボックス中に入力したファイル名の治工具設計用パートファイル、標準部品パートファイル、及び、ベースプレートパートファイルの編集状態（検査治具の設計状態）となる。
【００４７】
一方、「加工治具を編集」のラジオボタンをクリックした場合は、流用先の検査治具のＩＤ（検査治具番号）とリビジョン番号とを入力ボックス中に入力しないまま、「ＯＫ」ボタンをクリックする。すると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図２の左下に示す工程設計パートファイル選択画面に移行する。
【００４８】
これにより、治工具設計用パートファイルを開くために最初の選択画面で「作業再開パート」を選択した際に入力したＩＤを含むファイル名の治工具設計用パートファイル、標準部品パートファイル、及び、ベースプレートパートファイルの編集状態（加工治具の設計状態）となる。
【００４９】
これに対し、最初の選択画面において「新規パート」を選択すると、加工治具のＩＤ（加工治具番号）とリビジョン番号とが自動採番される。そして、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図２の左下に示す工程設計パートファイル選択画面に移行する。これにより、自動採番されたＩＤとリビジョン番号とを含むファイル名の、治工具設計用パートファイル、標準部品パートファイル、及び、ベースプレートパートファイルの編集状態（加工治具の設計状態）となる。
【００５０】
工程設計パートファイル選択画面では、ワーク（製品）について行う工程（加工又は検査、請求項中の作業に相当）の名称の一覧を表示し、キーボードやマウスの操作により該当する工程の名称をクリックすることで、設計する治具（加工又は検査）を用いる工程を選択することができる。選択した工程で行う作業の概要は、ディスプレイの画面上に３Ｄ画像として表示される。
【００５１】
この状態で画面上の「ＯＫ」ボタンをクリックすると、選択した工程が確定し、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図３の左上に示す製品ソリッド（モデル）の確認画面に移行する。ここでは、加工治具の設計状態において「ＤＴ」（ダブテール加工工程）を選択し確定させたものとする。
【００５２】
製品ソリッド確認画面では、ディスプレイの画面上の３Ｄ画像のうち製品モデルの部分がハイライト表示される。ハイライト表示された製品モデルの３Ｄ画像は、データベースサーバ１０の製品（工程）モデルデータのデータベース上での関連付けにしたがって自動選択された製品モデルを示している。
【００５３】
具体的には、先の工程設計パートファイル選択画面で選択した工程のファイル名と関連付けられたファイル名のデータによる製品モデルが、３Ｄ画像上でハイライト表示される。ここでは、ダブテール加工工程における加工対象の翼モデルの３Ｄ画像がハイライト表示される。
【００５４】
製品ソリッド確認画面上で「ＯＫ」のボタンをクリックすると、加工対象の製品（ワーク）が、３Ｄ画面上の製品ソリッドで確定する。「キャンセル」ボタンをクリックすると、不図示の手動選択画面に切り換わり、加工対象の製品（ワーク）を手動で選択し直すことができる。加工対象の製品（ワーク）の選択を確定させると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図３の左下に示す砥石ソリッド確認画面に移行する。
【００５５】
装置ソリッド確認画面では、ディスプレイの画面上の３Ｄ画像のうち、製品（ワーク）に直接接触する加工装置のパーツの部分がハイライト表示される。ここでは、翼製品のダブテールの部分を研削する砥石モデルの３Ｄ画像をハイライトさせた砥石ソリッド確認画面が表示される。
【００５６】
砥石ソリッド確認画面上で「ＯＫ」のボタンをクリックすると、製品（ワーク）の加工（研削）に用いる砥石が、３Ｄ画面上でハイライト表示された砥石で確定する。「キャンセル」ボタンをクリックすると、不図示の手動選択画面に切り換わり、砥石を手動で選択し直すことができる。選択確定させた砥石の断面形状をソリッド確認画面の３Ｄ画面から特定できない場合は、砥石ソリッド確認画面の下の砥石取扱選択画面に移行する。
【００５７】
砥石取扱選択画面は、上述した砥石ソリッド確認画面のようには砥石面の断面形状を特定できない場合に表示される。砥石面の断面形状を特定できない場合は、それに基づく砥石（の動作範囲）と製品（ワーク）との干渉確認を行えないからである。
【００５８】
したがって、砥石取扱選択画面では、砥石面を特定できる砥石ソリッドの再選択（「砥石ソリッド再選択」）か、砥石とワーク（製品）との干渉チェックを行わない（「砥石との干渉チェックなし」）かを、それぞれのラジオボタンのクリックにより選択させる。この選択は、砥石取扱選択画面上の「ＯＫ」ボタンのクリックにより確定し、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図３の右側に示すメインダイアログ画面に移行する。
【００５９】
このように、本実施形態の治具設計支援システムでは、工程設計パートファイル選択画面において工程を指定すると、その工程の対象となる製品（請求項中のワークに相当）が特定される。しかし、先に製品を指定するとその製品に対応する工程が自動的に特定されるようにしてもよく、工程の選択肢が複数ある場合は、その選択肢から一つをユーザが指定できるようにしてもよい。
【００６０】
なお、砥石取扱選択画面で確定させた干渉チェックの有無は、後述する標準部品配置画面（図５参照）の入力操作による干渉チェックの可否に影響する。
【００６１】
メインダイアログ画面には、「加工基準座標系選択」、「ベースプレート設定」、「基準番号選択」、「標準部品配置」、及び、「取っ手・エッジロケータ設定」の各ボタンが存在する。これらのボタンを順次クリックし、それぞれの必要な選択、設定を行っていく。
【００６２】
まず、「加工基準座標系選択」のボタンをクリックすると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図４の左上に示す加工基準座標系選択画面に移行する。この加工基準座標系選択画面では、ワーク（製品）の加工や検査（ここでは研削）に用いる工作機械における制御軸の方向を示す加工基準座標系（請求項中の共通の座標系に相当）を定義する。
【００６３】
前回と異なる加工基準座標系を定義する場合は、入力ボックスに所望の加工基準座標系のファイル名を上書き入力する。入力後、「ＯＫ」ボタンをクリックすることで加工基準座標系の選択が確定し、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図３の右側に示すメインダイアログ画面に戻る。
【００６４】
次に、メインダイアログ画面の「ベースプレート設定」のボタンをクリックすると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図４の左下に示すベースプレート設定画面に移行する。
【００６５】
このベースプレート設定画面では、設計する治具のベースプレート中のローカル座標系について、加工基準座標系に対するＸ、Ｙ、Ｚの各軸方向のオフセット量をそれぞれ設定する。そして、ベースプレートのサイズ（Ｘ軸方向幅、Ｙ軸方向長さ、Ｚ軸方向厚さ）を、ベースプレートのローカル座標系の原点からの位置によって設定する。入力後、「ＯＫ」ボタンをクリックすることで設定が確定し、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図３の右側に示すメインダイアログ画面に戻る。
【００６６】
続いて、メインダイアログ画面の「基準番号選択」のボタンをクリックすると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図４の右側に示す基準番号選択画面に移行する。
【００６７】
この基準番号選択画面では、ワーク（製品）の治具によって支持する位置（支持位置）を示す基準番号（図中のＸ１〜Ｘ３、Ｙ１〜Ｙ２、Ｚ１）を選択する。この支持位置は、製品ソリッド確認画面（図３参照）で確定させた製品（ワーク）の製品モデルに予め付与されており、その製品モデルのファイル名を用いたデータベースサーバ１０による検索を経て、データサーバ３０からクライアント端末５０に入力される。
【００６８】
このようにして自動的に選択された支持位置については、基準番号選択画面の対応する基準番号のステータスが「選択済」と表示される。確認後、「ＯＫ」ボタンをクリックすることで設定が確定し、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図３の右側に示すメインダイアログ画面に戻る。
【００６９】
次に、メインダイアログ画面の「標準部品配置」のボタンをクリックすると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図５の左上に示す標準部品配置画面に移行する。
【００７０】
この標準部品配置画面では、基準番号選択画面（図４参照）で選択した基準番号の箇所を支持する治具の標準部品がベースプレート上に配置されている（ステータス＝作成済）か配置されていない（ステータス＝未作成）かが表示される。ステータスが未作成の場合は、基準番号の横のチェックボックスをチェックした上で画面上の「配置」ボタンをクリックする。
【００７１】
ここで、標準部品とは、基準番号に対応するワーク（製品）の支持位置を支持するのに適した形状と大きさを備えた部品である。この標準部品の形状及び大きさは、データベースサーバ１０の標準部品のテンプレートに関するデータベースにおいて管理されているファイル名でデータサーバ３０に蓄積、記憶されたテンプレートデータによって定義されている。
【００７２】
「配置」ボタンをクリックすると、対応する支持位置を支持するようにテンプレートの高さや幅等のパラメータを変更した標準部品（ロケータ、ブロック、ブッシュ、フランジ、マスターブロック、スライド面、台座）が、ベースプレート設定画面（図４参照）において設定したサイズのベースプレートの適切な箇所に自動的に配置される。そして、各標準部品について、クライアント端末５０のＣＰＵにより干渉チェック及び干渉回避の各処理が行われる。各処理の詳細は後述する。
【００７３】
なお、各標準部品は、ベースプレートのローカル座標系における座標値を特定することができる。また、ベースプレートのローカル座標系については、加工基準座標系に対するＸ、Ｙ、Ｚの各軸方向のオフセット量が既に定義されている。したがって、ベースプレートのローカル座標系から加工基準座標系への座標変換により、各標準部品の加工基準座標系の座標値を特定することができる。この座標値を用いることで、ワーク（製品）の加工や検査（ここでは研削）に用いる装置との干渉チェック及び干渉回避の各処理を行うこともできる。
【００７４】
干渉回避の処理によって干渉を自動的に回避できない場合は、「編集」ボタンをクリックする。すると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図５の右上に示す標準部品編集画面に移行する。
【００７５】
標準部品編集画面には、「反転」と「回転」の２つのボタンがある。この２つのボタンは、配置を編集する対象の標準部品の形態によってアクティブ（操作可能）となるものとイナクティブ（操作不能）となるものとがある。ここでは、配置を編集する標準部品がブロックであり、「回転」ボタンのみがアクティブである場合を示している。
【００７６】
そして、「回転」ボタンをクリックすることで、標準部品編集画面の右側の画面に示すように、ブロックが９０゜ずつ回転する。そこで、ブロックが周りとの干渉を回避できる姿勢となるように回転させる。干渉回避の状態となったならば、「閉じる」のボタンをクリックする。これにより、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図５の左上に示す標準部品配置画面に戻る。
【００７７】
以上の手順で各支持位置（基準番号）の標準部品の配置を済ませて、標準部品配置画面上のステータスを作成済にしたならば、画面上の「閉じる」ボタンをクリックする。これにより、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図５の下側に示すメインダイアログ画面に戻る。
【００７８】
この段階では、「加工基準座標系選択」、「ベースプレート設定」、「基準番号選択」、及び、「標準部品配置」の各ボタンの横にあるチェックボックスに、それらの工程がすんだことを示すチェックマークが表示される。そこで次に、画面上の「取っ手・エッジロケータ設定」のボタンをクリックする。すると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図６の左側に示す取っ手設定画面に移行する。
【００７９】
取っ手設定画面には、ベースプレートに取り付ける取っ手の選択肢となる部品の部品番号の一覧が表示される。この一覧中からベースプレートに取り付ける取っ手の部品番号を選択し、画面上の「取っ手配置」のボタンをクリックする。すると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図６の右上に示すエッジ選択画面に移行する。
【００８０】
このエッジ選択画面では、取っ手を取り付けるベースプレートの配置基準となるエッジを、ベースプレートの１２のエッジから２つ選択する。２つのエッジを選択することで、ベースプレートの取っ手を取り付ける面と、その面における取っ手の取付位置の基準とが定義されることになる。２つのエッジの選択は、ベースプレートの各エッジに付与されたエッジ番号を画面上の入力欄に入力することで行う。
【００８１】
ここで「キャンセル」ボタンをクリックすると選択がキャンセルされ、「ＯＫ」ボタンをクリックすると２つのエッジの選択が確定する。選択を確定させると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図６の右下に示すアセンブリ位置補正画面に移行する。なお、「戻る」ボタンをクリックすると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図６の左側に示す取っ手設定画面に戻る。
【００８２】
アセンブリ位置補正画面では、取っ手設定画面で選択したベースプレートの２つのエッジに対する取っ手の位置補正を行う。デフォルトでは、選択した２つのエッジからそれぞれ初期値分だけ移動した箇所に取っ手が配置される。したがって、入力ボックスに表示されている各エッジからのデフォルトの距離を上書きして変更し、画面上の「移動」ボタンをクリックすることで、取っ手の位置を補正することができる。また、画面上の「１５゜回転」ボタンをクリックすることで、取っ手の長手方向の向きを一方のエッジに沿った方向から他方のエッジに沿った方向に補正することができる。
【００８３】
補正する前や補正した後の取っ手の位置、方向は、クライアント端末５０のディスプレイに表示される３Ｄ画面上で確認することができる。取っ手の位置や方向の補正後、「ＯＫ」ボタンをクリックすると、補正内容が確定され、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図６の左側に示す取っ手設定画面に戻る。「キャンセル」ボタンをクリックすると補正内容がキャンセルされ、「戻る」ボタンをクリックすると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図６の右上に示すエッジ選択画面に戻る。
【００８４】
以上の手順を終えて、図６の左側に示す取っ手設定画面において「閉じる」のボタンをクリックすると、図７の左側に示すように、取っ手設定画面の下側にエッジロケータ設定のエリアが追加表示される。ベースプレートにエッジロケータを配置する場合（治具を加工治具として用いる場合）は、画面上で「エッジロケータ配置」のボタンをクリックする。すると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図７の右上に示すフェース選択画面及びエッジ選択画面に移行する。
【００８５】
フェース選択画面では、エッジロケータを取り付けるベースプレートのフェース（面）を選択する。フェースの選択は、ベースプレートの各フェースにそれぞれ付与されたフェース番号を画面上の入力欄に入力することで行う。
【００８６】
また、エッジ選択画面では、エッジロケータの配置基準となるエッジを、ベースプレートのエッジロケータを取り付けるフェースを囲む４つのエッジの中から選択する。エッジの選択は、ベースプレートの各エッジにそれぞれ付与されたエッジ番号を画面上の入力欄に入力することで行う。
【００８７】
なお、フェース選択画面やエッジ選択画面で「キャンセル」ボタンをクリックすると選択がキャンセルされ、「ＯＫ」ボタンをクリックすると選択が確定する。一方の選択画面で選択を確定させると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が他方の選択画面に移行し、他方の選択画面で選択を確定させると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図７の右下に示すアセンブリ位置補正画面に移行する。また、「戻る」ボタンをクリックすると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、直前に表示されていた画面に戻る。
【００８８】
アセンブリ位置補正画面では、フェース選択画面で選択したベースプレートのフェースにおけるエッジロケータの取付位置補正を行う。デフォルトでは、フェース選択画面で選択したフェースのエッジ選択画面で選択したエッジから初期値分だけ移動した箇所に、エッジロケータが配置される。したがって、入力ボックスに表示されているエッジからのデフォルトの距離を上書きして変更し、画面上の「移動」ボタンをクリックすることで、エッジロケータの取付位置を補正することができる。
【００８９】
補正する前や補正した後のエッジロケータの取付位置は、クライアント端末５０のディスプレイに表示される３Ｄ画面上で確認することができる。エッジロケータの取付位置の補正後、「ＯＫ」ボタンをクリックすると、補正内容が確定され、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図７の左側に示すエッジロケータ設定画面に戻る。「キャンセル」ボタンをクリックすると補正内容がキャンセルされ、「戻る」ボタンをクリックすると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図７の右上に示すフェース選択画面又はエッジ選択画面に戻る。
【００９０】
なお、図７の右上に示すフェース選択画面とエッジ選択画面とを同時に表示させて、選択入力を同時に受け付けるようにしてもよい。
【００９１】
以上の手順を終えて、図７の左側に示す取っ手設定画面において「閉じる」のボタンをクリックすると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図８の左上に示すメインダイアログ画面に戻る。そこで、以上の手順で選択、設定した内容で治具の設計を終了する場合は、画面上の「ＯＫ」のボタンをクリックする。すると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図８の左下に示すパートファイル保存画面に移行する。
【００９２】
パートファイル保存画面では、「上書き」と「リビジョンＵＰ」の２つの保存方法が提供される。プログラムの起動の際に「新規パート」を選択した場合は、リビジョンには該当しないので、ラジオボタンのクリックにより「上書き」を選択することになる。プログラムの起動の際に「作業再開パート」を選択した場合、図２の右側に示す選択画面で「加工治具を編集」を選択していれば、中途段階からの継続編集なら「上書き」を、リビジョン目的の編集なら「リビジョンＵＰ」を、対応するラジオボタンのクリックにより選択することになる。「作業再開パート」を選択し、図２の右側に示す選択画面で「検査治具に流用」を選択していれば、リビジョンには該当しないので、ラジオボタンのクリックにより「上書き」を選択することになる。
【００９３】
保存方法を変更する場合は画面上の「キャンセル」のボタンをクリックし、確定させる場合は「ＯＫ」ボタンをクリックする。保存方法の確定により、確定させた保存方法で、治工具設計用パートファイル、標準部品パートファイル、ベースプレートパートファイルが、クライアント端末５０からデータサーバ３０にそれぞれ出力され、データサーバ３０の記憶内容が更新される。これと共に、各パートファイルのファイル名がデータベースサーバ１０に出力され、データベースサーバ１０のＣＡＤデータに関するデータベースの記憶内容も更新される。
【００９４】
以上の手順により設計した治具のデータは、治具を実際に製造する際に用いる設計図面として製図出力することができる。図９は図１の治具設計支援システムを用いて治具の設計図面を製図出力する際の手順を示す説明図である。
【００９５】
本実施形態の治具設計支援システムを用いて設計した治具の設計図面を製図出力する際には、クライアント端末５０のディスプレイ上で不図示の治具自動設計ツールのアイコンをクリックし、治具設計支援システムの製図出力プログラムを起動させる。
【００９６】
そして、クライアント端末５０からの要求に呼応してデータベースサーバ１０がクライアント端末５０に返信するＣＡＤデータに関するデータベース上のパートファイルのデータに基づいて、図９の左中央に示すリスト画面をディスプレイの画面上に表示させる。そして、リスト画面上でキーボード及びマウスの操作により製図出力する治具の治工具設計用パートファイルを指定し、画面上の「ＯＫ」ボタンをクリックする。なお、リスト下方の入力ボックスに必要事項を直接入力して、治工具設計用パートファイルを指定することもできる。
【００９７】
図９の左中央に示すリスト画面上で「ＯＫ」ボタンをクリックすると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図９の左下に示す標題欄入力画面に移行する。この標題欄入力画面では、製図出力する設計図面の標題欄に記載する「機種名」、「部品名称」等の項目を入力ボックスに入力する。画面上の「キャンセル」ボタンをクリックすると、製図出力を行わずに製図出力プログラムが終了する。「ＯＫ」ボタンをクリックすると、入力内容が確定して、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図９の右上に示す補助ビュー作成選択画面に移行する。
【００９８】
補助ビュー作成選択画面では、補助ビューを設計図面に記載するか否かを、「ＯＫ」と「キャンセル」のボタンのクリックにより選択する。「キャンセル」ボタンをクリックすると、補助ビューを記載していない設計図面が製図出力されて、製図出力プログラムが終了する。
【００９９】
一方、「ＯＫ」ボタンをクリックすると、図９の補助ビュー作成選択画面の一つ下に示す補助ビュー作成シート選択画面において、設計図面を印刷する用紙の種類を選択し、さらにその一つ下の元ビュー＆ヒンジ線選択画面において、補助ビューとする元のビューと、投影図の投影方向の基準となるヒンジ線とを、設計図面中の三面図の任意部分を範囲指定する等して選択する。元ビュー＆ヒンジ線選択画面上の不図示の「ＯＫ」ボタンのクリック等によって選択内容を確定させると、選択した元ビューを選択したヒンジ線の周りに回転させた投影図を含む設計図面が、図９の右下の説明図に示すように、製図出力される。
【０１００】
次に、図２乃至図８の説明図を参照して説明した手順により設計した治具を用いて、タービンブレードの加工及び検査を行う際の支持位置を、図１０乃至図１４の説明図を参照して説明する。
【０１０１】
まず、図１０の説明図に示すように、製品（ワーク）に相当するタービンブレード１には、シュラウド３とダブテール５とに、治具により支持する位置がそれぞれ設定されている。
【０１０２】
例えば、タービンブレード１のシュラウド３における矢印Ａで示す部分には、図１１の説明図の（ａ）に示すように、シールフィン３ａの側面に、線又は点による支持位置Ｙ１が設定されている。また、図１０のタービンブレード１のダブテール５における矢印Ｂで示す部分には、図１１の（ｂ）に示すように、不図示のタービンディスクの被嵌合部に嵌合される嵌合部５ａの端面に、点による支持位置Ｙ２が設定されている。同様に、図１０のダブテール５における矢印Ｃで示す部分には、図１１の（ｃ）に示すように、嵌合部５ａの側面の圧力面フェースと非圧力面フェースとに、面による支持位置ＤＴ＿Ｐ，ＤＴ＿ＮＰがそれぞれ設定されている。なお、圧力面フェースの支持位置ＤＴ＿Ｐは、ＰＫ線の線上に位置する。
【０１０３】
さらに、図１０のタービンブレード１における矢印Ｄで示す部分には、図１２の説明図の（ｄ）に示すように、フロントシールフィン５ｂとリアシールフィン５ｃとの各付け根の端面に、点による支持位置Ｘ１，Ｘ２がそれぞれ設定されている。また、図１０のシュラウド３における矢印Ｅで示す部分には、図１２の説明図の（ｅ）に示すように、タービンブレード１の翼７が立設されるダブテール５の立設面５ｄに、点による支持位置Ｚ１が設定されている。
【０１０４】
さらに、図１０の翼７における矢印Ｆで示す部分には、図１２の説明図の（ｆ）に示すように、翼７の凸状を呈する負圧面７ａに、線状の支持位置Ｘ３が設定されている。また、図１０のシュラウド３における矢印Ｇで示す部分には、図１２の説明図の（ｇ）に示すように、シュラウド３の正圧側の端面における、２つのシールフィン３ａ，３ｂの近傍とその中間の３箇所に、線状の支持位置Ｚ＿ＣＶＸ＿１〜３がそれぞれ設定されている。
【０１０５】
図１０に示すように、製品（ワーク）に相当するタービンブレード１には、シュラウド３とダブテール５とに、それぞれ、点又は線で治具により支持する位置Ａ〜Ｇが設定されている。
【０１０６】
以上の各支持位置に加えて、タービンブレード１のシュラウド３とダブテール５とには、図１３の説明図に示すように、矢印Ｈ乃至Ｋで示す部分に、治具により支持する位置がそれぞれ設定されている。
【０１０７】
例えば、ダブテール５における矢印Ｈで示す部分には、図１４の説明図の（ｈ）に示すように、ダブテール５の嵌合部５ａ（の先端面）と負圧側の端面とに、面による支持位置ＤＴ＿Ｂ，ＰＦ＿ＣＶＸがそれぞれ設定されている。また、図１３のダブテール５における矢印Ｉで示す部分には、図１４の説明図の（ｉ）に示すように、ダブテール５の正圧側の端面に、面による支持位置ＰＦ＿ＣＣＶが設定されている。
【０１０８】
さらに、図１３のシュラウド３における矢印Ｊで示す部分には、図１４の説明図の（ｊ）に示すように、シュラウド３の負圧側の端面における、２つのシールフィン３ａ，３ｂの近傍とその中間の３箇所に、面による支持位置ＣＶＸ＿ＩＰ１〜３がそれぞれ設定されている。また、図１３のシュラウド３における矢印Ｋで示す部分には、図１４の説明図の（ｋ）に示すように、シュラウド３の正圧側の端面における、２つのシールフィン３ａ，３ｂの近傍とその中間の３箇所に、面による支持位置ＣＣＶ＿ＩＰ１〜３がそれぞれ設定されている。
【０１０９】
上述したタービンブレード１の加工や検査を行うために、図２乃至図８の説明図を参照して説明した手順で設計した治具は、図１５乃至図１８の説明図にそれぞれ示すように構成される。
【０１１０】
例えば、図１５の説明図に示す治具１００は、ベースプレートＢＰ上に、ハンドルＨＤＬと共に、図１４（ｈ）に示すダブテール５の支持位置ＰＦ＿ＣＶＸを支持するＤＴ−ＰＦＣＶＸ標準部品１１０を有している。
【０１１１】
また、図１６の説明図に示す治具２００は、ベースプレートＢＰ上に、ハンドルＨＤＬと共に、図１１（ｃ）に示すダブテール５の支持位置ＤＴ＿Ｐ，ＤＴ＿ＮＰを支持するＤＴ標準部品２１０と、図１１（ｂ）に示すダブテール５の支持位置Ｙ２を支持するボールピンロケータ標準部品２２０と、図１２（ｇ）に示すシュラウド３の支持位置Ｚ＿ＣＶＸ＿１〜３を支持するＣＶＸ標準部品２３０とを有している。
【０１１２】
さらに、図１７の説明図に示す治具３００は、ベースプレートＢＰ上に、ハンドルＨＤＬ、図１１（ｃ）に示すダブテール５の支持位置ＤＴ＿Ｐ，ＤＴ＿ＮＰを支持するＤＴ標準部品３１０、図１１（ｂ）に示すダブテール５の支持位置Ｙ２を支持するボールピンロケータ標準部品３２０と共に、図１２（ｆ）に示す翼７の支持位置Ｘ３を支持するＸ３標準部品３３０を有している。なお、図１７中の引用符号３４０，３５０は、タービンブレード１の各部の検査の際に使用する検査台を示す。
【０１１３】
また、図１８の説明図に示す治具４００は、ベースプレートＢＰ上に、ハンドルＨＤＬ、図１２（ｆ）に示す翼７の支持位置Ｘ３を支持するＸ３標準部品４１０と共に、図１２の説明図の（ｄ）に示すダブテール５の支持位置Ｘ１，Ｘ２を支持するＸ１Ｘ２標準部品４２０を有している。
【０１１４】
次に、図２乃至図８の説明図を参照して説明した手順で治具を設計する際にクライアント端末５０のＣＰＵが行う干渉チェック及び干渉回避の各処理の概要を、図１９のフローチャートを参照して説明する。
【０１１５】
図５の左上に示す標準部品配置画面において「配置」ボタンをクリックすることで実行される干渉チェック及び干渉回避の各処理において、クライアント端末５０のＣＰＵは、図１９に示すように、まず、製品（ワーク）と他の構造物（治具を構成するロケータ、ブロック、ブッシュ、フランジ、マスターブロック、スライド面、台座）との干渉チェックを行い（ステップＳ１）、その結果に基づいて、治具（標準部品）の自動回避処理を行う（ステップＳ３）。
【０１１６】
次に、砥石と他の構造物との干渉チェックを行い（ステップＳ５）、さらに、製品（ワーク）・砥石以外の構造物（治具を構成するロケータ、ブロック、ブッシュ、フランジ、マスターブロック、スライド面、台座）同士の干渉チェックを行い（ステップＳ７）、それらの結果に基づいて、治具（標準部品）の自動回避処理を行う（ステップＳ９）。
【０１１７】
続いて、検査治具に関して、治具（治具を構成するロケータ、ブロック、ブッシュ、フランジ、マスターブロック、スライド面、台座）と、治具の被測定箇所の測定を行う３次元計測機の測定プローブとの干渉チェックを行い（ステップＳ１１）、その結果に基づいて、治具（標準部品）の自動回避処理を行う（ステップＳ１３）。
【０１１８】
次に、治具（治具を構成するロケータ、ブロック、ブッシュ、フランジ、マスターブロック、スライド面、台座）とその加工工具との干渉チェックを行い（ステップＳ１５）、その結果に基づいて、治具（標準部品）の自動回避処理を行う（ステップＳ１７）。
【０１１９】
最後に、取っ手・エッジロケータの自動回避処理を行う（ステップＳ１９）。この自動回避処理では、それぞれの固定用ボルトをそれらと螺着する箇所に配置した場合に、ボルトの頭部と当接する面が、ベースプレートのＺ軸方向厚さの範囲内に存在しているか否かを確認する。存在していなければ、固定用ボルトをネジ長さが異なるものに変更する等して自動回避処理する。
【０１２０】
次に、図１９のフローチャートを参照して説明した干渉チェック及び干渉回避の各処理について詳細に説明する。
【０１２１】
クライアント端末５０のＣＰＵは、図１９のフローチャートにおけるステップＳ１９を除く各ステップの処理、即ち、対製品、対砥石、対他の部品、対３次元測定プローブ、対治具加工工具の干渉チェックや自動回避処理の一環として、圧力面ロケータの干渉回避ループ処理を行う。ここでは、対製品（ワーク）に関する圧力面ロケータの干渉回避ループ処理を例に取って、図２０のフローチャートを参照して説明する。
【０１２２】
圧力面ロケータとは、例えば、図１１（ｃ）に示すダブテール５の支持位置ＤＴ＿Ｐ，ＤＴ＿ＮＰを支持する部品として、図１６の治具２００のＤＴ標準部品２１０や図１７の治具３００のＤＴ標準部品３１０において用いられるものである。
【０１２３】
具体的には、まず、圧力面ロケータとワーク（ダブテール５の嵌合部５ａのネック部分）との干渉チェックを行う（ステップＳ１０１）。チェックの結果、圧力面ロケータとワークとが干渉する場合は（ステップＳ１０３で「干渉する」）、圧力面ロケータのロケータ長さが圧力面ロケータに対して許容された（例えば、強度上や機能上等の制約において許容された）最小長さ以下であるか否かを確認する（ステップＳ１０５）。
【０１２４】
ロケータ長さが最小長さ以下である場合は（ステップＳ１０５で「≦最小長さ」）、一連の処理を終了する。最小長さを上回る場合は（ステップＳ１０５で「＞最小長さ」）、圧力面ロケータの長さ変更による圧力面ロケータ干渉回避処理を行った後（ステップＳ１０７）、一連の処理を終了する。
【０１２５】
また、ステップＳ１０３において、圧力面ロケータとワークとが干渉しない場合（「干渉しない」）は、圧力面ロケータクリアランス設定処理を行った後（ステップＳ１０９）、一連の処理を終了する。
【０１２６】
なお、図２０の圧力面ロケータの干渉回避ループ処理は、処理対象の圧力面ロケータがステップＳ１０３のチェック結果でワークと干渉せず、ステップＳ１０９で処理対象の圧力面ロケータにクリアランス設定処理が実行されるまで、その処理対象の圧力面ロケータについて繰り返し行われる。
【０１２７】
そして、図２０のステップＳ１０１の干渉チェックでは、具体的には、図２１の説明図の（ａ）に示すように、ワーク（ダブテール５の嵌合部５ａのネック部分）とＤＴ標準部品５００の圧力面ロケータ５０１とが、現在の設計内容で干渉しているか否かを確認する。図２１（ａ）に示す状態では、設計内容通りに表示した圧力面ロケータ５０１の一部が嵌合部５ａのネック部分と重なり、ダブテール５とＤＴ標準部品５００とが干渉していることが分かる。
【０１２８】
また、図２０のステップＳ１０７の圧力面ロケータ干渉回避処理（圧力面ロケータ長さ変更）では、図２１（ｂ）に示すように、圧力面ロケータ５０１の図中左右方向の寸法（長さＷ１）を、ダブテール５の嵌合部５ａのネック部分と重複しない寸法（長さＷ１´）となるまで、段階的に短くする設計変更を行う。
【０１２９】
さらに、図２０のステップＳ１０９のクリアランス設定処理では、図２１（ｃ）に示すように、圧力面ロケータ５０１とダブテール５の嵌合部５ａのネック部分との間に、図中左右方向（圧力面ロケータ５０１の長さ方向）において必要とされる寸法ｗ１のクリアランス（隙間）が確保されるように、圧力面ロケータ５０１の長さＷ１（Ｗ１´）を再調整する設計変更を行う。この設計変更後の圧力面ロケータ５０１の長さは、当然、最小長さを上回る寸法とされる。
【０１３０】
また、クライアント端末５０のＣＰＵは、図１９のフローチャートにおけるステップＳ１９を除く各ステップの処理、即ち、対製品、対砥石、対他の部品、対３次元測定プローブ、対治具加工工具の干渉チェックや自動回避処理の一環として、ブロックの干渉回避ループ処理を行う。ここでは、対製品（ワーク）に関するブロックの干渉回避ループ処理を例に取って、図２２のフローチャートを参照して説明する。
【０１３１】
ブロックとは、例えば、図１５乃至図１８の治具１００〜４００の各標準部品１１０，２１０〜２３０，３１０〜３３０，４１０，４２０をベースプレートＢＰに取り付けるのに用いられるものである。
【０１３２】
具体的には、まず、ブロックとワーク（ダブテール５）との干渉チェックを行う（ステップＳ２０１）。チェックの結果、ブロックとワークとが干渉する場合は（ステップＳ２０３で「干渉する」）、ブロックの特定部分の高さがブロックに対して許容された（例えば、構造上等の制約において許容された）最大高さ以上であるか否かを確認する（ステップＳ２０５）。
【０１３３】
ブロックの特定部分の高さが最大高さ以上である場合は（ステップＳ２０５で「≧最大高さ」）、一連の処理を終了する。最大高さを下回る場合は（ステップＳ２０５で「＜最大高さ」）、ブロックの特定部分の高さ変更によるブロック干渉回避処理を行った後（ステップＳ２０７）、一連の処理を終了する。
【０１３４】
また、ステップＳ２０３において、ブロックとワークとが干渉しない場合（「干渉しない」）は、ブロッククリアランス設定処理を行った後（ステップＳ２０９）、一連の処理を終了する。
【０１３５】
なお、図２２のブロックの干渉回避ループ処理は、処理対象のブロックがステップＳ２０３のチェック結果でワークと干渉せず、ステップＳ２０９で処理対象のブロックにクリアランス設定処理が実行されるまで、その処理対象のブロックについて繰り返し行われる。
【０１３６】
そして、図２２のステップＳ２０１の干渉チェックでは、具体的には、図２３の説明図の（ａ）に示すように、ワーク（ダブテール５の端面）とＤＴ標準部品５００のブロック５０３とが、現在の設計内容で干渉しているか否かを確認する。図２３（ａ）に示す状態では、設計内容通りに表示したブロック５０３とダブテール５の端面とが離間し、ダブテール５とＤＴ標準部品５００とが干渉していないことが分かる。
【０１３７】
もしも、図２３（ａ）に示すように設計内容通りに表示したブロック５０３とダブテール５の端面とが重なると、ダブテール５とＤＴ標準部品５００とが干渉していることになる。その場合は、図２２のステップＳ２０７のブロック干渉回避処理（ブロック高さ変更）において、図２３（ｂ）に示すように、例えば、ブロック５０３の圧力面ロケータ５０１を取り付けるロケータ取付部５０３ａの高さＨ１を、ブロック５０３がダブテール５の端面と重複しない高さＨ１´となるまで、段階的に低くする設計変更を行う。
【０１３８】
なお、ロケータ取付部５０３ａの高さＨ１に関する最大高さは、ロケータ取付部５０３ａに取り付ける圧力面ロケータ５０１の高さが構造上許容された高さ寸法以内に収まるような値に設定される。
【０１３９】
また、図２２のステップＳ２０９のクリアランス設定処理では、図２３（ｃ）に示すように、ブロック５０３のロケータ取付部５０３ａとダブテール５の端面との間に、図中上下方向（圧力面ロケータ５０１の高さ方向）において必要とされる寸法ｈ１のクリアランス（隙間）が確保されるように、ブロック５０３のロケータ取付部５０３ａの高さＨ１（Ｈ１´）を再調整する設計変更を行う。この設計変更後のブロック５０３のロケータ取付部５０３ａの高さは、当然、最大高さを下回る寸法とされる。
【０１４０】
さらに、クライアント端末５０のＣＰＵは、図１９のフローチャートにおけるステップＳ１９を除く各ステップの処理、即ち、対製品、対砥石、対他の部品、対３次元測定プローブ、対治具加工用工具の干渉チェックや自動回避処理の一環として、ボールピンロケータの干渉回避処理を行う。
【０１４１】
ボールピンロケータとは、例えば、図１１（ｂ）に示すダブテール５の支持位置Ｙ２、図１２（ｇ）に示すシュラウド３の支持位置Ｚ＿ＣＶＸ＿１〜３、図１２（ｆ）に示す翼７の支持位置Ｘ３、図１２（ｄ）に示すダブテール５の支持位置Ｘ１，Ｘ２を支持する部品として、図１６乃至図１８の治具２００〜４００の各標準部品２２０，２３０，３２０，３３０，４１０，４２０において用いられるものである。
【０１４２】
ボールピンロケータの干渉回避処理の全体的な手順は、図２４のフローチャートに示すような手順である。具体的には、まず、ダブテール５の支持位置Ｙ２を支持する図１６のボールピンロケータ標準部品２２０や図１７のボールピンロケータ標準部品３２０（標準部品Ｙ２）の自動調整処理（ステップＳ３０１〜３１３）と、ダブテール５の支持位置ＤＴ＿Ｐ，ＤＴ＿ＮＰを支持する図１６のＤＴ標準部品２１０や図１７のＤＴ標準部品３１０（標準部品ＤＴ）の自動調整処理（ステップＳ３１５，３１７）と、シュラウド３の支持位置Ｚ＿ＣＶＸ＿１〜３を支持する図１６のＣＶＸ標準部品２３０（標準部品Ｚ−ＮＯＴＣＨ）の自動調整処理（ステップＳ３１９）とを有している。
【０１４３】
ステップＳ３０１〜３１３による図１６や図１７のボールピンロケータ標準部品２２０，３２０（標準部品Ｙ２）の自動調整処理では、まず、ボールピンロケータ標準部品２２０，３２０中の、ボールピンロケータに関する自動干渉回避処理を行う（ステップＳ３０１）。
【０１４４】
この自動干渉回避処理では、タービンブレード１（製品）に対する干渉、タービンブレード１の加工に用いる装置に対する干渉、同じ治具（標準部品）内の他の部品に対する干渉、他の治具（標準部品）に対する干渉、及び、治具加工用工具に対する干渉の各チェックと自動回避処理を行う。即ち、ステップＳ３０１の自動干渉回避処理は、図１９のフローチャートにおけるステップＳ１乃至ステップＳ１７（但し、ステップＳ１１及びステップＳ１３を除く）の手順に関連する処理となる。
【０１４５】
次に、タービンブレード１の検査に使用する測定装置の３次元測定プローブに関する干渉チェックを行う（ステップＳ３０３）。この干渉チェックは、図１９のフローチャートにおけるステップＳ１１の手順に関連する処理となる。
【０１４６】
続いて、図１１（ｂ）に示すダブテール５の支持位置Ｙ２を支持する図１６や図１７のボールピンロケータ標準部品２２０，３２０の干渉チェック及び干渉回避の各処理として、図１６や図１７のボールピンロケータ標準部品２２０，３２０中のコラム溝の設定に関する処理（ステップＳ３０５，３０７）と、ボールピンロケータ標準部品２２０，３２０中のボルト穴高さの設定に関する処理（ステップＳ３０９，３１１）とを行う。
【０１４７】
コラム溝の設定に関する処理では、ボールピンロケータ標準部品２２０，３２０の配置の前提となる、ＤＴ標準部品２１０，３１０の配置座標系作成・パラメータ取得処理（ステップＳ３０５）と、取得したＤＴ標準部品２１０，３１０のパラメータの編集処理（ステップＳ３０７）とを行う。
【０１４８】
また、ボルト穴高さの設定に関する処理では、ボールピンロケータ標準部品２２０，３２０の配置座標系作成・パラメータ取得処理（ステップＳ３０９）と、取得したボールピンロケータ標準部品２２０，３２０のパラメータの編集処理（ステップＳ３１１）とを行う。
【０１４９】
以下、図１６のＤＴ標準部品２１０を例に取って、コラム溝の設定手順やボルト穴高さの設定手順について説明する。図１６に示すように、ボールピンロケータ標準部品２２０はダブテール５の支持位置Ｙ２を点で支持するボールピンロケータ２２１を有している。このボールピンロケータ２２１は、上下に長尺の角柱状を呈するコラム２２２の上部に突設されている。
【０１５０】
ボールピンロケータ標準部品２２０のコラム２２２は、ＤＴ標準部品２１０に対して位置決め固定される。そのため、ＤＴ標準部品２１０の側面には、図２５（ａ）の説明図に示すように、コラム２２２を嵌め込むコラム溝２１１が形成される。また、コラム２２２には、図２５（ｂ）の説明図に示すように、不図示の取付用ボルトを挿通するボルト穴２２２ａが形成される。
【０１５１】
ＤＴ標準部品２１０のコラム溝２１１の位置座標を決定すると、コラム溝２１１に嵌め込んだコラム２２２乃至ボールピンロケータ２２１のＸ軸方向及びＹ軸方向の位置座標が定義される。また、コラム２２２のボルト穴２２２ａの位置をＤＴ標準部品２１０のコラム溝２１１に設けた不図示のボルト穴の高さに合わせ、ボルト穴２２２ａに挿通した不図示の取付用ボルトでコラム溝２１１にねじ止めすると、コラム２２２乃至ボールピンロケータ２２１のＺ軸方向の位置座標が定義される。
【０１５２】
そこで、図２４のステップＳ３０５の配置座標系作成・パラメータ取得処理では、ＤＴ標準部品２１０の配置座標系を作成し、各パラメータを取得する。また、ステップＳ３０７のパラメータ編集処理では、ステップＳ３０５で取得したパラメータについて干渉チェックを行い、必要に応じて干渉回避のためのパラメータ変更（編集）を行う。
【０１５３】
また、ステップＳ３０９の配置座標系作成・パラメータ取得処理では、ボールピンロケータ標準部品２２０の配置座標系を作成し、各パラメータを取得する。また、ステップＳ３１１のパラメータ編集処理では、ステップＳ３０９で取得したパラメータについて干渉チェックを行い、必要に応じて干渉回避のためのパラメータ変更（編集）を行う。
【０１５４】
そして、ステップＳ３１３のコラムボルト置換処理では、ステップＳ３１１の編集を経た後の、図１６や図１７のボールピンロケータ標準部品２２０，３２０（標準部品Ｙ２）のボルト穴２２２ａ（ボールピンロケータ標準部品２２０の場合）のパラメータからの置換処理により、ＤＴ標準部品２１０，３１０に対するコラム取付用のボルトの座標値を取得する。
【０１５５】
次に、ステップＳ３１５及びステップＳ３１７による図１６や図１７のＤＴ標準部品２１０，３１０の自動調整処理では、まず、ＤＴ標準部品２１０，３１０中の、ボールピンロケータに関する自動干渉回避処理を行う（ステップＳ３１５）。
【０１５６】
この自動干渉回避処理では、タービンブレード１（製品）に対する干渉、タービンブレード１の加工に用いる装置に対する干渉、同じ治具（標準部品）内の他の部品に対する干渉、他の治具（標準部品）に対する干渉、及び、治具加工用工具に対する干渉の各チェックと自動回避処理を行う。即ち、ステップＳ３１５の自動干渉回避処理は、図１９のフローチャートにおけるステップＳ１乃至ステップＳ１７（但し、ステップＳ１１及びステップＳ１３を除く）の手順に関連する処理となる。
【０１５７】
続いて、ロケータボルト置換処理を行う（ステップＳ３１７）。ステップＳ３１７のロケータボルト置換処理では、例えば図２１や図２３に示すＤＴ標準部品５００の圧力面ロケータ５０１をブロック５０３に取り付けるためのボルトの座標値を、ステップＳ３１５の自動干渉回避処理を経た後の、図１６や図１７のＤＴ標準部品２１０，３１０のパラメータからの置換処理により取得する。
【０１５８】
続いて、ステップＳ３１９による図１６のＣＶＸ標準部品２３０（標準部品Ｚ−ＮＯＴＣＨ）の自動調整処理では、ＣＶＸ標準部品２３０中の、ボールピンロケータに関する自動干渉回避処理を行う。以上が、ボールピンロケータの干渉回避処理の全体的な手順である。
【０１５９】
この自動干渉回避処理では、タービンブレード１（製品）に対する干渉、タービンブレード１の加工に用いる装置に対する干渉、同じ治具（標準部品）内の他の部品に対する干渉、他の治具（標準部品）に対する干渉、及び、治具加工用工具に対する干渉の各チェックと自動回避処理を行う。即ち、ステップＳ３１５の自動干渉回避処理は、図１９のフローチャートにおけるステップＳ１乃至ステップＳ１７（但し、ステップＳ１１及びステップＳ１３を除く）の手順に関連する処理となる。
【０１６０】
次に、図２４のフローチャートを参照して説明したボールピンロケータに関する干渉チェック及び干渉回避の各処理について、詳細に説明する。
【０１６１】
クライアント端末５０のＣＰＵは、図２４のフローチャートにおけるステップＳ３０１のボールピンロケータに関する自動干渉回避処理の一環として、図２６のフローチャートに示す製品（ワーク）との干渉回避ループ処理を行う。
【０１６２】
具体的には、まず、ボールピンロケータの先端のボール部分のソリッド（モデル）と、ボールピンロケータと干渉する可能性がある近辺のワーク（製品）のフェースとの直線最短距離をチェックする（ステップＳ４０１）。
【０１６３】
チェックの結果、測定した直線最短距離が１．０ｍｍ以上である場合は（ステップＳ４０３で「≧１．０ｍｍ」）、ボールピンロケータのロケータ長の変更による干渉回避ループ処理（ステップＳ４０５）と、ボールピンロケータのロケータ角度の変更による干渉回避ループ処理（ステップＳ４０７）とを開始する。
【０１６４】
ステップＳ４０５及びステップＳ４０７で開始するロケータ長やロケータ角度の変更による干渉回避ループ処理では、まず、ボールピンロケータやこれが突設されるコラム（例えば、図１６のコラム２２２）と周辺のワーク（製品）との干渉チェックを行う（ステップＳ４０９）。チェックの結果、コラムとワークとが干渉する場合は（ステップＳ４１１で「干渉する」）、後述するステップＳ４１７に移行する。
【０１６５】
一方、コラムとワークとが干渉しない場合は（ステップＳ４１１で「干渉しない」）、ボールピンロケータのピン部分のソリッド（モデル）と、ボールピンロケータやコラムと干渉する可能性がある近辺のワーク（製品）のフェースとの直線最短距離をチェックする（ステップＳ４１３）。チェックの結果、測定した直線最短距離が１．０ｍｍ以上である場合は（ステップＳ４１５で「≧１．０ｍｍ」）、ボールピンロケータのロケータ長やロケータ角度の変更による干渉回避処理を行わずに、一連の処理を終了する。
【０１６６】
一方、測定した直線最短距離が１．０ｍｍを下回る場合は（ステップＳ４１５で「＜１．０ｍｍ」）、ボールピンロケータのロケータ角度の変更による干渉回避処理と（ステップＳ４１７）、ボールピンロケータのロケータ長の変更による干渉回避処理（ステップＳ４１９）とを行う。
【０１６７】
ここで、ステップＳ４１７のロケータ角度の変更による干渉回避処理は、ボールピンが周辺のワーク（製品）と干渉する場合に、ロケータに対するボールピンの取付角度（傾斜角度）を予め設定した単位角度だけ変更することで行う。
【０１６８】
また、ステップＳ４１９のロケータ長の変更による干渉回避処理は、ボールピンが周辺のワーク（製品＝例えば、図１０のタービンブレード１）と干渉する場合に、ロケータ長を単位長さだけ変更する（長くする）ことで行う。
【０１６９】
そして、以上のステップＳ４０９乃至ステップＳ４１９の各処理を、ステップＳ４１５においてピンソリッドとワークフェースとの直線最短距離が１．０ｍｍ以上であると確認されるまで、繰り返しループ処理する。
【０１７０】
なお、ステップＳ４０３のチェック結果において、測定したボールソリッドとワークフェースとの直線最短距離が１．０ｍｍを下回る場合（「＜１．０ｍｍ」）は、クライアント端末５０のディスプレイに情報ウィンドウメッセージを表示させる。表示させるメッセージは、例えば、ボールピンロケータとワークとの距離が近すぎて干渉チェック及び干渉回避処理が行えないという内容になる。その後、一連の処理を終了する。
【０１７１】
ここで、図２６のフローチャートに示す製品（ワーク）との干渉回避ループ処理の具体的な内容を、図１１（ｂ）に示すダブテール５の支持位置Ｙ２を支持する図１６のボールピンロケータ標準部品２２０のボールピンロケータ２２１を例に取って、図２７の説明図を参照して説明する。
【０１７２】
まず、図２６のステップＳ４０１のボールソリッド（モデル）とワークフェースとの直線最短距離のチェックでは、図２７の説明図の（ａ）に示すように、ボールソリッド２２１ａとダブテール５のフェースＦＩＬＥＴ＿ＦＡＣＥとの直線最短距離をチェックする。
【０１７３】
なお、ボールソリッド２２１ａは、図１６のボールピンロケータ標準部品２２０のボールピンロケータ２２１の先端に設けられるボールのモデルである。また、フェースＦＩＬＥＴ＿ＦＡＣＥは、図１６のボールピンロケータ２２１で支持する支持位置Ｙ２に近い、ダブテール５の嵌合部５ａとフロントシールフィン５ｂとを接続する曲面中の部分である。このフェースＦＩＬＥＴ＿ＦＡＣＥは、ダブテール５中の図１６のボールピンロケータ２２１と干渉する可能性が高い部分である。
【０１７４】
もしも、ボールソリッド２２１ａとダブテール５のフェースＦＩＬＥＴ＿ＦＡＣＥとの直線最短距離が１．０ｍｍよりも短ければ、ボールピンロケータ２２１の干渉チェック及び干渉回避処理を行わない。１．０ｍｍ以上あれば、ボールピンロケータ２２１の干渉チェック及び干渉回避処理を行う。
【０１７５】
ボールピンロケータ２２１の干渉チェック及び干渉回避処理の一環として行う、図２６のステップＳ４０９のボールピンロケータ及びコラムとワーク（製品）との干渉チェックでは、図２７の説明図の（ｂ）に示すように、ボールピンロケータ標準部品２２０のボールピンロケータ２２１やコラム２２２と、ダブテール５のフロントシールフィン５ｂとが、現在の設計内容で干渉しているか否かを確認する。
【０１７６】
図２７（ｂ）に示す状態では、設計内容通りに表示したボールピンロケータ２２１やコラム２２２とフロントシールフィン５ｂとが離間し、ボールピンロケータ標準部品２２０とダブテール５とが干渉していないことが分かる。
【０１７７】
もしも、図２７（ｂ）に示すように設計内容通りに表示したボールピンロケータ２２１やコラム２２２とフロントシールフィン５ｂとが重なると、ボールピンロケータ標準部品２２０とダブテール５とが干渉していることになる。その場合は、図２６のステップＳ４１７及びステップＳ４１９の干渉回避処理を行う。
【０１７８】
また、図２７（ｂ）に示す状態のように、ボールピンロケータ標準部品２２０とダブテール５とが干渉していない場合は、図２６のステップＳ４１３のボールピンロケータ２２１とワークフェースとの直線最短距離をチェックする。
【０１７９】
ステップＳ４１３のボールピンロケータやコラムとワークフェースとの直線最短距離のチェックでは、図２７の説明図の（ｃ）に示すように、ボールピンロケータ２２１やコラム２２２と、ダブテール５のフロントシールフィン５ｂのフェースＡＮＧＥＬ＿ＷＩＮＧ＿ＦＡＣＥとの直線最短距離をチェックする。このフェースＡＮＧＥＬ＿ＷＩＮＧ＿ＦＡＣＥは、ダブテール５中のボールピンロケータ２２１やコラム２２２と干渉する可能性が高い部分である。
【０１８０】
もしも、ボールピンロケータ２２１やコラム２２２とダブテール５のフェースＡＮＧＥＬ＿ＷＩＮＧ＿ＦＡＣＥとの直線最短距離が１．０ｍｍ以上であれば、図２６のステップＳ４１７及びステップＳ４１９の干渉回避処理を実質的に行わずに終了する。１．０ｍｍよりも短ければ、図２６のステップＳ４１７及びステップＳ４１９の干渉回避処理を行う。
【０１８１】
ステップＳ４１７のロケータ角度の変更による干渉回避処理では、ボールピンロケータ２２１やコラム２２２とダブテール５のフェースＡＮＧＥＬ＿ＷＩＮＧ＿ＦＡＣＥとの直線最短距離が１．０ｍｍ以上となるように、図２７の説明図の（ｄ）に示すように、コラム２２２の上端からのボールピンロケータ２２１の突設角度を上限角度までの範囲内で変化（傾斜）させる。
【０１８２】
ステップＳ４１９のロケータ長の変更による干渉回避処理では、ボールピンロケータ２２１やコラム２２２とダブテール５のフェースＡＮＧＥＬ＿ＷＩＮＧ＿ＦＡＣＥとの直線最短距離が１．０ｍｍ以上となるように、図２７の説明図の（ｅ）に示すように、ボールピンロケータ２２１の長さＨ５を変化させる（長くする）。
【０１８３】
また、図２４のフローチャートにおけるステップＳ３０３の干渉チェックでは、クライアント端末５０のＣＰＵは、図２８の説明図の（ａ）に示すボールピンロケータ２２１の３次元形状を、不図示の測定装置の図２８の説明図の（ｂ）に示す３次元測定プローブ６００を用いて測定する際の、干渉チェック及び干渉回避処理を行う。
【０１８４】
ボールピンロケータ２２１の３次元形状を測定する際には、図２８（ａ）に示すボールピンロケータ２２１のＺ軸方向と、図２８（ｂ）に示す３次元測定プローブ６００の測定子６０１のＹ軸方向とを一直線上に配置した状態で、ボールピンロケータ２２１の表面を測定子６０１の先端で倣い移動させる。
【０１８５】
本実施形態の場合は、図２９の説明図の（ａ）に示すように、ボールピンロケータ２２１の先端の半球部中心及び基端の９０゜間隔の各箇所に、測定子６０１の先端をそれぞれ配置して、３次元形状の測定を行う。具体的には、図２９の説明図の（ｂ）に示すように、まず、ボールピンロケータ２２１の先端の半球部中心（「１」）に測定子６０１の先端を配置して測定し、以後、半球部基端の４箇所（「２」〜「５」）に反時計回りの順番で測定子６０１の先端をそれぞれ配置して測定する。
【０１８６】
そして、図３０の説明図の（ａ）に示すように、３次元測定プローブ６００に対して測定子６０１を９０゜の角度にした状態で、コラム２２２から水平方向に突設したボールピンロケータ２２１の測定箇所に測定子６０１を当接させて、測定を行った場合のモデルを生成する。このモデルは、図１のデータサーバ３０に蓄積されている、図１６の説明図に示す治具２００の治工具設計用パートファイルと３次元測定プローブ６００のＣＡＤデータとに基づいて、クライアント端末５０のＣＰＵで生成することができる。
【０１８７】
また、図３０（ａ）の状態で、３次元測定プローブ６００や測定子６０１が治具２００の構造物と干渉する（重複する）場合は、ボールピンロケータ２２１のＺ軸方向と３次元測定プローブ６００の測定子６０１のＹ軸方向とを一直線上に配置した状態を保ったまま、図３０の説明図の（ｂ）に示すように、ボールピンロケータ２２１と測定子６０１とを一定角度ずつ水平方向に対して傾斜させていく。具体的には、３次元測定プローブ６００に対する測定子６０１の角度が９０゜よりも大きくなるように、ボールピンロケータ２２１と測定子６０１とを傾斜させていく。
【０１８８】
ボールピンロケータ２２１と測定子６０１との傾斜角度が上限角度に達するまでに、３次元測定プローブ６００や測定子６０１が治具２００の構造物と干渉しない（重複しない）ようになったならば、コラム２２２に対するボールピンロケータ２２１の突設角度をその時点の角度とする。
【０１８９】
また、クライアント端末５０のＣＰＵは、図２４のフローチャートにおけるステップＳ３０１のボールピンロケータに関する自動干渉回避処理の一環として、図３１のフローチャートに示す他の部品との干渉チェック及び干渉回避処理を行う。
【０１９０】
具体的には、まず、開いている治工具設計用パートファイルにおいて標準部品Ｙ２（例えば、図１６や図１７のボールピンロケータ標準部品２２０，３２０）が配置されているか否かを確認する（ステップＳ５０１）。
【０１９１】
標準部品Ｙ２が配置されている場合は（ステップＳ５０１で「Ｙ２配置済み」）、ワーク（製品＝例えば、図１０のタービンブレード１）や治具上の他の部品（例えば、図１６のＤＴ標準部品２１０及びＣＶＸ標準部品２３０や、図１７のＤＴ標準部品３１０及びＸ３標準部品３３０）との干渉チェック処理を行った後（ステップＳ５０３）、後述するステップＳ５０５に移行する。一方、標準部品Ｙ２が配置されていない場合は（ステップＳ５０１で「Ｙ２未配置」）、ステップＳ５０５に移行する。
【０１９２】
ステップＳ５０５では、開いている治工具設計用パートファイルにおいて標準部品ＤＴ（例えば、図１６や図１７のＤＴ標準部品２１０，３１０）が配置されているか否かを確認する。
【０１９３】
標準部品ＤＴが配置されている場合は（ステップＳ５０５で「ＤＴ配置済み」）、ワーク（製品＝例えば、図１０のタービンブレード１）や治具上の他の部品（例えば、図１６のボールピンロケータ標準部品２２０及びＣＶＸ標準部品２３０や、図１７のボールピンロケータ標準部品３２０及びＸ３標準部品３３０）との干渉チェック処理を行った後（ステップＳ５０７）、後述するステップＳ５０９に移行する。一方、標準部品ＤＴが配置されていない場合は（ステップＳ５０７で「ＤＴ未配置」）、ステップＳ５０９に移行する。
【０１９４】
ステップＳ５０９では、開いている治工具設計用パートファイルにおいて標準部品Ｚ−ＮＯＴＣＨ（例えば、図１６のＣＶＸ標準部品２３０、図１７のＸ３標準部品３３０）が配置されているか否かを確認する。
【０１９５】
標準部品Ｚ−ＮＯＴＣＨが配置されている場合は（ステップＳ５０９で「Ｚ−ＮＯＴＣＨ配置済み」）、ワーク（製品＝例えば、図１０のタービンブレード１）や治具上の他の部品（例えば、図１６のＤＴ標準部品２１０及びボールピンロケータ標準部品２２０や、図１７のＤＴ標準部品３１０及びボールピンロケータ標準部品３２０）との干渉チェック処理（ステップＳ５１１）と、標準部品Ｚ−ＮＯＴＣＨの加工に用いる研削装置（図示せず）のミーリングチャックとの干渉チェック（ステップＳ５１３）とを行った後、後述するステップＳ５１５に移行する。一方、標準部品Ｚ−ＮＯＴＣＨが配置されていない場合は（ステップＳ５０９で「ＤＴ未配置」）、ステップＳ５１５に移行する。
【０１９６】
ステップＳ５１５では、開いている治工具設計用パートファイルにおいて検査台（例えば、図１７の３４０，３５０）が配置されているか否かを確認する。
【０１９７】
検査台が配置されている場合は（ステップＳ５１５で「検査台配置済み」）、ワーク（製品＝例えば、図１０のタービンブレード１）や治具上の他の部品（例えば、図１６のＤＴ標準部品２１０、ボールピンロケータ標準部品２２０、及び、ＣＶＸ標準部品２３０や、図１７のＤＴ標準部品３１０、ボールピンロケータ標準部品３２０、及び、Ｘ３標準部品３３０）との干渉チェック処理を行った後（ステップＳ５１７）、一連の処理を終了する。一方、検査台が配置されていない場合は（ステップＳ５１５で「検査台未配置」）、一連の処理を終了する。
【０１９８】
さらに、クライアント端末５０のＣＰＵは、図１９のフローチャートにおけるステップＳ１９を除く各ステップの処理、即ち、対製品、対砥石、対他の部品、対３次元測定プローブ、対治具加工用工具の干渉チェックや自動回避処理の一環として、ブロックの干渉回避処理を行う。ここでは、対製品（ワーク）に関するブロックの干渉回避ループ処理を例に取って、図３２のフローチャートを参照して説明する。なお、このブロックの干渉回避ループ処理は、図２２のフローチャートを参照して説明したブロックの干渉回避ループ処理と並行して行う。
【０１９９】
具体的には、まず、ブロック（例えば、図１６のＣＶＸ標準部品２３０や、図１７のＸ３標準部品３３０）と、ブロックと干渉する可能性がある近辺のワーク（製品）との干渉チェックのループ処理を開始する（ステップＳ６０１）。チェックの結果、ブロックとワークとが干渉しない場合は（ステップＳ６０３で「干渉しない」）、干渉チェックのループ処理を行わずに、後述するステップＳ６０９に移行する。
【０２００】
一方、ブロックとワークとが干渉する場合は（ステップＳ６０３で「干渉する」）、ブロック上面フェースの高さに関する干渉回避パラメータが上限値以下であるか否かを確認する（ステップＳ６０５）。チェックの結果、干渉回避パラメータが上限値を上回る場合は（ステップＳ６０５で「＞上限値」）、後述するステップＳ６１５に移行する。
【０２０１】
また、干渉回避パラメータが上限値以下である場合は（ステップＳ６０５で「≦上限値」）、干渉回避パラメータの変更によるブロック上面フェースの干渉回避処理を行う（ステップＳ６０７）。
【０２０２】
そして、以上のステップＳ６０１乃至ステップＳ６０７の各処理を、ステップＳ６０３においてブロックとワークとが干渉しないと確認されるか、又は、ステップＳ６０５において干渉回避パラメータが上限値を上回ると確認されるまで、繰り返しループ処理する。その後、ステップＳ６０９に移行する。
【０２０３】
ステップＳ６０９では、距離パラメータの変更によるブロック上面フェースの距離確保処理を行う。この距離確保処理では、ブロックの上面フェースに要求される距離を満たした形状となるように、上面フェースの干渉回避処理を経たブロックの上面フェースの距離を調整する。
【０２０４】
続いて、ステップＳ６１１において、ブロックとワーク（製品）との直線最短距離を測定（チェック）する。チェックの結果、測定した直線最短距離が１．０ｍｍ以上である場合は（ステップＳ６１３で「≧１．０ｍｍ」）、一連の処理を終了する。一方、測定した直線最短距離が１．０ｍｍを下回る場合は（ステップＳ６１３で「＜１．０ｍｍ」）、ステップＳ６１５に移行する。
【０２０５】
ステップＳ６１５では、クライアント端末５０のディスプレイに警告メッセージを表示させる。表示させる警告メッセージは、例えば、干渉回避パラメータが上限値を超えて、ブロック上面フェースの干渉回避処理を行えないという内容や、ブロックとワークとの直線最短距離が短すぎるという内容になる。その後、一連の処理を終了する。
【０２０６】
ここで、図３２のフローチャートに示す製品（ワーク）との干渉回避ループ処理の具体的な内容を、図１２（ｇ）に示すシュラウド３の支持位置Ｚ＿ＣＶＸ＿１〜３を支持するＣＶＸ標準部品２３０を例に取って、図３３の説明図を参照して説明する。
【０２０７】
まず、図３２のステップＳ６０１のブロックとワークの干渉チェックでは、図３３の説明図の（ａ）に示すように、ＣＶＸ標準部品２３０とタービンブレード１の翼７の凹状を呈する正圧面７ｂとが、現在の設計内容で干渉しているか否かを確認する。
【０２０８】
図３３（ａ）に示す状態では、ＣＶＸ標準部品２３０のブロック２３１に貫設された３つのピンロケータ２３２によって、図３３（ａ）においてＣＶＸ標準部品２３０の向こう側で、シュラウド３の支持位置Ｚ＿ＣＶＸ＿１〜３が支持されている。この状態では、翼７の正圧面７ｂと対向するブロック２３１の上面フェース２３１ａが、正圧面７ｂと最も接近することになる。
【０２０９】
もしも、図３３（ａ）に示すように設計内容通りに表示したブロック２３１と翼７の正圧面７ｂとが重なると、ＣＶＸ標準部品２３０と翼７とが干渉していることになる。その場合は、図３２のステップＳ６０７の干渉回避処理を行う。
【０２１０】
ステップＳ６０７のブロック上面フェースの干渉回避処理では、図３３の説明図の（ｂ）に示すように、ブロック２３１の上面フェース２３１ａの上下端部間の高さ方向寸法Ｈ７を、翼７の正圧面７ｂと干渉しなくなるまで、上限値までの範囲内で変化させる（長くする）。
【０２１１】
また、図３２のステップＳ６０９のブロック上面フェースの距離確保処理では、図３３の説明図の（ｃ）に示すように、翼７の正圧面７ｂとブロック２３１の上面フェース２３１ａとの間に、必要とされるクリアランス（隙間）が確保されるように、上面フェース２３１ａの下端に存在する水平面部分の幅寸法Ｗ３を再調整する設計変更を行う。
【０２１２】
さらに、図３２のステップＳ６１１におけるブロック２３１とタービンブレード１（ワーク）との直線最短距離の測定では、図３３の説明図の（ｄ）に示すように、翼７の正圧面７ｂとブロック２３１の上面フェース２３１ａとの直線最短距離を測定する。
【０２１３】
もしも、翼７の正圧面７ｂとブロック２３１の上面フェース２３１ａとの直線最短距離が１．０ｍｍよりも短ければ、図３２のステップＳ６１５の警告メッセージの表示を行う。
【０２１４】
また、クライアント端末５０のＣＰＵは、図１９のフローチャートにおけるステップＳ１５の治具とその加工工具との干渉チェックの一環として、図３４のフローチャートに示す干渉チェック処理を行う。ここでは、ＣＶＸ標準部品２３０（図３３（ａ）参照）とその加工工具との干渉チェックを例に取って、干渉チェック処理を説明する。
【０２１５】
具体的には、まず、ＣＶＸ標準部品２３０のベースプレートＢＰ（図１６参照）に最も近いピンロケータ２３２の位置を基準にして、ピンロケータ２３２の嵌挿穴をＣＶＸ標準部品２３０のブロック２３１に穿設するのに用いるミーリングチャックの配置座標系を取得する（ステップＳ７０１）。
【０２１６】
次に、取得した配置座標系にミーリングチャックを配置（アセンブリ）する（ステップＳ７０３）。そして、配置したミーリングチャックとベースプレートＢＰとの干渉チェックを行う（ステップＳ７０５）。チェックの結果、干渉する場合は（ステップＳ７０７で「干渉する」）、ミーリングチャックがベースプレートＢＰと干渉する等の警告メッセージを、クライアント端末５０のディスプレイに表示させる（ステップＳ７０９）。そして、後述するステップＳ７１１に移行する。
【０２１７】
また、ステップＳ７０５の干渉チェックの結果、ミーリングチャックとベースプレートＢＰとが干渉しない場合は（ステップＳ７０７で「干渉しない」）、ステップＳ７１１に移行する。
【０２１８】
ステップＳ７１１では、ステップＳ７０３で行ったミーリングチャックの配置座標系へのミーリングチャックの配置（アセンブリ）を削除する。その後、一連の処理を終了する。
【０２１９】
ここで、図３４のフローチャートに示す干渉回避処理の具体的な内容を、図３３（ａ）に示すＣＶＸ標準部品２３０を例に取って、図３５の説明図を参照して説明する。
【０２２０】
まず、図３４のステップＳ７０１におけるミーリングチャックの配置座標系の取得処理では、図３５の説明図の（ａ）に示すように、ブロック２３１の最も下に配置されたピンロケータ２３２の端面の中心に、ミーリングチャック配置座標系を設定する。この配置座標系は、ピンロケータ２３２の中心軸をＺ軸方向とし、これと直交する鉛直方向をＸ軸方向、水平方向をＹ軸方向とするものである。
【０２２１】
また、図３４のステップＳ７０３における配置座標系へのミーリングチャックの配置処理では、エンドミルとの位置関係を、ブロック２３１の最も下に配置されたピンロケータ２３２との位置関係に置換して、ミーリングチャック７００（請求項中のツールに相当）のモデルを配置座標系に配置する。
【０２２２】
さらに、図３４のステップＳ７０５におけるミーリングチャック７００とベースプレートＢＰとの干渉チェックでは、図３５の説明図の（ｃ）に示すように、ミーリングチャック７００とベースプレートＢＰとが、現在の設計内容で干渉しているか否かを確認する。
【０２２３】
図３５（ｃ）に示す状態では、設計内容通りに表示したミーリングチャック７００とベースプレートＢＰとが離間し、ミーリングチャック７００とベースプレートＢＰとが干渉していないことが分かる。
【０２２４】
もしも、図３５（ｃ）に示すように設計内容通りに表示したミーリングチャック７００とベースプレートＢＰとが重なると、ミーリングチャック７００とベースプレートＢＰとが干渉していることになる。その場合は、図３４のステップＳ７１３の警告メッセージの表示を行う。
【０２２５】
以上の説明からも明らかなように、本実施形態の治具設計支援システムにおいては、請求項中の作業特定手段、設計データ生成手段、干渉データ生成手段、干渉チェック手段、及び、干渉回避手段が、いずれも、クライアント端末５０のＣＰＵによって構成されている。
【０２２６】
以上に説明したように、本実施形態の治具設計支援システムによれば、ワーク（製品）の加工や検査に用いる装置における基準座標系である加工基準座標系に対する、治具のベースプレートのオフセット量を、Ｘ、Ｙ、Ｚの各軸方向にそれぞれ設定できるようにした。したがって、ベースプレートやその上に配置される治具の部品と、治具で支持されるワーク（製品）の加工や検査に用いる装置との、干渉チェックや干渉回避の各処理を行うことができる。
【０２２７】
また、本実施形態の治具設計支援システムによれば、治具の特定箇所を基準にした座標系上に治具の加工装置を仮想的に配置できるようにした。このため、治具とその加工装置との干渉チェックや干渉回避の各処理も行うことができる。
【０２２８】
なお、本実施形態の治具設計支援システムでは、干渉チェックの結果干渉する場合は干渉の自動回避処理を行うものとしたが、干渉する旨の報知出力のみに止め、干渉の自動回避処理を行わないようにしてもよい。
【０２２９】
また、本実施形態では、治具（例えば、図１５乃至図１８の治具１００〜４００）とその形成に用いるツール（例えば、図３５（ｂ），（ｃ）のミーリングチャック７００）との干渉チェックも行うものとしたが、そのための構成を省略してもよい。逆に、干渉チェックだけでなく、干渉する場合に干渉状態の自動回避処理をさらに行うようにしてもよい。また、図２８（ｂ）の３次元測定プローブに関しても、干渉チェックだけでなく干渉状態の自動回避処理を行うようにしてもよい。その場合の処理内容は、例えば、図２の砥石との干渉時に行う自動回避処理と同様の内容とすることができる。
【符号の説明】
【０２３０】
１ タービンブレード
３ シュラウド
３ａ，３ｂ シールフィン
５ ダブテール
５ａ 嵌合部
５ｂ フロントシールフィン
５ｃ リアシールフィン
５ｄ 立設面
７ 翼
７ａ 負圧面
７ｂ 正圧面
１０ データベースサーバ
３０ データサーバ
５０ クライアント端末
１００ 治具
１００，２００，３００，４００ 治具
１１０，２１０〜２３０，３１０〜３３０，４１０，４２０ 標準部品
２２０，２３０，３２０，３３０，４１０，４２０ 標準部品
１１０ ＰＦＣＶＸ標準部品
２１０，３１０，５００ ＤＴ標準部品
２１１ コラム溝
２２０，３２０ ボールピンロケータ標準部品
２２１ ボールピンロケータ
２２１ａ ボールソリッド
２２２ コラム
２２２ａ ボルト穴
２３０ ＣＶＸ標準部品
２３１ ブロック
２３１ａ 上面フェース
２３２ ピンロケータ
３３０，４１０ Ｘ３標準部品
３４０，３５０ 検査台
４２０ Ｘ１Ｘ２標準部品
５０１ 圧力面ロケータ
５０３ ブロック
５０３ａ ロケータ取付部
６００ ３次元測定プローブ
６０１ 測定子
７００ ミーリングチャック
ＢＰ ベースプレート
ＨＤＬ ハンドル
【技術分野】
【０００１】
本発明は、加工や検査の際にワークを要求される位置や姿勢で保持固定するための治具の設計を支援する方法とシステムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、加工や検査の際にワークを要求される位置や姿勢で保持固定するために用いる治具を、ワークの設計時に発生したＣＡＤ／ＣＡＭデータを利用して設計（設計支援）することが提案されている（例えば、特許文献１〜５）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第２７７９１８０号公報
【特許文献２】特許第２７７９１８１号公報
【特許文献３】特許第２９４０９２３号公報
【特許文献４】特開平１０−３４９０号公報
【特許文献５】特表２００５−５３３３１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ワークの加工や検査の際に治具を用いる場合は、ワークと干渉の有無を管理することが重要である。上述した従来技術でも、ワークと干渉しないように治具の設計を行うことが開示されている。
【０００５】
ところで、ワークの加工や検査の際には、それらに用いる装置がワークにアプローチすることになる。したがって、そのような装置類についても治具の干渉を避ける必要がある。しかし、ワークの設計時に発生したＣＡＤ／ＣＡＭデータによっては、ワークの加工や検査に用いる装置類と治具との干渉を検証することができない。
【０００６】
本発明は前記事情に鑑みなされたもので、本発明の目的は、ワークの加工や検査の際にワークを支持する治具を、ワークの加工や検査の際に用いる装置類との干渉をチェックしながら設計できるように支援することができる、治具設計支援方法と治具設計支援システムとを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため、請求項１に記載した本発明の治具設計支援方法は、
作業する対象のワークを支持する治具の設計を支援する方法であって、
前記ワークと該ワークに行う前記作業とを特定するステップと、
前記特定したワークの形状データに基づいて、該特定したワークを前記特定した作業に応じた支持位置で支持する前記治具の設計データを生成する治具設計データ生成ステップと、
前記生成した設計データにより形成される前記治具と、前記特定した作業に使用する前記装置とを、前記特定した作業時の相対位置関係で共通の座標系上に展開したときの、前記生成した設計データにより形成される治具と前記特定した作業に使用する装置との干渉状態を、前記治具の設計データと、前記特定した作業を実行する装置の形状データとに基づいてチェックする干渉チェックステップと、
を含むことを特徴とする。
【０００８】
また、上記目的を達成するため、請求項４に記載した本発明の治具設計支援システムは、
作業する対象のワークを支持する治具の設計を支援するシステムであって、
前記ワークの形状データが記憶されているワークデータベースと、
標準形状の前記治具のテンプレートデータが記憶されているテンプレートデータベースと、
前記作業に使用する装置の形状データが前記作業と関連付けて記憶されている装置データベースと、
前記ワークと該ワークに行う前記作業とのうち少なくとも一方を指定することで、前記ワークと該ワークに行う作業とを特定する作業特定手段と、
前記作業特定手段で特定された作業に対応する前記ワークの前記ワークデータベースに記憶された形状データと、前記テンプレートデータとに基づいて、前記特定された作業に対応する支持位置で前記特定された作業に対応するワークを支持する前記治具の設計データを生成する設計データ生成手段と、
前記特定された作業に使用する装置の前記装置データベースに記憶された形状データと、前記設計データ生成手段で生成された設計データとに基づいて、該設計データにより形成される治具と前記特定された作業に使用する装置とを、該特定された作業時の相対位置関係で共通の座標系上に展開したときの、前記設計データにより形成される治具と前記特定された作業に使用する装置との干渉状態を示す干渉チェックデータを生成する干渉データ生成手段と、
前記干渉チェックデータに基づいて、前記設計データにより形成される治具と、前記特定された作業に使用する装置との干渉状態をチェックする干渉チェック手段と、
を備えることを特徴とする。
【０００９】
請求項１に記載した本発明の治具設計支援方法と、請求項４に記載した本発明の治具設計支援システムとによれば、作業する対象として特定されたワークの形状データを用いて治具の設計データが生成されると、治具の設計データと特定された作業に使用する装置の形状データとを用いて、治具と装置とを特定された作業時の相対位置関係で配置したときの両者の干渉状態（両者が干渉するか否か）がチェックされる。
【００１０】
したがって、ワークの加工や検査の際にワークを支持する治具を、ワークとの干渉だけでなく、ワークの加工や検査の際に用いる装置類との干渉もチェックしながら設計できるように、支援することができる。
【００１１】
さらに、請求項２に記載した本発明の治具設計支援方法は、請求項１に記載した本発明の治具設計支援方法において、前記干渉状態のチェック結果が干渉ありの場合に、該チェック結果が干渉なしとなるように、前記生成した治具設計データを修正する干渉回避ステップをさらに含むことを特徴とする。
【００１２】
また、請求項５に記載した本発明の治具設計支援システムは、請求項４に記載した本発明の治具設計支援システムにおいて、前記干渉状態のチェック結果が干渉ありであるときに、前記干渉状態のチェック結果が干渉なしとなるように、前記設計データ生成手段で生成された設計データを修正する干渉回避手段をさらに備えることを特徴とする。
【００１３】
請求項２に記載した本発明の治具設計支援方法によれば、請求項１に記載した本発明の治具設計支援方法において、また、請求項５に記載した本発明の治具設計支援システムによれば、請求項４に記載した本発明の治具設計支援システムにおいて、いずれも、治具と装置とを特定された作業時の相対位置関係で配置したときに両者が干渉する場合は、両者が干渉しなくなるように治具の設計データが修正される。
【００１４】
したがって、ワークの加工や検査の際に用いる装置類と干渉しない治具を設計しやすいように支援することができる。
【００１５】
さらに、請求項３に記載した本発明の治具設計支援方法は、請求項１又は２に記載した本発明の治具設計支援方法において、前記干渉チェックステップが、前記生成した設計データにより形成される治具と、前記生成した設計データにより前記治具を形成する際に使用するツールとを、該ツールを使用した前記治具の形成時の相対位置関係で共通の座標系上に展開したときの、前記生成した設計データにより形成される治具と該治具を形成する際に使用するツールとの干渉状態を、前記治具の設計データと、前記治具を形成する際に使用するツールの形状データとに基づいてチェックする治具形成時干渉チェックステップを含んでいることを特徴とする。
【００１６】
さらに、請求項６に記載した本発明の治具設計支援システムは、請求項４又は５に記載した本発明の治具設計支援システムにおいて、前記設計データにより前記治具を形成する際に使用するツールの形状データが前記治具と関連付けて記憶されているツールデータベースをさらに備えており、前記干渉チェック手段が、さらに、前記設計データ生成手段で生成された設計データと、該設計データにより前記治具を形成する際に使用する前記ツールの前記ツールデータベースに記憶された形状データとに基づいて、前記設計データにより形成される治具と前記治具を形成する際に使用するツールとを、該ツールを使用した前記治具の形成時の相対位置関係で共通の座標系上に展開したときの、前記設計データにより形成される治具と前記治具を形成する際に使用するツールとの干渉状態を示す前記干渉チェックデータを生成することを特徴とする。
【００１７】
請求項３に記載した本発明の治具設計支援方法によれば、請求項１又は２に記載した本発明の治具設計支援方法において、また、請求項６に記載した本発明の治具設計支援システムによれば、請求項４又は５に記載した本発明の治具設計支援システムにおいて、いずれも、治具を設計データにより形成する際に使用するツールの形状データをさらに用いて、治具とツールとを治具の形成時の相対位置関係で配置したときの両者の干渉状態（両者が干渉するか否か）がチェックされる。
【００１８】
したがって、ワークの加工や検査の際にワークを支持する治具を、ワークやワークの加工や検査の際に用いる装置類との干渉だけでなく、治具の形成の際に用いるツール類との干渉もチェックしながら設計できるように、支援することができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明の治具設計支援方法及び治具設計支援システムによれば、ワークの加工や検査の際にワークを支持する治具を、ワークの加工や検査の際に用いる装置類との干渉をチェックしながら設計できるように支援することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の一実施形態に係る治具設計支援システムの概略構成を示す説明図である。
【図２】図１の治具設計支援システムを用いた治具設計手順の説明図である。
【図３】図１の治具設計支援システムを用いた治具設計手順の説明図である。
【図４】図１の治具設計支援システムを用いた治具設計手順の説明図である。
【図５】図１の治具設計支援システムを用いた治具設計手順の説明図である。
【図６】図１の治具設計支援システムを用いた治具設計手順の説明図である。
【図７】図１の治具設計支援システムを用いた治具設計手順の説明図である。
【図８】図１の治具設計支援システムを用いた治具設計手順の説明図である。
【図９】図１の治具設計支援システムを用いて治具の設計図面を製図出力する際の手順を示す説明図である。
【図１０】図１の治具設計支援システムにより設計した治具を用いてタービンブレードの加工及び検査を行う際の支持位置を示す説明図である。
【図１１】（ａ）乃至（ｃ）は図１０のタービンブレードのＡ乃至Ｃ矢視部分の治具による詳細な支持位置を示す説明図である。
【図１２】（ｄ）乃至（ｇ）は図１０のタービンブレードのＤ乃至Ｇ矢視部分の治具による詳細な支持位置を示す説明図である。
【図１３】図１の治具設計支援システムにより設計した治具を用いてタービンブレードの加工及び検査を行う際の支持位置を示す説明図である。
【図１４】（ｈ）乃至（ｋ）は図１３のタービンブレードのＨ乃至Ｋ矢視部分の治具による詳細な支持位置を示す説明図である。
【図１５】図１の治具設計支援システムを用いて設計した治具の構成例を示す説明図である。
【図１６】図１の治具設計支援システムを用いて設計した治具の構成例を示す説明図である。
【図１７】図１の治具設計支援システムを用いて設計した治具の構成例を示す説明図である。
【図１８】図１の治具設計支援システムを用いて設計した治具の構成例を示す説明図である。
【図１９】図１の治具設計支援システムにより治具を設計する際にクライアント端末のＣＰＵが行う干渉チェック及び干渉回避の各処理の概要を示すフローチャートである。
【図２０】図１９に示す干渉チェック及び干渉回避のうち圧力面ロケータに関する詳細な処理内容を示すフローチャートである。
【図２１】（ａ）乃至（ｃ）は図２０の干渉チェック及び干渉回避処理の具体的な内容を示す説明図である。
【図２２】図１９に示す干渉チェック及び干渉回避のうちブロックに関する詳細な処理内容を示すフローチャートである。
【図２３】（ａ）乃至（ｃ）は図２２の干渉チェック及び干渉回避処理の具体的な内容を示す説明図である。
【図２４】図１９に示す干渉チェック及び干渉回避のうちボールピンロケータに関する全体的な処理内容を示すフローチャートである。
【図２５】（ａ）及び（ｂ）は図１６のボールピンロケータ標準部品中のコラム溝の設定手順とボルト穴高さの設定手順とを示す説明図である。
【図２６】図２４のボールピンロケータの干渉回避処理の具体的な処理内容を示すフローチャートである。
【図２７】（ａ）乃至（ｅ）は図２６のポールピンロケータのワークに対する干渉回避ループ処理の具体的な内容を示す説明図である。
【図２８】（ａ）及び（ｂ）は図２４のフローチャートに示す３次元測定プローブに関する干渉チェックでチェック対象となるボールピンロケータ及び３次元測定プローブの説明図である。
【図２９】（ａ）及び（ｂ）は図２８のボールピンロケータに対する３次元測定プローブの測定子の配置位置及び順番を示す説明図である。
【図３０】（ａ）及び（ｂ）は図２４の３次元測定プローブに関する干渉チェックに用いるモデルを示す説明図である。
【図３１】図２４のボールピンロケータに関する干渉チェック及び干渉回避処理のうちその他の部品に対する干渉チェック及び干渉回避処理を示すフローチャートである。
【図３２】図２４のボールピンロケータの干渉回避処理の具体的な処理内容を示すフローチャートである。
【図３３】（ａ）乃至（ｄ）は図３２のポールピンロケータのワークに対する干渉回避ループ処理の具体的な内容を示す説明図である。
【図３４】図１９に示す干渉チェック及び干渉回避のうち治具の加工工具に関する詳細な処理内容を示すフローチャートである。
【図３５】（ａ）乃至（ｃ）は図３４の干渉チェック及び干渉回避処理の具体的な内容を示す説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。図１は本発明の一実施形態に係る治具設計支援システムの概略構成を示す説明図である。
【００２２】
本実施形態の治具設計支援システムは、図１に示すように、データベースサーバ１０、データサーバ３０、及び、複数のクライアント端末５０，５０，…をＬＡＮ接続したイントラネットによって構成されている。一部又は全部のクライアント端末５０は、インターネット（図示せず）を介して、データベースサーバ１０及びデータサーバ３０に接続してもよい。各クライアント端末５０は、ＣＰＵ、ＲＡＭ、ＲＯＭ（いずれも図示せず）をそれぞれ内蔵し、かつ、ディスプレイや入力手段としてのキーボード及びマウス（いずれも図示せず）をそれぞれ有している。
【００２３】
前記データベースサーバ１０は、データベースを保有し、クライアント端末５０から検索の要求を受けたときに処理を行い、要求内容に対応する検索結果をデータサーバ３０に通知するサーバである。データベースサーバ１０が保有、記憶するデータベースは、データサーバ３０に記憶されている標準部品テンプレートデータ、製品（工程）モデルデータ、及び、ＣＡＤデータに関する各データベースを含んでいる。
【００２４】
標準部品テンプレートデータのデータベースは、ワーク（製品）の加工や検査に用いる治具の標準的な部品である標準部品のテンプレートに関するデータの、データサーバ３０における蓄積内容を管理するためのデータベースである。このデータベースでは、データサーバ３０が蓄積している標準部品のテンプレートデータのファイル名が、その標準部品が使用される工程（加工又は検査）の名称と関連付けられている。
【００２５】
上述したデータベースサーバ１０の標準部品のテンプレートに関するデータベースに蓄積されたデータの内容は、新規の標準部品のテンプレートに関するデータや既存の標準部品のテンプレートの修正に関するデータが外部から入力される毎に、追加、更新される。
【００２６】
製品（工程）モデルデータのデータベースは、ワーク（製品）のモデル（製品モデル）や工程（加工又は検査）、その工程に使用する装置（加工装置又は検査装置。例えば、後述する図２の砥石や図２８（ｂ）の３次元測定プローブ）、及び、治具の加工（形成）に使用するツール（例えば、後述する図３５（ｂ），（ｃ）のミーリングチャック７００）に関するデータの、データサーバ３０における蓄積内容を管理するためのデータベースである。このデータベースでは、データサーバ３０が蓄積している製品モデルのデータのファイル名と、その製品モデルについて行う工程（加工又は検査）や工程で用いる装置（加工又は検査）のデータ（工程設計パートファイル）のファイル名とが、関連付けられている。
【００２７】
上述したデータベースサーバ１０の製品モデルに関するデータベースに蓄積されたデータの内容は、新規の製品モデルに関するデータや既存の製品モデルの修正に関するデータが例えばその製品モデルを設計したＣＡＤシステム等から入力される毎に、追加、更新される。
【００２８】
したがって、本実施形態では、データベースサーバ１０の標準部品テンプレートデータのデータベースと、このデータベースで管理するデータサーバ３０の蓄積内容とが、請求項中のテンプレートデータベースに相当している。また、本実施形態では、製品（工程）モデルデータのデータベースと、このデータベースで管理するデータサーバ３０の蓄積内容とが、請求項中のワークデータベースや装置データベース、ツールデータベースに相当している。
【００２９】
ＣＡＤデータベースは、クライアント端末５０で設計した治具の設計内容を示す治工具設計用パートファイルや、設計した治具を構成する標準部品やベースプレートの各パートファイルに関するＣＡＤデータの、データサーバ３０における蓄積内容を管理するデータベースである。
【００３０】
このデータベースでは、クライアント端末５０で設計した治具に関する治工具設計用パートファイルのＣＡＤデータのファイル名が、その治具を構成する標準部品やベースプレートの各パートファイルのＣＡＤデータのファイル名と関連付けられている。この関連付けは、各治具に対してユニークに付与されたＩＤ（加工治具番号又は検査治具番号）をそれぞれのファイル名に含めることで実現されている。
【００３１】
なお、治工具設計用パートファイル、及び、標準部品やベースプレートの各パートファイルのファイル名は、リビジョンの履歴によって変更される部分を有している。
【００３２】
上述したデータベースサーバ１０のＣＡＤデータに関するデータベースに蓄積されたパートファイル（治工具設計用パートファイル、標準部品パートファイル、ベースプレートパートファイル）の内容は、クライアント端末５０で治具の設計が行われてその結果に相当するパートファイルが入力される毎に、追加更新される。
【００３３】
データサーバ３０は、データベースサーバ１０から通知された検索結果に対応するデータ（ファイル）を、検索要求元のクライアント端末５０で実行されているアプリケーションプログラムに返すサーバである。
【００３４】
そして、データサーバ３０には、データベースサーバ１０の標準部品のテンプレートに関するデータベースにおいて管理されているファイル名のテンプレートデータが蓄積、記憶されている。この標準部品のテンプレートデータの内容は、標準部品の新規のテンプレートに関するデータや既存のテンプレートの修正に関するデータが外部から入力される毎に、データベースサーバ１０の対応するデータベースの内容と連動して追加又は更新される。
【００３５】
また、データサーバ３０には、データベースサーバ１０の製品モデルや工程（加工又は検査）に関するデータベースにおいて管理されているファイル名のデータが蓄積、記憶されている。この製品モデルや工程（加工又は検査）に関するデータの内容は、新規の製品モデルやその製品モデルについて行う工程（加工又は検査）に関するデータ、あるいは、既存の製品モデルやその製品モデルについて行う工程（加工又は検査）の修正に関するデータが、例えばその製品モデルを設計したＣＡＤシステム等から入力される毎に、データベースサーバ１０の対応するデータベースの内容と連動して追加又は更新される。
【００３６】
さらに、データサーバ３０には、データベースサーバ１０の治工具設計用パートファイルに関するＣＡＤデータのデータベースにおいて管理されているファイル名のデータや、標準部品やベースプレートの各パートファイルに関するＣＡＤデータのデータベースにおいて管理されているファイル名のデータが、それぞれ蓄積、記憶されている。
【００３７】
これらのパートファイルのＣＡＤデータに関するデータの内容は、新規のパートファイルに関するＣＡＤデータや既存のパートファイルに関するＣＡＤデータが例えばクライアント端末５０等から入力される毎に、データベースサーバ１０の対応するデータベースの内容と連動して追加又は更新される。
【００３８】
本実施形態の治具設計支援システムでは、各クライアント端末５０のＲＯＭに格納された治具設計支援プログラムにしたがいＣＰＵが処理を実行することで、データベースサーバ１０及びデータサーバ３０と連携しながら治具の設計を行うことができる。
【００３９】
図２乃至図８は図１の治具設計支援システムを用いて治具の設計を行う際の手順を示す説明図である。
【００４０】
本実施形態の治具設計支援システムを用いて治具の設計を行う際には、図１のクライアント端末５０のディスプレイに表示される入力画面においてキーボードやマウスを用いて必要事項を入力する。
【００４１】
まず、図２に示すように、クライアント端末５０のディスプレイ上で不図示の治具自動設計モデリングツールのアイコンをクリックし、治具設計支援システムの設計プログラムを起動させる。そして、ディスプレイに最初に表示される選択画面において、治工具設計用パートファイルを新規に開く「新規パート」と、中断した治具の設計を再開する「作業再開パート」とのどちらかを、キーボード又はマウスの操作によって選択する。
【００４２】
「作業再開パート」を選択する場合は、設計作業を再開する（設計完了後の加工治具をリビジョンする際を含む）加工治具のＩＤ（加工治具番号）とリビジョンを、ディスプレイの選択画面上で入力する。すると、入力したＩＤ（加工治具番号）及びリビジョンに該当する治工具設計用パートファイル、標準部品パートファイル、ベースプレートパートファイルが、データベースサーバ１０による検索を経て、データサーバ３０からクライアント端末５０に入力される。
【００４３】
そして、入力されたパートファイルが、ワークの加工に必要な全ての治具の配置が既に終わっている内容である場合は（加工工程配置完了時）、図２の右側に示す選択画面がディスプレイに表示される。この選択画面では、設計を再開した治具をさらに編集して加工治具の設計を継続するか（加工治具を編集）、それとも、設計を再開した治具を検査治具に流用するか（検査治具に流用）を、ラジオボタンのクリックにより選択することができる。
【００４４】
「検査治具に流用」のラジオボタンをクリックした場合は、流用先の検査治具のＩＤ（検査治具番号）とリビジョン番号とを入力ボックス中に入力し、「ＯＫ」ボタンをクリックする。例えば、検査治具番号として「ＪＤ２３４５６７８」、リビジョンとして「０＿１」を入力した場合は、それらを含むファイル名が、治工具設計用パートファイル、標準部品パートファイル、ベースプレートパートファイルの各ファイル名として定義される。
【００４５】
そして、検査の際には不要なエッジロケータをベースプレートから削除した内容で、治工具設計用パートファイル、標準部品パートファイル、及び、ベースプレートパートファイルが、定義されたファイル名でデータサーバ３０に新規に蓄積、記憶される。また、同時に、これらのパートファイルのファイル名が、データベースサーバ１０のＣＡＤデータに関するデータベースにも、新規に蓄積、記憶される。
【００４６】
その後、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図２の左下に示す工程設計パートファイル選択画面に移行する。これにより、先の選択画面で入力ボックス中に入力したファイル名の治工具設計用パートファイル、標準部品パートファイル、及び、ベースプレートパートファイルの編集状態（検査治具の設計状態）となる。
【００４７】
一方、「加工治具を編集」のラジオボタンをクリックした場合は、流用先の検査治具のＩＤ（検査治具番号）とリビジョン番号とを入力ボックス中に入力しないまま、「ＯＫ」ボタンをクリックする。すると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図２の左下に示す工程設計パートファイル選択画面に移行する。
【００４８】
これにより、治工具設計用パートファイルを開くために最初の選択画面で「作業再開パート」を選択した際に入力したＩＤを含むファイル名の治工具設計用パートファイル、標準部品パートファイル、及び、ベースプレートパートファイルの編集状態（加工治具の設計状態）となる。
【００４９】
これに対し、最初の選択画面において「新規パート」を選択すると、加工治具のＩＤ（加工治具番号）とリビジョン番号とが自動採番される。そして、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図２の左下に示す工程設計パートファイル選択画面に移行する。これにより、自動採番されたＩＤとリビジョン番号とを含むファイル名の、治工具設計用パートファイル、標準部品パートファイル、及び、ベースプレートパートファイルの編集状態（加工治具の設計状態）となる。
【００５０】
工程設計パートファイル選択画面では、ワーク（製品）について行う工程（加工又は検査、請求項中の作業に相当）の名称の一覧を表示し、キーボードやマウスの操作により該当する工程の名称をクリックすることで、設計する治具（加工又は検査）を用いる工程を選択することができる。選択した工程で行う作業の概要は、ディスプレイの画面上に３Ｄ画像として表示される。
【００５１】
この状態で画面上の「ＯＫ」ボタンをクリックすると、選択した工程が確定し、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図３の左上に示す製品ソリッド（モデル）の確認画面に移行する。ここでは、加工治具の設計状態において「ＤＴ」（ダブテール加工工程）を選択し確定させたものとする。
【００５２】
製品ソリッド確認画面では、ディスプレイの画面上の３Ｄ画像のうち製品モデルの部分がハイライト表示される。ハイライト表示された製品モデルの３Ｄ画像は、データベースサーバ１０の製品（工程）モデルデータのデータベース上での関連付けにしたがって自動選択された製品モデルを示している。
【００５３】
具体的には、先の工程設計パートファイル選択画面で選択した工程のファイル名と関連付けられたファイル名のデータによる製品モデルが、３Ｄ画像上でハイライト表示される。ここでは、ダブテール加工工程における加工対象の翼モデルの３Ｄ画像がハイライト表示される。
【００５４】
製品ソリッド確認画面上で「ＯＫ」のボタンをクリックすると、加工対象の製品（ワーク）が、３Ｄ画面上の製品ソリッドで確定する。「キャンセル」ボタンをクリックすると、不図示の手動選択画面に切り換わり、加工対象の製品（ワーク）を手動で選択し直すことができる。加工対象の製品（ワーク）の選択を確定させると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図３の左下に示す砥石ソリッド確認画面に移行する。
【００５５】
装置ソリッド確認画面では、ディスプレイの画面上の３Ｄ画像のうち、製品（ワーク）に直接接触する加工装置のパーツの部分がハイライト表示される。ここでは、翼製品のダブテールの部分を研削する砥石モデルの３Ｄ画像をハイライトさせた砥石ソリッド確認画面が表示される。
【００５６】
砥石ソリッド確認画面上で「ＯＫ」のボタンをクリックすると、製品（ワーク）の加工（研削）に用いる砥石が、３Ｄ画面上でハイライト表示された砥石で確定する。「キャンセル」ボタンをクリックすると、不図示の手動選択画面に切り換わり、砥石を手動で選択し直すことができる。選択確定させた砥石の断面形状をソリッド確認画面の３Ｄ画面から特定できない場合は、砥石ソリッド確認画面の下の砥石取扱選択画面に移行する。
【００５７】
砥石取扱選択画面は、上述した砥石ソリッド確認画面のようには砥石面の断面形状を特定できない場合に表示される。砥石面の断面形状を特定できない場合は、それに基づく砥石（の動作範囲）と製品（ワーク）との干渉確認を行えないからである。
【００５８】
したがって、砥石取扱選択画面では、砥石面を特定できる砥石ソリッドの再選択（「砥石ソリッド再選択」）か、砥石とワーク（製品）との干渉チェックを行わない（「砥石との干渉チェックなし」）かを、それぞれのラジオボタンのクリックにより選択させる。この選択は、砥石取扱選択画面上の「ＯＫ」ボタンのクリックにより確定し、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図３の右側に示すメインダイアログ画面に移行する。
【００５９】
このように、本実施形態の治具設計支援システムでは、工程設計パートファイル選択画面において工程を指定すると、その工程の対象となる製品（請求項中のワークに相当）が特定される。しかし、先に製品を指定するとその製品に対応する工程が自動的に特定されるようにしてもよく、工程の選択肢が複数ある場合は、その選択肢から一つをユーザが指定できるようにしてもよい。
【００６０】
なお、砥石取扱選択画面で確定させた干渉チェックの有無は、後述する標準部品配置画面（図５参照）の入力操作による干渉チェックの可否に影響する。
【００６１】
メインダイアログ画面には、「加工基準座標系選択」、「ベースプレート設定」、「基準番号選択」、「標準部品配置」、及び、「取っ手・エッジロケータ設定」の各ボタンが存在する。これらのボタンを順次クリックし、それぞれの必要な選択、設定を行っていく。
【００６２】
まず、「加工基準座標系選択」のボタンをクリックすると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図４の左上に示す加工基準座標系選択画面に移行する。この加工基準座標系選択画面では、ワーク（製品）の加工や検査（ここでは研削）に用いる工作機械における制御軸の方向を示す加工基準座標系（請求項中の共通の座標系に相当）を定義する。
【００６３】
前回と異なる加工基準座標系を定義する場合は、入力ボックスに所望の加工基準座標系のファイル名を上書き入力する。入力後、「ＯＫ」ボタンをクリックすることで加工基準座標系の選択が確定し、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図３の右側に示すメインダイアログ画面に戻る。
【００６４】
次に、メインダイアログ画面の「ベースプレート設定」のボタンをクリックすると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図４の左下に示すベースプレート設定画面に移行する。
【００６５】
このベースプレート設定画面では、設計する治具のベースプレート中のローカル座標系について、加工基準座標系に対するＸ、Ｙ、Ｚの各軸方向のオフセット量をそれぞれ設定する。そして、ベースプレートのサイズ（Ｘ軸方向幅、Ｙ軸方向長さ、Ｚ軸方向厚さ）を、ベースプレートのローカル座標系の原点からの位置によって設定する。入力後、「ＯＫ」ボタンをクリックすることで設定が確定し、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図３の右側に示すメインダイアログ画面に戻る。
【００６６】
続いて、メインダイアログ画面の「基準番号選択」のボタンをクリックすると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図４の右側に示す基準番号選択画面に移行する。
【００６７】
この基準番号選択画面では、ワーク（製品）の治具によって支持する位置（支持位置）を示す基準番号（図中のＸ１〜Ｘ３、Ｙ１〜Ｙ２、Ｚ１）を選択する。この支持位置は、製品ソリッド確認画面（図３参照）で確定させた製品（ワーク）の製品モデルに予め付与されており、その製品モデルのファイル名を用いたデータベースサーバ１０による検索を経て、データサーバ３０からクライアント端末５０に入力される。
【００６８】
このようにして自動的に選択された支持位置については、基準番号選択画面の対応する基準番号のステータスが「選択済」と表示される。確認後、「ＯＫ」ボタンをクリックすることで設定が確定し、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図３の右側に示すメインダイアログ画面に戻る。
【００６９】
次に、メインダイアログ画面の「標準部品配置」のボタンをクリックすると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図５の左上に示す標準部品配置画面に移行する。
【００７０】
この標準部品配置画面では、基準番号選択画面（図４参照）で選択した基準番号の箇所を支持する治具の標準部品がベースプレート上に配置されている（ステータス＝作成済）か配置されていない（ステータス＝未作成）かが表示される。ステータスが未作成の場合は、基準番号の横のチェックボックスをチェックした上で画面上の「配置」ボタンをクリックする。
【００７１】
ここで、標準部品とは、基準番号に対応するワーク（製品）の支持位置を支持するのに適した形状と大きさを備えた部品である。この標準部品の形状及び大きさは、データベースサーバ１０の標準部品のテンプレートに関するデータベースにおいて管理されているファイル名でデータサーバ３０に蓄積、記憶されたテンプレートデータによって定義されている。
【００７２】
「配置」ボタンをクリックすると、対応する支持位置を支持するようにテンプレートの高さや幅等のパラメータを変更した標準部品（ロケータ、ブロック、ブッシュ、フランジ、マスターブロック、スライド面、台座）が、ベースプレート設定画面（図４参照）において設定したサイズのベースプレートの適切な箇所に自動的に配置される。そして、各標準部品について、クライアント端末５０のＣＰＵにより干渉チェック及び干渉回避の各処理が行われる。各処理の詳細は後述する。
【００７３】
なお、各標準部品は、ベースプレートのローカル座標系における座標値を特定することができる。また、ベースプレートのローカル座標系については、加工基準座標系に対するＸ、Ｙ、Ｚの各軸方向のオフセット量が既に定義されている。したがって、ベースプレートのローカル座標系から加工基準座標系への座標変換により、各標準部品の加工基準座標系の座標値を特定することができる。この座標値を用いることで、ワーク（製品）の加工や検査（ここでは研削）に用いる装置との干渉チェック及び干渉回避の各処理を行うこともできる。
【００７４】
干渉回避の処理によって干渉を自動的に回避できない場合は、「編集」ボタンをクリックする。すると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図５の右上に示す標準部品編集画面に移行する。
【００７５】
標準部品編集画面には、「反転」と「回転」の２つのボタンがある。この２つのボタンは、配置を編集する対象の標準部品の形態によってアクティブ（操作可能）となるものとイナクティブ（操作不能）となるものとがある。ここでは、配置を編集する標準部品がブロックであり、「回転」ボタンのみがアクティブである場合を示している。
【００７６】
そして、「回転」ボタンをクリックすることで、標準部品編集画面の右側の画面に示すように、ブロックが９０゜ずつ回転する。そこで、ブロックが周りとの干渉を回避できる姿勢となるように回転させる。干渉回避の状態となったならば、「閉じる」のボタンをクリックする。これにより、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図５の左上に示す標準部品配置画面に戻る。
【００７７】
以上の手順で各支持位置（基準番号）の標準部品の配置を済ませて、標準部品配置画面上のステータスを作成済にしたならば、画面上の「閉じる」ボタンをクリックする。これにより、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図５の下側に示すメインダイアログ画面に戻る。
【００７８】
この段階では、「加工基準座標系選択」、「ベースプレート設定」、「基準番号選択」、及び、「標準部品配置」の各ボタンの横にあるチェックボックスに、それらの工程がすんだことを示すチェックマークが表示される。そこで次に、画面上の「取っ手・エッジロケータ設定」のボタンをクリックする。すると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図６の左側に示す取っ手設定画面に移行する。
【００７９】
取っ手設定画面には、ベースプレートに取り付ける取っ手の選択肢となる部品の部品番号の一覧が表示される。この一覧中からベースプレートに取り付ける取っ手の部品番号を選択し、画面上の「取っ手配置」のボタンをクリックする。すると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図６の右上に示すエッジ選択画面に移行する。
【００８０】
このエッジ選択画面では、取っ手を取り付けるベースプレートの配置基準となるエッジを、ベースプレートの１２のエッジから２つ選択する。２つのエッジを選択することで、ベースプレートの取っ手を取り付ける面と、その面における取っ手の取付位置の基準とが定義されることになる。２つのエッジの選択は、ベースプレートの各エッジに付与されたエッジ番号を画面上の入力欄に入力することで行う。
【００８１】
ここで「キャンセル」ボタンをクリックすると選択がキャンセルされ、「ＯＫ」ボタンをクリックすると２つのエッジの選択が確定する。選択を確定させると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図６の右下に示すアセンブリ位置補正画面に移行する。なお、「戻る」ボタンをクリックすると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図６の左側に示す取っ手設定画面に戻る。
【００８２】
アセンブリ位置補正画面では、取っ手設定画面で選択したベースプレートの２つのエッジに対する取っ手の位置補正を行う。デフォルトでは、選択した２つのエッジからそれぞれ初期値分だけ移動した箇所に取っ手が配置される。したがって、入力ボックスに表示されている各エッジからのデフォルトの距離を上書きして変更し、画面上の「移動」ボタンをクリックすることで、取っ手の位置を補正することができる。また、画面上の「１５゜回転」ボタンをクリックすることで、取っ手の長手方向の向きを一方のエッジに沿った方向から他方のエッジに沿った方向に補正することができる。
【００８３】
補正する前や補正した後の取っ手の位置、方向は、クライアント端末５０のディスプレイに表示される３Ｄ画面上で確認することができる。取っ手の位置や方向の補正後、「ＯＫ」ボタンをクリックすると、補正内容が確定され、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図６の左側に示す取っ手設定画面に戻る。「キャンセル」ボタンをクリックすると補正内容がキャンセルされ、「戻る」ボタンをクリックすると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図６の右上に示すエッジ選択画面に戻る。
【００８４】
以上の手順を終えて、図６の左側に示す取っ手設定画面において「閉じる」のボタンをクリックすると、図７の左側に示すように、取っ手設定画面の下側にエッジロケータ設定のエリアが追加表示される。ベースプレートにエッジロケータを配置する場合（治具を加工治具として用いる場合）は、画面上で「エッジロケータ配置」のボタンをクリックする。すると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図７の右上に示すフェース選択画面及びエッジ選択画面に移行する。
【００８５】
フェース選択画面では、エッジロケータを取り付けるベースプレートのフェース（面）を選択する。フェースの選択は、ベースプレートの各フェースにそれぞれ付与されたフェース番号を画面上の入力欄に入力することで行う。
【００８６】
また、エッジ選択画面では、エッジロケータの配置基準となるエッジを、ベースプレートのエッジロケータを取り付けるフェースを囲む４つのエッジの中から選択する。エッジの選択は、ベースプレートの各エッジにそれぞれ付与されたエッジ番号を画面上の入力欄に入力することで行う。
【００８７】
なお、フェース選択画面やエッジ選択画面で「キャンセル」ボタンをクリックすると選択がキャンセルされ、「ＯＫ」ボタンをクリックすると選択が確定する。一方の選択画面で選択を確定させると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が他方の選択画面に移行し、他方の選択画面で選択を確定させると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図７の右下に示すアセンブリ位置補正画面に移行する。また、「戻る」ボタンをクリックすると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、直前に表示されていた画面に戻る。
【００８８】
アセンブリ位置補正画面では、フェース選択画面で選択したベースプレートのフェースにおけるエッジロケータの取付位置補正を行う。デフォルトでは、フェース選択画面で選択したフェースのエッジ選択画面で選択したエッジから初期値分だけ移動した箇所に、エッジロケータが配置される。したがって、入力ボックスに表示されているエッジからのデフォルトの距離を上書きして変更し、画面上の「移動」ボタンをクリックすることで、エッジロケータの取付位置を補正することができる。
【００８９】
補正する前や補正した後のエッジロケータの取付位置は、クライアント端末５０のディスプレイに表示される３Ｄ画面上で確認することができる。エッジロケータの取付位置の補正後、「ＯＫ」ボタンをクリックすると、補正内容が確定され、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図７の左側に示すエッジロケータ設定画面に戻る。「キャンセル」ボタンをクリックすると補正内容がキャンセルされ、「戻る」ボタンをクリックすると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図７の右上に示すフェース選択画面又はエッジ選択画面に戻る。
【００９０】
なお、図７の右上に示すフェース選択画面とエッジ選択画面とを同時に表示させて、選択入力を同時に受け付けるようにしてもよい。
【００９１】
以上の手順を終えて、図７の左側に示す取っ手設定画面において「閉じる」のボタンをクリックすると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図８の左上に示すメインダイアログ画面に戻る。そこで、以上の手順で選択、設定した内容で治具の設計を終了する場合は、画面上の「ＯＫ」のボタンをクリックする。すると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図８の左下に示すパートファイル保存画面に移行する。
【００９２】
パートファイル保存画面では、「上書き」と「リビジョンＵＰ」の２つの保存方法が提供される。プログラムの起動の際に「新規パート」を選択した場合は、リビジョンには該当しないので、ラジオボタンのクリックにより「上書き」を選択することになる。プログラムの起動の際に「作業再開パート」を選択した場合、図２の右側に示す選択画面で「加工治具を編集」を選択していれば、中途段階からの継続編集なら「上書き」を、リビジョン目的の編集なら「リビジョンＵＰ」を、対応するラジオボタンのクリックにより選択することになる。「作業再開パート」を選択し、図２の右側に示す選択画面で「検査治具に流用」を選択していれば、リビジョンには該当しないので、ラジオボタンのクリックにより「上書き」を選択することになる。
【００９３】
保存方法を変更する場合は画面上の「キャンセル」のボタンをクリックし、確定させる場合は「ＯＫ」ボタンをクリックする。保存方法の確定により、確定させた保存方法で、治工具設計用パートファイル、標準部品パートファイル、ベースプレートパートファイルが、クライアント端末５０からデータサーバ３０にそれぞれ出力され、データサーバ３０の記憶内容が更新される。これと共に、各パートファイルのファイル名がデータベースサーバ１０に出力され、データベースサーバ１０のＣＡＤデータに関するデータベースの記憶内容も更新される。
【００９４】
以上の手順により設計した治具のデータは、治具を実際に製造する際に用いる設計図面として製図出力することができる。図９は図１の治具設計支援システムを用いて治具の設計図面を製図出力する際の手順を示す説明図である。
【００９５】
本実施形態の治具設計支援システムを用いて設計した治具の設計図面を製図出力する際には、クライアント端末５０のディスプレイ上で不図示の治具自動設計ツールのアイコンをクリックし、治具設計支援システムの製図出力プログラムを起動させる。
【００９６】
そして、クライアント端末５０からの要求に呼応してデータベースサーバ１０がクライアント端末５０に返信するＣＡＤデータに関するデータベース上のパートファイルのデータに基づいて、図９の左中央に示すリスト画面をディスプレイの画面上に表示させる。そして、リスト画面上でキーボード及びマウスの操作により製図出力する治具の治工具設計用パートファイルを指定し、画面上の「ＯＫ」ボタンをクリックする。なお、リスト下方の入力ボックスに必要事項を直接入力して、治工具設計用パートファイルを指定することもできる。
【００９７】
図９の左中央に示すリスト画面上で「ＯＫ」ボタンをクリックすると、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図９の左下に示す標題欄入力画面に移行する。この標題欄入力画面では、製図出力する設計図面の標題欄に記載する「機種名」、「部品名称」等の項目を入力ボックスに入力する。画面上の「キャンセル」ボタンをクリックすると、製図出力を行わずに製図出力プログラムが終了する。「ＯＫ」ボタンをクリックすると、入力内容が確定して、クライアント端末５０のディスプレイの画面が、図９の右上に示す補助ビュー作成選択画面に移行する。
【００９８】
補助ビュー作成選択画面では、補助ビューを設計図面に記載するか否かを、「ＯＫ」と「キャンセル」のボタンのクリックにより選択する。「キャンセル」ボタンをクリックすると、補助ビューを記載していない設計図面が製図出力されて、製図出力プログラムが終了する。
【００９９】
一方、「ＯＫ」ボタンをクリックすると、図９の補助ビュー作成選択画面の一つ下に示す補助ビュー作成シート選択画面において、設計図面を印刷する用紙の種類を選択し、さらにその一つ下の元ビュー＆ヒンジ線選択画面において、補助ビューとする元のビューと、投影図の投影方向の基準となるヒンジ線とを、設計図面中の三面図の任意部分を範囲指定する等して選択する。元ビュー＆ヒンジ線選択画面上の不図示の「ＯＫ」ボタンのクリック等によって選択内容を確定させると、選択した元ビューを選択したヒンジ線の周りに回転させた投影図を含む設計図面が、図９の右下の説明図に示すように、製図出力される。
【０１００】
次に、図２乃至図８の説明図を参照して説明した手順により設計した治具を用いて、タービンブレードの加工及び検査を行う際の支持位置を、図１０乃至図１４の説明図を参照して説明する。
【０１０１】
まず、図１０の説明図に示すように、製品（ワーク）に相当するタービンブレード１には、シュラウド３とダブテール５とに、治具により支持する位置がそれぞれ設定されている。
【０１０２】
例えば、タービンブレード１のシュラウド３における矢印Ａで示す部分には、図１１の説明図の（ａ）に示すように、シールフィン３ａの側面に、線又は点による支持位置Ｙ１が設定されている。また、図１０のタービンブレード１のダブテール５における矢印Ｂで示す部分には、図１１の（ｂ）に示すように、不図示のタービンディスクの被嵌合部に嵌合される嵌合部５ａの端面に、点による支持位置Ｙ２が設定されている。同様に、図１０のダブテール５における矢印Ｃで示す部分には、図１１の（ｃ）に示すように、嵌合部５ａの側面の圧力面フェースと非圧力面フェースとに、面による支持位置ＤＴ＿Ｐ，ＤＴ＿ＮＰがそれぞれ設定されている。なお、圧力面フェースの支持位置ＤＴ＿Ｐは、ＰＫ線の線上に位置する。
【０１０３】
さらに、図１０のタービンブレード１における矢印Ｄで示す部分には、図１２の説明図の（ｄ）に示すように、フロントシールフィン５ｂとリアシールフィン５ｃとの各付け根の端面に、点による支持位置Ｘ１，Ｘ２がそれぞれ設定されている。また、図１０のシュラウド３における矢印Ｅで示す部分には、図１２の説明図の（ｅ）に示すように、タービンブレード１の翼７が立設されるダブテール５の立設面５ｄに、点による支持位置Ｚ１が設定されている。
【０１０４】
さらに、図１０の翼７における矢印Ｆで示す部分には、図１２の説明図の（ｆ）に示すように、翼７の凸状を呈する負圧面７ａに、線状の支持位置Ｘ３が設定されている。また、図１０のシュラウド３における矢印Ｇで示す部分には、図１２の説明図の（ｇ）に示すように、シュラウド３の正圧側の端面における、２つのシールフィン３ａ，３ｂの近傍とその中間の３箇所に、線状の支持位置Ｚ＿ＣＶＸ＿１〜３がそれぞれ設定されている。
【０１０５】
図１０に示すように、製品（ワーク）に相当するタービンブレード１には、シュラウド３とダブテール５とに、それぞれ、点又は線で治具により支持する位置Ａ〜Ｇが設定されている。
【０１０６】
以上の各支持位置に加えて、タービンブレード１のシュラウド３とダブテール５とには、図１３の説明図に示すように、矢印Ｈ乃至Ｋで示す部分に、治具により支持する位置がそれぞれ設定されている。
【０１０７】
例えば、ダブテール５における矢印Ｈで示す部分には、図１４の説明図の（ｈ）に示すように、ダブテール５の嵌合部５ａ（の先端面）と負圧側の端面とに、面による支持位置ＤＴ＿Ｂ，ＰＦ＿ＣＶＸがそれぞれ設定されている。また、図１３のダブテール５における矢印Ｉで示す部分には、図１４の説明図の（ｉ）に示すように、ダブテール５の正圧側の端面に、面による支持位置ＰＦ＿ＣＣＶが設定されている。
【０１０８】
さらに、図１３のシュラウド３における矢印Ｊで示す部分には、図１４の説明図の（ｊ）に示すように、シュラウド３の負圧側の端面における、２つのシールフィン３ａ，３ｂの近傍とその中間の３箇所に、面による支持位置ＣＶＸ＿ＩＰ１〜３がそれぞれ設定されている。また、図１３のシュラウド３における矢印Ｋで示す部分には、図１４の説明図の（ｋ）に示すように、シュラウド３の正圧側の端面における、２つのシールフィン３ａ，３ｂの近傍とその中間の３箇所に、面による支持位置ＣＣＶ＿ＩＰ１〜３がそれぞれ設定されている。
【０１０９】
上述したタービンブレード１の加工や検査を行うために、図２乃至図８の説明図を参照して説明した手順で設計した治具は、図１５乃至図１８の説明図にそれぞれ示すように構成される。
【０１１０】
例えば、図１５の説明図に示す治具１００は、ベースプレートＢＰ上に、ハンドルＨＤＬと共に、図１４（ｈ）に示すダブテール５の支持位置ＰＦ＿ＣＶＸを支持するＤＴ−ＰＦＣＶＸ標準部品１１０を有している。
【０１１１】
また、図１６の説明図に示す治具２００は、ベースプレートＢＰ上に、ハンドルＨＤＬと共に、図１１（ｃ）に示すダブテール５の支持位置ＤＴ＿Ｐ，ＤＴ＿ＮＰを支持するＤＴ標準部品２１０と、図１１（ｂ）に示すダブテール５の支持位置Ｙ２を支持するボールピンロケータ標準部品２２０と、図１２（ｇ）に示すシュラウド３の支持位置Ｚ＿ＣＶＸ＿１〜３を支持するＣＶＸ標準部品２３０とを有している。
【０１１２】
さらに、図１７の説明図に示す治具３００は、ベースプレートＢＰ上に、ハンドルＨＤＬ、図１１（ｃ）に示すダブテール５の支持位置ＤＴ＿Ｐ，ＤＴ＿ＮＰを支持するＤＴ標準部品３１０、図１１（ｂ）に示すダブテール５の支持位置Ｙ２を支持するボールピンロケータ標準部品３２０と共に、図１２（ｆ）に示す翼７の支持位置Ｘ３を支持するＸ３標準部品３３０を有している。なお、図１７中の引用符号３４０，３５０は、タービンブレード１の各部の検査の際に使用する検査台を示す。
【０１１３】
また、図１８の説明図に示す治具４００は、ベースプレートＢＰ上に、ハンドルＨＤＬ、図１２（ｆ）に示す翼７の支持位置Ｘ３を支持するＸ３標準部品４１０と共に、図１２の説明図の（ｄ）に示すダブテール５の支持位置Ｘ１，Ｘ２を支持するＸ１Ｘ２標準部品４２０を有している。
【０１１４】
次に、図２乃至図８の説明図を参照して説明した手順で治具を設計する際にクライアント端末５０のＣＰＵが行う干渉チェック及び干渉回避の各処理の概要を、図１９のフローチャートを参照して説明する。
【０１１５】
図５の左上に示す標準部品配置画面において「配置」ボタンをクリックすることで実行される干渉チェック及び干渉回避の各処理において、クライアント端末５０のＣＰＵは、図１９に示すように、まず、製品（ワーク）と他の構造物（治具を構成するロケータ、ブロック、ブッシュ、フランジ、マスターブロック、スライド面、台座）との干渉チェックを行い（ステップＳ１）、その結果に基づいて、治具（標準部品）の自動回避処理を行う（ステップＳ３）。
【０１１６】
次に、砥石と他の構造物との干渉チェックを行い（ステップＳ５）、さらに、製品（ワーク）・砥石以外の構造物（治具を構成するロケータ、ブロック、ブッシュ、フランジ、マスターブロック、スライド面、台座）同士の干渉チェックを行い（ステップＳ７）、それらの結果に基づいて、治具（標準部品）の自動回避処理を行う（ステップＳ９）。
【０１１７】
続いて、検査治具に関して、治具（治具を構成するロケータ、ブロック、ブッシュ、フランジ、マスターブロック、スライド面、台座）と、治具の被測定箇所の測定を行う３次元計測機の測定プローブとの干渉チェックを行い（ステップＳ１１）、その結果に基づいて、治具（標準部品）の自動回避処理を行う（ステップＳ１３）。
【０１１８】
次に、治具（治具を構成するロケータ、ブロック、ブッシュ、フランジ、マスターブロック、スライド面、台座）とその加工工具との干渉チェックを行い（ステップＳ１５）、その結果に基づいて、治具（標準部品）の自動回避処理を行う（ステップＳ１７）。
【０１１９】
最後に、取っ手・エッジロケータの自動回避処理を行う（ステップＳ１９）。この自動回避処理では、それぞれの固定用ボルトをそれらと螺着する箇所に配置した場合に、ボルトの頭部と当接する面が、ベースプレートのＺ軸方向厚さの範囲内に存在しているか否かを確認する。存在していなければ、固定用ボルトをネジ長さが異なるものに変更する等して自動回避処理する。
【０１２０】
次に、図１９のフローチャートを参照して説明した干渉チェック及び干渉回避の各処理について詳細に説明する。
【０１２１】
クライアント端末５０のＣＰＵは、図１９のフローチャートにおけるステップＳ１９を除く各ステップの処理、即ち、対製品、対砥石、対他の部品、対３次元測定プローブ、対治具加工工具の干渉チェックや自動回避処理の一環として、圧力面ロケータの干渉回避ループ処理を行う。ここでは、対製品（ワーク）に関する圧力面ロケータの干渉回避ループ処理を例に取って、図２０のフローチャートを参照して説明する。
【０１２２】
圧力面ロケータとは、例えば、図１１（ｃ）に示すダブテール５の支持位置ＤＴ＿Ｐ，ＤＴ＿ＮＰを支持する部品として、図１６の治具２００のＤＴ標準部品２１０や図１７の治具３００のＤＴ標準部品３１０において用いられるものである。
【０１２３】
具体的には、まず、圧力面ロケータとワーク（ダブテール５の嵌合部５ａのネック部分）との干渉チェックを行う（ステップＳ１０１）。チェックの結果、圧力面ロケータとワークとが干渉する場合は（ステップＳ１０３で「干渉する」）、圧力面ロケータのロケータ長さが圧力面ロケータに対して許容された（例えば、強度上や機能上等の制約において許容された）最小長さ以下であるか否かを確認する（ステップＳ１０５）。
【０１２４】
ロケータ長さが最小長さ以下である場合は（ステップＳ１０５で「≦最小長さ」）、一連の処理を終了する。最小長さを上回る場合は（ステップＳ１０５で「＞最小長さ」）、圧力面ロケータの長さ変更による圧力面ロケータ干渉回避処理を行った後（ステップＳ１０７）、一連の処理を終了する。
【０１２５】
また、ステップＳ１０３において、圧力面ロケータとワークとが干渉しない場合（「干渉しない」）は、圧力面ロケータクリアランス設定処理を行った後（ステップＳ１０９）、一連の処理を終了する。
【０１２６】
なお、図２０の圧力面ロケータの干渉回避ループ処理は、処理対象の圧力面ロケータがステップＳ１０３のチェック結果でワークと干渉せず、ステップＳ１０９で処理対象の圧力面ロケータにクリアランス設定処理が実行されるまで、その処理対象の圧力面ロケータについて繰り返し行われる。
【０１２７】
そして、図２０のステップＳ１０１の干渉チェックでは、具体的には、図２１の説明図の（ａ）に示すように、ワーク（ダブテール５の嵌合部５ａのネック部分）とＤＴ標準部品５００の圧力面ロケータ５０１とが、現在の設計内容で干渉しているか否かを確認する。図２１（ａ）に示す状態では、設計内容通りに表示した圧力面ロケータ５０１の一部が嵌合部５ａのネック部分と重なり、ダブテール５とＤＴ標準部品５００とが干渉していることが分かる。
【０１２８】
また、図２０のステップＳ１０７の圧力面ロケータ干渉回避処理（圧力面ロケータ長さ変更）では、図２１（ｂ）に示すように、圧力面ロケータ５０１の図中左右方向の寸法（長さＷ１）を、ダブテール５の嵌合部５ａのネック部分と重複しない寸法（長さＷ１´）となるまで、段階的に短くする設計変更を行う。
【０１２９】
さらに、図２０のステップＳ１０９のクリアランス設定処理では、図２１（ｃ）に示すように、圧力面ロケータ５０１とダブテール５の嵌合部５ａのネック部分との間に、図中左右方向（圧力面ロケータ５０１の長さ方向）において必要とされる寸法ｗ１のクリアランス（隙間）が確保されるように、圧力面ロケータ５０１の長さＷ１（Ｗ１´）を再調整する設計変更を行う。この設計変更後の圧力面ロケータ５０１の長さは、当然、最小長さを上回る寸法とされる。
【０１３０】
また、クライアント端末５０のＣＰＵは、図１９のフローチャートにおけるステップＳ１９を除く各ステップの処理、即ち、対製品、対砥石、対他の部品、対３次元測定プローブ、対治具加工工具の干渉チェックや自動回避処理の一環として、ブロックの干渉回避ループ処理を行う。ここでは、対製品（ワーク）に関するブロックの干渉回避ループ処理を例に取って、図２２のフローチャートを参照して説明する。
【０１３１】
ブロックとは、例えば、図１５乃至図１８の治具１００〜４００の各標準部品１１０，２１０〜２３０，３１０〜３３０，４１０，４２０をベースプレートＢＰに取り付けるのに用いられるものである。
【０１３２】
具体的には、まず、ブロックとワーク（ダブテール５）との干渉チェックを行う（ステップＳ２０１）。チェックの結果、ブロックとワークとが干渉する場合は（ステップＳ２０３で「干渉する」）、ブロックの特定部分の高さがブロックに対して許容された（例えば、構造上等の制約において許容された）最大高さ以上であるか否かを確認する（ステップＳ２０５）。
【０１３３】
ブロックの特定部分の高さが最大高さ以上である場合は（ステップＳ２０５で「≧最大高さ」）、一連の処理を終了する。最大高さを下回る場合は（ステップＳ２０５で「＜最大高さ」）、ブロックの特定部分の高さ変更によるブロック干渉回避処理を行った後（ステップＳ２０７）、一連の処理を終了する。
【０１３４】
また、ステップＳ２０３において、ブロックとワークとが干渉しない場合（「干渉しない」）は、ブロッククリアランス設定処理を行った後（ステップＳ２０９）、一連の処理を終了する。
【０１３５】
なお、図２２のブロックの干渉回避ループ処理は、処理対象のブロックがステップＳ２０３のチェック結果でワークと干渉せず、ステップＳ２０９で処理対象のブロックにクリアランス設定処理が実行されるまで、その処理対象のブロックについて繰り返し行われる。
【０１３６】
そして、図２２のステップＳ２０１の干渉チェックでは、具体的には、図２３の説明図の（ａ）に示すように、ワーク（ダブテール５の端面）とＤＴ標準部品５００のブロック５０３とが、現在の設計内容で干渉しているか否かを確認する。図２３（ａ）に示す状態では、設計内容通りに表示したブロック５０３とダブテール５の端面とが離間し、ダブテール５とＤＴ標準部品５００とが干渉していないことが分かる。
【０１３７】
もしも、図２３（ａ）に示すように設計内容通りに表示したブロック５０３とダブテール５の端面とが重なると、ダブテール５とＤＴ標準部品５００とが干渉していることになる。その場合は、図２２のステップＳ２０７のブロック干渉回避処理（ブロック高さ変更）において、図２３（ｂ）に示すように、例えば、ブロック５０３の圧力面ロケータ５０１を取り付けるロケータ取付部５０３ａの高さＨ１を、ブロック５０３がダブテール５の端面と重複しない高さＨ１´となるまで、段階的に低くする設計変更を行う。
【０１３８】
なお、ロケータ取付部５０３ａの高さＨ１に関する最大高さは、ロケータ取付部５０３ａに取り付ける圧力面ロケータ５０１の高さが構造上許容された高さ寸法以内に収まるような値に設定される。
【０１３９】
また、図２２のステップＳ２０９のクリアランス設定処理では、図２３（ｃ）に示すように、ブロック５０３のロケータ取付部５０３ａとダブテール５の端面との間に、図中上下方向（圧力面ロケータ５０１の高さ方向）において必要とされる寸法ｈ１のクリアランス（隙間）が確保されるように、ブロック５０３のロケータ取付部５０３ａの高さＨ１（Ｈ１´）を再調整する設計変更を行う。この設計変更後のブロック５０３のロケータ取付部５０３ａの高さは、当然、最大高さを下回る寸法とされる。
【０１４０】
さらに、クライアント端末５０のＣＰＵは、図１９のフローチャートにおけるステップＳ１９を除く各ステップの処理、即ち、対製品、対砥石、対他の部品、対３次元測定プローブ、対治具加工用工具の干渉チェックや自動回避処理の一環として、ボールピンロケータの干渉回避処理を行う。
【０１４１】
ボールピンロケータとは、例えば、図１１（ｂ）に示すダブテール５の支持位置Ｙ２、図１２（ｇ）に示すシュラウド３の支持位置Ｚ＿ＣＶＸ＿１〜３、図１２（ｆ）に示す翼７の支持位置Ｘ３、図１２（ｄ）に示すダブテール５の支持位置Ｘ１，Ｘ２を支持する部品として、図１６乃至図１８の治具２００〜４００の各標準部品２２０，２３０，３２０，３３０，４１０，４２０において用いられるものである。
【０１４２】
ボールピンロケータの干渉回避処理の全体的な手順は、図２４のフローチャートに示すような手順である。具体的には、まず、ダブテール５の支持位置Ｙ２を支持する図１６のボールピンロケータ標準部品２２０や図１７のボールピンロケータ標準部品３２０（標準部品Ｙ２）の自動調整処理（ステップＳ３０１〜３１３）と、ダブテール５の支持位置ＤＴ＿Ｐ，ＤＴ＿ＮＰを支持する図１６のＤＴ標準部品２１０や図１７のＤＴ標準部品３１０（標準部品ＤＴ）の自動調整処理（ステップＳ３１５，３１７）と、シュラウド３の支持位置Ｚ＿ＣＶＸ＿１〜３を支持する図１６のＣＶＸ標準部品２３０（標準部品Ｚ−ＮＯＴＣＨ）の自動調整処理（ステップＳ３１９）とを有している。
【０１４３】
ステップＳ３０１〜３１３による図１６や図１７のボールピンロケータ標準部品２２０，３２０（標準部品Ｙ２）の自動調整処理では、まず、ボールピンロケータ標準部品２２０，３２０中の、ボールピンロケータに関する自動干渉回避処理を行う（ステップＳ３０１）。
【０１４４】
この自動干渉回避処理では、タービンブレード１（製品）に対する干渉、タービンブレード１の加工に用いる装置に対する干渉、同じ治具（標準部品）内の他の部品に対する干渉、他の治具（標準部品）に対する干渉、及び、治具加工用工具に対する干渉の各チェックと自動回避処理を行う。即ち、ステップＳ３０１の自動干渉回避処理は、図１９のフローチャートにおけるステップＳ１乃至ステップＳ１７（但し、ステップＳ１１及びステップＳ１３を除く）の手順に関連する処理となる。
【０１４５】
次に、タービンブレード１の検査に使用する測定装置の３次元測定プローブに関する干渉チェックを行う（ステップＳ３０３）。この干渉チェックは、図１９のフローチャートにおけるステップＳ１１の手順に関連する処理となる。
【０１４６】
続いて、図１１（ｂ）に示すダブテール５の支持位置Ｙ２を支持する図１６や図１７のボールピンロケータ標準部品２２０，３２０の干渉チェック及び干渉回避の各処理として、図１６や図１７のボールピンロケータ標準部品２２０，３２０中のコラム溝の設定に関する処理（ステップＳ３０５，３０７）と、ボールピンロケータ標準部品２２０，３２０中のボルト穴高さの設定に関する処理（ステップＳ３０９，３１１）とを行う。
【０１４７】
コラム溝の設定に関する処理では、ボールピンロケータ標準部品２２０，３２０の配置の前提となる、ＤＴ標準部品２１０，３１０の配置座標系作成・パラメータ取得処理（ステップＳ３０５）と、取得したＤＴ標準部品２１０，３１０のパラメータの編集処理（ステップＳ３０７）とを行う。
【０１４８】
また、ボルト穴高さの設定に関する処理では、ボールピンロケータ標準部品２２０，３２０の配置座標系作成・パラメータ取得処理（ステップＳ３０９）と、取得したボールピンロケータ標準部品２２０，３２０のパラメータの編集処理（ステップＳ３１１）とを行う。
【０１４９】
以下、図１６のＤＴ標準部品２１０を例に取って、コラム溝の設定手順やボルト穴高さの設定手順について説明する。図１６に示すように、ボールピンロケータ標準部品２２０はダブテール５の支持位置Ｙ２を点で支持するボールピンロケータ２２１を有している。このボールピンロケータ２２１は、上下に長尺の角柱状を呈するコラム２２２の上部に突設されている。
【０１５０】
ボールピンロケータ標準部品２２０のコラム２２２は、ＤＴ標準部品２１０に対して位置決め固定される。そのため、ＤＴ標準部品２１０の側面には、図２５（ａ）の説明図に示すように、コラム２２２を嵌め込むコラム溝２１１が形成される。また、コラム２２２には、図２５（ｂ）の説明図に示すように、不図示の取付用ボルトを挿通するボルト穴２２２ａが形成される。
【０１５１】
ＤＴ標準部品２１０のコラム溝２１１の位置座標を決定すると、コラム溝２１１に嵌め込んだコラム２２２乃至ボールピンロケータ２２１のＸ軸方向及びＹ軸方向の位置座標が定義される。また、コラム２２２のボルト穴２２２ａの位置をＤＴ標準部品２１０のコラム溝２１１に設けた不図示のボルト穴の高さに合わせ、ボルト穴２２２ａに挿通した不図示の取付用ボルトでコラム溝２１１にねじ止めすると、コラム２２２乃至ボールピンロケータ２２１のＺ軸方向の位置座標が定義される。
【０１５２】
そこで、図２４のステップＳ３０５の配置座標系作成・パラメータ取得処理では、ＤＴ標準部品２１０の配置座標系を作成し、各パラメータを取得する。また、ステップＳ３０７のパラメータ編集処理では、ステップＳ３０５で取得したパラメータについて干渉チェックを行い、必要に応じて干渉回避のためのパラメータ変更（編集）を行う。
【０１５３】
また、ステップＳ３０９の配置座標系作成・パラメータ取得処理では、ボールピンロケータ標準部品２２０の配置座標系を作成し、各パラメータを取得する。また、ステップＳ３１１のパラメータ編集処理では、ステップＳ３０９で取得したパラメータについて干渉チェックを行い、必要に応じて干渉回避のためのパラメータ変更（編集）を行う。
【０１５４】
そして、ステップＳ３１３のコラムボルト置換処理では、ステップＳ３１１の編集を経た後の、図１６や図１７のボールピンロケータ標準部品２２０，３２０（標準部品Ｙ２）のボルト穴２２２ａ（ボールピンロケータ標準部品２２０の場合）のパラメータからの置換処理により、ＤＴ標準部品２１０，３１０に対するコラム取付用のボルトの座標値を取得する。
【０１５５】
次に、ステップＳ３１５及びステップＳ３１７による図１６や図１７のＤＴ標準部品２１０，３１０の自動調整処理では、まず、ＤＴ標準部品２１０，３１０中の、ボールピンロケータに関する自動干渉回避処理を行う（ステップＳ３１５）。
【０１５６】
この自動干渉回避処理では、タービンブレード１（製品）に対する干渉、タービンブレード１の加工に用いる装置に対する干渉、同じ治具（標準部品）内の他の部品に対する干渉、他の治具（標準部品）に対する干渉、及び、治具加工用工具に対する干渉の各チェックと自動回避処理を行う。即ち、ステップＳ３１５の自動干渉回避処理は、図１９のフローチャートにおけるステップＳ１乃至ステップＳ１７（但し、ステップＳ１１及びステップＳ１３を除く）の手順に関連する処理となる。
【０１５７】
続いて、ロケータボルト置換処理を行う（ステップＳ３１７）。ステップＳ３１７のロケータボルト置換処理では、例えば図２１や図２３に示すＤＴ標準部品５００の圧力面ロケータ５０１をブロック５０３に取り付けるためのボルトの座標値を、ステップＳ３１５の自動干渉回避処理を経た後の、図１６や図１７のＤＴ標準部品２１０，３１０のパラメータからの置換処理により取得する。
【０１５８】
続いて、ステップＳ３１９による図１６のＣＶＸ標準部品２３０（標準部品Ｚ−ＮＯＴＣＨ）の自動調整処理では、ＣＶＸ標準部品２３０中の、ボールピンロケータに関する自動干渉回避処理を行う。以上が、ボールピンロケータの干渉回避処理の全体的な手順である。
【０１５９】
この自動干渉回避処理では、タービンブレード１（製品）に対する干渉、タービンブレード１の加工に用いる装置に対する干渉、同じ治具（標準部品）内の他の部品に対する干渉、他の治具（標準部品）に対する干渉、及び、治具加工用工具に対する干渉の各チェックと自動回避処理を行う。即ち、ステップＳ３１５の自動干渉回避処理は、図１９のフローチャートにおけるステップＳ１乃至ステップＳ１７（但し、ステップＳ１１及びステップＳ１３を除く）の手順に関連する処理となる。
【０１６０】
次に、図２４のフローチャートを参照して説明したボールピンロケータに関する干渉チェック及び干渉回避の各処理について、詳細に説明する。
【０１６１】
クライアント端末５０のＣＰＵは、図２４のフローチャートにおけるステップＳ３０１のボールピンロケータに関する自動干渉回避処理の一環として、図２６のフローチャートに示す製品（ワーク）との干渉回避ループ処理を行う。
【０１６２】
具体的には、まず、ボールピンロケータの先端のボール部分のソリッド（モデル）と、ボールピンロケータと干渉する可能性がある近辺のワーク（製品）のフェースとの直線最短距離をチェックする（ステップＳ４０１）。
【０１６３】
チェックの結果、測定した直線最短距離が１．０ｍｍ以上である場合は（ステップＳ４０３で「≧１．０ｍｍ」）、ボールピンロケータのロケータ長の変更による干渉回避ループ処理（ステップＳ４０５）と、ボールピンロケータのロケータ角度の変更による干渉回避ループ処理（ステップＳ４０７）とを開始する。
【０１６４】
ステップＳ４０５及びステップＳ４０７で開始するロケータ長やロケータ角度の変更による干渉回避ループ処理では、まず、ボールピンロケータやこれが突設されるコラム（例えば、図１６のコラム２２２）と周辺のワーク（製品）との干渉チェックを行う（ステップＳ４０９）。チェックの結果、コラムとワークとが干渉する場合は（ステップＳ４１１で「干渉する」）、後述するステップＳ４１７に移行する。
【０１６５】
一方、コラムとワークとが干渉しない場合は（ステップＳ４１１で「干渉しない」）、ボールピンロケータのピン部分のソリッド（モデル）と、ボールピンロケータやコラムと干渉する可能性がある近辺のワーク（製品）のフェースとの直線最短距離をチェックする（ステップＳ４１３）。チェックの結果、測定した直線最短距離が１．０ｍｍ以上である場合は（ステップＳ４１５で「≧１．０ｍｍ」）、ボールピンロケータのロケータ長やロケータ角度の変更による干渉回避処理を行わずに、一連の処理を終了する。
【０１６６】
一方、測定した直線最短距離が１．０ｍｍを下回る場合は（ステップＳ４１５で「＜１．０ｍｍ」）、ボールピンロケータのロケータ角度の変更による干渉回避処理と（ステップＳ４１７）、ボールピンロケータのロケータ長の変更による干渉回避処理（ステップＳ４１９）とを行う。
【０１６７】
ここで、ステップＳ４１７のロケータ角度の変更による干渉回避処理は、ボールピンが周辺のワーク（製品）と干渉する場合に、ロケータに対するボールピンの取付角度（傾斜角度）を予め設定した単位角度だけ変更することで行う。
【０１６８】
また、ステップＳ４１９のロケータ長の変更による干渉回避処理は、ボールピンが周辺のワーク（製品＝例えば、図１０のタービンブレード１）と干渉する場合に、ロケータ長を単位長さだけ変更する（長くする）ことで行う。
【０１６９】
そして、以上のステップＳ４０９乃至ステップＳ４１９の各処理を、ステップＳ４１５においてピンソリッドとワークフェースとの直線最短距離が１．０ｍｍ以上であると確認されるまで、繰り返しループ処理する。
【０１７０】
なお、ステップＳ４０３のチェック結果において、測定したボールソリッドとワークフェースとの直線最短距離が１．０ｍｍを下回る場合（「＜１．０ｍｍ」）は、クライアント端末５０のディスプレイに情報ウィンドウメッセージを表示させる。表示させるメッセージは、例えば、ボールピンロケータとワークとの距離が近すぎて干渉チェック及び干渉回避処理が行えないという内容になる。その後、一連の処理を終了する。
【０１７１】
ここで、図２６のフローチャートに示す製品（ワーク）との干渉回避ループ処理の具体的な内容を、図１１（ｂ）に示すダブテール５の支持位置Ｙ２を支持する図１６のボールピンロケータ標準部品２２０のボールピンロケータ２２１を例に取って、図２７の説明図を参照して説明する。
【０１７２】
まず、図２６のステップＳ４０１のボールソリッド（モデル）とワークフェースとの直線最短距離のチェックでは、図２７の説明図の（ａ）に示すように、ボールソリッド２２１ａとダブテール５のフェースＦＩＬＥＴ＿ＦＡＣＥとの直線最短距離をチェックする。
【０１７３】
なお、ボールソリッド２２１ａは、図１６のボールピンロケータ標準部品２２０のボールピンロケータ２２１の先端に設けられるボールのモデルである。また、フェースＦＩＬＥＴ＿ＦＡＣＥは、図１６のボールピンロケータ２２１で支持する支持位置Ｙ２に近い、ダブテール５の嵌合部５ａとフロントシールフィン５ｂとを接続する曲面中の部分である。このフェースＦＩＬＥＴ＿ＦＡＣＥは、ダブテール５中の図１６のボールピンロケータ２２１と干渉する可能性が高い部分である。
【０１７４】
もしも、ボールソリッド２２１ａとダブテール５のフェースＦＩＬＥＴ＿ＦＡＣＥとの直線最短距離が１．０ｍｍよりも短ければ、ボールピンロケータ２２１の干渉チェック及び干渉回避処理を行わない。１．０ｍｍ以上あれば、ボールピンロケータ２２１の干渉チェック及び干渉回避処理を行う。
【０１７５】
ボールピンロケータ２２１の干渉チェック及び干渉回避処理の一環として行う、図２６のステップＳ４０９のボールピンロケータ及びコラムとワーク（製品）との干渉チェックでは、図２７の説明図の（ｂ）に示すように、ボールピンロケータ標準部品２２０のボールピンロケータ２２１やコラム２２２と、ダブテール５のフロントシールフィン５ｂとが、現在の設計内容で干渉しているか否かを確認する。
【０１７６】
図２７（ｂ）に示す状態では、設計内容通りに表示したボールピンロケータ２２１やコラム２２２とフロントシールフィン５ｂとが離間し、ボールピンロケータ標準部品２２０とダブテール５とが干渉していないことが分かる。
【０１７７】
もしも、図２７（ｂ）に示すように設計内容通りに表示したボールピンロケータ２２１やコラム２２２とフロントシールフィン５ｂとが重なると、ボールピンロケータ標準部品２２０とダブテール５とが干渉していることになる。その場合は、図２６のステップＳ４１７及びステップＳ４１９の干渉回避処理を行う。
【０１７８】
また、図２７（ｂ）に示す状態のように、ボールピンロケータ標準部品２２０とダブテール５とが干渉していない場合は、図２６のステップＳ４１３のボールピンロケータ２２１とワークフェースとの直線最短距離をチェックする。
【０１７９】
ステップＳ４１３のボールピンロケータやコラムとワークフェースとの直線最短距離のチェックでは、図２７の説明図の（ｃ）に示すように、ボールピンロケータ２２１やコラム２２２と、ダブテール５のフロントシールフィン５ｂのフェースＡＮＧＥＬ＿ＷＩＮＧ＿ＦＡＣＥとの直線最短距離をチェックする。このフェースＡＮＧＥＬ＿ＷＩＮＧ＿ＦＡＣＥは、ダブテール５中のボールピンロケータ２２１やコラム２２２と干渉する可能性が高い部分である。
【０１８０】
もしも、ボールピンロケータ２２１やコラム２２２とダブテール５のフェースＡＮＧＥＬ＿ＷＩＮＧ＿ＦＡＣＥとの直線最短距離が１．０ｍｍ以上であれば、図２６のステップＳ４１７及びステップＳ４１９の干渉回避処理を実質的に行わずに終了する。１．０ｍｍよりも短ければ、図２６のステップＳ４１７及びステップＳ４１９の干渉回避処理を行う。
【０１８１】
ステップＳ４１７のロケータ角度の変更による干渉回避処理では、ボールピンロケータ２２１やコラム２２２とダブテール５のフェースＡＮＧＥＬ＿ＷＩＮＧ＿ＦＡＣＥとの直線最短距離が１．０ｍｍ以上となるように、図２７の説明図の（ｄ）に示すように、コラム２２２の上端からのボールピンロケータ２２１の突設角度を上限角度までの範囲内で変化（傾斜）させる。
【０１８２】
ステップＳ４１９のロケータ長の変更による干渉回避処理では、ボールピンロケータ２２１やコラム２２２とダブテール５のフェースＡＮＧＥＬ＿ＷＩＮＧ＿ＦＡＣＥとの直線最短距離が１．０ｍｍ以上となるように、図２７の説明図の（ｅ）に示すように、ボールピンロケータ２２１の長さＨ５を変化させる（長くする）。
【０１８３】
また、図２４のフローチャートにおけるステップＳ３０３の干渉チェックでは、クライアント端末５０のＣＰＵは、図２８の説明図の（ａ）に示すボールピンロケータ２２１の３次元形状を、不図示の測定装置の図２８の説明図の（ｂ）に示す３次元測定プローブ６００を用いて測定する際の、干渉チェック及び干渉回避処理を行う。
【０１８４】
ボールピンロケータ２２１の３次元形状を測定する際には、図２８（ａ）に示すボールピンロケータ２２１のＺ軸方向と、図２８（ｂ）に示す３次元測定プローブ６００の測定子６０１のＹ軸方向とを一直線上に配置した状態で、ボールピンロケータ２２１の表面を測定子６０１の先端で倣い移動させる。
【０１８５】
本実施形態の場合は、図２９の説明図の（ａ）に示すように、ボールピンロケータ２２１の先端の半球部中心及び基端の９０゜間隔の各箇所に、測定子６０１の先端をそれぞれ配置して、３次元形状の測定を行う。具体的には、図２９の説明図の（ｂ）に示すように、まず、ボールピンロケータ２２１の先端の半球部中心（「１」）に測定子６０１の先端を配置して測定し、以後、半球部基端の４箇所（「２」〜「５」）に反時計回りの順番で測定子６０１の先端をそれぞれ配置して測定する。
【０１８６】
そして、図３０の説明図の（ａ）に示すように、３次元測定プローブ６００に対して測定子６０１を９０゜の角度にした状態で、コラム２２２から水平方向に突設したボールピンロケータ２２１の測定箇所に測定子６０１を当接させて、測定を行った場合のモデルを生成する。このモデルは、図１のデータサーバ３０に蓄積されている、図１６の説明図に示す治具２００の治工具設計用パートファイルと３次元測定プローブ６００のＣＡＤデータとに基づいて、クライアント端末５０のＣＰＵで生成することができる。
【０１８７】
また、図３０（ａ）の状態で、３次元測定プローブ６００や測定子６０１が治具２００の構造物と干渉する（重複する）場合は、ボールピンロケータ２２１のＺ軸方向と３次元測定プローブ６００の測定子６０１のＹ軸方向とを一直線上に配置した状態を保ったまま、図３０の説明図の（ｂ）に示すように、ボールピンロケータ２２１と測定子６０１とを一定角度ずつ水平方向に対して傾斜させていく。具体的には、３次元測定プローブ６００に対する測定子６０１の角度が９０゜よりも大きくなるように、ボールピンロケータ２２１と測定子６０１とを傾斜させていく。
【０１８８】
ボールピンロケータ２２１と測定子６０１との傾斜角度が上限角度に達するまでに、３次元測定プローブ６００や測定子６０１が治具２００の構造物と干渉しない（重複しない）ようになったならば、コラム２２２に対するボールピンロケータ２２１の突設角度をその時点の角度とする。
【０１８９】
また、クライアント端末５０のＣＰＵは、図２４のフローチャートにおけるステップＳ３０１のボールピンロケータに関する自動干渉回避処理の一環として、図３１のフローチャートに示す他の部品との干渉チェック及び干渉回避処理を行う。
【０１９０】
具体的には、まず、開いている治工具設計用パートファイルにおいて標準部品Ｙ２（例えば、図１６や図１７のボールピンロケータ標準部品２２０，３２０）が配置されているか否かを確認する（ステップＳ５０１）。
【０１９１】
標準部品Ｙ２が配置されている場合は（ステップＳ５０１で「Ｙ２配置済み」）、ワーク（製品＝例えば、図１０のタービンブレード１）や治具上の他の部品（例えば、図１６のＤＴ標準部品２１０及びＣＶＸ標準部品２３０や、図１７のＤＴ標準部品３１０及びＸ３標準部品３３０）との干渉チェック処理を行った後（ステップＳ５０３）、後述するステップＳ５０５に移行する。一方、標準部品Ｙ２が配置されていない場合は（ステップＳ５０１で「Ｙ２未配置」）、ステップＳ５０５に移行する。
【０１９２】
ステップＳ５０５では、開いている治工具設計用パートファイルにおいて標準部品ＤＴ（例えば、図１６や図１７のＤＴ標準部品２１０，３１０）が配置されているか否かを確認する。
【０１９３】
標準部品ＤＴが配置されている場合は（ステップＳ５０５で「ＤＴ配置済み」）、ワーク（製品＝例えば、図１０のタービンブレード１）や治具上の他の部品（例えば、図１６のボールピンロケータ標準部品２２０及びＣＶＸ標準部品２３０や、図１７のボールピンロケータ標準部品３２０及びＸ３標準部品３３０）との干渉チェック処理を行った後（ステップＳ５０７）、後述するステップＳ５０９に移行する。一方、標準部品ＤＴが配置されていない場合は（ステップＳ５０７で「ＤＴ未配置」）、ステップＳ５０９に移行する。
【０１９４】
ステップＳ５０９では、開いている治工具設計用パートファイルにおいて標準部品Ｚ−ＮＯＴＣＨ（例えば、図１６のＣＶＸ標準部品２３０、図１７のＸ３標準部品３３０）が配置されているか否かを確認する。
【０１９５】
標準部品Ｚ−ＮＯＴＣＨが配置されている場合は（ステップＳ５０９で「Ｚ−ＮＯＴＣＨ配置済み」）、ワーク（製品＝例えば、図１０のタービンブレード１）や治具上の他の部品（例えば、図１６のＤＴ標準部品２１０及びボールピンロケータ標準部品２２０や、図１７のＤＴ標準部品３１０及びボールピンロケータ標準部品３２０）との干渉チェック処理（ステップＳ５１１）と、標準部品Ｚ−ＮＯＴＣＨの加工に用いる研削装置（図示せず）のミーリングチャックとの干渉チェック（ステップＳ５１３）とを行った後、後述するステップＳ５１５に移行する。一方、標準部品Ｚ−ＮＯＴＣＨが配置されていない場合は（ステップＳ５０９で「ＤＴ未配置」）、ステップＳ５１５に移行する。
【０１９６】
ステップＳ５１５では、開いている治工具設計用パートファイルにおいて検査台（例えば、図１７の３４０，３５０）が配置されているか否かを確認する。
【０１９７】
検査台が配置されている場合は（ステップＳ５１５で「検査台配置済み」）、ワーク（製品＝例えば、図１０のタービンブレード１）や治具上の他の部品（例えば、図１６のＤＴ標準部品２１０、ボールピンロケータ標準部品２２０、及び、ＣＶＸ標準部品２３０や、図１７のＤＴ標準部品３１０、ボールピンロケータ標準部品３２０、及び、Ｘ３標準部品３３０）との干渉チェック処理を行った後（ステップＳ５１７）、一連の処理を終了する。一方、検査台が配置されていない場合は（ステップＳ５１５で「検査台未配置」）、一連の処理を終了する。
【０１９８】
さらに、クライアント端末５０のＣＰＵは、図１９のフローチャートにおけるステップＳ１９を除く各ステップの処理、即ち、対製品、対砥石、対他の部品、対３次元測定プローブ、対治具加工用工具の干渉チェックや自動回避処理の一環として、ブロックの干渉回避処理を行う。ここでは、対製品（ワーク）に関するブロックの干渉回避ループ処理を例に取って、図３２のフローチャートを参照して説明する。なお、このブロックの干渉回避ループ処理は、図２２のフローチャートを参照して説明したブロックの干渉回避ループ処理と並行して行う。
【０１９９】
具体的には、まず、ブロック（例えば、図１６のＣＶＸ標準部品２３０や、図１７のＸ３標準部品３３０）と、ブロックと干渉する可能性がある近辺のワーク（製品）との干渉チェックのループ処理を開始する（ステップＳ６０１）。チェックの結果、ブロックとワークとが干渉しない場合は（ステップＳ６０３で「干渉しない」）、干渉チェックのループ処理を行わずに、後述するステップＳ６０９に移行する。
【０２００】
一方、ブロックとワークとが干渉する場合は（ステップＳ６０３で「干渉する」）、ブロック上面フェースの高さに関する干渉回避パラメータが上限値以下であるか否かを確認する（ステップＳ６０５）。チェックの結果、干渉回避パラメータが上限値を上回る場合は（ステップＳ６０５で「＞上限値」）、後述するステップＳ６１５に移行する。
【０２０１】
また、干渉回避パラメータが上限値以下である場合は（ステップＳ６０５で「≦上限値」）、干渉回避パラメータの変更によるブロック上面フェースの干渉回避処理を行う（ステップＳ６０７）。
【０２０２】
そして、以上のステップＳ６０１乃至ステップＳ６０７の各処理を、ステップＳ６０３においてブロックとワークとが干渉しないと確認されるか、又は、ステップＳ６０５において干渉回避パラメータが上限値を上回ると確認されるまで、繰り返しループ処理する。その後、ステップＳ６０９に移行する。
【０２０３】
ステップＳ６０９では、距離パラメータの変更によるブロック上面フェースの距離確保処理を行う。この距離確保処理では、ブロックの上面フェースに要求される距離を満たした形状となるように、上面フェースの干渉回避処理を経たブロックの上面フェースの距離を調整する。
【０２０４】
続いて、ステップＳ６１１において、ブロックとワーク（製品）との直線最短距離を測定（チェック）する。チェックの結果、測定した直線最短距離が１．０ｍｍ以上である場合は（ステップＳ６１３で「≧１．０ｍｍ」）、一連の処理を終了する。一方、測定した直線最短距離が１．０ｍｍを下回る場合は（ステップＳ６１３で「＜１．０ｍｍ」）、ステップＳ６１５に移行する。
【０２０５】
ステップＳ６１５では、クライアント端末５０のディスプレイに警告メッセージを表示させる。表示させる警告メッセージは、例えば、干渉回避パラメータが上限値を超えて、ブロック上面フェースの干渉回避処理を行えないという内容や、ブロックとワークとの直線最短距離が短すぎるという内容になる。その後、一連の処理を終了する。
【０２０６】
ここで、図３２のフローチャートに示す製品（ワーク）との干渉回避ループ処理の具体的な内容を、図１２（ｇ）に示すシュラウド３の支持位置Ｚ＿ＣＶＸ＿１〜３を支持するＣＶＸ標準部品２３０を例に取って、図３３の説明図を参照して説明する。
【０２０７】
まず、図３２のステップＳ６０１のブロックとワークの干渉チェックでは、図３３の説明図の（ａ）に示すように、ＣＶＸ標準部品２３０とタービンブレード１の翼７の凹状を呈する正圧面７ｂとが、現在の設計内容で干渉しているか否かを確認する。
【０２０８】
図３３（ａ）に示す状態では、ＣＶＸ標準部品２３０のブロック２３１に貫設された３つのピンロケータ２３２によって、図３３（ａ）においてＣＶＸ標準部品２３０の向こう側で、シュラウド３の支持位置Ｚ＿ＣＶＸ＿１〜３が支持されている。この状態では、翼７の正圧面７ｂと対向するブロック２３１の上面フェース２３１ａが、正圧面７ｂと最も接近することになる。
【０２０９】
もしも、図３３（ａ）に示すように設計内容通りに表示したブロック２３１と翼７の正圧面７ｂとが重なると、ＣＶＸ標準部品２３０と翼７とが干渉していることになる。その場合は、図３２のステップＳ６０７の干渉回避処理を行う。
【０２１０】
ステップＳ６０７のブロック上面フェースの干渉回避処理では、図３３の説明図の（ｂ）に示すように、ブロック２３１の上面フェース２３１ａの上下端部間の高さ方向寸法Ｈ７を、翼７の正圧面７ｂと干渉しなくなるまで、上限値までの範囲内で変化させる（長くする）。
【０２１１】
また、図３２のステップＳ６０９のブロック上面フェースの距離確保処理では、図３３の説明図の（ｃ）に示すように、翼７の正圧面７ｂとブロック２３１の上面フェース２３１ａとの間に、必要とされるクリアランス（隙間）が確保されるように、上面フェース２３１ａの下端に存在する水平面部分の幅寸法Ｗ３を再調整する設計変更を行う。
【０２１２】
さらに、図３２のステップＳ６１１におけるブロック２３１とタービンブレード１（ワーク）との直線最短距離の測定では、図３３の説明図の（ｄ）に示すように、翼７の正圧面７ｂとブロック２３１の上面フェース２３１ａとの直線最短距離を測定する。
【０２１３】
もしも、翼７の正圧面７ｂとブロック２３１の上面フェース２３１ａとの直線最短距離が１．０ｍｍよりも短ければ、図３２のステップＳ６１５の警告メッセージの表示を行う。
【０２１４】
また、クライアント端末５０のＣＰＵは、図１９のフローチャートにおけるステップＳ１５の治具とその加工工具との干渉チェックの一環として、図３４のフローチャートに示す干渉チェック処理を行う。ここでは、ＣＶＸ標準部品２３０（図３３（ａ）参照）とその加工工具との干渉チェックを例に取って、干渉チェック処理を説明する。
【０２１５】
具体的には、まず、ＣＶＸ標準部品２３０のベースプレートＢＰ（図１６参照）に最も近いピンロケータ２３２の位置を基準にして、ピンロケータ２３２の嵌挿穴をＣＶＸ標準部品２３０のブロック２３１に穿設するのに用いるミーリングチャックの配置座標系を取得する（ステップＳ７０１）。
【０２１６】
次に、取得した配置座標系にミーリングチャックを配置（アセンブリ）する（ステップＳ７０３）。そして、配置したミーリングチャックとベースプレートＢＰとの干渉チェックを行う（ステップＳ７０５）。チェックの結果、干渉する場合は（ステップＳ７０７で「干渉する」）、ミーリングチャックがベースプレートＢＰと干渉する等の警告メッセージを、クライアント端末５０のディスプレイに表示させる（ステップＳ７０９）。そして、後述するステップＳ７１１に移行する。
【０２１７】
また、ステップＳ７０５の干渉チェックの結果、ミーリングチャックとベースプレートＢＰとが干渉しない場合は（ステップＳ７０７で「干渉しない」）、ステップＳ７１１に移行する。
【０２１８】
ステップＳ７１１では、ステップＳ７０３で行ったミーリングチャックの配置座標系へのミーリングチャックの配置（アセンブリ）を削除する。その後、一連の処理を終了する。
【０２１９】
ここで、図３４のフローチャートに示す干渉回避処理の具体的な内容を、図３３（ａ）に示すＣＶＸ標準部品２３０を例に取って、図３５の説明図を参照して説明する。
【０２２０】
まず、図３４のステップＳ７０１におけるミーリングチャックの配置座標系の取得処理では、図３５の説明図の（ａ）に示すように、ブロック２３１の最も下に配置されたピンロケータ２３２の端面の中心に、ミーリングチャック配置座標系を設定する。この配置座標系は、ピンロケータ２３２の中心軸をＺ軸方向とし、これと直交する鉛直方向をＸ軸方向、水平方向をＹ軸方向とするものである。
【０２２１】
また、図３４のステップＳ７０３における配置座標系へのミーリングチャックの配置処理では、エンドミルとの位置関係を、ブロック２３１の最も下に配置されたピンロケータ２３２との位置関係に置換して、ミーリングチャック７００（請求項中のツールに相当）のモデルを配置座標系に配置する。
【０２２２】
さらに、図３４のステップＳ７０５におけるミーリングチャック７００とベースプレートＢＰとの干渉チェックでは、図３５の説明図の（ｃ）に示すように、ミーリングチャック７００とベースプレートＢＰとが、現在の設計内容で干渉しているか否かを確認する。
【０２２３】
図３５（ｃ）に示す状態では、設計内容通りに表示したミーリングチャック７００とベースプレートＢＰとが離間し、ミーリングチャック７００とベースプレートＢＰとが干渉していないことが分かる。
【０２２４】
もしも、図３５（ｃ）に示すように設計内容通りに表示したミーリングチャック７００とベースプレートＢＰとが重なると、ミーリングチャック７００とベースプレートＢＰとが干渉していることになる。その場合は、図３４のステップＳ７１３の警告メッセージの表示を行う。
【０２２５】
以上の説明からも明らかなように、本実施形態の治具設計支援システムにおいては、請求項中の作業特定手段、設計データ生成手段、干渉データ生成手段、干渉チェック手段、及び、干渉回避手段が、いずれも、クライアント端末５０のＣＰＵによって構成されている。
【０２２６】
以上に説明したように、本実施形態の治具設計支援システムによれば、ワーク（製品）の加工や検査に用いる装置における基準座標系である加工基準座標系に対する、治具のベースプレートのオフセット量を、Ｘ、Ｙ、Ｚの各軸方向にそれぞれ設定できるようにした。したがって、ベースプレートやその上に配置される治具の部品と、治具で支持されるワーク（製品）の加工や検査に用いる装置との、干渉チェックや干渉回避の各処理を行うことができる。
【０２２７】
また、本実施形態の治具設計支援システムによれば、治具の特定箇所を基準にした座標系上に治具の加工装置を仮想的に配置できるようにした。このため、治具とその加工装置との干渉チェックや干渉回避の各処理も行うことができる。
【０２２８】
なお、本実施形態の治具設計支援システムでは、干渉チェックの結果干渉する場合は干渉の自動回避処理を行うものとしたが、干渉する旨の報知出力のみに止め、干渉の自動回避処理を行わないようにしてもよい。
【０２２９】
また、本実施形態では、治具（例えば、図１５乃至図１８の治具１００〜４００）とその形成に用いるツール（例えば、図３５（ｂ），（ｃ）のミーリングチャック７００）との干渉チェックも行うものとしたが、そのための構成を省略してもよい。逆に、干渉チェックだけでなく、干渉する場合に干渉状態の自動回避処理をさらに行うようにしてもよい。また、図２８（ｂ）の３次元測定プローブに関しても、干渉チェックだけでなく干渉状態の自動回避処理を行うようにしてもよい。その場合の処理内容は、例えば、図２の砥石との干渉時に行う自動回避処理と同様の内容とすることができる。
【符号の説明】
【０２３０】
１ タービンブレード
３ シュラウド
３ａ，３ｂ シールフィン
５ ダブテール
５ａ 嵌合部
５ｂ フロントシールフィン
５ｃ リアシールフィン
５ｄ 立設面
７ 翼
７ａ 負圧面
７ｂ 正圧面
１０ データベースサーバ
３０ データサーバ
５０ クライアント端末
１００ 治具
１００，２００，３００，４００ 治具
１１０，２１０〜２３０，３１０〜３３０，４１０，４２０ 標準部品
２２０，２３０，３２０，３３０，４１０，４２０ 標準部品
１１０ ＰＦＣＶＸ標準部品
２１０，３１０，５００ ＤＴ標準部品
２１１ コラム溝
２２０，３２０ ボールピンロケータ標準部品
２２１ ボールピンロケータ
２２１ａ ボールソリッド
２２２ コラム
２２２ａ ボルト穴
２３０ ＣＶＸ標準部品
２３１ ブロック
２３１ａ 上面フェース
２３２ ピンロケータ
３３０，４１０ Ｘ３標準部品
３４０，３５０ 検査台
４２０ Ｘ１Ｘ２標準部品
５０１ 圧力面ロケータ
５０３ ブロック
５０３ａ ロケータ取付部
６００ ３次元測定プローブ
６０１ 測定子
７００ ミーリングチャック
ＢＰ ベースプレート
ＨＤＬ ハンドル
【特許請求の範囲】
【請求項１】
作業する対象のワークを支持する治具の設計を支援する方法であって、
前記ワークと該ワークに行う前記作業とを特定するステップと、
前記特定したワークの形状データに基づいて、該特定したワークを前記特定した作業に応じた支持位置で支持する前記治具の設計データを生成する治具設計データ生成ステップと、
前記生成した設計データにより形成される前記治具と、前記特定した作業に使用する前記装置とを、前記特定した作業時の相対位置関係で共通の座標系上に展開したときの、前記生成した設計データにより形成される治具と前記特定した作業に使用する装置との干渉状態を、前記治具の設計データと、前記特定した作業を実行する装置の形状データとに基づいてチェックする干渉チェックステップと、
を含むことを特徴とする治具設計支援方法。
【請求項２】
前記干渉状態のチェック結果が干渉ありの場合に、該チェック結果が干渉なしとなるように、前記生成した治具設計データを修正する干渉回避ステップをさらに含むことを特徴とする請求項１記載の治具設計支援方法。
【請求項３】
前記干渉チェックステップは、前記生成した設計データにより形成される治具と、前記生成した設計データにより前記治具を形成する際に使用するツールとを、該ツールを使用した前記治具の形成時の相対位置関係で共通の座標系上に展開したときの、前記生成した設計データにより形成される治具と該治具を形成する際に使用するツールとの干渉状態を、前記治具の設計データと、前記治具を形成する際に使用するツールの形状データとに基づいてチェックする治具形成時干渉チェックステップを含んでいることを特徴とする請求項１又は２記載の治具設計支援方法。
【請求項４】
作業する対象のワークを支持する治具の設計を支援するシステムであって、
前記ワークの形状データが記憶されているワークデータベースと、
標準形状の前記治具のテンプレートデータが記憶されているテンプレートデータベースと、
前記作業に使用する装置の形状データが前記作業と関連付けて記憶されている装置データベースと、
前記ワークと該ワークに行う前記作業とのうち少なくとも一方を指定することで、前記ワークと該ワークに行う作業とを特定する作業特定手段と、
前記作業特定手段で特定された作業に対応する前記ワークの前記ワークデータベースに記憶された形状データと、前記テンプレートデータとに基づいて、前記特定された作業に対応する支持位置で前記特定された作業に対応するワークを支持する前記治具の設計データを生成する設計データ生成手段と、
前記特定された作業に使用する装置の前記装置データベースに記憶された形状データと、前記設計データ生成手段で生成された設計データとに基づいて、該設計データにより形成される治具と前記特定された作業に使用する装置とを、該特定された作業時の相対位置関係で共通の座標系上に展開したときの、前記設計データにより形成される治具と前記特定された作業に使用する装置との干渉状態を示す干渉チェックデータを生成する干渉データ生成手段と、
前記干渉チェックデータに基づいて、前記設計データにより形成される治具と、前記特定された作業に使用する装置との干渉状態をチェックする干渉チェック手段と、
を備えることを特徴とする治具設計支援システム。
【請求項５】
前記干渉状態のチェック結果が干渉ありであるときに、前記干渉状態のチェック結果が干渉なしとなるように、前記設計データ生成手段で生成された設計データを修正する干渉回避手段をさらに備えることを特徴とする請求項４記載の治具設計支援システム。
【請求項６】
前記設計データにより前記治具を形成する際に使用するツールの形状データが前記治具と関連付けて記憶されているツールデータベースをさらに備えており、前記干渉チェック手段は、さらに、前記設計データ生成手段で生成された設計データと、該設計データにより前記治具を形成する際に使用する前記ツールの前記ツールデータベースに記憶された形状データとに基づいて、前記設計データにより形成される治具と前記治具を形成する際に使用するツールとを、該ツールを使用した前記治具の形成時の相対位置関係で共通の座標系上に展開したときの、前記設計データにより形成される治具と前記治具を形成する際に使用するツールとの干渉状態を示す前記干渉チェックデータを生成することを特徴とする請求項４又は５記載の治具設計支援システム。
【請求項１】
作業する対象のワークを支持する治具の設計を支援する方法であって、
前記ワークと該ワークに行う前記作業とを特定するステップと、
前記特定したワークの形状データに基づいて、該特定したワークを前記特定した作業に応じた支持位置で支持する前記治具の設計データを生成する治具設計データ生成ステップと、
前記生成した設計データにより形成される前記治具と、前記特定した作業に使用する前記装置とを、前記特定した作業時の相対位置関係で共通の座標系上に展開したときの、前記生成した設計データにより形成される治具と前記特定した作業に使用する装置との干渉状態を、前記治具の設計データと、前記特定した作業を実行する装置の形状データとに基づいてチェックする干渉チェックステップと、
を含むことを特徴とする治具設計支援方法。
【請求項２】
前記干渉状態のチェック結果が干渉ありの場合に、該チェック結果が干渉なしとなるように、前記生成した治具設計データを修正する干渉回避ステップをさらに含むことを特徴とする請求項１記載の治具設計支援方法。
【請求項３】
前記干渉チェックステップは、前記生成した設計データにより形成される治具と、前記生成した設計データにより前記治具を形成する際に使用するツールとを、該ツールを使用した前記治具の形成時の相対位置関係で共通の座標系上に展開したときの、前記生成した設計データにより形成される治具と該治具を形成する際に使用するツールとの干渉状態を、前記治具の設計データと、前記治具を形成する際に使用するツールの形状データとに基づいてチェックする治具形成時干渉チェックステップを含んでいることを特徴とする請求項１又は２記載の治具設計支援方法。
【請求項４】
作業する対象のワークを支持する治具の設計を支援するシステムであって、
前記ワークの形状データが記憶されているワークデータベースと、
標準形状の前記治具のテンプレートデータが記憶されているテンプレートデータベースと、
前記作業に使用する装置の形状データが前記作業と関連付けて記憶されている装置データベースと、
前記ワークと該ワークに行う前記作業とのうち少なくとも一方を指定することで、前記ワークと該ワークに行う作業とを特定する作業特定手段と、
前記作業特定手段で特定された作業に対応する前記ワークの前記ワークデータベースに記憶された形状データと、前記テンプレートデータとに基づいて、前記特定された作業に対応する支持位置で前記特定された作業に対応するワークを支持する前記治具の設計データを生成する設計データ生成手段と、
前記特定された作業に使用する装置の前記装置データベースに記憶された形状データと、前記設計データ生成手段で生成された設計データとに基づいて、該設計データにより形成される治具と前記特定された作業に使用する装置とを、該特定された作業時の相対位置関係で共通の座標系上に展開したときの、前記設計データにより形成される治具と前記特定された作業に使用する装置との干渉状態を示す干渉チェックデータを生成する干渉データ生成手段と、
前記干渉チェックデータに基づいて、前記設計データにより形成される治具と、前記特定された作業に使用する装置との干渉状態をチェックする干渉チェック手段と、
を備えることを特徴とする治具設計支援システム。
【請求項５】
前記干渉状態のチェック結果が干渉ありであるときに、前記干渉状態のチェック結果が干渉なしとなるように、前記設計データ生成手段で生成された設計データを修正する干渉回避手段をさらに備えることを特徴とする請求項４記載の治具設計支援システム。
【請求項６】
前記設計データにより前記治具を形成する際に使用するツールの形状データが前記治具と関連付けて記憶されているツールデータベースをさらに備えており、前記干渉チェック手段は、さらに、前記設計データ生成手段で生成された設計データと、該設計データにより前記治具を形成する際に使用する前記ツールの前記ツールデータベースに記憶された形状データとに基づいて、前記設計データにより形成される治具と前記治具を形成する際に使用するツールとを、該ツールを使用した前記治具の形成時の相対位置関係で共通の座標系上に展開したときの、前記設計データにより形成される治具と前記治具を形成する際に使用するツールとの干渉状態を示す前記干渉チェックデータを生成することを特徴とする請求項４又は５記載の治具設計支援システム。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図３２】
【図３３】
【図３４】
【図３５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図３２】
【図３３】
【図３４】
【図３５】
【公開番号】特開２０１３−４５１６８（Ｐ２０１３−４５１６８Ａ）
【公開日】平成２５年３月４日（２０１３．３．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１８０６８２（Ｐ２０１１−１８０６８２）
【出願日】平成２３年８月２２日（２０１１．８．２２）
【出願人】（０００００００９９）株式会社ＩＨＩ (5,014)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年３月４日（２０１３．３．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年８月２２日（２０１１．８．２２）
【出願人】（０００００００９９）株式会社ＩＨＩ (5,014)
【Ｆターム（参考）】
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