液体吐出装置、及び、液体収容容器の撹拌の制御方法
【課題】液体吐出装置において、新たに装着された液体収容容器について、より最適な撹拌を行って濃度ムラを低減できる技術を提供することを目的とする。
【解決手段】液体吐出装置は、液体収容容器を着脱自在に装着できる容器装着部と、容器装着部を往復移動させる駆動機構と、液体吐出装置を制御する制御部とを備える。制御部は、撹拌処理として、新たに液体収容容器が容器装着部に装着されたことを検出すると、装着された液体収容容器の記憶装置から情報を取得し、少なくとも、取得した情報に含まれる製造時刻データが示す製造時刻と現在時刻とに基づいて、装着された液体収容容器内の液体の撹拌の程度を決定し、決定に従って駆動機構を用いて装着された液体収容容器を往復移動させて撹拌動作を制御する。
【解決手段】液体吐出装置は、液体収容容器を着脱自在に装着できる容器装着部と、容器装着部を往復移動させる駆動機構と、液体吐出装置を制御する制御部とを備える。制御部は、撹拌処理として、新たに液体収容容器が容器装着部に装着されたことを検出すると、装着された液体収容容器の記憶装置から情報を取得し、少なくとも、取得した情報に含まれる製造時刻データが示す製造時刻と現在時刻とに基づいて、装着された液体収容容器内の液体の撹拌の程度を決定し、決定に従って駆動機構を用いて装着された液体収容容器を往復移動させて撹拌動作を制御する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は液体収容容器を装着可能な液体吐出装置、及び、液体収容容器の撹拌の制御方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液体吐出装置であるプリンターは、液体収容容器であるインクカートリッジ（単に「カートリッジ」とも呼ぶ。）を着脱自在に装着し、カートリッジに収容されているインクを印刷媒体に吐出し印刷を行う。ここで、カートリッジに収容されているインクが顔料粒子を含む顔料系インクの場合、顔料粒子が沈降してカートリッジ内でインク濃度の分布に偏り（濃度ムラ）が生じる場合がある。この濃度ムラを低減するために、従来、キャリッジを往復移動させること等によりインクの撹拌が行われている（例えば、特許文献１〜４）。
【０００３】
例えば、特許文献１に開示のプリンターでは、前回の撹拌動作からの経過時間に応じて撹拌モードを決定し、キャリッジを往復移動させてインクの撹拌を行っている。また、例えば、特許文献２に開示のプリンターでは、インクの色や顔料粒子の比重等のインクの種類によって撹拌モードを決定し、キャリッジを往復移動させてインクの撹拌を行っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−３３１３０７号公報
【特許文献２】特開２００７−３３１３０８号公報
【特許文献３】特開２００７−３３１３４２号公報
【特許文献４】特開２００９−７３０９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、インク中の沈降成分である顔料粒子は、時間が経過するに従い沈降する。一般に、カートリッジが製造されてからキャリッジに装着されるまでの時間は、長時間に及ぶ場合がある。従来の技術では、キャリッジにカートリッジを装着した直後に行われる撹拌は、カートリッジが製造されてからキャリッジに装着されるまでの時間を考慮していない。このため、インクの撹拌が効率良く行われずインクの濃度ムラが低減できない可能性があった。また、インクの濃度ムラが低減されるまでに必要な時間以上の撹拌がなされ、撹拌に要する時間が不必要に長くなる可能性があった。
【０００６】
上記のような問題は、インクカートリッジを着脱自在に装着可能なプリンターに限らず、目的物に吐出するための液体を収容する液体収容容器を着脱自在に装着可能な液体吐出装置に共通する問題であった。
【０００７】
従って本発明は、新たに装着された液体収容容器について、より最適な撹拌を行って濃度ムラを低減できる技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することができる。
【０００９】
［適用例１］ノズルを介して液体を目的物へ吐出する液体吐出装置であって、
前記液体を収容する液体収容容器であって液体収容容器に関する情報が記憶された記憶装置を有する液体収容容器を、着脱自在に装着できる容器装着部と、
前記容器装着部を往復移動させる駆動機構と、
前記液体吐出装置を制御する制御部であって、前記容器装着部に新たに装着された前記液体収容容器内の液体の撹拌処理の制御を行う制御部と、を備え、
前記情報は、前記装着された液体収容容器の製造時刻を示す製造時刻データを含み、
前記制御部は、前記撹拌処理として、
新たに前記液体収容容器が前記容器装着部に装着されたことを検出すると、前記装着された液体収容容器の前記記憶装置から前記情報を取得し、
少なくとも、取得した前記情報に含まれる前記製造時刻データが示す前記製造時刻と、現在時刻とに基づいて、前記装着された液体収容容器内の前記液体の撹拌の程度を決定し、
前記装着された液体収容容器を、前記駆動機構を用いて前記決定に従って往復移動させて撹拌動作を制御する、液体吐出装置。
【００１０】
適用例１に記載の液体吐出装置によれば、新たに液体収容容器が装着されると、取得した製造時刻データが示す製造時刻と、現在時刻とに基づき撹拌の程度を決定し撹拌を実行する。よって、液体収容容器が製造されてから液体吐出装置に装着されるまでの時間を考慮して撹拌の程度を決定できることから、沈降成分の沈降の程度に応じた最適な撹拌動作を実行して液体の濃度ムラを低減できる。
【００１１】
［適用例２］適用例１に記載の液体吐出装置であって、
前記撹拌の程度は、異なる複数のモードによって段階的に設定されている、液体吐出装置。
適用例２に記載の液体吐出装置によれば、段階的に設定された複数のモードを有することから、撹拌の程度を容易に決定できる。
【００１２】
［適用例３］適用例１又は適用例２に記載の液体吐出装置であって、
前記撹拌の程度は、前記現在時刻から前記製造時刻を引くことで算出される前記装着された液体収容容器の製造経過時間が長くなるにつれ単調に大きくなるように設定されている、液体吐出装置。
一般に、液体収容容器が製造されてから容器装着部に装着されるまでに、液体収容容器が積極的に撹拌される可能性は低い。よって、製造経過時間が長くなるにつれ、液体の濃度ムラは大きくなる。適用例３に記載の液体吐出装置によれば、撹拌の程度は製造経過時間が長くなるにつれ単調に大きくなるように設定されている。よって、液体収容容器内の液体の濃度ムラが低減できるより最適な撹拌を行うことができる。ここで、「単調に大きくなる」とは、製造経過時間が長くなるに従い、撹拌の程度が小さくなる部分を含まなければ良く、撹拌の程度が同じ部分を含んでもいても良い。
【００１３】
［適用例４］適用例２又は適用例２に従属する適用例３に記載の液体吐出装置であって、
前記制御部は、前記現在時刻を取得できない場合は、前記複数のモードのうち前記撹拌の程度が最大となるモードで前記撹拌動作を実行する、液体吐出装置。
適用例４に記載の液体吐出装置によれば、現在時刻を取得できない場合は撹拌の程度が最大となるモードで撹拌動作を実行することから、新たな液体収容容器の濃度ムラをより確実に低減できる。
【００１４】
［適用例５］適用例１乃至適用例４のいずれか一つに記載の液体吐出装置であって、
前記情報は、さらに、前記装着された液体収容容器が収容する液体の種類を示す液体種類データを含み、
前記制御部は、
前記液体種類データに基づき、前記装着された液体収容容器が収容する液体に沈降成分が含まれていないと判断した場合は、前記撹拌動作を実行せずに前記撹拌処理を終了し、
前記液体種類データに基づき、前記装着された液体収容容器が収容する液体に沈降成分が含まれていると判断した場合は、決定した前記撹拌の程度による前記撹拌動作を実行して前記撹拌処理を終了する、液体吐出装置。
適用例５に記載の液体吐出装置によれば、液体収容容器が収容する液体に沈降成分が含まれない場合は撹拌動作を実行しないことから、撹拌処理の処理時間を短縮できる。
【００１５】
［適用例６］適用例１乃至適用例５のいずれか一つに記載の液体吐出装置であって、
前記情報は、さらに、前記装着された液体収容容器が収容する液体の色を示す色データを含み、
前記制御部は、
前記撹拌の程度の決定を、さらに前記色データが示す前記液体の色に基づいて行う、液体吐出装置。
適用例６に記載の液体吐出装置によれば、撹拌の程度を決定するに際し、液体の色も考慮していることから、濃度ムラを低減するためのより最適な撹拌動作を実行できる。
【００１６】
［適用例７］適用例１乃至適用例６いずれか一つに記載の液体吐出装置であって、
前記撹拌の程度は、前記往復移動における前記容器装着部の移動速度、移動加速度、往復移動回数、移動距離、及び、前記撹拌動作の動作時間の内の少なくとも１つを用いて設定される、液体吐出装置。
適用例７に記載の液体吐出装置によれば、液体の撹拌に影響を与える種々の条件に基づき撹拌の程度を設定できる。
【００１７】
［適用例８］適用例１乃至適用例７のいずれか一つに記載の液体吐出装置であって、
前記情報は、さらに、前記装着された液体収容容器について液体を撹拌するための撹拌板の有無を示す仕様データを含み、
前記制御部は、取得した前記仕様データに基づき前記新たな液体収容容器が前記撹拌板を備えると判断した場合は、前記容器装着部の往復移動回数と移動加速度の少なくともいずれか一方を異ならせることで設定された前記撹拌の程度に基づき前記撹拌動作を実行する、液体吐出装置。
適用例８に記載の液体吐出装置によれば、撹拌板を備えた液体収容容器については、往復移動回数と移動加速度の少なくともいずれか一方を異ならせることで設定された撹拌の程度に基づき撹拌動作を実行している。よって、撹拌動作によって撹拌板により大きな慣性力を与えることができるため、撹拌板を揺動させることによる液体の撹拌を効率良く行うことができる。
【００１８】
［適用例９］適用例１乃至適用例８のいずれか一つに記載の液体吐出装置であって、
さらに、前記ノズルからインクを吸引する吸引機構を備え、
前記制御部は、前記撹拌処理を行った後に、
前記ノズルのうち前記装着された液体収容容器内の液体を吐出する交換ノズルから前記吸引機構によって前記液体を吸引する第１の処理を実行する、液体吐出装置。
液体を吐出するノズルには、種々の不具合が生じる。例えば、ノズル内に液体が充填されないままに液体の吐出動作が実行される場合や、ノズル内に埃や固着物や気泡等の不純物が存在した状態で吐出動作が実行される場合がある。適用例９に記載の液体吐出装置によれば、第１の処理によって上述の種々の不具合が発生する可能性を低減できる。また、第１の処理は、撹拌処理の後に実行されることから、濃度ムラを低減した液体収容容器からノズルに液体が供給されるため、装着された液体収容容器内の液体全体の濃度変化を抑制できる。
【００１９】
［適用例１０］適用例９に記載の液体吐出装置であって、
さらに、前記ノズルから前記液体を吐出させる吐出機構を備え、
前記制御部は、前記第１の処理を実行した後に、
前記吐出機構によって前記交換ノズル内の前記液体を前記交換ノズルから前記目的物以外の外部へ吐出させる第２の処理を実行する、液体吐出装置。
適用例１０に記載の液体吐出装置によれば、第１の処理の後に第２の処理を行うことで、さらに上述の不具合の発生をより低減できる。また、第２の処理についても撹拌処理の後に実行されることから、濃度ムラを低減した液体収容容器からノズルに液体が供給されるため、装着された液体収容容器内の液体全体の濃度変化を抑制できる。
【００２０】
［適用例１１］適用例１乃至適用例１０のいずれか一つに記載の液体吐出装置であって、
前記制御部は、
前記容器装着部に装着されている前記液体収容容器の前記記憶装置に所定のタイミングで現在時刻を書込時刻データとして書き込み、
前記容器装着部に装着された前記液体収容容器が取り外され、取り外された前記液体収容容器が前記容器装着部に再度装着されたことを検出すると、前記再度装着された液体収容容器の前記記憶装置に書き込まれた前記書込時刻データを取得し、
少なくとも、取得した前記書込時刻データが示す書込時刻と、現在時刻とに基づいて、前記再度装着された前記液体収容容器内の前記液体の撹拌の程度を決定し、決定した撹拌の程度に従って前記撹拌動作を制御する、液体吐出装置。
適用例１１に記載の液体吐出装置によれば、再度装着された液体収容容器については、書込時刻と、現在時刻に基づいて撹拌の程度を決定し撹拌を行う。よって、液体吐出装置から取り外されていた時間を考慮して撹拌の程度を決定でき、より効率良い撹拌動作を実行できる。
【００２１】
なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、上述した液体吐出装置の他に、液体吐出装置に装着された液体収容容器の撹拌方法、該撹拌方法を行うためのコンピュータープログラム、該プログラムを記録した記録媒体等の態様で実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】印刷システム１の概略構成を示す説明図である。
【図２】撹拌条件テーブル５４の詳細を説明するための図である。
【図３】カートリッジ８０を説明するための図である。
【図４】クリーニング処理を説明するための第１の図である。
【図５】クリーニング処理を説明するための第２の図である。
【図６】フラッシング処理を説明するための図である。
【図７】装着処理を説明するためのフローである。
【図８】撹拌処理の詳細を説明するためのフローである。
【図９】第２実施例の撹拌処理を説明するための図である。
【図１０】第３実施例の撹拌条件テーブルを説明するための図である。
【図１１】第３実施例の撹拌処理を説明するための図である。
【図１２】第４実施例の撹拌処理を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
次に、本発明の実施の形態を以下の順序で説明する。
Ａ〜Ｄ．各種実施例：
Ｅ．変形例：
【００２４】
Ａ．第１実施例：
Ａ−１．システム構成：
図１は、印刷システム１の概略構成を示す説明図である。印刷システム１は、本実施例の第１実施例としてのプリンター１０と、コンピューター１００と、を備えている。液体吐出装置としてのプリンター１０は、電子機器としてのコンピューター１００にコネクター９２を介して接続されている。コンピューター１００には、現在時刻を示すための時刻モジュール１０２が内蔵されている。
【００２５】
プリンター１０は、制御部４０と、容器装着部としてのキャリッジ７０と、駆動機構１３と、紙送り機構２１と、ワイパー部６０と、吸引機構３０とを備える。キャリッジ７０には、液体収容容器としてのインクカートリッジ８０（単に「カートリッジ８０」とも呼ぶ。）が着脱自在に装着される。また、キャリッジ７０のうち印刷媒体Ｐと対向する側には、キャリッジ７０に装着されたカートリッジ８０内のインクを外部に向けて吐出するためのヘッド（図示せず）が取り付けられている。本実施例のキャリッジ７０にはシアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）のインクがそれぞれ収容された４種類のカートリッジ８０Ｃ，８０Ｍ，８０Ｙ，８０Ｋが装着される。ここで、各色インクが収容されているカートリッジ８０Ｃ，８０Ｍ，８０Ｙ，８０Ｋを区別せずに説明を行う場合は、単にカートリッジ８０と呼ぶ。なお、本実施例では、カートリッジ８０内には沈降成分である顔料粒子を含む顔料系インクが収容されている。
【００２６】
駆動機構１３は、キャリッジ７０を主走査方向にさせるための機構である。駆動機構１３は、キャリッジモーター１２と、プーリー１８と、駆動ベルト１６と、摺動軸１４とを備えている。摺動軸１４は、駆動ベルト１６に固定されたキャリッジ７０を摺動可能に保持している。キャリッジモーター１２の回転は、駆動ベルト１６を介してキャリッジ７０に伝達される。これにより、キャリッジ７０は、摺動軸１４に沿って主走査方向に往復移動する。紙送り機構２１は、紙送りローラー２６と、紙送りモーター２２とを備える。紙送りローラーが回転することにより、印刷媒体Ｐが副走査方向に搬送される。
【００２７】
ワイパー部６０はキャリッジ７０に取り付けられたヘッドのうち、印刷媒体Ｐと対向するヘッド面を拭き取るために用いられる。吸引機構３０は、ヘッドのノズルからインクを吸引するために用いられる。なお、ワイパー部６０と吸引機構３０との詳細は後述する。
【００２８】
制御部４０は、ＣＰＵ４１と、ＲＯＭ５０と、ＲＡＭ５２と、ＥＥＰＲＯＭに記録された撹拌条件テーブル５４とを備える。ＣＰＵ４１は、ＲＯＭ５０に記録された各種制御プログラムをＲＡＭ５２にロードして実行する。ＣＰＵ４１は、ＲＡＭ５２からロードしてプログラムを実行する機能部として、クリーニングモジュール４２と、フラッシングモジュール４４と、撹拌処理モジュール４６、とを備える。
【００２９】
クリーニングモジュール４２は、吸引機構３０とワイパー部６０を制御して第１の処理としてのクリーニング処理を実行する。クリーニング処理は、ヘッド面の拭き取りや、ヘッドのノズルからのインクの吸引を行う。クリーニング処理は、いわゆる空打ちや、ヘッド７２の汚れが付着して吐出不良等のヘッド７２の不具合の発生を低減するために実行される。なお、クリーニングモジュール４２が実行するクリーニング処理の詳細は後述する。
【００３０】
フラッシングモジュール４４は、ヘッドが備える吐出機構（後述）を制御して、ヘッドからインクを吐出させる第２の処理としてのフラッシング処理を実行する。フラッシング処理は、ノズル内に侵入した本来吐出すべき色と異なるインクを吐出したり、ヘッド内の侵入した気泡を除去したりするために用いられる。すなわち、フラッシング処理は、ヘッドの不具合の発生を低減するために実行される。フラッシングモジュール４４が実行するフラッシング処理の詳細は後述する。
【００３１】
撹拌処理モジュール４６は、キャリッジ２０に新たにカートリッジ８０が装着されたか否かを検出する。撹拌処理モジュール４６は、新たにカートリッジ８０が装着されたことを検出すると、所定の撹拌モードに基づいてキャリッジ７０を往復移動させて新たに装着されたカートリッジ８０のインク撹拌を実行する。撹拌条件は、撹拌条件テーブル５４に記憶されている。
【００３２】
プリンター１０は、さらに、ユーザーがプリンター１０の各種設定を行ったり、プリンター１０のステータスを確認したりするための操作部９０を備えている。
【００３３】
図２は、撹拌条件テーブル５４の詳細を説明するための図である。図２（Ａ）は第１の条件テーブルＴａを示す図である。図２（Ｂ）は第２の条件テーブルＴｂを示す図である。第１と第２の条件テーブルＴａ，Ｔｂによって、撹拌の程度を決定する撹拌モードが定められる。
【００３４】
図２（Ａ）に示すように、撹拌モードは製造経過時間とインク色に基づいて定められている。詳細には、製造経過時間を経過時間毎に複数のグループに分け、各グループに複数の撹拌モードのうちの１つが割り当てられている。すなわち、本実施例では、カートリッジ８０のインクの撹拌の程度が段階的に設定されている。ここで、製造経過時間とは、コンピューター１００から取得した現在時刻から、キャリッジ７０に新たに搭載されたカートリッジ８０から取得した製造時刻を引くことで算出された日数を指す。なお、製造経過時間が「不定」とは、現在時刻や製造時刻が取得できないために製造経過時間が算出できなかった場合を指す。
【００３５】
図２（Ｂ）に示すように、第１〜第３の撹拌モードは、キャリッジ（ＣＲ）７０の往復回数を用いて設定されている。第１の撹拌モードではキャリッジ７０の往復回数が３０回に設定され、第２の撹拌モードではキャリッジ７０の往復回数が６０回に設定され、第３の撹拌モードではキャリッジ７０の往復回数が２７０回に設定されている。ここで、キャリッジ７０の往復回数が増加するに従い、撹拌の効果が高くなる。すなわち、液体収容容器８０のインクの濃度ムラがより低減される。本実施例では、第１，２，３の撹拌モードの順に撹拌の程度が大きくなり、撹拌の効果が高くなる。
【００３６】
図２（Ａ），（Ｂ）から理解できるように、本実施例の撹拌モードは、製造経過時間が長くなるにつれ単調に撹拌の程度が大きくなるように設定されている。また、シアンと、シアン以外（本実施例では、マゼンダ、イエロー、ブラック）との２つの色グループに分けて、色グループ毎に撹拌モードが設定されている。例えば、製造経過時間が０〜３６５ではシアンインクを収容するカートリッジ８０Ｃの方が、シアン以外のインクを収容するカートリッジ８０Ｍ，Ｙ，Ｋよりも撹拌の程度が大きい。これは、本実施例で用いるカートリッジ８０では、シアンインクに含まれる顔料粒子の質量が他のインクに含まれる顔料粒子の質量よりも大きいため、カートリッジ８０を同日数静置させた場合に、濃度ムラ（濃度分布）がシアンインクのカートリッジ８０Ｃは他のインクカートリッジ８０Ｍ，Ｙ，Ｋよりも顕著に表れるからである。
【００３７】
さらに、図２（Ａ）に示すように、製造経過時間が不定の場合は、撹拌条件テーブル５４に記憶された撹拌モードのうち、撹拌の程度が最大となる第３の撹拌モードが撹拌モードとして設定されている。
【００３８】
図３は、カートリッジ８０を説明するための図である。図３（Ａ）はカートリッジ８０の斜視図である。図３（Ｂ）は、カートリッジ８０の内部を説明するための図である。図３（Ｃ）は、回路基板８４について説明するための図である。なお、図３（Ａ），（Ｂ）には互いに直交するＸＹＺ軸を付している。水平な面に設置されたプリンター１０のキャリッジ７０にカートリッジ８０が装着された場合、Ｚ軸負方向が鉛直下方向となり、Ｙ軸方向が主走査方向となる。
【００３９】
図３（Ａ）に示すように、カートリッジ８０は略直方体形状であり、内部にインクを収容する液体収容室８２を備える。また、カートリッジ８０は、液体供給口８７と、回路基板８４とを備える。液体供給口８７から液体収容室８２のインクがキャリッジに取り付けられたヘッドに供給される。また、図３（Ｂ）に示すように、液体収容室８２内には、平板状の撹拌板８１が配置されている。詳細には、水平な面に設置されたプリンター１０のキャリッジ７０にカートリッジ８０が装着された状態において、撹拌板８１の平面が主走査方向と交差するように撹拌板８１は配置されている。これにより、カートリッジ８０がキャリッジ７０に搭載されて主走査方向に往復移動すると撹拌板８１が揺動する。揺動した撹拌板８１によって液体収容室８２内のインクの撹拌が促進される。
【００４０】
図３（Ｃ）に示すように、回路基板８４は、端子群８５と、記憶装置８８とを備える。端子群８５は、キャリッジ７０に設けられた端子群と接触し、制御部４０との間で各種信号のやり取りが行われる。例えば、カートリッジ８０の端子群８５と、キャリッジ７０の端子群が接触することで、制御部４０はキャリッジ７０にカートリッジ８０が装着されたことを検出したり、カートリッジ８０に関する情報を記憶装置８８から取得したりする。
【００４１】
また、記憶装置８８には自身が装着されたカートリッジ８０に関する情報が記憶されている。例えば、カートリッジ８０の製造時刻を示す製造時刻データ、インクの種類を示す液体種類データ、インクの色を示す色データ、製造番号を示す製造番号データ、カートリッジ８０の仕様を示す仕様データ等が記憶されている。液体種類データは、少なくとも顔料粒子が含まれているか否かを判別するためのデータを含む。
【００４２】
次に、図４及び図５を用いて、クリーニングモジュール４２が実行するクリーニング処理について説明する。図４は、クリーニング処理を説明するための第１の図である。図４（Ａ）は、クリーニング処理の開始前の図である。図４（Ｂ）は、クリーニング処理の開始後の図である。図５は、クリーニング処理を説明するための第２の図である。図５（Ａ）は、図４（Ｂ）の後の状態を示す図である。図５（Ｂ）は、ワイパー部６０を用いた処理について説明するための図である。なお、図４及び図５において、プリンター１０が水平な面上に配置された場合の鉛直下方向は紙面下側となる。
【００４３】
図４（Ａ）に示すように、クリーニング処理は吸引機構３０とワイパー部６０とを用いて実行される。なお、ヘッド７２は、ノズル７８に連通し室内の圧力を変化させてノズル７８からインクを外部へ吐出させる圧力室７６を備える。圧力室７６は、カートリッジ８０の液体供給口８７と連通している。また、圧力室７６のうち流路面積が他の部分よりも小さくなった先端部分にはノズル７８が形成されている。
【００４４】
吸引機構３０は２つ設けられ、それぞれ、筐体３１ａ，３１ｂと、液体排出管３６ａ，３６ｂと、ポンプ３４ａ，３４ｂと、駆動機構３３ａ，３３ｂと、を備える。第１の吸引機構３０ａは、シアン（Ｃ），マゼンダ（Ｍ），イエロー（Ｙ）をそれぞれ収容するカートリッジ８０Ｃ，８０Ｍ，８０Ｙに対応して設けられている。また、第２の吸引機構３０ｂは、ブラック（Ｋ）を収容するカートリッジ８０Ｋに対応して設けられている。なお、第１と第２の吸引機構３０ａ，３０ｂを区別せずに用いる場合は、単に吸引機構３０と呼ぶ。なお、吸引機構３０は２つ設けたが、個数は特に限定されず、吸引機構３０は１つでも３つ以上でも良い。
【００４５】
筐体３１ａ，３１ｂは、一側面が開口した凹状形状の部材である。筐体３１ａ，３１ｂは、少なくともヘッド７２のヘッド面７４のうち、ノズル７８の先端開口が形成された領域と対向する位置に配置されている。筐体３１ａ，３１ｂは、クリーニング処理の際にノズル７８から流出したインクを受ける。筐体３１ａ，３１ｂの底面にはそれぞれ貫通孔３８ａ，３８ｂが設けられている。液体排出管３６ａ，３６ｂはそれぞれ貫通孔３８ａ，３８ｂに接続されている。ポンプ３４ａ，３４ｂは、それぞれ液体排出管３６ａ，３６ｂに設けられ、筐体３１ａ，３１ｂに溜まったインクを吸引する。これにより、圧力室７６やノズル７８を含むヘッド７２内の液体流路にインクが確実に充填される。吸引されノズル７８を介して吐出されたインクは、液体排出管３６ａ，３６ｂを介して排インクタンクに排出される。駆動機構３３ａ，３３ｂは、筐体３１ａ、３１ｂを上下方向（鉛直方向）に移動させるために用いられる。
【００４６】
ワイパー部６０は、ワイパーブレード６１と、駆動機構６５とを備える。ワイパーブレード６１は、ゴム又は軟質樹脂によって構成された部材であり、ヘッド面７４の汚れを拭き取るために用いられる。駆動機構６５は、ワイパーブレード６１を上下方向（鉛直方向）に移動させるために用いられる。
【００４７】
図４（Ｂ）に示すように、クリーニング処理が開始されると、クリーニングモジュール４２（図１）は、駆動機構３３ａ，３３ｂを制御して筐体３１ａ，３１ｂを上昇させて、筐体３１ａ，３１ｂの端面をヘッド面７４に接触させる。筐体３１ａ，３１ｂの端面をヘッド面７４に接触させることで、筐体３１ｂ，３１ｂの内側の空間が密封状態となる。次に、ポンプ３４ａ，３４ｂを用いて内側の空間を負圧にすることで、ノズル７８からインクを所定時間吸引する。
【００４８】
図５（Ａ）に示すように、インクの吸引処理が終わると、クリーニングモジュール４２は、筐体３１ａ，３１ｂを元の位置まで下降させる。次に、図５（Ｂ）に示すように、クリーニングモジュール４２は、駆動機構６５を用いてワイパーブレード６１を上昇させ、次いでキャリッジ７０を往復移動させることでワイパーブレード６１によってヘッド面７４の汚れを拭き取る。拭き取り処理が終わると、キャリッジ７０は、図４（Ａ）に示す元の位置（メンテナンスポジション）に移動される。なお、クリーニング処理は、少なくとも新たに装着されたカートリッジ８０内のインクを吐出するノズル７８（「交換ノズル７８」ともいう。）に対して行えば良い。
【００４９】
次に、フラッシングモジュールが実行するフラッシング処理について説明する。図６は、フラッシング処理を説明するための図である。フラッシング処理は、キャリッジ７０が筐体３１ａ、３１ｂの真上に位置するメンテナンスポジションで実行される。詳細には、キャリッジ７０をメンテナンスポジションに位置させ、圧力室７６の壁面部のうちノズル７８と対向する位置に設けられた吐出機構としての圧電振動素子７９を振動させて圧力室７６に圧力を付与してインクをノズル７８から外部へ吐出させる。圧電振動素子７９は、圧電体と内部電極とを交互に積層して構成された積層型の圧電振動子と、圧電振動子の振動が伝達され圧力室７６と接する振動板とを有する。振動板が振動することで圧力室７６の容積が変動して圧力室７６に圧力が加えられる。これにより、ノズル７８からインクが筐体３１ａ，３１ｂに吐出される。なお、フラッシング処理は、少なくとも新たに装着されたカートリッジ８０内のインクを吐出するノズル７８（「交換ノズル７８」ともいう。）に対して行えば良い。
【００５０】
図７は、装着処理を説明するためのフローである。装着処理は、新たにカートリッジ８０がキャリッジ７０に装着されたことを制御部４０が検出した際に行われる処理である。この装着処理後にプリンター１０は印刷可能な状態となる。ここで、キャリッジ７０に新たに装着されるカートリッジ８０を「新カートリッジ８０」とも呼ぶ。また、「新たに装着される」には、初めてキャリッジ７０に装着されることに加え、装着されたカートリッジ８０がキャリッジ７０から取り外され、再度キャリッジ７０に装着されることも含む。
【００５１】
制御部４０は、新カートリッジ８０がキャリッジ７０に装着されたことを検出すると、撹拌処理（ステップＳ１０）、クリーニング処理（ステップＳ２０）、フラッシング処理（ステップＳ３０）の順に処理を実行する。
【００５２】
図８は、撹拌処理の詳細を説明するためのフローである。撹拌処理は、制御部４０の撹拌処理モジュール４６（図１）によって実行される。まず、撹拌処理モジュール４６は、外部の電子機器であるコンピューター１００から現在時刻を示す現在時刻データが取得可能か否かを判断する（ステップＳ１１０）。言い換えれば、コンピューター１００とプリンター１０とがコネクター９２を介して論理的に接続されているか否かを判断する。論理的な接続が形成されておらず、現在時刻データをコンピューター１００から取得できないと判断した場合は（ステップＳ１１０：ＮＯ）、撹拌の程度が最大となる撹拌モード（本実施例では、第３の撹拌モード）で撹拌動作（キャリッジ７０の往復動作）を実行する（ステップＳ１８０）。これにより、新カートリッジ８０内のインクの濃度ムラをより確実に低減させ、新カートリッジ８０内のインク濃度を確実に均一にできる。
【００５３】
一方、撹拌処理モジュール４６が現在時刻データを取得できると判断した場合は（ステップＳ１１０：ＹＥＳ）、新カートリッジ８０の記憶装置８８から製造時刻データを取得すると共に、現在時刻データをコンピューター１００から取得する（ステップＳ１２０，Ｓ１３０）。次に、取得した現在時刻データが示す現在時刻から製造時刻データが示す製造時刻を引くことで製造経過日数を算出する（ステップＳ１４０）。また、新カートリッジ８０の記憶装置８８から色データを取得する（ステップＳ１５０）。そして、製造経過日数と色データが示すインクの色とに基づき撹拌条件テーブル５４を参照し撹拌モードを決定し（ステップＳ１６０）、決定した撹拌モードで撹拌動作を実行する（Ｓ１７０）。
【００５４】
なお、上記の撹拌処理フローにおいて、ステップＳ１２０とステップＳ１５０は、ステップＳ１６０よりも前に行われていれば良く、順序は問わない。また、ステップＳ１２０、ステップＳ１３０、ステップＳ１５０はこの順序に限らず、任意の順序を採用できる。また、一度に複数の新カートリッジ８０が装着された場合は、複数の新カートリッジ８０について撹拌モードを決定し、決定した撹拌モードのうち最も撹拌の程度が大きい撹拌モードで撹拌動作を実行する。
【００５５】
上記のように、第１実施例のプリンター１０は、製造時刻データと現在時刻データに基づき製造経過時間を算出し、製造経過時間に基づき撹拌モードを決定している（図８のステップＳ１６０）。ここで、インクの濃度ムラは種々の要因により発生する。例えば、要因としては、製造経過時間、インクの色、インクの成分（種類）、顔料粒子の質量が挙げられる。一般に、カートリッジ８０が製造されてからキャリッジ７０に装着されるまでの製造経過時間は、キャリッジ７０にカートリッジ８０が装着され、定期的に撹拌動作が行われる撹拌動作間の時間よりも長い。よって、新たに装着されたカートリッジ８０のインクの濃度ムラの程度は、製造経過時間に最も影響を受けやすい。よって、製造経過時間に基づき撹拌の程度を決定することで、より最適な撹拌動作によって濃度ムラを低減できる。本実施例では、各撹拌モードをキャリッジ７０の往復回数を用いて設定している。キャリッジ７０の往復回数が多い程、撹拌動作時間は長くなる。本実施例では、製造経過時間に基づき撹拌の程度を決定することで最適な撹拌モードによる撹拌を実行できることから、撹拌時間を短縮しつつ濃度ムラを低減できる。
【００５６】
また上記実施例では、撹拌の程度が複数の撹拌モードによって設定され、製造経過時間に応じて撹拌モードが設定されている（図２）。よって、製造経過時間に基づいて撹拌の程度を容易に決定できる。また、製造経過時間が長くなるにつれ、撹拌の程度が単調に大きくなるように撹拌モードが割り当てられている（図２）。よって、新たに装着されたカートリッジ８０のインクの濃度ムラを低減できる最適な撹拌モードで撹拌を実行できる。
【００５７】
また上記実施例では、製造経過時間に加えインクの色に基づいて撹拌モードを決定している（図８のステップＳ１６０）。よって、インクの濃度ムラを低減するためのより最適な撹拌モードで撹拌を実行できる。
【００５８】
また上記実施例では、撹拌処理を実行した後に、クリーニング処理やフラッシング処理を実行している。ヘッド７２の不具合の発生を低減するために行われるクリーニング処理やフラッシング処理は、カートリッジ８０の液体供給口８７と連通するノズル７８からインクを外部へ吐出する。よって、撹拌処理を行いカートリッジ８０内のインク濃度の分布が均一になった後に、クリーニング処理やフラッシング処理を行うことでカートリッジ８０内の濃度変化を抑制できる。
【００５９】
Ｂ．第２実施例：
図９は、第２実施例の撹拌処理を説明するための図である。第１実施例の撹拌処理と異なる点は、カートリッジ８０の記憶装置８８から取得する情報と、沈降成分の有無によって撹拌処理の内容を分けている点である。その他の撹拌処理のステップについては、第１実施例の撹拌処理と同様のステップであるため、同様のステップについては同様の符号を付すと共に説明を省略する。また、装着処理の際に実行される、クリーニング処理（図７のステップＳ２０）やフラッシング処理（図７のステップＳ３０）については、第１実施例と同様に撹拌処理の後に実行される。さらに、プリンター１０、コンピューター１００、カートリッジ８０の構成については第１実施例と同様の構成であるため説明を省略する。なお、第２実施例では、カートリッジ８０のインクには顔料系インク又は染料系インクのいずれかが用いられている。
【００６０】
撹拌処理モジュール４６は、図９に示すように、新カートリッジ８０がキャリッジ７０に装着されたことを検出すると、新カートリッジ８０の記憶装置８８からインクに関する情報を取得する（ステップＳ９０）。インクに関する情報には、インクの種類を示す液体種類データと、インクの色を示す色データとを含む。
【００６１】
ステップＳ９０の後に、撹拌処理モジュール４６は、取得した液体種類データに基づきインク中に沈降成分である顔料粒子が含まれているか否かを判断する（ステップＳ９２）。新カートリッジ８０のインクが染料系インクであり、顔料粒子を含まないと判断した場合は（ステップＳ９２：ＮＯ）、撹拌動作を実行することなく撹拌処理を終了する。一方、新カートリッジ８０のインクが顔料系インクであり、顔料粒子を含むと判断した場合は（ステップＳ９２：ＹＥＳ）、第１実施例と同様にステップＳ１１０以降の処理を実行する。なお、第２実施例では第１実施例で実行した色データの取得は（図８のステップＳ１５０）、既にステップＳ９０で行われているため、第１実施例のステップＳ１５０は省略されている。
【００６２】
ここで、染料系インクが収容されたカートリッジ８０は、顔料系インクが収容されたカートリッジ８０よりもカートリッジ８０内のインクの濃度ムラが発生しにくい。よって、染料系インクを収容したカートリッジ８０がキャリッジ７０に新たに装着された場合には、撹拌動作を実行することなく撹拌処理を終了することで、撹拌処理の処理時間を短縮できる。さらに、第２実施例は、第１実施例と同様に、製造経過時間に基づき撹拌の程度を決定することで、より最適な撹拌動作によって濃度ムラを低減できる。
【００６３】
Ｃ．第３実施例：
図１０は、第３実施例の撹拌条件テーブルを説明するための図である。図１０（Ａ）は第１の条件テーブルＴａを示す図である。図１０（Ｂ）は第２の条件テーブルＴｂを示す図である。第１実施例の撹拌条件テーブルと異なる点は、第２の条件テーブルとして２種類のテーブルＴｂ１，Ｔｂ２が撹拌条件テーブル５４に記憶されている点と、各テーブルＴｂ１，Ｔｂ２の第１〜第３のモードで撹拌の程度に違いを生じさせるための条件が異なる点である。第１の条件テーブルＴａは、第１実施例と同様の内容であるため説明を省略する。また、プリンター１０、コンピューター１００は第１実施例と同様の構成であるため説明を省略する。なお、第３実施例では、カートリッジは、撹拌板８１を有するタイプと、撹拌板８１を有さないタイプが用いられる。
【００６４】
図１０（Ｂ）に示すように、テーブルＴｂ１は撹拌動作の際にキャリッジ７０が移動する加速度を異ならせることで撹拌の程度を可変させている。詳細には、第１，２，３の撹拌モードの順に、キャリッジ７０の移動する加速度が大きくなる。これにより、第１，２，３の撹拌モードの順に、インクの撹拌の程度が大きくなりインクがより撹拌される。
【００６５】
また、図１０（Ｂ）に示すように、テーブルＴｂ２は撹拌時間を異ならせることで撹拌の程度を可変させている。詳細には、第１，２，３の撹拌モードの順に、撹拌時間が長くなる。これにより、第１，２，３の撹拌モードの順に、インクの撹拌の程度が大きくなりインクがより撹拌される。
【００６６】
図１１は、第３実施例の撹拌処理を説明するための図である。第１実施例の撹拌処理と異なる点は、ステップＳ１０５が追加された点である。その他のステップについては、第１実施例の撹拌処理と同様のステップであるため、同様のステップについては同様の符号を付すと共に説明を省略する。また、装着処理の際に実行される、クリーニング処理（図７のステップＳ２０）やフラッシング処理（図７のステップＳ３０）については、第１実施例と同様に撹拌処理の後に実行される。
【００６７】
撹拌処理モジュール４６は、図１１に示すように、新カートリッジ８０がキャリッジ７０に装着されたことを検出すると、新カートリッジ８０の記憶装置８８からカートリッジの仕様を示す仕様データを取得する。ここで、仕様データには、新カートリッジ８０が撹拌板を備えるか否かの情報を含む。そして、取得した仕様データに基づいて、撹拌の程度に影響を与える条件が異なるテーブルＴｂ１，Ｔｂ２のいずれを用いて撹拌動作を実行するかを決定する（ステップＳ１０５）。詳細には、新カートリッジ８０が撹拌板８１を備える場合はテーブルＴｂを用いることを決定し、新カートリッジ８０が撹拌板８１を備えていない場合はテーブルＴｂ２を用いる。
【００６８】
上記のように、第３実施例のプリンターは、キャリッジ７０に新たに装着されたカートリッジ８０が撹拌板８１を有する場合には、撹拌の程度が加速度を用いて設定されたテーブルＴｂ１を用いて撹拌動作を実行している。よって、撹拌の程度が撹拌時間を用いて設定されたテーブルＴｂ２を用いて撹拌動作を実行するよりも、より大きな慣性力を撹拌板８１に与えることができる。よって、撹拌板８１をより大きく揺動させることによってインクの撹拌を効率良く行うことができる。さらに、第３実施例は、第１実施例と同様に、製造経過時間に基づき撹拌の程度を決定することで、より最適な撹拌動作によって濃度ムラを低減できる。なお、第２実施例の撹拌処理フローに、ステップＳ１０５を採用しても良い。具体的には例えば、ステップＳ９２とステップＳ１００の間にステップＳ１０５を行っても良い。
【００６９】
なお、上記第３実施例において、新カートリッジ７０が撹拌板８１を有する場合に選択されるテーブルＴｂは、加速度に代えてキャリッジ７０の往復移動回数によって撹拌の程度が設定されていても良いし、加速度と往復移動回数を組み合わせて撹拌の程度が設定されていても良い。キャリッジ７０の往復移動回数が多いほど、撹拌板８１に大きな慣性力が加わり、撹拌板８１を用いた効率良い撹拌を実現できる。
【００７０】
Ｄ．第４実施例：
図１２は、第４実施例の撹拌処理を説明するための図である。第１実施例のプリンター１０と異なる点は、制御部４０がキャリッジ７０に装着されたカートリッジ８０の記憶装置８８に、所定のタイミングで現在時刻を示すデータを書込時刻データとして書き込んでいる点である。また、撹拌処理について異なる点は、経過日数の算出フローである。その他の撹拌処理のステップについては、第１実施例の撹拌処理と同様のステップであるため、同様のステップについては同様の符号を付すと共に説明を省略する。また、装着処理の際に実行される、クリーニング処理（図７のステップＳ２０）やフラッシング処理（図７のステップＳ３０）については、第１実施例と同様に撹拌処理の後に実行される。また、上記に挙げた以外のプリンター１０、コンピューター１００、カートリッジ８０の構成は、第１実施例と同様の構成である。
【００７１】
図１２に示すように、撹拌処理モジュール４６は、現在時刻を取得可能であると判断した場合は（ステップＳ１１０：ＹＥＳ）、新カートリッジ８０の記憶装置８８から製造時刻データと書込時刻データとを含むカートリッジ時刻データを取得する（ステップＳ１２０ｂ）。また、撹拌処理モジュール４６は、現在時刻データをコンピューター１００から取得する（ステップＳ１３０）。そして、取得した現在時刻データとカートリッジ時刻データに基づき経過日数を算出する（ステップＳ１４０ｂ）。この、経過日数は、図１０の製造後経過日数に対応するものである。ステップＳ１４０ｂの詳細を以下に説明する。すなわち、撹拌処理モジュール４６は、カートリッジ時刻データ中に書込時刻データがある場合は、書込時刻データのうちで最も時刻が遅い書込時刻データと、現在時刻データに基づき経過日数を算出する。一方、撹拌処理モジュール４６は、カートリッジ時刻データ中に書込時刻データが無い場合は、製造時刻データと現在時刻データに基づき経過日数を算出する。
【００７２】
ここで、書込時刻データが時刻データ中に存在する場合とは、新カートリッジ８０が過去にキャリッジ７０に装着された後に取り外され、再度キャリッジ７０に装着されたことを意味する。また、過去に新カートリッジ８０がキャリッジ７０に装着された際には、撹拌処理が行われている（図８参照）。よって、現在時刻データから書込時刻データを引いて算出した経過日数に基づき撹拌モードを決定することで、より最適な撹拌動作によってインクの濃度ムラを低減できる。
【００７３】
Ｅ．変形例：
なお、上記実施例における構成要素の中の、特許請求の範囲の独立項に記載した要素以外の要素は、付加的な要素であり、適宜省略可能である。また、本発明の上記実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の形態において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【００７４】
Ｅ−１．第１変形例：
上記実施例では、現在時刻データは、外部の電子機器であるコンピューター１００から取得したが、現在時刻データの取得はこれに限定されるものではない。例えば、プリンター１０が現在時刻を示すためのモジュールを備える場合は、該モジュールから現在時刻データを取得しても良い。
【００７５】
Ｅ−２．第２変形例：
上記実施例では、「日」を最小単位とする製造経過日数を元に撹拌モードを決定していたが（図２）、これに限定されるものではなく、「時」や「分」等を最小単位とする製造経過時間を元に撹拌モードを決定しても良い。
【００７６】
Ｅ−３．第３変形例：
上記実施例では、撹拌の程度は、キャリッジ７０の往復移動回数や移動加速度、撹拌動作の時間（撹拌時間）を用いて設定されたが、撹拌の程度に影響を与える他の条件によって設定しても良い。例えば、キャリッジ７０の１回の往復移動動作における移動距離等を用いて撹拌の程度を設定しても良いし、撹拌の程度に影響を与える複数の条件を組み合わせて、撹拌の程度を設定しても良い。
【００７７】
Ｅ−４．第４変形例：
上記実施例では、製造経過日数を複数のグループに分けて、各グループに撹拌の程度が異なる複数のモードのうちの１つを割り当てることで撹拌の程度を設定していたが、これに限定されるものではない。例えば、予め定めた製造経過日数の各経過日数と、撹拌条件が１対１で対応したテーブルを用いて撹拌の程度を設定しても良い。こうすることで、製造経過日数に応じたより最適な撹拌条件で撹拌動作を実行することができる。
【００７８】
Ｅ−５．第５変形例：
上記実施例では、液体吐出装置としてプリンター１０を用いて説明を行ったが、液体吐出装置はこれに限定されるものではない。例えば液晶ディスプレー等の色材吐出ノズルを備えた装置、有機ＥＬディスプレー、面発光ディスプレー（ＦＥＤ）等の電極形成に用いられる電極材（導電ペースト）吐出ノズルを備えた装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物吐出ノズルを備えた装置、精密ピペットとしての試料吐出ノズルを備えた装置、捺染装置やマイクロディスペンサ等の液体吐出装置に本発明は適用できる。また、上記の各種の液体吐出装置に液体収容容器を使用する際には、各種の液体吐出装置が吐出する液体の種類に応じた液体（色材，導電ペースト，生体有機物等）を、液体収容容器内部に収容すれば良い。
【符号の説明】
【００７９】
１…印刷システム
１０…プリンター
１２…キャリッジモーター
１３…駆動機構
１４…摺動軸
１６…駆動ベルト
１８…プーリー
２０…キャリッジ
２１…機構
２２…モーター
２６…ローラー
３０…吸引機構
３０ａ…第１の吸引機構
３０ｂ…第２の吸引機構
３１ａ…筐体
３１ｂ…筐体
３３ａ…駆動機構
３４ａ…ポンプ
３６ａ…液体排出管
３８ａ…貫通孔
４０…制御部
４１…ＣＰＵ
４２…クリーニングモジュール
４４…フラッシングモジュール
４６…撹拌処理モジュール
５４…撹拌条件テーブル
６０…ワイパー部
６１…ワイパーブレード
６５…駆動機構
７０…キャリッジ
７２…ヘッド
７４…ヘッド面
７６…圧力室
７８…ノズル
７９…圧電振動素子
８０…インクカートリッジ
８１…撹拌板
８２…液体収容室
８４…回路基板
８５…端子群
８７…液体供給口
８８…記憶装置
９０…操作部
９２…コネクター
１００…コンピューター
１０２…時刻モジュール
Ｐ…印刷媒体
【技術分野】
【０００１】
本発明は液体収容容器を装着可能な液体吐出装置、及び、液体収容容器の撹拌の制御方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液体吐出装置であるプリンターは、液体収容容器であるインクカートリッジ（単に「カートリッジ」とも呼ぶ。）を着脱自在に装着し、カートリッジに収容されているインクを印刷媒体に吐出し印刷を行う。ここで、カートリッジに収容されているインクが顔料粒子を含む顔料系インクの場合、顔料粒子が沈降してカートリッジ内でインク濃度の分布に偏り（濃度ムラ）が生じる場合がある。この濃度ムラを低減するために、従来、キャリッジを往復移動させること等によりインクの撹拌が行われている（例えば、特許文献１〜４）。
【０００３】
例えば、特許文献１に開示のプリンターでは、前回の撹拌動作からの経過時間に応じて撹拌モードを決定し、キャリッジを往復移動させてインクの撹拌を行っている。また、例えば、特許文献２に開示のプリンターでは、インクの色や顔料粒子の比重等のインクの種類によって撹拌モードを決定し、キャリッジを往復移動させてインクの撹拌を行っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−３３１３０７号公報
【特許文献２】特開２００７−３３１３０８号公報
【特許文献３】特開２００７−３３１３４２号公報
【特許文献４】特開２００９−７３０９１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ここで、インク中の沈降成分である顔料粒子は、時間が経過するに従い沈降する。一般に、カートリッジが製造されてからキャリッジに装着されるまでの時間は、長時間に及ぶ場合がある。従来の技術では、キャリッジにカートリッジを装着した直後に行われる撹拌は、カートリッジが製造されてからキャリッジに装着されるまでの時間を考慮していない。このため、インクの撹拌が効率良く行われずインクの濃度ムラが低減できない可能性があった。また、インクの濃度ムラが低減されるまでに必要な時間以上の撹拌がなされ、撹拌に要する時間が不必要に長くなる可能性があった。
【０００６】
上記のような問題は、インクカートリッジを着脱自在に装着可能なプリンターに限らず、目的物に吐出するための液体を収容する液体収容容器を着脱自在に装着可能な液体吐出装置に共通する問題であった。
【０００７】
従って本発明は、新たに装着された液体収容容器について、より最適な撹拌を行って濃度ムラを低減できる技術を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、上記の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することができる。
【０００９】
［適用例１］ノズルを介して液体を目的物へ吐出する液体吐出装置であって、
前記液体を収容する液体収容容器であって液体収容容器に関する情報が記憶された記憶装置を有する液体収容容器を、着脱自在に装着できる容器装着部と、
前記容器装着部を往復移動させる駆動機構と、
前記液体吐出装置を制御する制御部であって、前記容器装着部に新たに装着された前記液体収容容器内の液体の撹拌処理の制御を行う制御部と、を備え、
前記情報は、前記装着された液体収容容器の製造時刻を示す製造時刻データを含み、
前記制御部は、前記撹拌処理として、
新たに前記液体収容容器が前記容器装着部に装着されたことを検出すると、前記装着された液体収容容器の前記記憶装置から前記情報を取得し、
少なくとも、取得した前記情報に含まれる前記製造時刻データが示す前記製造時刻と、現在時刻とに基づいて、前記装着された液体収容容器内の前記液体の撹拌の程度を決定し、
前記装着された液体収容容器を、前記駆動機構を用いて前記決定に従って往復移動させて撹拌動作を制御する、液体吐出装置。
【００１０】
適用例１に記載の液体吐出装置によれば、新たに液体収容容器が装着されると、取得した製造時刻データが示す製造時刻と、現在時刻とに基づき撹拌の程度を決定し撹拌を実行する。よって、液体収容容器が製造されてから液体吐出装置に装着されるまでの時間を考慮して撹拌の程度を決定できることから、沈降成分の沈降の程度に応じた最適な撹拌動作を実行して液体の濃度ムラを低減できる。
【００１１】
［適用例２］適用例１に記載の液体吐出装置であって、
前記撹拌の程度は、異なる複数のモードによって段階的に設定されている、液体吐出装置。
適用例２に記載の液体吐出装置によれば、段階的に設定された複数のモードを有することから、撹拌の程度を容易に決定できる。
【００１２】
［適用例３］適用例１又は適用例２に記載の液体吐出装置であって、
前記撹拌の程度は、前記現在時刻から前記製造時刻を引くことで算出される前記装着された液体収容容器の製造経過時間が長くなるにつれ単調に大きくなるように設定されている、液体吐出装置。
一般に、液体収容容器が製造されてから容器装着部に装着されるまでに、液体収容容器が積極的に撹拌される可能性は低い。よって、製造経過時間が長くなるにつれ、液体の濃度ムラは大きくなる。適用例３に記載の液体吐出装置によれば、撹拌の程度は製造経過時間が長くなるにつれ単調に大きくなるように設定されている。よって、液体収容容器内の液体の濃度ムラが低減できるより最適な撹拌を行うことができる。ここで、「単調に大きくなる」とは、製造経過時間が長くなるに従い、撹拌の程度が小さくなる部分を含まなければ良く、撹拌の程度が同じ部分を含んでもいても良い。
【００１３】
［適用例４］適用例２又は適用例２に従属する適用例３に記載の液体吐出装置であって、
前記制御部は、前記現在時刻を取得できない場合は、前記複数のモードのうち前記撹拌の程度が最大となるモードで前記撹拌動作を実行する、液体吐出装置。
適用例４に記載の液体吐出装置によれば、現在時刻を取得できない場合は撹拌の程度が最大となるモードで撹拌動作を実行することから、新たな液体収容容器の濃度ムラをより確実に低減できる。
【００１４】
［適用例５］適用例１乃至適用例４のいずれか一つに記載の液体吐出装置であって、
前記情報は、さらに、前記装着された液体収容容器が収容する液体の種類を示す液体種類データを含み、
前記制御部は、
前記液体種類データに基づき、前記装着された液体収容容器が収容する液体に沈降成分が含まれていないと判断した場合は、前記撹拌動作を実行せずに前記撹拌処理を終了し、
前記液体種類データに基づき、前記装着された液体収容容器が収容する液体に沈降成分が含まれていると判断した場合は、決定した前記撹拌の程度による前記撹拌動作を実行して前記撹拌処理を終了する、液体吐出装置。
適用例５に記載の液体吐出装置によれば、液体収容容器が収容する液体に沈降成分が含まれない場合は撹拌動作を実行しないことから、撹拌処理の処理時間を短縮できる。
【００１５】
［適用例６］適用例１乃至適用例５のいずれか一つに記載の液体吐出装置であって、
前記情報は、さらに、前記装着された液体収容容器が収容する液体の色を示す色データを含み、
前記制御部は、
前記撹拌の程度の決定を、さらに前記色データが示す前記液体の色に基づいて行う、液体吐出装置。
適用例６に記載の液体吐出装置によれば、撹拌の程度を決定するに際し、液体の色も考慮していることから、濃度ムラを低減するためのより最適な撹拌動作を実行できる。
【００１６】
［適用例７］適用例１乃至適用例６いずれか一つに記載の液体吐出装置であって、
前記撹拌の程度は、前記往復移動における前記容器装着部の移動速度、移動加速度、往復移動回数、移動距離、及び、前記撹拌動作の動作時間の内の少なくとも１つを用いて設定される、液体吐出装置。
適用例７に記載の液体吐出装置によれば、液体の撹拌に影響を与える種々の条件に基づき撹拌の程度を設定できる。
【００１７】
［適用例８］適用例１乃至適用例７のいずれか一つに記載の液体吐出装置であって、
前記情報は、さらに、前記装着された液体収容容器について液体を撹拌するための撹拌板の有無を示す仕様データを含み、
前記制御部は、取得した前記仕様データに基づき前記新たな液体収容容器が前記撹拌板を備えると判断した場合は、前記容器装着部の往復移動回数と移動加速度の少なくともいずれか一方を異ならせることで設定された前記撹拌の程度に基づき前記撹拌動作を実行する、液体吐出装置。
適用例８に記載の液体吐出装置によれば、撹拌板を備えた液体収容容器については、往復移動回数と移動加速度の少なくともいずれか一方を異ならせることで設定された撹拌の程度に基づき撹拌動作を実行している。よって、撹拌動作によって撹拌板により大きな慣性力を与えることができるため、撹拌板を揺動させることによる液体の撹拌を効率良く行うことができる。
【００１８】
［適用例９］適用例１乃至適用例８のいずれか一つに記載の液体吐出装置であって、
さらに、前記ノズルからインクを吸引する吸引機構を備え、
前記制御部は、前記撹拌処理を行った後に、
前記ノズルのうち前記装着された液体収容容器内の液体を吐出する交換ノズルから前記吸引機構によって前記液体を吸引する第１の処理を実行する、液体吐出装置。
液体を吐出するノズルには、種々の不具合が生じる。例えば、ノズル内に液体が充填されないままに液体の吐出動作が実行される場合や、ノズル内に埃や固着物や気泡等の不純物が存在した状態で吐出動作が実行される場合がある。適用例９に記載の液体吐出装置によれば、第１の処理によって上述の種々の不具合が発生する可能性を低減できる。また、第１の処理は、撹拌処理の後に実行されることから、濃度ムラを低減した液体収容容器からノズルに液体が供給されるため、装着された液体収容容器内の液体全体の濃度変化を抑制できる。
【００１９】
［適用例１０］適用例９に記載の液体吐出装置であって、
さらに、前記ノズルから前記液体を吐出させる吐出機構を備え、
前記制御部は、前記第１の処理を実行した後に、
前記吐出機構によって前記交換ノズル内の前記液体を前記交換ノズルから前記目的物以外の外部へ吐出させる第２の処理を実行する、液体吐出装置。
適用例１０に記載の液体吐出装置によれば、第１の処理の後に第２の処理を行うことで、さらに上述の不具合の発生をより低減できる。また、第２の処理についても撹拌処理の後に実行されることから、濃度ムラを低減した液体収容容器からノズルに液体が供給されるため、装着された液体収容容器内の液体全体の濃度変化を抑制できる。
【００２０】
［適用例１１］適用例１乃至適用例１０のいずれか一つに記載の液体吐出装置であって、
前記制御部は、
前記容器装着部に装着されている前記液体収容容器の前記記憶装置に所定のタイミングで現在時刻を書込時刻データとして書き込み、
前記容器装着部に装着された前記液体収容容器が取り外され、取り外された前記液体収容容器が前記容器装着部に再度装着されたことを検出すると、前記再度装着された液体収容容器の前記記憶装置に書き込まれた前記書込時刻データを取得し、
少なくとも、取得した前記書込時刻データが示す書込時刻と、現在時刻とに基づいて、前記再度装着された前記液体収容容器内の前記液体の撹拌の程度を決定し、決定した撹拌の程度に従って前記撹拌動作を制御する、液体吐出装置。
適用例１１に記載の液体吐出装置によれば、再度装着された液体収容容器については、書込時刻と、現在時刻に基づいて撹拌の程度を決定し撹拌を行う。よって、液体吐出装置から取り外されていた時間を考慮して撹拌の程度を決定でき、より効率良い撹拌動作を実行できる。
【００２１】
なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、上述した液体吐出装置の他に、液体吐出装置に装着された液体収容容器の撹拌方法、該撹拌方法を行うためのコンピュータープログラム、該プログラムを記録した記録媒体等の態様で実現できる。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】印刷システム１の概略構成を示す説明図である。
【図２】撹拌条件テーブル５４の詳細を説明するための図である。
【図３】カートリッジ８０を説明するための図である。
【図４】クリーニング処理を説明するための第１の図である。
【図５】クリーニング処理を説明するための第２の図である。
【図６】フラッシング処理を説明するための図である。
【図７】装着処理を説明するためのフローである。
【図８】撹拌処理の詳細を説明するためのフローである。
【図９】第２実施例の撹拌処理を説明するための図である。
【図１０】第３実施例の撹拌条件テーブルを説明するための図である。
【図１１】第３実施例の撹拌処理を説明するための図である。
【図１２】第４実施例の撹拌処理を説明するための図である。
【発明を実施するための形態】
【００２３】
次に、本発明の実施の形態を以下の順序で説明する。
Ａ〜Ｄ．各種実施例：
Ｅ．変形例：
【００２４】
Ａ．第１実施例：
Ａ−１．システム構成：
図１は、印刷システム１の概略構成を示す説明図である。印刷システム１は、本実施例の第１実施例としてのプリンター１０と、コンピューター１００と、を備えている。液体吐出装置としてのプリンター１０は、電子機器としてのコンピューター１００にコネクター９２を介して接続されている。コンピューター１００には、現在時刻を示すための時刻モジュール１０２が内蔵されている。
【００２５】
プリンター１０は、制御部４０と、容器装着部としてのキャリッジ７０と、駆動機構１３と、紙送り機構２１と、ワイパー部６０と、吸引機構３０とを備える。キャリッジ７０には、液体収容容器としてのインクカートリッジ８０（単に「カートリッジ８０」とも呼ぶ。）が着脱自在に装着される。また、キャリッジ７０のうち印刷媒体Ｐと対向する側には、キャリッジ７０に装着されたカートリッジ８０内のインクを外部に向けて吐出するためのヘッド（図示せず）が取り付けられている。本実施例のキャリッジ７０にはシアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）のインクがそれぞれ収容された４種類のカートリッジ８０Ｃ，８０Ｍ，８０Ｙ，８０Ｋが装着される。ここで、各色インクが収容されているカートリッジ８０Ｃ，８０Ｍ，８０Ｙ，８０Ｋを区別せずに説明を行う場合は、単にカートリッジ８０と呼ぶ。なお、本実施例では、カートリッジ８０内には沈降成分である顔料粒子を含む顔料系インクが収容されている。
【００２６】
駆動機構１３は、キャリッジ７０を主走査方向にさせるための機構である。駆動機構１３は、キャリッジモーター１２と、プーリー１８と、駆動ベルト１６と、摺動軸１４とを備えている。摺動軸１４は、駆動ベルト１６に固定されたキャリッジ７０を摺動可能に保持している。キャリッジモーター１２の回転は、駆動ベルト１６を介してキャリッジ７０に伝達される。これにより、キャリッジ７０は、摺動軸１４に沿って主走査方向に往復移動する。紙送り機構２１は、紙送りローラー２６と、紙送りモーター２２とを備える。紙送りローラーが回転することにより、印刷媒体Ｐが副走査方向に搬送される。
【００２７】
ワイパー部６０はキャリッジ７０に取り付けられたヘッドのうち、印刷媒体Ｐと対向するヘッド面を拭き取るために用いられる。吸引機構３０は、ヘッドのノズルからインクを吸引するために用いられる。なお、ワイパー部６０と吸引機構３０との詳細は後述する。
【００２８】
制御部４０は、ＣＰＵ４１と、ＲＯＭ５０と、ＲＡＭ５２と、ＥＥＰＲＯＭに記録された撹拌条件テーブル５４とを備える。ＣＰＵ４１は、ＲＯＭ５０に記録された各種制御プログラムをＲＡＭ５２にロードして実行する。ＣＰＵ４１は、ＲＡＭ５２からロードしてプログラムを実行する機能部として、クリーニングモジュール４２と、フラッシングモジュール４４と、撹拌処理モジュール４６、とを備える。
【００２９】
クリーニングモジュール４２は、吸引機構３０とワイパー部６０を制御して第１の処理としてのクリーニング処理を実行する。クリーニング処理は、ヘッド面の拭き取りや、ヘッドのノズルからのインクの吸引を行う。クリーニング処理は、いわゆる空打ちや、ヘッド７２の汚れが付着して吐出不良等のヘッド７２の不具合の発生を低減するために実行される。なお、クリーニングモジュール４２が実行するクリーニング処理の詳細は後述する。
【００３０】
フラッシングモジュール４４は、ヘッドが備える吐出機構（後述）を制御して、ヘッドからインクを吐出させる第２の処理としてのフラッシング処理を実行する。フラッシング処理は、ノズル内に侵入した本来吐出すべき色と異なるインクを吐出したり、ヘッド内の侵入した気泡を除去したりするために用いられる。すなわち、フラッシング処理は、ヘッドの不具合の発生を低減するために実行される。フラッシングモジュール４４が実行するフラッシング処理の詳細は後述する。
【００３１】
撹拌処理モジュール４６は、キャリッジ２０に新たにカートリッジ８０が装着されたか否かを検出する。撹拌処理モジュール４６は、新たにカートリッジ８０が装着されたことを検出すると、所定の撹拌モードに基づいてキャリッジ７０を往復移動させて新たに装着されたカートリッジ８０のインク撹拌を実行する。撹拌条件は、撹拌条件テーブル５４に記憶されている。
【００３２】
プリンター１０は、さらに、ユーザーがプリンター１０の各種設定を行ったり、プリンター１０のステータスを確認したりするための操作部９０を備えている。
【００３３】
図２は、撹拌条件テーブル５４の詳細を説明するための図である。図２（Ａ）は第１の条件テーブルＴａを示す図である。図２（Ｂ）は第２の条件テーブルＴｂを示す図である。第１と第２の条件テーブルＴａ，Ｔｂによって、撹拌の程度を決定する撹拌モードが定められる。
【００３４】
図２（Ａ）に示すように、撹拌モードは製造経過時間とインク色に基づいて定められている。詳細には、製造経過時間を経過時間毎に複数のグループに分け、各グループに複数の撹拌モードのうちの１つが割り当てられている。すなわち、本実施例では、カートリッジ８０のインクの撹拌の程度が段階的に設定されている。ここで、製造経過時間とは、コンピューター１００から取得した現在時刻から、キャリッジ７０に新たに搭載されたカートリッジ８０から取得した製造時刻を引くことで算出された日数を指す。なお、製造経過時間が「不定」とは、現在時刻や製造時刻が取得できないために製造経過時間が算出できなかった場合を指す。
【００３５】
図２（Ｂ）に示すように、第１〜第３の撹拌モードは、キャリッジ（ＣＲ）７０の往復回数を用いて設定されている。第１の撹拌モードではキャリッジ７０の往復回数が３０回に設定され、第２の撹拌モードではキャリッジ７０の往復回数が６０回に設定され、第３の撹拌モードではキャリッジ７０の往復回数が２７０回に設定されている。ここで、キャリッジ７０の往復回数が増加するに従い、撹拌の効果が高くなる。すなわち、液体収容容器８０のインクの濃度ムラがより低減される。本実施例では、第１，２，３の撹拌モードの順に撹拌の程度が大きくなり、撹拌の効果が高くなる。
【００３６】
図２（Ａ），（Ｂ）から理解できるように、本実施例の撹拌モードは、製造経過時間が長くなるにつれ単調に撹拌の程度が大きくなるように設定されている。また、シアンと、シアン以外（本実施例では、マゼンダ、イエロー、ブラック）との２つの色グループに分けて、色グループ毎に撹拌モードが設定されている。例えば、製造経過時間が０〜３６５ではシアンインクを収容するカートリッジ８０Ｃの方が、シアン以外のインクを収容するカートリッジ８０Ｍ，Ｙ，Ｋよりも撹拌の程度が大きい。これは、本実施例で用いるカートリッジ８０では、シアンインクに含まれる顔料粒子の質量が他のインクに含まれる顔料粒子の質量よりも大きいため、カートリッジ８０を同日数静置させた場合に、濃度ムラ（濃度分布）がシアンインクのカートリッジ８０Ｃは他のインクカートリッジ８０Ｍ，Ｙ，Ｋよりも顕著に表れるからである。
【００３７】
さらに、図２（Ａ）に示すように、製造経過時間が不定の場合は、撹拌条件テーブル５４に記憶された撹拌モードのうち、撹拌の程度が最大となる第３の撹拌モードが撹拌モードとして設定されている。
【００３８】
図３は、カートリッジ８０を説明するための図である。図３（Ａ）はカートリッジ８０の斜視図である。図３（Ｂ）は、カートリッジ８０の内部を説明するための図である。図３（Ｃ）は、回路基板８４について説明するための図である。なお、図３（Ａ），（Ｂ）には互いに直交するＸＹＺ軸を付している。水平な面に設置されたプリンター１０のキャリッジ７０にカートリッジ８０が装着された場合、Ｚ軸負方向が鉛直下方向となり、Ｙ軸方向が主走査方向となる。
【００３９】
図３（Ａ）に示すように、カートリッジ８０は略直方体形状であり、内部にインクを収容する液体収容室８２を備える。また、カートリッジ８０は、液体供給口８７と、回路基板８４とを備える。液体供給口８７から液体収容室８２のインクがキャリッジに取り付けられたヘッドに供給される。また、図３（Ｂ）に示すように、液体収容室８２内には、平板状の撹拌板８１が配置されている。詳細には、水平な面に設置されたプリンター１０のキャリッジ７０にカートリッジ８０が装着された状態において、撹拌板８１の平面が主走査方向と交差するように撹拌板８１は配置されている。これにより、カートリッジ８０がキャリッジ７０に搭載されて主走査方向に往復移動すると撹拌板８１が揺動する。揺動した撹拌板８１によって液体収容室８２内のインクの撹拌が促進される。
【００４０】
図３（Ｃ）に示すように、回路基板８４は、端子群８５と、記憶装置８８とを備える。端子群８５は、キャリッジ７０に設けられた端子群と接触し、制御部４０との間で各種信号のやり取りが行われる。例えば、カートリッジ８０の端子群８５と、キャリッジ７０の端子群が接触することで、制御部４０はキャリッジ７０にカートリッジ８０が装着されたことを検出したり、カートリッジ８０に関する情報を記憶装置８８から取得したりする。
【００４１】
また、記憶装置８８には自身が装着されたカートリッジ８０に関する情報が記憶されている。例えば、カートリッジ８０の製造時刻を示す製造時刻データ、インクの種類を示す液体種類データ、インクの色を示す色データ、製造番号を示す製造番号データ、カートリッジ８０の仕様を示す仕様データ等が記憶されている。液体種類データは、少なくとも顔料粒子が含まれているか否かを判別するためのデータを含む。
【００４２】
次に、図４及び図５を用いて、クリーニングモジュール４２が実行するクリーニング処理について説明する。図４は、クリーニング処理を説明するための第１の図である。図４（Ａ）は、クリーニング処理の開始前の図である。図４（Ｂ）は、クリーニング処理の開始後の図である。図５は、クリーニング処理を説明するための第２の図である。図５（Ａ）は、図４（Ｂ）の後の状態を示す図である。図５（Ｂ）は、ワイパー部６０を用いた処理について説明するための図である。なお、図４及び図５において、プリンター１０が水平な面上に配置された場合の鉛直下方向は紙面下側となる。
【００４３】
図４（Ａ）に示すように、クリーニング処理は吸引機構３０とワイパー部６０とを用いて実行される。なお、ヘッド７２は、ノズル７８に連通し室内の圧力を変化させてノズル７８からインクを外部へ吐出させる圧力室７６を備える。圧力室７６は、カートリッジ８０の液体供給口８７と連通している。また、圧力室７６のうち流路面積が他の部分よりも小さくなった先端部分にはノズル７８が形成されている。
【００４４】
吸引機構３０は２つ設けられ、それぞれ、筐体３１ａ，３１ｂと、液体排出管３６ａ，３６ｂと、ポンプ３４ａ，３４ｂと、駆動機構３３ａ，３３ｂと、を備える。第１の吸引機構３０ａは、シアン（Ｃ），マゼンダ（Ｍ），イエロー（Ｙ）をそれぞれ収容するカートリッジ８０Ｃ，８０Ｍ，８０Ｙに対応して設けられている。また、第２の吸引機構３０ｂは、ブラック（Ｋ）を収容するカートリッジ８０Ｋに対応して設けられている。なお、第１と第２の吸引機構３０ａ，３０ｂを区別せずに用いる場合は、単に吸引機構３０と呼ぶ。なお、吸引機構３０は２つ設けたが、個数は特に限定されず、吸引機構３０は１つでも３つ以上でも良い。
【００４５】
筐体３１ａ，３１ｂは、一側面が開口した凹状形状の部材である。筐体３１ａ，３１ｂは、少なくともヘッド７２のヘッド面７４のうち、ノズル７８の先端開口が形成された領域と対向する位置に配置されている。筐体３１ａ，３１ｂは、クリーニング処理の際にノズル７８から流出したインクを受ける。筐体３１ａ，３１ｂの底面にはそれぞれ貫通孔３８ａ，３８ｂが設けられている。液体排出管３６ａ，３６ｂはそれぞれ貫通孔３８ａ，３８ｂに接続されている。ポンプ３４ａ，３４ｂは、それぞれ液体排出管３６ａ，３６ｂに設けられ、筐体３１ａ，３１ｂに溜まったインクを吸引する。これにより、圧力室７６やノズル７８を含むヘッド７２内の液体流路にインクが確実に充填される。吸引されノズル７８を介して吐出されたインクは、液体排出管３６ａ，３６ｂを介して排インクタンクに排出される。駆動機構３３ａ，３３ｂは、筐体３１ａ、３１ｂを上下方向（鉛直方向）に移動させるために用いられる。
【００４６】
ワイパー部６０は、ワイパーブレード６１と、駆動機構６５とを備える。ワイパーブレード６１は、ゴム又は軟質樹脂によって構成された部材であり、ヘッド面７４の汚れを拭き取るために用いられる。駆動機構６５は、ワイパーブレード６１を上下方向（鉛直方向）に移動させるために用いられる。
【００４７】
図４（Ｂ）に示すように、クリーニング処理が開始されると、クリーニングモジュール４２（図１）は、駆動機構３３ａ，３３ｂを制御して筐体３１ａ，３１ｂを上昇させて、筐体３１ａ，３１ｂの端面をヘッド面７４に接触させる。筐体３１ａ，３１ｂの端面をヘッド面７４に接触させることで、筐体３１ｂ，３１ｂの内側の空間が密封状態となる。次に、ポンプ３４ａ，３４ｂを用いて内側の空間を負圧にすることで、ノズル７８からインクを所定時間吸引する。
【００４８】
図５（Ａ）に示すように、インクの吸引処理が終わると、クリーニングモジュール４２は、筐体３１ａ，３１ｂを元の位置まで下降させる。次に、図５（Ｂ）に示すように、クリーニングモジュール４２は、駆動機構６５を用いてワイパーブレード６１を上昇させ、次いでキャリッジ７０を往復移動させることでワイパーブレード６１によってヘッド面７４の汚れを拭き取る。拭き取り処理が終わると、キャリッジ７０は、図４（Ａ）に示す元の位置（メンテナンスポジション）に移動される。なお、クリーニング処理は、少なくとも新たに装着されたカートリッジ８０内のインクを吐出するノズル７８（「交換ノズル７８」ともいう。）に対して行えば良い。
【００４９】
次に、フラッシングモジュールが実行するフラッシング処理について説明する。図６は、フラッシング処理を説明するための図である。フラッシング処理は、キャリッジ７０が筐体３１ａ、３１ｂの真上に位置するメンテナンスポジションで実行される。詳細には、キャリッジ７０をメンテナンスポジションに位置させ、圧力室７６の壁面部のうちノズル７８と対向する位置に設けられた吐出機構としての圧電振動素子７９を振動させて圧力室７６に圧力を付与してインクをノズル７８から外部へ吐出させる。圧電振動素子７９は、圧電体と内部電極とを交互に積層して構成された積層型の圧電振動子と、圧電振動子の振動が伝達され圧力室７６と接する振動板とを有する。振動板が振動することで圧力室７６の容積が変動して圧力室７６に圧力が加えられる。これにより、ノズル７８からインクが筐体３１ａ，３１ｂに吐出される。なお、フラッシング処理は、少なくとも新たに装着されたカートリッジ８０内のインクを吐出するノズル７８（「交換ノズル７８」ともいう。）に対して行えば良い。
【００５０】
図７は、装着処理を説明するためのフローである。装着処理は、新たにカートリッジ８０がキャリッジ７０に装着されたことを制御部４０が検出した際に行われる処理である。この装着処理後にプリンター１０は印刷可能な状態となる。ここで、キャリッジ７０に新たに装着されるカートリッジ８０を「新カートリッジ８０」とも呼ぶ。また、「新たに装着される」には、初めてキャリッジ７０に装着されることに加え、装着されたカートリッジ８０がキャリッジ７０から取り外され、再度キャリッジ７０に装着されることも含む。
【００５１】
制御部４０は、新カートリッジ８０がキャリッジ７０に装着されたことを検出すると、撹拌処理（ステップＳ１０）、クリーニング処理（ステップＳ２０）、フラッシング処理（ステップＳ３０）の順に処理を実行する。
【００５２】
図８は、撹拌処理の詳細を説明するためのフローである。撹拌処理は、制御部４０の撹拌処理モジュール４６（図１）によって実行される。まず、撹拌処理モジュール４６は、外部の電子機器であるコンピューター１００から現在時刻を示す現在時刻データが取得可能か否かを判断する（ステップＳ１１０）。言い換えれば、コンピューター１００とプリンター１０とがコネクター９２を介して論理的に接続されているか否かを判断する。論理的な接続が形成されておらず、現在時刻データをコンピューター１００から取得できないと判断した場合は（ステップＳ１１０：ＮＯ）、撹拌の程度が最大となる撹拌モード（本実施例では、第３の撹拌モード）で撹拌動作（キャリッジ７０の往復動作）を実行する（ステップＳ１８０）。これにより、新カートリッジ８０内のインクの濃度ムラをより確実に低減させ、新カートリッジ８０内のインク濃度を確実に均一にできる。
【００５３】
一方、撹拌処理モジュール４６が現在時刻データを取得できると判断した場合は（ステップＳ１１０：ＹＥＳ）、新カートリッジ８０の記憶装置８８から製造時刻データを取得すると共に、現在時刻データをコンピューター１００から取得する（ステップＳ１２０，Ｓ１３０）。次に、取得した現在時刻データが示す現在時刻から製造時刻データが示す製造時刻を引くことで製造経過日数を算出する（ステップＳ１４０）。また、新カートリッジ８０の記憶装置８８から色データを取得する（ステップＳ１５０）。そして、製造経過日数と色データが示すインクの色とに基づき撹拌条件テーブル５４を参照し撹拌モードを決定し（ステップＳ１６０）、決定した撹拌モードで撹拌動作を実行する（Ｓ１７０）。
【００５４】
なお、上記の撹拌処理フローにおいて、ステップＳ１２０とステップＳ１５０は、ステップＳ１６０よりも前に行われていれば良く、順序は問わない。また、ステップＳ１２０、ステップＳ１３０、ステップＳ１５０はこの順序に限らず、任意の順序を採用できる。また、一度に複数の新カートリッジ８０が装着された場合は、複数の新カートリッジ８０について撹拌モードを決定し、決定した撹拌モードのうち最も撹拌の程度が大きい撹拌モードで撹拌動作を実行する。
【００５５】
上記のように、第１実施例のプリンター１０は、製造時刻データと現在時刻データに基づき製造経過時間を算出し、製造経過時間に基づき撹拌モードを決定している（図８のステップＳ１６０）。ここで、インクの濃度ムラは種々の要因により発生する。例えば、要因としては、製造経過時間、インクの色、インクの成分（種類）、顔料粒子の質量が挙げられる。一般に、カートリッジ８０が製造されてからキャリッジ７０に装着されるまでの製造経過時間は、キャリッジ７０にカートリッジ８０が装着され、定期的に撹拌動作が行われる撹拌動作間の時間よりも長い。よって、新たに装着されたカートリッジ８０のインクの濃度ムラの程度は、製造経過時間に最も影響を受けやすい。よって、製造経過時間に基づき撹拌の程度を決定することで、より最適な撹拌動作によって濃度ムラを低減できる。本実施例では、各撹拌モードをキャリッジ７０の往復回数を用いて設定している。キャリッジ７０の往復回数が多い程、撹拌動作時間は長くなる。本実施例では、製造経過時間に基づき撹拌の程度を決定することで最適な撹拌モードによる撹拌を実行できることから、撹拌時間を短縮しつつ濃度ムラを低減できる。
【００５６】
また上記実施例では、撹拌の程度が複数の撹拌モードによって設定され、製造経過時間に応じて撹拌モードが設定されている（図２）。よって、製造経過時間に基づいて撹拌の程度を容易に決定できる。また、製造経過時間が長くなるにつれ、撹拌の程度が単調に大きくなるように撹拌モードが割り当てられている（図２）。よって、新たに装着されたカートリッジ８０のインクの濃度ムラを低減できる最適な撹拌モードで撹拌を実行できる。
【００５７】
また上記実施例では、製造経過時間に加えインクの色に基づいて撹拌モードを決定している（図８のステップＳ１６０）。よって、インクの濃度ムラを低減するためのより最適な撹拌モードで撹拌を実行できる。
【００５８】
また上記実施例では、撹拌処理を実行した後に、クリーニング処理やフラッシング処理を実行している。ヘッド７２の不具合の発生を低減するために行われるクリーニング処理やフラッシング処理は、カートリッジ８０の液体供給口８７と連通するノズル７８からインクを外部へ吐出する。よって、撹拌処理を行いカートリッジ８０内のインク濃度の分布が均一になった後に、クリーニング処理やフラッシング処理を行うことでカートリッジ８０内の濃度変化を抑制できる。
【００５９】
Ｂ．第２実施例：
図９は、第２実施例の撹拌処理を説明するための図である。第１実施例の撹拌処理と異なる点は、カートリッジ８０の記憶装置８８から取得する情報と、沈降成分の有無によって撹拌処理の内容を分けている点である。その他の撹拌処理のステップについては、第１実施例の撹拌処理と同様のステップであるため、同様のステップについては同様の符号を付すと共に説明を省略する。また、装着処理の際に実行される、クリーニング処理（図７のステップＳ２０）やフラッシング処理（図７のステップＳ３０）については、第１実施例と同様に撹拌処理の後に実行される。さらに、プリンター１０、コンピューター１００、カートリッジ８０の構成については第１実施例と同様の構成であるため説明を省略する。なお、第２実施例では、カートリッジ８０のインクには顔料系インク又は染料系インクのいずれかが用いられている。
【００６０】
撹拌処理モジュール４６は、図９に示すように、新カートリッジ８０がキャリッジ７０に装着されたことを検出すると、新カートリッジ８０の記憶装置８８からインクに関する情報を取得する（ステップＳ９０）。インクに関する情報には、インクの種類を示す液体種類データと、インクの色を示す色データとを含む。
【００６１】
ステップＳ９０の後に、撹拌処理モジュール４６は、取得した液体種類データに基づきインク中に沈降成分である顔料粒子が含まれているか否かを判断する（ステップＳ９２）。新カートリッジ８０のインクが染料系インクであり、顔料粒子を含まないと判断した場合は（ステップＳ９２：ＮＯ）、撹拌動作を実行することなく撹拌処理を終了する。一方、新カートリッジ８０のインクが顔料系インクであり、顔料粒子を含むと判断した場合は（ステップＳ９２：ＹＥＳ）、第１実施例と同様にステップＳ１１０以降の処理を実行する。なお、第２実施例では第１実施例で実行した色データの取得は（図８のステップＳ１５０）、既にステップＳ９０で行われているため、第１実施例のステップＳ１５０は省略されている。
【００６２】
ここで、染料系インクが収容されたカートリッジ８０は、顔料系インクが収容されたカートリッジ８０よりもカートリッジ８０内のインクの濃度ムラが発生しにくい。よって、染料系インクを収容したカートリッジ８０がキャリッジ７０に新たに装着された場合には、撹拌動作を実行することなく撹拌処理を終了することで、撹拌処理の処理時間を短縮できる。さらに、第２実施例は、第１実施例と同様に、製造経過時間に基づき撹拌の程度を決定することで、より最適な撹拌動作によって濃度ムラを低減できる。
【００６３】
Ｃ．第３実施例：
図１０は、第３実施例の撹拌条件テーブルを説明するための図である。図１０（Ａ）は第１の条件テーブルＴａを示す図である。図１０（Ｂ）は第２の条件テーブルＴｂを示す図である。第１実施例の撹拌条件テーブルと異なる点は、第２の条件テーブルとして２種類のテーブルＴｂ１，Ｔｂ２が撹拌条件テーブル５４に記憶されている点と、各テーブルＴｂ１，Ｔｂ２の第１〜第３のモードで撹拌の程度に違いを生じさせるための条件が異なる点である。第１の条件テーブルＴａは、第１実施例と同様の内容であるため説明を省略する。また、プリンター１０、コンピューター１００は第１実施例と同様の構成であるため説明を省略する。なお、第３実施例では、カートリッジは、撹拌板８１を有するタイプと、撹拌板８１を有さないタイプが用いられる。
【００６４】
図１０（Ｂ）に示すように、テーブルＴｂ１は撹拌動作の際にキャリッジ７０が移動する加速度を異ならせることで撹拌の程度を可変させている。詳細には、第１，２，３の撹拌モードの順に、キャリッジ７０の移動する加速度が大きくなる。これにより、第１，２，３の撹拌モードの順に、インクの撹拌の程度が大きくなりインクがより撹拌される。
【００６５】
また、図１０（Ｂ）に示すように、テーブルＴｂ２は撹拌時間を異ならせることで撹拌の程度を可変させている。詳細には、第１，２，３の撹拌モードの順に、撹拌時間が長くなる。これにより、第１，２，３の撹拌モードの順に、インクの撹拌の程度が大きくなりインクがより撹拌される。
【００６６】
図１１は、第３実施例の撹拌処理を説明するための図である。第１実施例の撹拌処理と異なる点は、ステップＳ１０５が追加された点である。その他のステップについては、第１実施例の撹拌処理と同様のステップであるため、同様のステップについては同様の符号を付すと共に説明を省略する。また、装着処理の際に実行される、クリーニング処理（図７のステップＳ２０）やフラッシング処理（図７のステップＳ３０）については、第１実施例と同様に撹拌処理の後に実行される。
【００６７】
撹拌処理モジュール４６は、図１１に示すように、新カートリッジ８０がキャリッジ７０に装着されたことを検出すると、新カートリッジ８０の記憶装置８８からカートリッジの仕様を示す仕様データを取得する。ここで、仕様データには、新カートリッジ８０が撹拌板を備えるか否かの情報を含む。そして、取得した仕様データに基づいて、撹拌の程度に影響を与える条件が異なるテーブルＴｂ１，Ｔｂ２のいずれを用いて撹拌動作を実行するかを決定する（ステップＳ１０５）。詳細には、新カートリッジ８０が撹拌板８１を備える場合はテーブルＴｂを用いることを決定し、新カートリッジ８０が撹拌板８１を備えていない場合はテーブルＴｂ２を用いる。
【００６８】
上記のように、第３実施例のプリンターは、キャリッジ７０に新たに装着されたカートリッジ８０が撹拌板８１を有する場合には、撹拌の程度が加速度を用いて設定されたテーブルＴｂ１を用いて撹拌動作を実行している。よって、撹拌の程度が撹拌時間を用いて設定されたテーブルＴｂ２を用いて撹拌動作を実行するよりも、より大きな慣性力を撹拌板８１に与えることができる。よって、撹拌板８１をより大きく揺動させることによってインクの撹拌を効率良く行うことができる。さらに、第３実施例は、第１実施例と同様に、製造経過時間に基づき撹拌の程度を決定することで、より最適な撹拌動作によって濃度ムラを低減できる。なお、第２実施例の撹拌処理フローに、ステップＳ１０５を採用しても良い。具体的には例えば、ステップＳ９２とステップＳ１００の間にステップＳ１０５を行っても良い。
【００６９】
なお、上記第３実施例において、新カートリッジ７０が撹拌板８１を有する場合に選択されるテーブルＴｂは、加速度に代えてキャリッジ７０の往復移動回数によって撹拌の程度が設定されていても良いし、加速度と往復移動回数を組み合わせて撹拌の程度が設定されていても良い。キャリッジ７０の往復移動回数が多いほど、撹拌板８１に大きな慣性力が加わり、撹拌板８１を用いた効率良い撹拌を実現できる。
【００７０】
Ｄ．第４実施例：
図１２は、第４実施例の撹拌処理を説明するための図である。第１実施例のプリンター１０と異なる点は、制御部４０がキャリッジ７０に装着されたカートリッジ８０の記憶装置８８に、所定のタイミングで現在時刻を示すデータを書込時刻データとして書き込んでいる点である。また、撹拌処理について異なる点は、経過日数の算出フローである。その他の撹拌処理のステップについては、第１実施例の撹拌処理と同様のステップであるため、同様のステップについては同様の符号を付すと共に説明を省略する。また、装着処理の際に実行される、クリーニング処理（図７のステップＳ２０）やフラッシング処理（図７のステップＳ３０）については、第１実施例と同様に撹拌処理の後に実行される。また、上記に挙げた以外のプリンター１０、コンピューター１００、カートリッジ８０の構成は、第１実施例と同様の構成である。
【００７１】
図１２に示すように、撹拌処理モジュール４６は、現在時刻を取得可能であると判断した場合は（ステップＳ１１０：ＹＥＳ）、新カートリッジ８０の記憶装置８８から製造時刻データと書込時刻データとを含むカートリッジ時刻データを取得する（ステップＳ１２０ｂ）。また、撹拌処理モジュール４６は、現在時刻データをコンピューター１００から取得する（ステップＳ１３０）。そして、取得した現在時刻データとカートリッジ時刻データに基づき経過日数を算出する（ステップＳ１４０ｂ）。この、経過日数は、図１０の製造後経過日数に対応するものである。ステップＳ１４０ｂの詳細を以下に説明する。すなわち、撹拌処理モジュール４６は、カートリッジ時刻データ中に書込時刻データがある場合は、書込時刻データのうちで最も時刻が遅い書込時刻データと、現在時刻データに基づき経過日数を算出する。一方、撹拌処理モジュール４６は、カートリッジ時刻データ中に書込時刻データが無い場合は、製造時刻データと現在時刻データに基づき経過日数を算出する。
【００７２】
ここで、書込時刻データが時刻データ中に存在する場合とは、新カートリッジ８０が過去にキャリッジ７０に装着された後に取り外され、再度キャリッジ７０に装着されたことを意味する。また、過去に新カートリッジ８０がキャリッジ７０に装着された際には、撹拌処理が行われている（図８参照）。よって、現在時刻データから書込時刻データを引いて算出した経過日数に基づき撹拌モードを決定することで、より最適な撹拌動作によってインクの濃度ムラを低減できる。
【００７３】
Ｅ．変形例：
なお、上記実施例における構成要素の中の、特許請求の範囲の独立項に記載した要素以外の要素は、付加的な要素であり、適宜省略可能である。また、本発明の上記実施例や実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の形態において実施することが可能であり、例えば次のような変形も可能である。
【００７４】
Ｅ−１．第１変形例：
上記実施例では、現在時刻データは、外部の電子機器であるコンピューター１００から取得したが、現在時刻データの取得はこれに限定されるものではない。例えば、プリンター１０が現在時刻を示すためのモジュールを備える場合は、該モジュールから現在時刻データを取得しても良い。
【００７５】
Ｅ−２．第２変形例：
上記実施例では、「日」を最小単位とする製造経過日数を元に撹拌モードを決定していたが（図２）、これに限定されるものではなく、「時」や「分」等を最小単位とする製造経過時間を元に撹拌モードを決定しても良い。
【００７６】
Ｅ−３．第３変形例：
上記実施例では、撹拌の程度は、キャリッジ７０の往復移動回数や移動加速度、撹拌動作の時間（撹拌時間）を用いて設定されたが、撹拌の程度に影響を与える他の条件によって設定しても良い。例えば、キャリッジ７０の１回の往復移動動作における移動距離等を用いて撹拌の程度を設定しても良いし、撹拌の程度に影響を与える複数の条件を組み合わせて、撹拌の程度を設定しても良い。
【００７７】
Ｅ−４．第４変形例：
上記実施例では、製造経過日数を複数のグループに分けて、各グループに撹拌の程度が異なる複数のモードのうちの１つを割り当てることで撹拌の程度を設定していたが、これに限定されるものではない。例えば、予め定めた製造経過日数の各経過日数と、撹拌条件が１対１で対応したテーブルを用いて撹拌の程度を設定しても良い。こうすることで、製造経過日数に応じたより最適な撹拌条件で撹拌動作を実行することができる。
【００７８】
Ｅ−５．第５変形例：
上記実施例では、液体吐出装置としてプリンター１０を用いて説明を行ったが、液体吐出装置はこれに限定されるものではない。例えば液晶ディスプレー等の色材吐出ノズルを備えた装置、有機ＥＬディスプレー、面発光ディスプレー（ＦＥＤ）等の電極形成に用いられる電極材（導電ペースト）吐出ノズルを備えた装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物吐出ノズルを備えた装置、精密ピペットとしての試料吐出ノズルを備えた装置、捺染装置やマイクロディスペンサ等の液体吐出装置に本発明は適用できる。また、上記の各種の液体吐出装置に液体収容容器を使用する際には、各種の液体吐出装置が吐出する液体の種類に応じた液体（色材，導電ペースト，生体有機物等）を、液体収容容器内部に収容すれば良い。
【符号の説明】
【００７９】
１…印刷システム
１０…プリンター
１２…キャリッジモーター
１３…駆動機構
１４…摺動軸
１６…駆動ベルト
１８…プーリー
２０…キャリッジ
２１…機構
２２…モーター
２６…ローラー
３０…吸引機構
３０ａ…第１の吸引機構
３０ｂ…第２の吸引機構
３１ａ…筐体
３１ｂ…筐体
３３ａ…駆動機構
３４ａ…ポンプ
３６ａ…液体排出管
３８ａ…貫通孔
４０…制御部
４１…ＣＰＵ
４２…クリーニングモジュール
４４…フラッシングモジュール
４６…撹拌処理モジュール
５４…撹拌条件テーブル
６０…ワイパー部
６１…ワイパーブレード
６５…駆動機構
７０…キャリッジ
７２…ヘッド
７４…ヘッド面
７６…圧力室
７８…ノズル
７９…圧電振動素子
８０…インクカートリッジ
８１…撹拌板
８２…液体収容室
８４…回路基板
８５…端子群
８７…液体供給口
８８…記憶装置
９０…操作部
９２…コネクター
１００…コンピューター
１０２…時刻モジュール
Ｐ…印刷媒体
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ノズルを介して液体を目的物へ吐出する液体吐出装置であって、
前記液体を収容する液体収容容器であって液体収容容器に関する情報が記憶された記憶装置を有する液体収容容器を、着脱自在に装着できる容器装着部と、
前記容器装着部を往復移動させる駆動機構と、
前記液体吐出装置を制御する制御部であって、前記容器装着部に新たに装着された前記液体収容容器内の液体の撹拌処理の制御を行う制御部と、を備え、
前記情報は、前記装着された液体収容容器の製造時刻を示す製造時刻データを含み、
前記制御部は、前記撹拌処理として、
新たに前記液体収容容器が前記容器装着部に装着されたことを検出すると、前記装着された液体収容容器の前記記憶装置から前記情報を取得し、
少なくとも、取得した前記情報に含まれる前記製造時刻データが示す前記製造時刻と、現在時刻とに基づいて、前記装着された液体収容容器内の前記液体の撹拌の程度を決定し、
前記装着された液体収容容器を、前記駆動機構を用いて前記決定に従って往復移動させて撹拌動作を制御する、液体吐出装置。
【請求項２】
請求項１に記載の液体吐出装置であって、
前記撹拌の程度は、異なる複数のモードによって段階的に設定されている、液体吐出装置。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の液体吐出装置であって、
前記撹拌の程度は、前記現在時刻から前記製造時刻を引くことで算出される前記装着された液体収容容器の製造経過時間が長くなるにつれ単調に大きくなるように設定されている、液体吐出装置。
【請求項４】
請求項２又は請求項２に従属する請求項３に記載の液体吐出装置であって、
前記制御部は、前記現在時刻を取得できない場合は、前記複数のモードのうち前記撹拌の程度が最大となるモードで前記撹拌動作を実行する、液体吐出装置。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載の液体吐出装置であって、
前記情報は、さらに、前記装着された液体収容容器が収容する液体の種類を示す液体種類データを含み、
前記制御部は、
前記液体種類データに基づき、前記装着された液体収容容器が収容する液体に沈降成分が含まれていないと判断した場合は、前記撹拌動作を実行せずに前記撹拌処理を終了し、
前記液体種類データに基づき、前記装着された液体収容容器が収容する液体に沈降成分が含まれていると判断した場合は、決定した前記撹拌の程度による前記撹拌動作を実行して前記撹拌処理を終了する、液体吐出装置。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載の液体吐出装置であって、
前記情報は、さらに、前記装着された液体収容容器が収容する液体の色を示す色データを含み、
前記制御部は、
前記撹拌の程度の決定を、さらに前記色データが示す前記液体の色に基づいて行う、液体吐出装置。
【請求項７】
請求項１乃至請求項６いずれか一項に記載の液体吐出装置であって、
前記撹拌の程度は、前記往復移動における前記容器装着部の移動速度、移動加速度、往復移動回数、移動距離、及び、前記撹拌動作の動作時間の内の少なくとも１つを用いて設定される、液体吐出装置。
【請求項８】
請求項１乃至請求項７のいずれか一項に記載の液体吐出装置であって、
前記情報は、さらに、前記装着された液体収容容器について液体を撹拌するための撹拌板の有無を示す仕様データを含み、
前記制御部は、取得した前記仕様データに基づき前記新たな液体収容容器が前記撹拌板を備えると判断した場合は、前記容器装着部の往復移動回数と移動加速度の少なくともいずれか一方を異ならせることで設定された前記撹拌の程度に基づき前記撹拌動作を実行する、液体吐出装置。
【請求項９】
請求項１乃至請求項８のいずれか一項に記載の液体吐出装置であって、
さらに、前記ノズルからインクを吸引する吸引機構を備え、
前記制御部は、前記撹拌処理を行った後に、
前記ノズルのうち前記装着された液体収容容器内の液体を吐出する交換ノズルから前記吸引機構によって前記液体を吸引する第１の処理を実行する、液体吐出装置。
【請求項１０】
請求項９に記載の液体吐出装置であって、
さらに、前記ノズルから前記液体を吐出させる吐出機構を備え、
前記制御部は、前記第１の処理を実行した後に、
前記吐出機構によって前記交換ノズル内の前記液体を前記交換ノズルから前記目的物以外の外部へ吐出させる第２の処理を実行する、液体吐出装置。
【請求項１１】
請求項１乃至請求項１０のいずれか一項に記載の液体吐出装置であって、
前記制御部は、
前記容器装着部に装着されている前記液体収容容器の前記記憶装置に所定のタイミングで現在時刻を書込時刻データとして書き込み、
前記容器装着部に装着された前記液体収容容器が取り外され、取り外された前記液体収容容器が前記容器装着部に再度装着されたことを検出すると、前記再度装着された液体収容容器の前記記憶装置に書き込まれた前記書込時刻データを取得し、
少なくとも、取得した前記書込時刻データが示す書込時刻と、現在時刻とに基づいて、前記再度装着された前記液体収容容器内の前記液体の撹拌の程度を決定し、決定した撹拌の程度に従って前記撹拌動作を制御する、液体吐出装置。
【請求項１２】
ノズルを介して液体を目的物へ吐出する液体吐出装置に装着される液体収容容器の撹拌の制御方法であって、
前記液体吐出装置が、前記液体を収容した液体収容容器が前記液体吐出装置に新たに装着されたことを検出すると、前記装着された液体収容容器から前記装着された液体収容容器の製造時刻を示す製造時刻データを含む前記液体収容容器に関する情報を取得する工程と、
前記液体吐出装置が、少なくとも、前記取得した前記情報に含まれる前記製造時刻データが示す前記製造時刻と、現在時刻とに基づいて、前記装着された液体収容容器内の前記液体の撹拌の程度を決定する工程と、
前記液体吐出装置が、前記装着された液体収容容器を前記決定に従って往復移動させて撹拌動作を制御する工程と、を備える撹拌方法。
【請求項１】
ノズルを介して液体を目的物へ吐出する液体吐出装置であって、
前記液体を収容する液体収容容器であって液体収容容器に関する情報が記憶された記憶装置を有する液体収容容器を、着脱自在に装着できる容器装着部と、
前記容器装着部を往復移動させる駆動機構と、
前記液体吐出装置を制御する制御部であって、前記容器装着部に新たに装着された前記液体収容容器内の液体の撹拌処理の制御を行う制御部と、を備え、
前記情報は、前記装着された液体収容容器の製造時刻を示す製造時刻データを含み、
前記制御部は、前記撹拌処理として、
新たに前記液体収容容器が前記容器装着部に装着されたことを検出すると、前記装着された液体収容容器の前記記憶装置から前記情報を取得し、
少なくとも、取得した前記情報に含まれる前記製造時刻データが示す前記製造時刻と、現在時刻とに基づいて、前記装着された液体収容容器内の前記液体の撹拌の程度を決定し、
前記装着された液体収容容器を、前記駆動機構を用いて前記決定に従って往復移動させて撹拌動作を制御する、液体吐出装置。
【請求項２】
請求項１に記載の液体吐出装置であって、
前記撹拌の程度は、異なる複数のモードによって段階的に設定されている、液体吐出装置。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の液体吐出装置であって、
前記撹拌の程度は、前記現在時刻から前記製造時刻を引くことで算出される前記装着された液体収容容器の製造経過時間が長くなるにつれ単調に大きくなるように設定されている、液体吐出装置。
【請求項４】
請求項２又は請求項２に従属する請求項３に記載の液体吐出装置であって、
前記制御部は、前記現在時刻を取得できない場合は、前記複数のモードのうち前記撹拌の程度が最大となるモードで前記撹拌動作を実行する、液体吐出装置。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載の液体吐出装置であって、
前記情報は、さらに、前記装着された液体収容容器が収容する液体の種類を示す液体種類データを含み、
前記制御部は、
前記液体種類データに基づき、前記装着された液体収容容器が収容する液体に沈降成分が含まれていないと判断した場合は、前記撹拌動作を実行せずに前記撹拌処理を終了し、
前記液体種類データに基づき、前記装着された液体収容容器が収容する液体に沈降成分が含まれていると判断した場合は、決定した前記撹拌の程度による前記撹拌動作を実行して前記撹拌処理を終了する、液体吐出装置。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載の液体吐出装置であって、
前記情報は、さらに、前記装着された液体収容容器が収容する液体の色を示す色データを含み、
前記制御部は、
前記撹拌の程度の決定を、さらに前記色データが示す前記液体の色に基づいて行う、液体吐出装置。
【請求項７】
請求項１乃至請求項６いずれか一項に記載の液体吐出装置であって、
前記撹拌の程度は、前記往復移動における前記容器装着部の移動速度、移動加速度、往復移動回数、移動距離、及び、前記撹拌動作の動作時間の内の少なくとも１つを用いて設定される、液体吐出装置。
【請求項８】
請求項１乃至請求項７のいずれか一項に記載の液体吐出装置であって、
前記情報は、さらに、前記装着された液体収容容器について液体を撹拌するための撹拌板の有無を示す仕様データを含み、
前記制御部は、取得した前記仕様データに基づき前記新たな液体収容容器が前記撹拌板を備えると判断した場合は、前記容器装着部の往復移動回数と移動加速度の少なくともいずれか一方を異ならせることで設定された前記撹拌の程度に基づき前記撹拌動作を実行する、液体吐出装置。
【請求項９】
請求項１乃至請求項８のいずれか一項に記載の液体吐出装置であって、
さらに、前記ノズルからインクを吸引する吸引機構を備え、
前記制御部は、前記撹拌処理を行った後に、
前記ノズルのうち前記装着された液体収容容器内の液体を吐出する交換ノズルから前記吸引機構によって前記液体を吸引する第１の処理を実行する、液体吐出装置。
【請求項１０】
請求項９に記載の液体吐出装置であって、
さらに、前記ノズルから前記液体を吐出させる吐出機構を備え、
前記制御部は、前記第１の処理を実行した後に、
前記吐出機構によって前記交換ノズル内の前記液体を前記交換ノズルから前記目的物以外の外部へ吐出させる第２の処理を実行する、液体吐出装置。
【請求項１１】
請求項１乃至請求項１０のいずれか一項に記載の液体吐出装置であって、
前記制御部は、
前記容器装着部に装着されている前記液体収容容器の前記記憶装置に所定のタイミングで現在時刻を書込時刻データとして書き込み、
前記容器装着部に装着された前記液体収容容器が取り外され、取り外された前記液体収容容器が前記容器装着部に再度装着されたことを検出すると、前記再度装着された液体収容容器の前記記憶装置に書き込まれた前記書込時刻データを取得し、
少なくとも、取得した前記書込時刻データが示す書込時刻と、現在時刻とに基づいて、前記再度装着された前記液体収容容器内の前記液体の撹拌の程度を決定し、決定した撹拌の程度に従って前記撹拌動作を制御する、液体吐出装置。
【請求項１２】
ノズルを介して液体を目的物へ吐出する液体吐出装置に装着される液体収容容器の撹拌の制御方法であって、
前記液体吐出装置が、前記液体を収容した液体収容容器が前記液体吐出装置に新たに装着されたことを検出すると、前記装着された液体収容容器から前記装着された液体収容容器の製造時刻を示す製造時刻データを含む前記液体収容容器に関する情報を取得する工程と、
前記液体吐出装置が、少なくとも、前記取得した前記情報に含まれる前記製造時刻データが示す前記製造時刻と、現在時刻とに基づいて、前記装着された液体収容容器内の前記液体の撹拌の程度を決定する工程と、
前記液体吐出装置が、前記装着された液体収容容器を前記決定に従って往復移動させて撹拌動作を制御する工程と、を備える撹拌方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２０１２−２２８８３１（Ｐ２０１２−２２８８３１Ａ）
【公開日】平成２４年１１月２２日（２０１２．１１．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−９８９７１（Ｐ２０１１−９８９７１）
【出願日】平成２３年４月２７日（２０１１．４．２７）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１１月２２日（２０１２．１１．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年４月２７日（２０１１．４．２７）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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