焼成菓子の焼成方法
【課題】従来、任意の形状に成形した焼まんじゅう等の焼菓子生地を運行窯で連続的に焼成して膨化させる焼まんじゅう等の焼菓子の焼成が行われているが、その加熱手段としては焼まんじゅう等の焼菓子生地の載置面下方からの伝導熱と、ガスバーナーや電熱による上方からの放射熱とで行われていたにすぎなかったために、焼成後の焼まんじゅう等の焼菓子の側部が焼成不足となり、また、該側部の焼き色は上部よりも薄く、不均一となることから外観に劣っていた。
【解決手段】本発明は、成形した焼菓子生地を運行窯の上下の熱源により加熱するとともに、窯内の温度を略平均化するために、焼菓子生地の表面に当たる風の風速が３ｍ／ｓ未満となるように、全焼成時間のうち２０％以上の時間で運行窯内の空気を対流させて、均一な焼き色を有する焼菓子の焼成方法である。
【解決手段】本発明は、成形した焼菓子生地を運行窯の上下の熱源により加熱するとともに、窯内の温度を略平均化するために、焼菓子生地の表面に当たる風の風速が３ｍ／ｓ未満となるように、全焼成時間のうち２０％以上の時間で運行窯内の空気を対流させて、均一な焼き色を有する焼菓子の焼成方法である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、焼成菓子の焼成方法に関する。詳しくは、原料として、少なくとも小麦粉その他のデンプンを主原料とする原料粉を使用して作成した生地を成形したものを運行窯で連続的に焼成して膨化させる、焼成菓子の焼成方法に関する。
又、原料として、少なくとも小麦粉その他のデンプンを主原料とする原料粉を使用して作成した焼まんじゅう生地で具材を内包し、任意の形状にも成形したものを運行窯で連続的に焼成して膨化させる、焼まんじゅうの焼成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、菓子生地、例えば任意の形状に成形した焼まんじゅう生地を運行窯で連続的に焼成して膨化させる焼まんじゅうの焼成が行われている。
【０００３】
しかし、運行窯で連続的に焼成する従来方法では、その加熱方式としては、ガスバーナーや電気ヒーター等による下方熱源から焼まんじゅう生地載置面を介して焼まんじゅうに熱が伝わる伝導熱と、ガスバーナーや電気ヒーター等による上方熱源からの放射熱とで行われていたにすぎなかった。
【０００４】
従って、運行窯内で焼成するために載置する焼まんじゅう生地の個数を増やそうとして、焼まんじゅう生地を間隔を狭くして載置すると、焼成後の焼まんじゅうの側部が焼成不足となり、また、該側部の焼き色は上部よりも薄く、不均一となることから外観に劣り、さらに、焼成不十分であることから該側部は食感も悪く、さらにはまた、該側部は腰が崩れるような状態で高さ方向への膨化が不十分となり、製品形状の点においても外観的に劣るなどの問題点が生じていた。
【０００５】
これらの問題点は、焼成中の、具材を内包した焼まんじゅう生地等の焼成菓子生地の側部付近の温度が、該焼まんじゅう生地等の上部付近の温度に比較して低くなることにより、該側部が焼成不十分となることに起因すると推測される。
【０００６】
例えば、該焼まんじゅう生地等のうち、具材を内包した焼まんじゅう生地の焼成においては、焼成加熱により生地及び内包した具材から水蒸気が放出されるときに気化により熱を奪われることにより、焼まんじゅう生地の側部付近の温度がその上部付近に比べて相対的に低くなることから該側部の焼成が不十分となる弊害が生じると考えられ、そして、この焼まんじゅうの上部付近と側部付近の温度差による側部焼成不十分の弊害は、焼まんじゅう生地を間隔を狭くして載置し、載置する焼まんじゅう生地の個数を増やそうとする場合により顕著となる。
【０００７】
また、運行窯で連続的に焼成する従来方法では、焼まんじゅう生地に小豆餡などの具材を内包させる場合には、焼まんじゅう表面に焼き色を付けるために長時間加熱する必要があり、焼き色を均一にすることが困難であり、無理に焼き色を均一化させようとすると中のあんを過剰に加熱しがちとなり、小豆餡などの具材が乾燥したり、褐変したりして劣化しやすいという問題もあった。
【０００８】
さらに、焼まんじゅう生地の成形を包餡機（例えば６枚羽根又は４枚羽根使用）により行う場合には、図８に示すように成形後の生地の厚さが微妙に不均一となることから、図６ａ，ｂに示すように焼成後の焼まんじゅう表面に強く焼ける箇所と弱く焼ける箇所からなる焼ムラが生じてしまうという問題もあった。
【０００９】
他方において、従来、パン類やクッキー類の焼成では運行窯で窯内部の空気を強制的に対流させて連続的に焼成する方法は採用されていたが、これらパン類やクッキー類の焼成におけるような強い熱風により、窯内部の空気を強制的に対流させる加熱方法により焼まんじゅう等の菓子生地を焼成しようとすると、その強い熱風により焼まんじゅう等の表面が損なわれるため、採用されていなかった。
【００１０】
すなわち、その強い熱風により焼まんじゅう等の菓子生地の表面が乾燥しすぎとなり、表面が硬くなり食感が損なわれるおそれがあり、ひどい場合は表面にヒビが入り外観をも損なわれる恐れがあった。又、焼成開始時に強い熱風により急速に表面がまず硬くなることから高さ方向への膨張が不十分となるおそれもあった。
【００１１】
要するに、従来、焼まんじゅう等の焼成菓子の運行窯での連続的焼成においては、一方では、焼まんじゅう生地等の菓子生地側部の焼成不十分の問題点を改善すべく、窯内の空気を平均化するために、従来のパン類やクッキー類の焼成における強制対流を行いたいが、他方では、焼まんじゅう生地等の表面が損なわれる問題があるために、従来のパン類やクッキー類の焼成における強制対流を行うことができないという技術的なジレンマがあった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、これら従来技術の課題を解決し、焼まんじゅう等の生地焼成菓子を大量に焼成するために、運行窯で連続的に焼成し、窯内の空気を対流させても焼成後の焼まんじゅう等の表面が損なわれることがなく、しかも、焼成後の焼まんじゅう等の側部も十分に焼成され、また、焼成後の焼まんじゅう等の焼き色が該側部のみ薄くなることなく全体的に均一となり、さらに、焼まんじゅう等側部の食感が改善され、さらにまた、該側部の腰が崩れることなく高さ方向に十分に膨張して良好な製品形状となり外観に優れたものとなるような、焼まんじゅう等の焼成菓子を焼成する方法の提供を目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
すなわち本発明の第一は、具材を内包し、又は内包せずに任意の形状に成形した菓子生地を運行窯で連続的に焼成して膨化させる、焼成菓子の焼成方法において、前記成形した菓子生地を、運行窯の上下の熱源により加熱するとともに、全焼成時間のうち２０％以上において、継続的又は断続的に、菓子生地の表面に当たる風の風速が３ｍ／ｓ未満となるように調整して運行窯内の空気を対流させることを特徴とする、焼成菓子の焼成方法である。
【００１４】
本発明の第二は、上記運行窯内の空気の対流を、全焼成時間の５０％以上において、継続的又は断続的に、行うことを特徴とする本発明の第一に記載の焼成菓子の焼成方法である。
【００１５】
本発明の第三は、上記運行窯内の空気の対流を、焼成開始時から行うことを特徴とする本発明の第一又は第二に記載の焼成菓子の焼成方法。
【００１６】
本発明の第四は、上記菓子生地の表面に当たる風の風速を、０．０１〜１．５ｍ／ｓとすることを特徴とする本発明の第一乃至第三のいずれかに記載された焼成菓子の焼成方法である。
【００１７】
本発明の第五は、上記運行窯内の空気の対流を、運行窯内上方の空気を下方に移動させるように行うことを特徴とする本発明の第一乃至第四のいずれかに記載された焼成菓子の焼成方法である。
【００１８】
本発明の第六は、上記運行窯内上方の空気の下方への移動を、該運行窯上方に設ける吸気口から該窯内上方の空気をいったん取り込み、これを空気放出口から運行窯内の下方へ放出するように行うことを特徴とする本発明の第五に記載の焼成菓子の焼成方法である。
【００１９】
本発明の第七は、該窯内上方の空気を吸気していったん取り込むための一又は複数の吸気口を有する吸気手段、
いったん取り込んだ空気を下方へ放出するための一又は複数の空気放出口を有する空気放出手段、
前記吸気手段でいったん取り込んだ空気を前記空気放出手段まで送るための送風管、
及び、該送風管内で空気を移動させることにより、前記吸気手段の吸気口から空気を吸気し、吸気していったん取り込んだ空気を送風管を介して前記空気放出手段まで移動させて空気放出口から放出させるようにするために、送風管の任意の位置に設けられる、送風管内空気移動手段を備えた対流装置を、
運行窯内部に一つ又は複数設け、
該対流装置により上記運行窯内上方の空気の下方への移動を行うことを特徴とする本発明の第六に記載の焼成菓子の焼成方法である。
【００２０】
本発明の第八は、上記運行窯内の上方に熱源を任意の間隔で複数箇所に設け、該複数箇所の熱源間の空間部の任意の１箇所又は複数箇所に、前記空気放出手段として空気放出用チューブを設け、該チューブの任意の位置に空気放出口として多数の細孔を設けることを特徴とする本発明の第七に記載の焼成菓子の焼成方法。
【００２１】
本発明の第九は、空気放出用チューブに、前記空気放出口として、直径０．１ｍｍ〜５ｍｍの細孔を２ｍｍ〜３０ｍｍのピッチ間隔で多数設けることを特徴とする本発明の第八に記載の焼成菓子の焼成方法である。
【００２２】
本発明の第十は、空気の放出方向が真下方向及び／又は斜め下方向となるように、前記多数の細孔を空気放出用チューブの任意の位置に設けることを特徴とする本発明の第八又は九に記載の焼成菓子の焼成方法である。
【００２３】
本発明の第十一は、上記焼成菓子が、具材を内包して任意の形状に成形した焼まんじゅう生地を焼成したものであることを特徴とする本発明の第一乃至第十に記載の焼成菓子の焼成方法である。
【００２４】
本発明の第十二は、上記焼まんじゅう生地の成形を、包餡機により行うことを特徴とする本発明の第十一に記載の焼まんじゅうの焼成方法である。
【発明の効果】
【００２５】
本発明の焼成方法によって、運行窯の上下の熱源により加熱するとともに、全焼成時間のうち２０％以上において、継続的又は断続的に、焼まんじゅう等の焼成菓子生地の表面に当たる風の風速が３ｍ／ｓ未満となるように調整して運行窯内の空気を対流させることにより、
（１）窯内の温度を略平均化するために運行窯内の空気を対流しても、焼成後の焼まんじゅう等の焼成菓子の表面が乾燥しすぎとなり、表面が硬くなり食感が損なわれたり、ヒビが入り外観を損うようなことがない。
（２）焼成中の焼まんじゅう等の焼成菓子生地の側部付近の温度がその上部付近に比べて相対的に低くなることがないことから焼成後の焼まんじゅう等の焼成菓子の側部もその上部と同様十分に焼成される。
（３）焼成後の焼まんじゅう等の焼成菓子の焼き色が該側部のみ薄くなることなく全体的に均一となる。
（４）焼まんじゅう等の焼成菓子側部の食感が改善される。
（５）該側部の腰が崩れることなく高さ方向に十分に膨張して良好な製品形状となり外観に優れたものとなる。
（６）具材を内包せずに成形した場合、（強い熱風により）焼成開始時に表面が急速に硬くなってしまうことがないため高さ方向に十分に膨張させることができ、又、焼まんじゅう生地に小豆餡などの具材を内包させても、該焼まんじゅう表面に焼き色を付けるために長時間加熱する必要がないことから、小豆餡などの具材を過剰に加熱して損なうことを防止しうる。
（７）しかも、従来よりも間隔を狭くして焼まんじゅう等の焼成菓子生地を載置して（一定面積あたりに載置する焼まんじゅう生地の個数を増やして）、より多くの個数の焼まんじゅう等の焼成菓子を焼成することが可能となり、製造効率が増大する。
（８）さらに、窯内部上方の高温域の空気をその下方の焼まんじゅう等の焼成菓子が載置される低温域に送るように窯内の空気を対流させて、窯内部の温度を均一化させることから、熱効率が向上し、省エネルギーの効果をも得ることができる。
等の効果が奏される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
本発明の焼成菓子は、原料として、少なくとも小麦粉その他のデンプンを主成分とする原料粉を使用して作成した菓子生地を成形し、これを焼成して膨化させるものであり、具体的には、例えば、甘食、カステラ、タマゴパン、ブッセ、スポンジケーキ、パイ、シュー、シフォンケーキなどが挙げられ、又、その他に例えば焼まんじゅうとして、くりまんじゅう、カステラまんじゅう、東まんじゅう、桃山、月餅などが挙げられる。
【００２７】
デンプンを主成分とする原料粉として最も代表的なものは小麦粉であるが、小麦粉以外にも、米粉、大豆粉、蕎麦粉、トウモロコシ粉などの穀物粉や、ジャガイモ粉、サツマイモ粉、タピオカ粉などの芋類の粉が挙げられ、これらのうち２種類以上組み合わせてもよい。また、小麦粉としては、強力粉、中力粉、薄力粉などが挙げられ、これらのうち２種類以上を組み合わせてもよい。
【００２８】
また、上記原料粉の天然澱粉を化学的、物理的または酵素的に処理した加工澱粉を使用してもよく、例えば、可溶性澱粉、アルファ化澱粉、デキストリン、さらには、エステル化澱粉、エーテル化澱粉、架橋澱粉などの澱粉誘導体でもよい。もちろん、上述した通常の各原料粉とこれらの加工澱粉とを任意に組み合わせて使用してもよい。
【００２９】
デンプンを主成分とする原料粉以外の焼まんじゅう生地等の菓子生地の原料としては、砂糖、卵、膨張剤、重曹、水飴などが挙げられ、また、調味成分として塩、醤油、みりんなどを添加してもよく、また、着色成分としてカラメル、蕎麦、黒糖、抹茶などを添加してもよい。
【００３０】
焼まんじゅう生地等の菓子生地を２種類以上作成して、組み合わせて使用してもよく、組合せる方法としては、例えば、図７ａに示すように２種類の生地を使用して、片方の生地（中生地）を、もう一方の生地（外生地）で包み込んで２層の生地としてもよく、あるいは、図７ｂに示すように２種類の生地を上下に使用するようにしてもよい。
【００３１】
具材入り焼きまんじゅうの具体例として、例えば焼まんじゅう生地で内包する具材としては、つぶあん、こしあんなどの小豆餡、栗あん、芋餡などのあんだけでなく、カスタードクリームやチーズクリームなどの各種クリーム類、あるいは、カレーフィリング、シチューフィリングなど惣菜フィリングなどが挙げられるが、さらに、外包するための焼まんじゅう生地と異なる種類の焼まんじゅう生地を内包する具材として使用してもよい。
【００３２】
焼まんじゅう生地の成形方法については特に限定はなく、具体的には、例えば、丸め成形、型抜き成形などが挙げられ、あるいはこれらを組み合わせてもよく、また、成形を人の手で行ってもよいし、包餡機などの機械を使用してもよい。
【００３３】
焼成前に、焼まんじゅう生地に具材を内包して任意の形状に成形したものの表面の一部又は全部に、卵やみりんなどを塗りつけてもよく、アーモンド粒、ゴマ、ケシの実などをトッピングしてもよい。
【００３４】
本発明の焼まんじゅう等の焼成菓子の焼成方法は、図１及び図２に示すように運行窯の上下の熱源により放射熱、伝導熱等の方式により加熱するとともに、全焼成時間のうち２０％以上の時間において、運行窯内の空気を、窯内の温度を略平均化するために、焼まんじゅう等の焼成菓子生地の表面に当たる風の風速が３ｍ／ｓ未満となるように対流させることを特徴とする。
【００３５】
焼成に使用する運行窯としては、被焼成物を載置して移動させながら上下の熱源で加熱するものであれば特に限定はなく、具体的には、例えば、トンネル式のバンドオーブン、プレートオーブンなどが挙げられる。被焼成物を直接、バンドやプレートに載置してもよいし、天板を使用してもよい。上下の熱源の加熱手段についても特に限定はなく、例えば、ガスバーナー、電熱などが挙げられ、これらを組み合わせて使用してもよい。典型的な具体例として、上方の熱源からの放射熱と下方の熱源から焼まんじゅう等の焼成菓子生地載置面を介して該焼まんじゅう等の焼成菓子に熱が伝わる伝導熱による焼成が挙げられる。
【００３６】
また、加熱温度は、焼まんじゅう等の焼成菓子生地や内包する具材に使用する原材料や、焼まんじゅう等の焼成菓子の形状・大きさなどによって適宜に調整しうるが、上方の熱源を１５０〜３００℃程度とし、下方の熱源を１００〜３００℃程度とするとよい。
【００３７】
従来、一般に、パンやクッキーを運行窯による連続的な焼成において、窯内温度の均一化など様々な目的で窯内部の空気を強制対流することが行われているが、これらの強制対流は非常に強い風が焼成型や生地に当たるものであり、その風速は通常５〜８ｍ／ｓ程度であり、少なくとも３ｍ／ｓ以上であった。
【００３８】
本発明における運行窯内の空気の対流は、焼まんじゅう等の焼成菓子生地の表面に当たる風の風速を３ｍ／ｓ未満とするものである。これにより、窯内の温度を略平均化するために運行窯内の空気を対流しても、焼成後の焼まんじゅう等の焼成菓子の表面が乾燥しすぎることもなく、表面が硬くなり食感が損なわれることもなく、ヒビが入り外観を損うようなことがない。
【００３９】
風を強くしすぎると、その強い熱風により焼まんじゅう等の焼成菓子生地の表面が乾燥しすぎとなり、表面が硬くなり食感が損なわれるおそれがあり、ひどい場合は表面にヒビが入り外観をも損なわれるおそれがあるため、運行窯内の空気の対流は、焼まんじゅう等の焼成菓子生地の表面に当たる風の風速を３ｍ／ｓ未満とする。
【００４０】
ただ、風が弱すぎると、本発明の効果が認められにくくなることから、望ましくは、この風速を０．０１〜１．５ｍ／ｓとするとよく、より望ましくは０．０５〜１．０ｍ／ｓとするとよく、０．１〜０．５ｍ／ｓとすることが最も望ましい。
【００４１】
運行窯内の空気の対流を行う時間が短かすぎると、本発明の効果が認められにくくなることから、運行窯内の空気の対流は全焼成時間のうち２０％以上の時間において行う必要があり、全焼成時間の５０％以上の時間とすることが望ましく、全焼成時間の６０％以上の時間とすることがより望ましい。全焼成時間にわたり行っても良いが、焼成する焼まんじゅう等の焼成菓子の形状、大きさ、生地配合、内包する具材の種類により、焼成時間の後半部分、とくに焼成終了前の１０〜３０％の時間は、運行窯内の空気の対流を行わない方がよい場合がある。
【００４２】
また、運行窯内の空気の対流を焼成開始時から行うことが望ましく、これにより、途中から運行窯内の空気を対流させる場合よりも本発明の効果が得やすくなる。
【００４３】
なお、例えば、意図的に焼まんじゅう表面に濃い焦げ目をつける等、特定の種類の焼まんじゅうを焼成する場合に焼成時間の任意の一部のみにおいて、焼まんじゅう生地の表面に当たる風の風速が３ｍ／ｓ以上の従来の強制対流を行ってもよい。しかし、このような従来の強制対流はあくまでも本発明の目的が達成しうる範囲内で、焼成時間の一部のみで行うべきものであり、具体的には、全焼成時間の１５％未満で行うべきである。また、仮に、このような従来の強制対流を全焼成時間の１５％未満で行う場合には、焼成終了直前の時間帯で行うことが望ましく、焼成開始時に行うことは望ましくない。
【００４４】
本発明の運行窯内の空気の対流は、運行窯内上方の空気を下方に移動させるように行うことが望ましい。
【００４５】
具体的には、該窯内上方の空気を吸気していったん取り込むための一又は複数の吸気口を有する吸気手段、いったん取り込んだ空気を下方へ放出するための一又は複数の空気放出口を有する空気放出手段、前記吸気手段でいったん取り込んだ空気を前記空気放出手段まで送るための送風管、及び、該送風管内で空気を移動させることにより、前記吸気手段の吸気口から空気を吸気し、吸気していったん取り込んだ空気を送風管を介して前記空気放出手段まで移動させて空気放出口から放出させるようにするために、送風管の任意の位置に設けられる、送風管内空気移動手段を備えた対流装置を、運行窯内部に一つ又は複数設け、該対流装置により上記運行窯内上方の空気の下方への移動を行うことが望ましい。
【００４６】
より具体的には、例えば、図３に示すような、該運行窯内上方の高温の空気を取り込むための吸気手段として設けられる吸気口９を有するダクト１２と、該ダクト１２の吸気口９からいったん取り込んだ空気を下方へ放出するための空気放出手段として設けられ、任意の位置に空気放出口１０として多数の細孔を有する空気放出用チューブ１１と、前記ダクト１２から取り込んだ高温の空気を前記チューブ１１まで空気を送るための送風管１３と、前記ダクト１２の吸気口９からいったん取り込んだ高温の空気を送風管１３を介して前記チューブ１１まで空気を送り、該チューブ１１の多数の細孔から空気を放出させるために送風管１３の途中に設けられる送風管内空気移動手段として送風ファン８と、を備えた対流装置７を設けて、該対流装置７により上記運行窯内上方の高温の空気の下方への移動を行うようにすればよい。
【００４７】
また、該空気放出用チューブは、前記空気放出口１０として、図４に示すように直径０．１ｍｍ〜５ｍｍの細孔を２ｍｍ〜３０ｍｍのピッチ間隔で多数設けることが望ましく、さらに、この多数の細孔を、空気の放出方向が真下方向及び／又は斜め下方向となるように、空気放出用チューブ１１の任意の位置に設けることがより望ましい。例えば、空気の供給方向が真下方向となるものだけを設けてもよいし、真下方向となるものと斜め下方向となるものを併設してもよい。なお、後者のように、斜め下方向となるものを併設する方がより望ましく、これにより、焼まんじゅう等の焼成菓子生地の表面に当たる風の風速が３ｍ／ｓ未満となるようにしつつ空気を全体的に均一に対流させるように調整しやすくなる。
【００４８】
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００４９】
表１に示した配合の原材料を用いて常法通りカステラまんじゅう生地を作成し、表２に示した配合の原材料を用いて黄味餡を製造した。図５に示すレオン自動機製包餡機「ＣＮ４００」の外包材供給装置２３に上記カステラまんじゅう生地を入れ、内包材供給装置２２に前記黄味餡を入れることにより、ノズル装置２４から棒状生地が連続的に形成され、該棒状生地を被覆成形切断部２５により切断成形することにより、生地と餡の比率が概ね１：２となるように包み成形し、直径４０ｍｍ程度の略半球状の黄味餡入りカステラまんじゅう生地２７（約５０ｇ）とした。
【表１】
【００５０】
【表２】
【００５１】
本実施例の運行窯は、いわゆるバンドオーブンであり、図示はしないが、図１に示されるのと同様な構造であり、上下熱源としてバーナーを対にして複数設け、上方熱源として複数箇所に設けられる上火バーナー間の空間部に空気放出用チューブが位置するように、複数の対流装置を設けている。より具体的には、該バンドオーブンは全長約３０メートルであり、上下バーナーを１３対ずつ設け、二股の空気放出用チューブを有する対流装置を６つ設置し、上火バーナーの間の空間部に１２本の空気放出用チューブが位置するようにしている。該空気放出用チューブは直径が１７ｍｍであり、該チューブを下方から見たときの概略図である図４に示されるように、該チューブには空気の放出方向が真下方向となるように、細孔を多数設けている。この細孔は直径２ｍｍの細孔を１５ｍｍのピッチ間隔で設けられている。
【００５２】
本実施例では、該バンドオーブンにより、直径４０ｍｍ程度の略半球状に形を整えたカステラまんじゅう生地を運行するバンド上に載置して、搬送しながら焼成する。
【００５３】
そして、図１及び図３に示される本発明の対流装置１について、さらに詳述する。複数の空気放出口１０を備えた空気放出用チューブ１１が上側の各ガスバーナー２の間に位置し、吸気口９を備えたダクト１２が運行窯内の上方に位置するようにし、該ダクト１２から前記チューブ１１まで空気を送るための送風管１３と、送風管１３の途中に設けられる送風管内空気移動手段として対流ファン８と、を備えた対流装置７を備えている。
【００５４】
該対流ファン８により、前記ダクトの吸気口９からオーブン内上方の高温の空気をいったん取り込み、送風管１３を介して前記チューブ１１まで移動させ、該チューブ１１に設けられた多数の空気放出口１０から下方へ空気を放出するようにしている。
【００５５】
本実施例における焼成条件は、上火温度が約１８５℃で、下火温度が約１５０℃、焼成時間は１５分間に設定すると共に、オーブン内の温度を略平均化するために、カステラまんじゅう生地の表面に当たる風の風速が０．０２〜１．０ｍ／ｓの範囲となるように調整して空気を対流させた。
【００５６】
さらに、上記設定時間の全焼成時間において運行窯内の空気を対流させるように設定した。
【実施例１】
【００５７】
まず、上述のバンドオーブンにより、横幅が約８００ｍｍあるバンド上に、上述の略半球状の黄味餡入りカステラまんじゅう生地を５０ｍｍずつ間隔をおいて載置して焼成した。
【実施例２】
【００５８】
上述の略半球状の黄味餡入りカステラまんじゅう生地をバンド上に、３０ｍｍずつ間隔をおいて載置して焼成し、その他の条件は実施例１と全く同じとした。
【実施例３】
【００５９】
上述の略半球状の黄味餡入りカステラまんじゅう生地をバンド上に、２０ｍｍずつ間隔をおいて載置して焼成し、その他の条件は実施例１、２と全く同じとした。
【比較例１〜３】
【００６０】
また、実施例１〜３に用いたバンドオーブンを用い、横幅が約８００ｍｍあるバンド上に、略半球状のカステラまんじゅう生地を５０ｍｍ（比較例１）、３０ｍｍ（比較例２）、２０ｍｍ（比較例３）ずつ間隔をおいて載置し、これらをそれぞれ対流装置による空気の対流を全く行わずに焼成した。
【００６１】
実施例１〜３と比較例１〜３の焼成後のカステラまんじゅうは、表３のような結果となった。
【表３】
【００６２】
表３に示されるとおり、実施例１の焼成後のカステラまんじゅうは、焼き上がりの状態が良好であり、焼成後の焼まんじゅう表面が乾燥しすぎることがなく、表面が硬くなりすぎて食感が損なわれることもなかった（もちろん、表面にヒビが入り外観が損なうこともなかった）。
【００６３】
さらに、バンド上に載置する間隔を狭めた実施例２及び３の焼成後のカステラまんじゅうにおいても焼き上がりの状態も良好であり、実施例１の場合と比較して遜色がなく、バンド上に載置したときのカステラまんじゅう生地の間隔を最も狭くした実施例３の焼成後のカステラまんじゅうにおいても、側部まで均一に焼成されて、焼き色も側部のみ薄くなることなく全体的に均一となり、食感も優れたものとなった。
【００６４】
また、試験例１〜３の焼成後のカステラまんじゅうは、すべて該側部の腰が崩れることなく高さ方向に十分に膨張して良好な製品形状となり外観に優れたものとなっていた。
【００６５】
さらにまた、カステラまんじゅう表面に焼き色を付けるために長時間加熱する必要がないことから、具材の黄味餡を過剰に加熱して損なうこともなかった。
【００６６】
しかも、実施例１に比べて実施例２では１．５倍以上の個数を製造することができ、また、実施例３では実施例１の２倍以上の個数を製造することができることから、大幅に製造効率が増大する。
【００６７】
さらに、窯内部上方の高温域の空気をその下方のカステラまんじゅう生地が載置される低温域に送るように窯内の空気を対流させて、窯内部の温度を均一化させることから、熱効率が向上したため、省エネルギーの効果をも得ることができた。
【００６８】
それに対して、比較例１〜３の焼成後のカステラまんじゅうは、総じて上述の実施例よりも評価が悪く、特に比較例３は、焼き色については側部が上部よりも薄く、全体的に不均一であり、また、包餡機成形に由来する焼ムラが生じてしまった。表面の状態についても側部に、ところどころシワが形成されてしまい、形状についても、あまり高さがなく、側部が下膨れするような状態で底面が広がるように形状が崩れる傾向がみられるものとなり、さらに、食感についても側部付近のまんじゅう皮が、ごわごわとした、くちゃつくような食感で、口溶けも悪いものであった。
【００６９】
なお、実施例３と比較例３について、図９の焼成中のバンド上に載置された焼まんじゅう生地の上部の測定位置３１及び生地間の測定位置３２を示す説明図に示されるように、焼成中のバンド上に載置された焼まんじゅう生地の上部及び焼まんじゅう生地間（焼まんじゅう生地の高さの半分の高さ）の２箇所の温度を３０秒間隔で測定したところ、図１０に示されるグラフのような結果となった。
【００７０】
該グラフに示されるとおり、実施例３においては、生地上部と生地間の温度差はきわめて小さく、焼成設定温度の１８５℃に近い温度となっており、そのため表３に示されるように、全ての項目において良好な結果を得られたと考えられる。それに対して、比較例３においては、生地上部が１４５℃前後、生地間が１２０℃前後となっており、両方とも焼成設定温度よりもかなり低い温度であるとともに、生地上部と生地側部との温度差もかなり大きい。
【００７１】
これにより、比較例３のカステラまんじゅうについては表３に示されるように、すべての項目において低い評価を受けるような結果が生じたと考えられる。
【実施例４】
【００７２】
【表４】
表４に示した配合の原材料を用いて常法通りに甘食生地を作成し、これをデポジッターで分割成形して、直径約３０ｍｍ程度で厚さ１０ｍｍ程度の略円形の甘食生地（約４０ｇ）とした。この略円形の甘食生地を実施例１〜３に用いたのと同じバンドオーブンで焼成した。具体的には、幅８００ｍｍのバンド上に、前記略円形の甘食生地を６列として、行の間隔及び列の間隔ともの３０ｍｍに載置し、上火温度を約２９０℃、下火温度を約２５０℃とし、焼成時間が約７分間となるように焼成条件を設定し、甘食生地の表面に当たる風の風速を、０．１ｍ／ｓ〜０．７ｍ／ｓとなるようにし、その他の条件は実施例１〜３と同じとした。
【比較例４】
【００７３】
実施例４において、対流装置による空気の対流を全く行わないで、それ以外は実施例４と同じ条件で甘食を製造した。
【００７４】
実施例４と比較例４の焼成後の甘食は、表５のような結果となった。
【表５】
表５に示されるとおり、実施例４の甘食は焼き色も適度について、表面のしわもなく、高さ方向に十分膨化して外観的に良好であり、食感も適度に柔らかく、口溶けも良好なものとなった。また、焼成後の全ての甘食が全体的に均一に、ほぼ同様の焼成状態となり、焼成しすぎたり焼成不十分で不良品となるものはなかった。
【００７５】
それに対して、比較例４の甘食は、個体によって焼成状態が不均一になる。具体的には、例えば、そもそも空気の対流を行わないことからバンド上の焼成面への加熱効率が悪いことから十分な加熱の熱量を供給するために焼成開始時（最初の５〜１０行）と焼成終了前（最後の５〜１０行）の甘食生地にはあえて過加熱の焼成を行う必要があり、それらの甘食は焦げすぎて商品価値のない不良品とせざるを得ない。また、（オーブン内のバーナーの配置やバンド上への甘食生地の載置の仕方にもよるが、）本比較例においてはバンドの両端部の列よりも真ん中の列に載置された甘食生地の焼成がやや不十分となり焼き色が薄くなり、両端部の列に載置されたものとで焼き色や高さ方向への膨化の点で明らかに差が生じた。そして、焼成後の甘食は、表５に示されるとおり、焼き色が個体間において差があり全体的に不均一であり、また、全体的に、表面にしわが形成されるものが多く、形状においても底面が大きく広がり、高さ方向への膨化が不十分で、実施例４の甘食と比べて外観的にもかなり見劣りするものとなり、また、食感においてもくちゃつくような食感で、口溶けも悪いものとなった。
【００７６】
さらに、実施例４と比較例４について、焼成中のバンド上に載置された甘食生地の上部と生地間の２箇所の温度を３０秒間隔で測定したところ、図１１に示されるグラフのような結果となった。
【００７７】
該グラフに示されるとおり、実施例４においては、生地上部と生地間の温度差はきわめて小さく、焼成設定温度に近い温度となっており、それに対して、比較例４においては、生地上部も生地間も焼成設定温度よりもかなり低い温度となっているとともに、生地上部と生地間の温度差もかなり大きい。
【００７８】
これらのことから、実施例４と比較例４の甘食について表５に示されるとおり、すべての項目において実施例４が比較例４よりも高い評価を受ける結果が生じたと考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】本発明に用いる対流装置付きオーブンの説明図である。
【図２】図１の断面を示す説明図である。
【図３】本発明に用いる対流装置の拡大図である。
【図４】図２の対流装置の空気放出用チューブの拡大底面図である。
【図５】包餡機の断面説明図である。
【図６ａ】焼成後の焼きまんじゅうを示す平面図である。
【図６ｂ】焼成後の焼きまんじゅうを示す平面図である。
【図７ａ】焼きまんじゅう生地の断面図（生地の組み合わせの例）である。
【図７ｂ】焼きまんじゅう生地の断面図（生地の組み合わせの例）である。
【図８】図５における被覆成形切断部における部分拡大図である。
【図９】焼成中のバンド上に載置された焼まんじゅう生地の上部及び生地間の温度測定位置を示す説明図である。
【図１０】図９における測定位置毎の温度変化を示すグラフである。
【図１１】実施例４と比較例４における測定位置毎の温度変化を示すグラフである。
【符号の説明】
【００８０】
１・・・対流装置
２・・・上火バーナー
３・・・下火バーナー
４・・・バンド
５・・・まんじゅう生地
６・・・基台
７・・・対流装置
８・・・対流ファン
９・・・吸気口
１０・・空気放出口
１１・・空気放出用チューブ
１２・・ダクト
１３・・送風管
２０・・受け渡しベルト
２２・・内包材供給装置
２３・・外包材供給装置
２４・・ノズル装置
２５・・被覆成形切断部
２６・・成形生地送り出しベルトコンベア
２７・・被覆生地
２８・・具材
２９・・生地１
３０・・生地２
３１・・生地上部の測定位置
３２・・生地間の測定位置
３３・・薄い表皮生地
３４・・焼き色がうすい部分
【技術分野】
【０００１】
本発明は、焼成菓子の焼成方法に関する。詳しくは、原料として、少なくとも小麦粉その他のデンプンを主原料とする原料粉を使用して作成した生地を成形したものを運行窯で連続的に焼成して膨化させる、焼成菓子の焼成方法に関する。
又、原料として、少なくとも小麦粉その他のデンプンを主原料とする原料粉を使用して作成した焼まんじゅう生地で具材を内包し、任意の形状にも成形したものを運行窯で連続的に焼成して膨化させる、焼まんじゅうの焼成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、菓子生地、例えば任意の形状に成形した焼まんじゅう生地を運行窯で連続的に焼成して膨化させる焼まんじゅうの焼成が行われている。
【０００３】
しかし、運行窯で連続的に焼成する従来方法では、その加熱方式としては、ガスバーナーや電気ヒーター等による下方熱源から焼まんじゅう生地載置面を介して焼まんじゅうに熱が伝わる伝導熱と、ガスバーナーや電気ヒーター等による上方熱源からの放射熱とで行われていたにすぎなかった。
【０００４】
従って、運行窯内で焼成するために載置する焼まんじゅう生地の個数を増やそうとして、焼まんじゅう生地を間隔を狭くして載置すると、焼成後の焼まんじゅうの側部が焼成不足となり、また、該側部の焼き色は上部よりも薄く、不均一となることから外観に劣り、さらに、焼成不十分であることから該側部は食感も悪く、さらにはまた、該側部は腰が崩れるような状態で高さ方向への膨化が不十分となり、製品形状の点においても外観的に劣るなどの問題点が生じていた。
【０００５】
これらの問題点は、焼成中の、具材を内包した焼まんじゅう生地等の焼成菓子生地の側部付近の温度が、該焼まんじゅう生地等の上部付近の温度に比較して低くなることにより、該側部が焼成不十分となることに起因すると推測される。
【０００６】
例えば、該焼まんじゅう生地等のうち、具材を内包した焼まんじゅう生地の焼成においては、焼成加熱により生地及び内包した具材から水蒸気が放出されるときに気化により熱を奪われることにより、焼まんじゅう生地の側部付近の温度がその上部付近に比べて相対的に低くなることから該側部の焼成が不十分となる弊害が生じると考えられ、そして、この焼まんじゅうの上部付近と側部付近の温度差による側部焼成不十分の弊害は、焼まんじゅう生地を間隔を狭くして載置し、載置する焼まんじゅう生地の個数を増やそうとする場合により顕著となる。
【０００７】
また、運行窯で連続的に焼成する従来方法では、焼まんじゅう生地に小豆餡などの具材を内包させる場合には、焼まんじゅう表面に焼き色を付けるために長時間加熱する必要があり、焼き色を均一にすることが困難であり、無理に焼き色を均一化させようとすると中のあんを過剰に加熱しがちとなり、小豆餡などの具材が乾燥したり、褐変したりして劣化しやすいという問題もあった。
【０００８】
さらに、焼まんじゅう生地の成形を包餡機（例えば６枚羽根又は４枚羽根使用）により行う場合には、図８に示すように成形後の生地の厚さが微妙に不均一となることから、図６ａ，ｂに示すように焼成後の焼まんじゅう表面に強く焼ける箇所と弱く焼ける箇所からなる焼ムラが生じてしまうという問題もあった。
【０００９】
他方において、従来、パン類やクッキー類の焼成では運行窯で窯内部の空気を強制的に対流させて連続的に焼成する方法は採用されていたが、これらパン類やクッキー類の焼成におけるような強い熱風により、窯内部の空気を強制的に対流させる加熱方法により焼まんじゅう等の菓子生地を焼成しようとすると、その強い熱風により焼まんじゅう等の表面が損なわれるため、採用されていなかった。
【００１０】
すなわち、その強い熱風により焼まんじゅう等の菓子生地の表面が乾燥しすぎとなり、表面が硬くなり食感が損なわれるおそれがあり、ひどい場合は表面にヒビが入り外観をも損なわれる恐れがあった。又、焼成開始時に強い熱風により急速に表面がまず硬くなることから高さ方向への膨張が不十分となるおそれもあった。
【００１１】
要するに、従来、焼まんじゅう等の焼成菓子の運行窯での連続的焼成においては、一方では、焼まんじゅう生地等の菓子生地側部の焼成不十分の問題点を改善すべく、窯内の空気を平均化するために、従来のパン類やクッキー類の焼成における強制対流を行いたいが、他方では、焼まんじゅう生地等の表面が損なわれる問題があるために、従来のパン類やクッキー類の焼成における強制対流を行うことができないという技術的なジレンマがあった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１２】
本発明は、これら従来技術の課題を解決し、焼まんじゅう等の生地焼成菓子を大量に焼成するために、運行窯で連続的に焼成し、窯内の空気を対流させても焼成後の焼まんじゅう等の表面が損なわれることがなく、しかも、焼成後の焼まんじゅう等の側部も十分に焼成され、また、焼成後の焼まんじゅう等の焼き色が該側部のみ薄くなることなく全体的に均一となり、さらに、焼まんじゅう等側部の食感が改善され、さらにまた、該側部の腰が崩れることなく高さ方向に十分に膨張して良好な製品形状となり外観に優れたものとなるような、焼まんじゅう等の焼成菓子を焼成する方法の提供を目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
すなわち本発明の第一は、具材を内包し、又は内包せずに任意の形状に成形した菓子生地を運行窯で連続的に焼成して膨化させる、焼成菓子の焼成方法において、前記成形した菓子生地を、運行窯の上下の熱源により加熱するとともに、全焼成時間のうち２０％以上において、継続的又は断続的に、菓子生地の表面に当たる風の風速が３ｍ／ｓ未満となるように調整して運行窯内の空気を対流させることを特徴とする、焼成菓子の焼成方法である。
【００１４】
本発明の第二は、上記運行窯内の空気の対流を、全焼成時間の５０％以上において、継続的又は断続的に、行うことを特徴とする本発明の第一に記載の焼成菓子の焼成方法である。
【００１５】
本発明の第三は、上記運行窯内の空気の対流を、焼成開始時から行うことを特徴とする本発明の第一又は第二に記載の焼成菓子の焼成方法。
【００１６】
本発明の第四は、上記菓子生地の表面に当たる風の風速を、０．０１〜１．５ｍ／ｓとすることを特徴とする本発明の第一乃至第三のいずれかに記載された焼成菓子の焼成方法である。
【００１７】
本発明の第五は、上記運行窯内の空気の対流を、運行窯内上方の空気を下方に移動させるように行うことを特徴とする本発明の第一乃至第四のいずれかに記載された焼成菓子の焼成方法である。
【００１８】
本発明の第六は、上記運行窯内上方の空気の下方への移動を、該運行窯上方に設ける吸気口から該窯内上方の空気をいったん取り込み、これを空気放出口から運行窯内の下方へ放出するように行うことを特徴とする本発明の第五に記載の焼成菓子の焼成方法である。
【００１９】
本発明の第七は、該窯内上方の空気を吸気していったん取り込むための一又は複数の吸気口を有する吸気手段、
いったん取り込んだ空気を下方へ放出するための一又は複数の空気放出口を有する空気放出手段、
前記吸気手段でいったん取り込んだ空気を前記空気放出手段まで送るための送風管、
及び、該送風管内で空気を移動させることにより、前記吸気手段の吸気口から空気を吸気し、吸気していったん取り込んだ空気を送風管を介して前記空気放出手段まで移動させて空気放出口から放出させるようにするために、送風管の任意の位置に設けられる、送風管内空気移動手段を備えた対流装置を、
運行窯内部に一つ又は複数設け、
該対流装置により上記運行窯内上方の空気の下方への移動を行うことを特徴とする本発明の第六に記載の焼成菓子の焼成方法である。
【００２０】
本発明の第八は、上記運行窯内の上方に熱源を任意の間隔で複数箇所に設け、該複数箇所の熱源間の空間部の任意の１箇所又は複数箇所に、前記空気放出手段として空気放出用チューブを設け、該チューブの任意の位置に空気放出口として多数の細孔を設けることを特徴とする本発明の第七に記載の焼成菓子の焼成方法。
【００２１】
本発明の第九は、空気放出用チューブに、前記空気放出口として、直径０．１ｍｍ〜５ｍｍの細孔を２ｍｍ〜３０ｍｍのピッチ間隔で多数設けることを特徴とする本発明の第八に記載の焼成菓子の焼成方法である。
【００２２】
本発明の第十は、空気の放出方向が真下方向及び／又は斜め下方向となるように、前記多数の細孔を空気放出用チューブの任意の位置に設けることを特徴とする本発明の第八又は九に記載の焼成菓子の焼成方法である。
【００２３】
本発明の第十一は、上記焼成菓子が、具材を内包して任意の形状に成形した焼まんじゅう生地を焼成したものであることを特徴とする本発明の第一乃至第十に記載の焼成菓子の焼成方法である。
【００２４】
本発明の第十二は、上記焼まんじゅう生地の成形を、包餡機により行うことを特徴とする本発明の第十一に記載の焼まんじゅうの焼成方法である。
【発明の効果】
【００２５】
本発明の焼成方法によって、運行窯の上下の熱源により加熱するとともに、全焼成時間のうち２０％以上において、継続的又は断続的に、焼まんじゅう等の焼成菓子生地の表面に当たる風の風速が３ｍ／ｓ未満となるように調整して運行窯内の空気を対流させることにより、
（１）窯内の温度を略平均化するために運行窯内の空気を対流しても、焼成後の焼まんじゅう等の焼成菓子の表面が乾燥しすぎとなり、表面が硬くなり食感が損なわれたり、ヒビが入り外観を損うようなことがない。
（２）焼成中の焼まんじゅう等の焼成菓子生地の側部付近の温度がその上部付近に比べて相対的に低くなることがないことから焼成後の焼まんじゅう等の焼成菓子の側部もその上部と同様十分に焼成される。
（３）焼成後の焼まんじゅう等の焼成菓子の焼き色が該側部のみ薄くなることなく全体的に均一となる。
（４）焼まんじゅう等の焼成菓子側部の食感が改善される。
（５）該側部の腰が崩れることなく高さ方向に十分に膨張して良好な製品形状となり外観に優れたものとなる。
（６）具材を内包せずに成形した場合、（強い熱風により）焼成開始時に表面が急速に硬くなってしまうことがないため高さ方向に十分に膨張させることができ、又、焼まんじゅう生地に小豆餡などの具材を内包させても、該焼まんじゅう表面に焼き色を付けるために長時間加熱する必要がないことから、小豆餡などの具材を過剰に加熱して損なうことを防止しうる。
（７）しかも、従来よりも間隔を狭くして焼まんじゅう等の焼成菓子生地を載置して（一定面積あたりに載置する焼まんじゅう生地の個数を増やして）、より多くの個数の焼まんじゅう等の焼成菓子を焼成することが可能となり、製造効率が増大する。
（８）さらに、窯内部上方の高温域の空気をその下方の焼まんじゅう等の焼成菓子が載置される低温域に送るように窯内の空気を対流させて、窯内部の温度を均一化させることから、熱効率が向上し、省エネルギーの効果をも得ることができる。
等の効果が奏される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
本発明の焼成菓子は、原料として、少なくとも小麦粉その他のデンプンを主成分とする原料粉を使用して作成した菓子生地を成形し、これを焼成して膨化させるものであり、具体的には、例えば、甘食、カステラ、タマゴパン、ブッセ、スポンジケーキ、パイ、シュー、シフォンケーキなどが挙げられ、又、その他に例えば焼まんじゅうとして、くりまんじゅう、カステラまんじゅう、東まんじゅう、桃山、月餅などが挙げられる。
【００２７】
デンプンを主成分とする原料粉として最も代表的なものは小麦粉であるが、小麦粉以外にも、米粉、大豆粉、蕎麦粉、トウモロコシ粉などの穀物粉や、ジャガイモ粉、サツマイモ粉、タピオカ粉などの芋類の粉が挙げられ、これらのうち２種類以上組み合わせてもよい。また、小麦粉としては、強力粉、中力粉、薄力粉などが挙げられ、これらのうち２種類以上を組み合わせてもよい。
【００２８】
また、上記原料粉の天然澱粉を化学的、物理的または酵素的に処理した加工澱粉を使用してもよく、例えば、可溶性澱粉、アルファ化澱粉、デキストリン、さらには、エステル化澱粉、エーテル化澱粉、架橋澱粉などの澱粉誘導体でもよい。もちろん、上述した通常の各原料粉とこれらの加工澱粉とを任意に組み合わせて使用してもよい。
【００２９】
デンプンを主成分とする原料粉以外の焼まんじゅう生地等の菓子生地の原料としては、砂糖、卵、膨張剤、重曹、水飴などが挙げられ、また、調味成分として塩、醤油、みりんなどを添加してもよく、また、着色成分としてカラメル、蕎麦、黒糖、抹茶などを添加してもよい。
【００３０】
焼まんじゅう生地等の菓子生地を２種類以上作成して、組み合わせて使用してもよく、組合せる方法としては、例えば、図７ａに示すように２種類の生地を使用して、片方の生地（中生地）を、もう一方の生地（外生地）で包み込んで２層の生地としてもよく、あるいは、図７ｂに示すように２種類の生地を上下に使用するようにしてもよい。
【００３１】
具材入り焼きまんじゅうの具体例として、例えば焼まんじゅう生地で内包する具材としては、つぶあん、こしあんなどの小豆餡、栗あん、芋餡などのあんだけでなく、カスタードクリームやチーズクリームなどの各種クリーム類、あるいは、カレーフィリング、シチューフィリングなど惣菜フィリングなどが挙げられるが、さらに、外包するための焼まんじゅう生地と異なる種類の焼まんじゅう生地を内包する具材として使用してもよい。
【００３２】
焼まんじゅう生地の成形方法については特に限定はなく、具体的には、例えば、丸め成形、型抜き成形などが挙げられ、あるいはこれらを組み合わせてもよく、また、成形を人の手で行ってもよいし、包餡機などの機械を使用してもよい。
【００３３】
焼成前に、焼まんじゅう生地に具材を内包して任意の形状に成形したものの表面の一部又は全部に、卵やみりんなどを塗りつけてもよく、アーモンド粒、ゴマ、ケシの実などをトッピングしてもよい。
【００３４】
本発明の焼まんじゅう等の焼成菓子の焼成方法は、図１及び図２に示すように運行窯の上下の熱源により放射熱、伝導熱等の方式により加熱するとともに、全焼成時間のうち２０％以上の時間において、運行窯内の空気を、窯内の温度を略平均化するために、焼まんじゅう等の焼成菓子生地の表面に当たる風の風速が３ｍ／ｓ未満となるように対流させることを特徴とする。
【００３５】
焼成に使用する運行窯としては、被焼成物を載置して移動させながら上下の熱源で加熱するものであれば特に限定はなく、具体的には、例えば、トンネル式のバンドオーブン、プレートオーブンなどが挙げられる。被焼成物を直接、バンドやプレートに載置してもよいし、天板を使用してもよい。上下の熱源の加熱手段についても特に限定はなく、例えば、ガスバーナー、電熱などが挙げられ、これらを組み合わせて使用してもよい。典型的な具体例として、上方の熱源からの放射熱と下方の熱源から焼まんじゅう等の焼成菓子生地載置面を介して該焼まんじゅう等の焼成菓子に熱が伝わる伝導熱による焼成が挙げられる。
【００３６】
また、加熱温度は、焼まんじゅう等の焼成菓子生地や内包する具材に使用する原材料や、焼まんじゅう等の焼成菓子の形状・大きさなどによって適宜に調整しうるが、上方の熱源を１５０〜３００℃程度とし、下方の熱源を１００〜３００℃程度とするとよい。
【００３７】
従来、一般に、パンやクッキーを運行窯による連続的な焼成において、窯内温度の均一化など様々な目的で窯内部の空気を強制対流することが行われているが、これらの強制対流は非常に強い風が焼成型や生地に当たるものであり、その風速は通常５〜８ｍ／ｓ程度であり、少なくとも３ｍ／ｓ以上であった。
【００３８】
本発明における運行窯内の空気の対流は、焼まんじゅう等の焼成菓子生地の表面に当たる風の風速を３ｍ／ｓ未満とするものである。これにより、窯内の温度を略平均化するために運行窯内の空気を対流しても、焼成後の焼まんじゅう等の焼成菓子の表面が乾燥しすぎることもなく、表面が硬くなり食感が損なわれることもなく、ヒビが入り外観を損うようなことがない。
【００３９】
風を強くしすぎると、その強い熱風により焼まんじゅう等の焼成菓子生地の表面が乾燥しすぎとなり、表面が硬くなり食感が損なわれるおそれがあり、ひどい場合は表面にヒビが入り外観をも損なわれるおそれがあるため、運行窯内の空気の対流は、焼まんじゅう等の焼成菓子生地の表面に当たる風の風速を３ｍ／ｓ未満とする。
【００４０】
ただ、風が弱すぎると、本発明の効果が認められにくくなることから、望ましくは、この風速を０．０１〜１．５ｍ／ｓとするとよく、より望ましくは０．０５〜１．０ｍ／ｓとするとよく、０．１〜０．５ｍ／ｓとすることが最も望ましい。
【００４１】
運行窯内の空気の対流を行う時間が短かすぎると、本発明の効果が認められにくくなることから、運行窯内の空気の対流は全焼成時間のうち２０％以上の時間において行う必要があり、全焼成時間の５０％以上の時間とすることが望ましく、全焼成時間の６０％以上の時間とすることがより望ましい。全焼成時間にわたり行っても良いが、焼成する焼まんじゅう等の焼成菓子の形状、大きさ、生地配合、内包する具材の種類により、焼成時間の後半部分、とくに焼成終了前の１０〜３０％の時間は、運行窯内の空気の対流を行わない方がよい場合がある。
【００４２】
また、運行窯内の空気の対流を焼成開始時から行うことが望ましく、これにより、途中から運行窯内の空気を対流させる場合よりも本発明の効果が得やすくなる。
【００４３】
なお、例えば、意図的に焼まんじゅう表面に濃い焦げ目をつける等、特定の種類の焼まんじゅうを焼成する場合に焼成時間の任意の一部のみにおいて、焼まんじゅう生地の表面に当たる風の風速が３ｍ／ｓ以上の従来の強制対流を行ってもよい。しかし、このような従来の強制対流はあくまでも本発明の目的が達成しうる範囲内で、焼成時間の一部のみで行うべきものであり、具体的には、全焼成時間の１５％未満で行うべきである。また、仮に、このような従来の強制対流を全焼成時間の１５％未満で行う場合には、焼成終了直前の時間帯で行うことが望ましく、焼成開始時に行うことは望ましくない。
【００４４】
本発明の運行窯内の空気の対流は、運行窯内上方の空気を下方に移動させるように行うことが望ましい。
【００４５】
具体的には、該窯内上方の空気を吸気していったん取り込むための一又は複数の吸気口を有する吸気手段、いったん取り込んだ空気を下方へ放出するための一又は複数の空気放出口を有する空気放出手段、前記吸気手段でいったん取り込んだ空気を前記空気放出手段まで送るための送風管、及び、該送風管内で空気を移動させることにより、前記吸気手段の吸気口から空気を吸気し、吸気していったん取り込んだ空気を送風管を介して前記空気放出手段まで移動させて空気放出口から放出させるようにするために、送風管の任意の位置に設けられる、送風管内空気移動手段を備えた対流装置を、運行窯内部に一つ又は複数設け、該対流装置により上記運行窯内上方の空気の下方への移動を行うことが望ましい。
【００４６】
より具体的には、例えば、図３に示すような、該運行窯内上方の高温の空気を取り込むための吸気手段として設けられる吸気口９を有するダクト１２と、該ダクト１２の吸気口９からいったん取り込んだ空気を下方へ放出するための空気放出手段として設けられ、任意の位置に空気放出口１０として多数の細孔を有する空気放出用チューブ１１と、前記ダクト１２から取り込んだ高温の空気を前記チューブ１１まで空気を送るための送風管１３と、前記ダクト１２の吸気口９からいったん取り込んだ高温の空気を送風管１３を介して前記チューブ１１まで空気を送り、該チューブ１１の多数の細孔から空気を放出させるために送風管１３の途中に設けられる送風管内空気移動手段として送風ファン８と、を備えた対流装置７を設けて、該対流装置７により上記運行窯内上方の高温の空気の下方への移動を行うようにすればよい。
【００４７】
また、該空気放出用チューブは、前記空気放出口１０として、図４に示すように直径０．１ｍｍ〜５ｍｍの細孔を２ｍｍ〜３０ｍｍのピッチ間隔で多数設けることが望ましく、さらに、この多数の細孔を、空気の放出方向が真下方向及び／又は斜め下方向となるように、空気放出用チューブ１１の任意の位置に設けることがより望ましい。例えば、空気の供給方向が真下方向となるものだけを設けてもよいし、真下方向となるものと斜め下方向となるものを併設してもよい。なお、後者のように、斜め下方向となるものを併設する方がより望ましく、これにより、焼まんじゅう等の焼成菓子生地の表面に当たる風の風速が３ｍ／ｓ未満となるようにしつつ空気を全体的に均一に対流させるように調整しやすくなる。
【００４８】
以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００４９】
表１に示した配合の原材料を用いて常法通りカステラまんじゅう生地を作成し、表２に示した配合の原材料を用いて黄味餡を製造した。図５に示すレオン自動機製包餡機「ＣＮ４００」の外包材供給装置２３に上記カステラまんじゅう生地を入れ、内包材供給装置２２に前記黄味餡を入れることにより、ノズル装置２４から棒状生地が連続的に形成され、該棒状生地を被覆成形切断部２５により切断成形することにより、生地と餡の比率が概ね１：２となるように包み成形し、直径４０ｍｍ程度の略半球状の黄味餡入りカステラまんじゅう生地２７（約５０ｇ）とした。
【表１】
【００５０】
【表２】
【００５１】
本実施例の運行窯は、いわゆるバンドオーブンであり、図示はしないが、図１に示されるのと同様な構造であり、上下熱源としてバーナーを対にして複数設け、上方熱源として複数箇所に設けられる上火バーナー間の空間部に空気放出用チューブが位置するように、複数の対流装置を設けている。より具体的には、該バンドオーブンは全長約３０メートルであり、上下バーナーを１３対ずつ設け、二股の空気放出用チューブを有する対流装置を６つ設置し、上火バーナーの間の空間部に１２本の空気放出用チューブが位置するようにしている。該空気放出用チューブは直径が１７ｍｍであり、該チューブを下方から見たときの概略図である図４に示されるように、該チューブには空気の放出方向が真下方向となるように、細孔を多数設けている。この細孔は直径２ｍｍの細孔を１５ｍｍのピッチ間隔で設けられている。
【００５２】
本実施例では、該バンドオーブンにより、直径４０ｍｍ程度の略半球状に形を整えたカステラまんじゅう生地を運行するバンド上に載置して、搬送しながら焼成する。
【００５３】
そして、図１及び図３に示される本発明の対流装置１について、さらに詳述する。複数の空気放出口１０を備えた空気放出用チューブ１１が上側の各ガスバーナー２の間に位置し、吸気口９を備えたダクト１２が運行窯内の上方に位置するようにし、該ダクト１２から前記チューブ１１まで空気を送るための送風管１３と、送風管１３の途中に設けられる送風管内空気移動手段として対流ファン８と、を備えた対流装置７を備えている。
【００５４】
該対流ファン８により、前記ダクトの吸気口９からオーブン内上方の高温の空気をいったん取り込み、送風管１３を介して前記チューブ１１まで移動させ、該チューブ１１に設けられた多数の空気放出口１０から下方へ空気を放出するようにしている。
【００５５】
本実施例における焼成条件は、上火温度が約１８５℃で、下火温度が約１５０℃、焼成時間は１５分間に設定すると共に、オーブン内の温度を略平均化するために、カステラまんじゅう生地の表面に当たる風の風速が０．０２〜１．０ｍ／ｓの範囲となるように調整して空気を対流させた。
【００５６】
さらに、上記設定時間の全焼成時間において運行窯内の空気を対流させるように設定した。
【実施例１】
【００５７】
まず、上述のバンドオーブンにより、横幅が約８００ｍｍあるバンド上に、上述の略半球状の黄味餡入りカステラまんじゅう生地を５０ｍｍずつ間隔をおいて載置して焼成した。
【実施例２】
【００５８】
上述の略半球状の黄味餡入りカステラまんじゅう生地をバンド上に、３０ｍｍずつ間隔をおいて載置して焼成し、その他の条件は実施例１と全く同じとした。
【実施例３】
【００５９】
上述の略半球状の黄味餡入りカステラまんじゅう生地をバンド上に、２０ｍｍずつ間隔をおいて載置して焼成し、その他の条件は実施例１、２と全く同じとした。
【比較例１〜３】
【００６０】
また、実施例１〜３に用いたバンドオーブンを用い、横幅が約８００ｍｍあるバンド上に、略半球状のカステラまんじゅう生地を５０ｍｍ（比較例１）、３０ｍｍ（比較例２）、２０ｍｍ（比較例３）ずつ間隔をおいて載置し、これらをそれぞれ対流装置による空気の対流を全く行わずに焼成した。
【００６１】
実施例１〜３と比較例１〜３の焼成後のカステラまんじゅうは、表３のような結果となった。
【表３】
【００６２】
表３に示されるとおり、実施例１の焼成後のカステラまんじゅうは、焼き上がりの状態が良好であり、焼成後の焼まんじゅう表面が乾燥しすぎることがなく、表面が硬くなりすぎて食感が損なわれることもなかった（もちろん、表面にヒビが入り外観が損なうこともなかった）。
【００６３】
さらに、バンド上に載置する間隔を狭めた実施例２及び３の焼成後のカステラまんじゅうにおいても焼き上がりの状態も良好であり、実施例１の場合と比較して遜色がなく、バンド上に載置したときのカステラまんじゅう生地の間隔を最も狭くした実施例３の焼成後のカステラまんじゅうにおいても、側部まで均一に焼成されて、焼き色も側部のみ薄くなることなく全体的に均一となり、食感も優れたものとなった。
【００６４】
また、試験例１〜３の焼成後のカステラまんじゅうは、すべて該側部の腰が崩れることなく高さ方向に十分に膨張して良好な製品形状となり外観に優れたものとなっていた。
【００６５】
さらにまた、カステラまんじゅう表面に焼き色を付けるために長時間加熱する必要がないことから、具材の黄味餡を過剰に加熱して損なうこともなかった。
【００６６】
しかも、実施例１に比べて実施例２では１．５倍以上の個数を製造することができ、また、実施例３では実施例１の２倍以上の個数を製造することができることから、大幅に製造効率が増大する。
【００６７】
さらに、窯内部上方の高温域の空気をその下方のカステラまんじゅう生地が載置される低温域に送るように窯内の空気を対流させて、窯内部の温度を均一化させることから、熱効率が向上したため、省エネルギーの効果をも得ることができた。
【００６８】
それに対して、比較例１〜３の焼成後のカステラまんじゅうは、総じて上述の実施例よりも評価が悪く、特に比較例３は、焼き色については側部が上部よりも薄く、全体的に不均一であり、また、包餡機成形に由来する焼ムラが生じてしまった。表面の状態についても側部に、ところどころシワが形成されてしまい、形状についても、あまり高さがなく、側部が下膨れするような状態で底面が広がるように形状が崩れる傾向がみられるものとなり、さらに、食感についても側部付近のまんじゅう皮が、ごわごわとした、くちゃつくような食感で、口溶けも悪いものであった。
【００６９】
なお、実施例３と比較例３について、図９の焼成中のバンド上に載置された焼まんじゅう生地の上部の測定位置３１及び生地間の測定位置３２を示す説明図に示されるように、焼成中のバンド上に載置された焼まんじゅう生地の上部及び焼まんじゅう生地間（焼まんじゅう生地の高さの半分の高さ）の２箇所の温度を３０秒間隔で測定したところ、図１０に示されるグラフのような結果となった。
【００７０】
該グラフに示されるとおり、実施例３においては、生地上部と生地間の温度差はきわめて小さく、焼成設定温度の１８５℃に近い温度となっており、そのため表３に示されるように、全ての項目において良好な結果を得られたと考えられる。それに対して、比較例３においては、生地上部が１４５℃前後、生地間が１２０℃前後となっており、両方とも焼成設定温度よりもかなり低い温度であるとともに、生地上部と生地側部との温度差もかなり大きい。
【００７１】
これにより、比較例３のカステラまんじゅうについては表３に示されるように、すべての項目において低い評価を受けるような結果が生じたと考えられる。
【実施例４】
【００７２】
【表４】
表４に示した配合の原材料を用いて常法通りに甘食生地を作成し、これをデポジッターで分割成形して、直径約３０ｍｍ程度で厚さ１０ｍｍ程度の略円形の甘食生地（約４０ｇ）とした。この略円形の甘食生地を実施例１〜３に用いたのと同じバンドオーブンで焼成した。具体的には、幅８００ｍｍのバンド上に、前記略円形の甘食生地を６列として、行の間隔及び列の間隔ともの３０ｍｍに載置し、上火温度を約２９０℃、下火温度を約２５０℃とし、焼成時間が約７分間となるように焼成条件を設定し、甘食生地の表面に当たる風の風速を、０．１ｍ／ｓ〜０．７ｍ／ｓとなるようにし、その他の条件は実施例１〜３と同じとした。
【比較例４】
【００７３】
実施例４において、対流装置による空気の対流を全く行わないで、それ以外は実施例４と同じ条件で甘食を製造した。
【００７４】
実施例４と比較例４の焼成後の甘食は、表５のような結果となった。
【表５】
表５に示されるとおり、実施例４の甘食は焼き色も適度について、表面のしわもなく、高さ方向に十分膨化して外観的に良好であり、食感も適度に柔らかく、口溶けも良好なものとなった。また、焼成後の全ての甘食が全体的に均一に、ほぼ同様の焼成状態となり、焼成しすぎたり焼成不十分で不良品となるものはなかった。
【００７５】
それに対して、比較例４の甘食は、個体によって焼成状態が不均一になる。具体的には、例えば、そもそも空気の対流を行わないことからバンド上の焼成面への加熱効率が悪いことから十分な加熱の熱量を供給するために焼成開始時（最初の５〜１０行）と焼成終了前（最後の５〜１０行）の甘食生地にはあえて過加熱の焼成を行う必要があり、それらの甘食は焦げすぎて商品価値のない不良品とせざるを得ない。また、（オーブン内のバーナーの配置やバンド上への甘食生地の載置の仕方にもよるが、）本比較例においてはバンドの両端部の列よりも真ん中の列に載置された甘食生地の焼成がやや不十分となり焼き色が薄くなり、両端部の列に載置されたものとで焼き色や高さ方向への膨化の点で明らかに差が生じた。そして、焼成後の甘食は、表５に示されるとおり、焼き色が個体間において差があり全体的に不均一であり、また、全体的に、表面にしわが形成されるものが多く、形状においても底面が大きく広がり、高さ方向への膨化が不十分で、実施例４の甘食と比べて外観的にもかなり見劣りするものとなり、また、食感においてもくちゃつくような食感で、口溶けも悪いものとなった。
【００７６】
さらに、実施例４と比較例４について、焼成中のバンド上に載置された甘食生地の上部と生地間の２箇所の温度を３０秒間隔で測定したところ、図１１に示されるグラフのような結果となった。
【００７７】
該グラフに示されるとおり、実施例４においては、生地上部と生地間の温度差はきわめて小さく、焼成設定温度に近い温度となっており、それに対して、比較例４においては、生地上部も生地間も焼成設定温度よりもかなり低い温度となっているとともに、生地上部と生地間の温度差もかなり大きい。
【００７８】
これらのことから、実施例４と比較例４の甘食について表５に示されるとおり、すべての項目において実施例４が比較例４よりも高い評価を受ける結果が生じたと考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００７９】
【図１】本発明に用いる対流装置付きオーブンの説明図である。
【図２】図１の断面を示す説明図である。
【図３】本発明に用いる対流装置の拡大図である。
【図４】図２の対流装置の空気放出用チューブの拡大底面図である。
【図５】包餡機の断面説明図である。
【図６ａ】焼成後の焼きまんじゅうを示す平面図である。
【図６ｂ】焼成後の焼きまんじゅうを示す平面図である。
【図７ａ】焼きまんじゅう生地の断面図（生地の組み合わせの例）である。
【図７ｂ】焼きまんじゅう生地の断面図（生地の組み合わせの例）である。
【図８】図５における被覆成形切断部における部分拡大図である。
【図９】焼成中のバンド上に載置された焼まんじゅう生地の上部及び生地間の温度測定位置を示す説明図である。
【図１０】図９における測定位置毎の温度変化を示すグラフである。
【図１１】実施例４と比較例４における測定位置毎の温度変化を示すグラフである。
【符号の説明】
【００８０】
１・・・対流装置
２・・・上火バーナー
３・・・下火バーナー
４・・・バンド
５・・・まんじゅう生地
６・・・基台
７・・・対流装置
８・・・対流ファン
９・・・吸気口
１０・・空気放出口
１１・・空気放出用チューブ
１２・・ダクト
１３・・送風管
２０・・受け渡しベルト
２２・・内包材供給装置
２３・・外包材供給装置
２４・・ノズル装置
２５・・被覆成形切断部
２６・・成形生地送り出しベルトコンベア
２７・・被覆生地
２８・・具材
２９・・生地１
３０・・生地２
３１・・生地上部の測定位置
３２・・生地間の測定位置
３３・・薄い表皮生地
３４・・焼き色がうすい部分
【特許請求の範囲】
【請求項１】
具材を内包し、又は内包せずに任意の形状に成形した菓子生地を運行窯で連続的に焼成して膨化させる、焼成菓子の焼成方法において、前記成形した菓子生地を、運行窯の上下の熱源により加熱するとともに、全焼成時間のうち２０％以上において、継続的又は断続的に、菓子生地の表面に当たる風の風速が３ｍ／ｓ未満となるように調整して運行窯内の空気を対流させることを特徴とする、焼成菓子の焼成方法。
【請求項２】
上記運行窯内の空気の対流を、全焼成時間の５０％以上において、継続的又は断続的に、行うことを特徴とする請求項１に記載の焼成菓子の焼成方法。
【請求項３】
上記運行窯内の空気の対流を、焼成開始時から行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の焼成菓子の焼成方法。
【請求項４】
上記菓子生地の表面に当たる風の風速を、０．０１〜１．５ｍ／ｓとすることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載された焼成菓子の焼成方法。
【請求項５】
上記運行窯内の空気の対流を、運行窯内上方の空気を下方に移動させるように行うことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載された焼成菓子の焼成方法。
【請求項６】
上記運行窯内上方の空気の下方への移動を、該運行窯上方に設ける吸気口から該窯内上方の空気をいったん取り込み、これを空気放出口から運行窯内の下方へ放出するように行うことを特徴とする請求項５に記載の焼成菓子の焼成方法。
【請求項７】
該窯内上方の空気を吸気していったん取り込むための一又は複数の吸気口を有する吸気手段、
いったん取り込んだ空気を下方へ放出するための一又は複数の空気放出口を有する空気放出手段、
前記吸気手段でいったん取り込んだ空気を前記空気放出手段まで送るための送風管、
及び、該送風管内で空気を移動させることにより、前記吸気手段の吸気口から空気を吸気し、吸気していったん取り込んだ空気を送風管を介して前記空気放出手段まで移動させて空気放出口から放出させるようにするために、送風管の任意の位置に設けられる、送風管内空気移動手段を備えた対流装置を、
運行窯内部に一つ又は複数設け、
該対流装置により上記運行窯内上方の空気の下方への移動を行うことを特徴とする請求項６に記載の焼成菓子の焼成方法。
【請求項８】
上記運行窯内の上方に熱源を任意の間隔で複数箇所に設け、該複数箇所の熱源間の空間部の任意の１箇所又は複数箇所に、前記空気放出手段として空気放出用チューブを設け、該チューブの任意の位置に空気放出口として多数の細孔を設けることを特徴とする請求項７に記載の焼成菓子の焼成方法。
【請求項９】
空気放出用チューブに、前記空気放出口として、直径０．１ｍｍ〜５ｍｍの細孔を２ｍｍ〜３０ｍｍのピッチ間隔で多数設けることを特徴とする請求項８に記載の焼成菓子の焼成方法。
【請求項１０】
空気の放出方向が真下方向及び／又は斜め下方向となるように、前記多数の細孔を空気放出用チューブの任意の位置に設けることを特徴とする請求項８又は９に記載の焼成菓子の焼成方法。
【請求項１１】
上記焼成菓子が、具材を内包して任意の形状に成形した焼まんじゅう生地を焼成したものであることを特徴とする請求項１乃至１０に記載の焼成菓子の焼成方法。
【請求項１２】
上記焼まんじゅう生地の成形を、包餡機により行うことを特徴とする請求項１１に記載の焼まんじゅうの焼成方法。
【請求項１】
具材を内包し、又は内包せずに任意の形状に成形した菓子生地を運行窯で連続的に焼成して膨化させる、焼成菓子の焼成方法において、前記成形した菓子生地を、運行窯の上下の熱源により加熱するとともに、全焼成時間のうち２０％以上において、継続的又は断続的に、菓子生地の表面に当たる風の風速が３ｍ／ｓ未満となるように調整して運行窯内の空気を対流させることを特徴とする、焼成菓子の焼成方法。
【請求項２】
上記運行窯内の空気の対流を、全焼成時間の５０％以上において、継続的又は断続的に、行うことを特徴とする請求項１に記載の焼成菓子の焼成方法。
【請求項３】
上記運行窯内の空気の対流を、焼成開始時から行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の焼成菓子の焼成方法。
【請求項４】
上記菓子生地の表面に当たる風の風速を、０．０１〜１．５ｍ／ｓとすることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載された焼成菓子の焼成方法。
【請求項５】
上記運行窯内の空気の対流を、運行窯内上方の空気を下方に移動させるように行うことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載された焼成菓子の焼成方法。
【請求項６】
上記運行窯内上方の空気の下方への移動を、該運行窯上方に設ける吸気口から該窯内上方の空気をいったん取り込み、これを空気放出口から運行窯内の下方へ放出するように行うことを特徴とする請求項５に記載の焼成菓子の焼成方法。
【請求項７】
該窯内上方の空気を吸気していったん取り込むための一又は複数の吸気口を有する吸気手段、
いったん取り込んだ空気を下方へ放出するための一又は複数の空気放出口を有する空気放出手段、
前記吸気手段でいったん取り込んだ空気を前記空気放出手段まで送るための送風管、
及び、該送風管内で空気を移動させることにより、前記吸気手段の吸気口から空気を吸気し、吸気していったん取り込んだ空気を送風管を介して前記空気放出手段まで移動させて空気放出口から放出させるようにするために、送風管の任意の位置に設けられる、送風管内空気移動手段を備えた対流装置を、
運行窯内部に一つ又は複数設け、
該対流装置により上記運行窯内上方の空気の下方への移動を行うことを特徴とする請求項６に記載の焼成菓子の焼成方法。
【請求項８】
上記運行窯内の上方に熱源を任意の間隔で複数箇所に設け、該複数箇所の熱源間の空間部の任意の１箇所又は複数箇所に、前記空気放出手段として空気放出用チューブを設け、該チューブの任意の位置に空気放出口として多数の細孔を設けることを特徴とする請求項７に記載の焼成菓子の焼成方法。
【請求項９】
空気放出用チューブに、前記空気放出口として、直径０．１ｍｍ〜５ｍｍの細孔を２ｍｍ〜３０ｍｍのピッチ間隔で多数設けることを特徴とする請求項８に記載の焼成菓子の焼成方法。
【請求項１０】
空気の放出方向が真下方向及び／又は斜め下方向となるように、前記多数の細孔を空気放出用チューブの任意の位置に設けることを特徴とする請求項８又は９に記載の焼成菓子の焼成方法。
【請求項１１】
上記焼成菓子が、具材を内包して任意の形状に成形した焼まんじゅう生地を焼成したものであることを特徴とする請求項１乃至１０に記載の焼成菓子の焼成方法。
【請求項１２】
上記焼まんじゅう生地の成形を、包餡機により行うことを特徴とする請求項１１に記載の焼まんじゅうの焼成方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６ａ】
【図６ｂ】
【図７ａ】
【図７ｂ】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６ａ】
【図６ｂ】
【図７ａ】
【図７ｂ】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２００７−１９５５４７（Ｐ２００７−１９５５４７Ａ）
【公開日】平成１９年８月９日（２００７．８．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−３５１２３６（Ｐ２００６−３５１２３６）
【出願日】平成１８年１２月２７日（２００６．１２．２７）
【出願人】（０００１７８５９４）山崎製パン株式会社 (42)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年８月９日（２００７．８．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１２月２７日（２００６．１２．２７）
【出願人】（０００１７８５９４）山崎製パン株式会社 (42)
【Ｆターム（参考）】
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