燃料供給装置
【課題】本発明は筐体内の燃料漏れの有無を検知することを課題とする。
【解決手段】燃料供給装置１０は、吸引ホース２２Ａの他端に、筐体１１内に延在して油種センサ２３が接続されている。吸排ポンプ２４は、吸気信号が入力されると、給油ノズル１８に連通された吸引ホース２２Ａを介して燃料タンク内の油蒸気（ベーパ）を吸引し、排気信号の入力により筐体１１内の空気を油種センサ２３に供給すると共に、油種センサ２３に付着した油蒸気及び吸引ホース２２Ａ内に残留する油蒸気を排出する。制御回路３５は、クリーニング手段により油種センサ２３の油蒸気を除去した後、筐体１１内の空気を油種センサ２３に供給し、筐体１１内の空気に含まれる油蒸気濃度を検知し、当該検知された筐体１１内の油蒸気濃度が予め設定された所定値以上であるか否かを判定する。
【解決手段】燃料供給装置１０は、吸引ホース２２Ａの他端に、筐体１１内に延在して油種センサ２３が接続されている。吸排ポンプ２４は、吸気信号が入力されると、給油ノズル１８に連通された吸引ホース２２Ａを介して燃料タンク内の油蒸気（ベーパ）を吸引し、排気信号の入力により筐体１１内の空気を油種センサ２３に供給すると共に、油種センサ２３に付着した油蒸気及び吸引ホース２２Ａ内に残留する油蒸気を排出する。制御回路３５は、クリーニング手段により油種センサ２３の油蒸気を除去した後、筐体１１内の空気を油種センサ２３に供給し、筐体１１内の空気に含まれる油蒸気濃度を検知し、当該検知された筐体１１内の油蒸気濃度が予め設定された所定値以上であるか否かを判定する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は燃料供給装置に係り、特に筐体内の漏洩検知を行なう燃料供給装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
給油所等においては、例えば、ガソリン供給用、軽油供給用といったように、供給油種毎のノズルを有する燃料供給装置が設置されている。
【０００３】
この種の燃料供給装置では、顧客の自動車の燃料タンク（被燃料供給体）に燃料を供給する際、例えばガソリンを供給すべきところを誤って軽油供給用のノズルを使って給油してしまうといった異油種給油事故を防止するために、油種判別機能が備えられる傾向にある（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
そして、この油種判別機能を備えた燃料供給装置においては、ガソリンと軽油とでは飽和蒸気圧（蒸気濃度）が異なることに着目し、給油前に燃料タンク内の残存油液のベーパ（油蒸気）を蒸気濃度検出センサに当てて油蒸気濃度を検出するようになっている。そして、この検出結果に基づき燃料タンク内の残存油液の油種を判別し、この燃料タンク内の残存油液の油種と予め記憶された給油装置からの供給油液の油種とが一致したときのみ、給油が可能となり、給油ポンプが起動される。
【０００５】
上記蒸気濃度検出センサとしては、例えばベーパの油蒸気濃度を検出する半導体式ガスセンサが使用されている。この半導体式ガスセンサは、ガソリン、軽油等の油蒸気濃度の違いに応じた抵抗値の変化を出力電圧の変化として検出するものである。
【０００６】
また、燃料供給装置の筐体内には、給油ノズル先端に開口するベーパ吸引管路を介して燃料タンク内のベーパを吸引する吸排ポンプが設けられている。そして、給油終了後などの油種判定終了後は、吸排ポンプを逆回転させて筐体内の空気を上記蒸気濃度検出センサに吹き付けて蒸気濃度検出センサに付着した油蒸気を除去するクリーニング処理を行なっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平４−２９４７９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記燃料供給装置においては、例えば、筐体内に配置された配管あるいは各機器（ポンプ、流量計など）の継ぎ手部分に施されたシール部分が、気温の変化、湿度、振動等に起因する経年劣化により生ずる燃料の漏れを検知することが検討されている。
【０００９】
ここで、筐体内に燃料漏れを検知するための検知センサを設けることが考えられるが、この場合、当該燃料漏れを検出するために検知センサを別個に設けることとなり、それだけコストが上昇することになってしまう。
【００１０】
そこで、本発明は上記事情に鑑み、筐体内に燃料漏れを検知するための検知センサを新たに設けることなく筐体内の燃料漏れの検知を可能とする燃料供給装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するため、本発明は以下のような手段を有する。
（１）本発明は、燃料タンクに挿入される吐出パイプを有したノズルと、
前記ノズルに連通し燃料タンクに燃料を供給する燃料供給経路と、
一端が前記ノズルの吐出パイプの先端側に開口し、他端が筐体の内部に開口する蒸気吸排管路と、
該蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記燃料タンクの油蒸気を吸引し筐体内部へ排出させる蒸気吸引手段と、
前記蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記蒸気吸排管路内の油蒸気の濃度を検知する油蒸気濃度検知手段と、
前記蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記筐体内の油蒸気を前記蒸気吸排管路の一端より排出させる蒸気排出手段と、
前記蒸気排出手段により前記筐体の内部および前記蒸気吸排管路内の油蒸気を除去するクリーニング手段と、を有する燃料供給装置において、
前記クリーニング手段の作動終了後、前記蒸気排出手段により前記筐体内の空気を前記油蒸気濃度検知手段に供給し、前記油蒸気濃度検知手段により前記筐体内の空気に含まれる油蒸気濃度を検知し、当該検知された筐体内の油蒸気濃度が予め設定された所定値以上であるか否かを判定する漏洩判定手段を備えたことを特徴とする。
（２）本発明は、前記クリーニング手段の作動終了後、前記漏洩判定手段による前記蒸気排出手段の作動開始からの経過時間を計時する計時手段を備え、
前記漏洩判定手段は、前記クリーニング手段の作動終了後において前記油蒸気濃度検知手段により検知された油蒸気濃度と、前記計時手段による計時が所定時間に達した場合に前記蒸気濃度検知手段により検知された前記筐体内の空気に含まれる油蒸気濃度との濃度差を求め、当該油蒸気の濃度差が予め設定された所定値以上であるか否かを判定することを特徴とする。
（３）本発明の前記漏洩判定手段は、前記クリーニング手段の作動終了後において前記油蒸気濃度検知手段により検知された油蒸気濃度と、前記計時手段による計時が所定時間に達した場合に前記蒸気濃度検知手段により検知された前記筐体内の空気に含まれる該油蒸気濃度との変化率を求め、当該変化率が予め設定された変化率の閾値を超えるか否かを判定することを特徴とする。
（４）本発明は、燃料タンクに挿入される吐出パイプを有したノズルと、
該ノズルを収納するノズル収納部と、
該ノズル収納部から前記ノズルが外されたことを検知するノズル検出手段と、
前記ノズルに連通し燃料タンクに燃料を供給する燃料供給経路と、
一端が前記ノズルの吐出パイプの先端側に開口し、他端が筐体の内部に開口する蒸気吸排管路と、
該蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記燃料タンクの油蒸気を吸引し筐体内部へ排出させる蒸気吸引手段と、
前記蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記蒸気吸排管路内の油蒸気の濃度を検知する油蒸気濃度検知手段と、
前記蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記筐体内の油蒸気を前記蒸気吸排管路の一端より排出させる蒸気排出手段と、
を有する燃料供給装置において、
前記蒸気吸引手段の作動開始からの経過時間を計時する前記計時手段と、
前記ノズル検出手段によりノズルが外されたことが検知された場合に前記蒸気吸引手段を作動させる吸引開始制御手段と、
前記漏洩判定手段を開始したときに前記油蒸気濃度検知手段により検知された油蒸気濃度と、前記蒸気吸引手段が開始された後に前記計時手段による計時が所定時間に達した場合に前記蒸気の油蒸気濃度検知手段により検知された油蒸気濃度との変化率を求め、当該変化率が予め設定された変化率の閾値を越えるか否かを判定する漏洩判定手段と、
を備えたことを特徴とする。
（５）本発明は、前記漏洩検知判定手段により前記筐体内における漏洩が発生したことを判定した場合、前記筐体の外部に漏洩発生を報知する報知手段を備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、燃料供給を行なう直前に、燃料供給の種別を検知する油蒸気濃度検知手段に筐体内の空気を供給し、筐体内の空気に含まれる油蒸気濃度を検知し、当該検知された筐体内の油蒸気濃度が予め設定された所定値以上であるか否かを判定するため、燃料供給の種別を検知する油蒸気濃度検知手段を筐体内の燃料漏れを検知する燃料漏れ検知手段として兼用させることができ、これにより、コスト上昇を抑制しながら筐体内の燃料漏れ検知を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明による燃料供給装置の一実施例を示す構成図である。
【図２Ａ】油種センサの抵抗値とガス濃度との関係を示す図である。
【図２Ｂ】油種センサの油種毎の出力電圧の変化を示す図である。
【図３Ａ】制御回路が実行する筐体内漏洩判定の制御処理を説明するためのフローチャートである。
【図３Ｂ】制御回路が実行する筐体内漏洩判定の制御処理の変形例１を説明するためのフローチャートである。
【図３Ｃ】制御回路が実行する筐体内漏洩判定の制御処理の変形例２を説明するためのフローチャートである。
【図３Ｄ】制御回路が実行する筐体内漏洩判定の制御処理の変形例３を説明するためのフローチャートである。
【図４Ａ】油種センサにより検知される油蒸気濃度（出力電圧）の変化を示す図である。
【図４Ｂ】油種センサにより検知される油蒸気濃度（出力電圧）の変化を示す図である。
【図４Ｃ】油種センサにより検知される油蒸気濃度（出力電圧）の変化を示す図である。
【図４Ｄ】油種センサにより検知される油蒸気濃度（出力電圧）の変化を示す図である。
【図５】燃料供給装置の変形例を示す構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、図面を参照して本発明を実施するための形態について説明する。
【実施例１】
【００１５】
図１は本発明による燃料供給装置の一実施例を示す構成図である。図１に示されるように、給油所敷地内に設けられた燃料供給装置１０は、筐体１１内に、燃料供給配管（燃料供給経路）１２、ポンプモータ１３によって駆動される給油ポンプ１４、流量計１５が設けられている。又、流量計１５は、流量に比例した流量パルスを発信する流量パルス発信器１６を有する。
【００１６】
筐体１１の側面には、上記燃料供給配管１２に接続された給油ホース１７が設けられている。給油ホース１７の先端には、給油ノズル１８が接続されている。給油ノズル１８は、ノズルレバーを開弁操作することにより、燃料供給配管１２及び給油ホース１７を介して供給される液体燃料を吐出パイプ１８Ａから燃料タンクに吐出する。
【００１７】
また、筐体１１の側面に設けられたノズル掛け１９には、給油ノズル１８の掛け外しと連動してオン，オフし、給油ノズル１８による給油作業が行われているか否かを検知するノズルスイッチ（ノズル検出手段）２０が設けられている。従って、給油ノズル１８がノズル掛け１９から外されるとノズルスイッチ２０はオンになり、給油作業中であることを示す給油作業中信号を後述する制御回路３５に出力する。
【００１８】
給油ホース１７には、蒸気吸排管路としての吸引ホース２２Ａが設けられている。この吸引ホース２２Ａは、一端が給油ノズル１８の吐出パイプ１８Ａ先端まで延在し、吐出パイプ１８Ａ先端で開口する油蒸気吸引口２２ａを有する。又、吸引ホース２２Ａの他端は、筐体１１内に延在して油種センサ２３に接続されている。さらに、吸引ホース２２Ｂを介して油種センサ２３と吸排ポンプ２４との間が連通され、吸排ポンプ（蒸気吸引手段、蒸気排出手段）２４の下方には吸引ホース２２Ｃが連通されている。本実施例の吸排ポンプ２４は、吸気信号が入力されると、油蒸気吸引口２２ａの周辺の大気を吸引させることにより、給油時に給油ノズル１８に連通された吸引ホース２２Ａを介して給油を受ける燃料タンク内の油蒸気（ベーパ）を吸引する。その後、排気信号の入力により筐体１１内の空気を油種センサ２３に供給すると共に、油種センサ２３に付着した油蒸気及び吸引ホース２２Ａ内に残留する油蒸気を排出する（クリーニング手段）。
【００１９】
油種センサ２３は、油蒸気濃度検知手段であり、上記吸引ホース２２Ａから供給された油蒸気の濃度を検出し、燃料タンク内に貯留された油種の油蒸気濃度に応じた電圧を油種検出信号として制御回路３５へ出力する。なお、本実施例における油種センサ２３は、一般可燃性ガス用のガスセンサからなり、例えば酸化スズに添加剤としてパラジューム等を添加した焼結型半導体センサよりなり、ガソリン、軽油等といったＣｎ Ｈ２ｎ＋２系の飽和炭化水素（ガソリン；ｎ＝４〜１２，軽油ｎ＝１５〜２０）を含む炭化水素の蒸気濃度に応じて抵抗値が変化するセンサが採用されている。このように、油種センサ２３の抵抗値は、ガソリン、軽油、アルコールガス（メチルアルコール；ＣＨ３ ＯＨ，イソプロピルアルコール；ＣＨ３ＣＨ（ＯＨ）ＣＨ３いずれも（ＯＨ）が付く）の種類そのものを直接検出するものではなく、炭化水素のガス濃度を検出するものである。
【００２０】
よって、油種センサ２３は、吸引ホース２２Ａから供給された油蒸気の濃度（油種）により出力電圧が変化し、油蒸気濃度に応じた電圧の油種検出信号を制御回路３５に出力する。
【００２１】
また、筐体１１の正面に設けられた表示装置２５は、給油量表示器２６と、液晶表示器（報知手段）２７とを有する。液晶表示器２７は、表示装置２５・油種センサ２３・吸排ポンプ２４の異常発生の報知や油種判別結果及び油種判別操作時の操作エラー等のメッセージを表示する。
【００２２】
又、筐体１１の側面に設けられた外部入力装置２８は、設定キー２９と、設定キー２９の操作による設定内容を表示する設定表示器３０とを有する。そして、設定キー２９は、使用油種を制御回路３５に入力する機能と、プリセット給油時のプリセット値、給油単価等を入力する機能とを有する。
【００２３】
さらに、制御回路３５は、例えばマイクロコンピュータからなり、その入力側には前述した流量パルス発信器１６、ノズルスイッチ２０、油種センサ２３、外部入力装置２８等と接続され、出力側はポンプモータ１３、吸排ポンプ２４、表示装置２５等が接続されている。
【００２４】
そして、制御回路３５の記憶エリア（ＲＡＭ又はＲＯＭ）には、後述する油種判別処理のプログラムとして油種判別プログラム及び筐体内の漏洩検知判定プログラム、また、油種センサ２３の出力電圧から油種を判定したり、漏洩の有無を判定するための比較対象となる各種の閾値Ａ、後述する筐体内漏洩判定手段による筐体内の漏洩判定処理を行うために要する時間（検知時間）Ｔ１、及び前述したクリーニング手段により筐体内部と吸引ホース２２内の油蒸気が完全に排気されるのに要するクリーニング時間（排気時間）Ｔ２が予め記憶されている。なお、閾値Ａは、燃料タンクの油種を判定するために使用される閾値Ａ１，Ａ２、及び、筐体１１の内部において漏洩が生じているか否かを判定するために使用される閾値（判定値）Ａａ、Ａｂ、Ａｃ、Ａｄよりなる。
【００２５】
漏洩検知判定プログラムは、クリーニング手段により油種センサ２３に付着した油蒸気及び吸引ホース２２Ａ内に残留する油蒸気を除去した後、排気信号を出力し吸排ポンプ２４を排気駆動させることにより筐体１１内の空気を油種センサ２３に供給し、油種センサ２３により筐体１１内の空気に含まれる油蒸気濃度を検知し、当該検知された筐体１１内の油蒸気濃度が予め設定された所定値（後述の閾値Ａａ）以上であるか否かを比較し、当該比較結果に基づいて漏洩の有無を判定する漏洩判定手段（請求項１に相当する）である。
【００２６】
また、漏洩検知判定プログラムは、クリーニング手段により油種センサ２３に付着した油蒸気及び吸引ホース２２Ａ内に残留する油蒸気を除去した後に油種センサ２３により検知された油蒸気濃度と、排気信号が出力され吸排ポンプ２４を排気駆動させ所定時間経過後に油種センサ２３により検知された油蒸気濃度との濃度差および変化率が予め設定された所定値（後述の閾値Ａｂ、Ａｃ）以上であるか否かを比較し、当該比較結果に基づいて漏洩の有無を判定する漏洩判定手段（請求項２、３に相当する）である。
【００２７】
また、漏洩検知判定プログラムは、給油前段階（例えば設定キーが操作されたとき）の油種センサ２３により検知された油蒸気濃度と、ノズルが外された後、吸気信号を出力し吸排ポンプ２４を吸気駆動させ所定時間経過後に油種センサ２３により検知されたノズル先端付近の大気に含まれる油蒸気濃度との変化率が予め設定された所定値（後述の閾値Ａｄ）以上であるか否かを比較し、当該比較結果に基づいて漏洩の有無を判定する漏洩判定手段（請求項４に相当する）である。
【００２８】
油種判別プログラムは、油種センサ２３により検出された検出値と閾値Ａ（閾値Ａ１，Ａ２）とを比較することにより燃料タンク内に貯留された油種（ガソリン又は軽油）を判別するための制御プログラムである。
【００２９】
一般に給油所で扱う油種としてはガソリンと軽油とが多いので、本実施例では、ガソリンと軽油との油種判定を行う場合を一例に挙げて説明する。
【００３０】
ガソリン及び軽油は、同じ炭化水素系で、主成分は飽和炭化水素（Ｃｎ Ｈｎ＋２）であるが、炭素の数において、ガソリンはＣ４ 〜Ｃ１２、軽油はＣ１５〜Ｃ２０の範囲の成分で構成されている。即ち、軽油は沸点の高い成分（沸点２５０〜３００°Ｃ）、ガソリンは沸点の低い成分（沸点３０〜１５０°Ｃ）で構成されている。従って、軽油の油蒸気濃度は低く、ガソリンの油蒸気濃度は高い。
【００３１】
このような軽油、ガソリンを判別する場合、上記油種センサ２３は図２Ａに示されるような特性を有している。即ち、油種センサ２３は吸引された油蒸気のガス濃度に対応して抵抗値が変化し、前述した沸点の差によりガソリンと軽油との抵抗値の差が大きいので、その検出値となる出力電圧の大きさにより両者を容易に判別することができる。
【００３２】
本実施例では、図２Ｂに示されるように、油種センサ２３の出力電圧から燃料タンクの油種を判定するために油種センサ２３の出力電圧の閾値Ａ（閾値Ａ１，Ａ２）が予め設定されている。具体的には、ガソリンの場合、油種センサ２３により検出される出力電圧値はレベルＡ１（閾値Ａ１）以上となり、軽油の場合だと、油種センサ２３により検出される出力電圧値はレベルＡ１（閾値Ａ１）以下、Ａ２（閾値Ａ２）以上となる。なお、油種センサ２３により検出される出力電圧値がレベルＡ２（閾値Ａ２）以上である場合には、ガソリンもしくは軽油が残存していることがわかる。
【００３３】
ここで、制御回路３５が実行する筐体内漏洩判定の制御処理について説明する。
【００３４】
図３Ａは制御回路が実行する制御処理（筐体内漏洩判定処理）を説明するためのフローチャートであり、以下、同図に基づき筐体漏洩判定の制御処理について説明する。なお、この制御処理は、給油終了後、クリーニング処理が終了した時点で開始される。また、制御回路３５の記憶エリア（ＲＡＭ又はＲＯＭ）には、前述したとおり閾値Ａ２（判定値Ａａ）が予め記憶されている。
【００３５】
図３Ａに示されるように、制御回路３５は、Ｓ１１において、ノズルスイッチ２０がオンか否かをチェックする。Ｓ１１において、ノズルスイッチ２０がオフであるときは（ＮＯの場合）、給油作業中であるので、待機状態となる。また、Ｓ１１において、ノズルスイッチ２０がオンであるときは（ＹＥＳの場合）、給油ノズル１８がノズル掛け１９に収納されているので、Ｓ１２に進む。
【００３６】
次にＳ１２に進み、検知タイマをリセットする。続いて、Ｓ１３では検知タイマのカウント時間ｔ１が予め設定された所定の検知時間Ｔ１に達したか否かをチェックする。尚、この検知時間は、後述する筐体内漏洩判定手段による漏洩判定に要する時間が設定されている。Ｓ１３において、検知タイマのカウント時間ｔ１が予め設定された所定の検知時間Ｔ１に達していない場合（ＮＯの場合）、Ｓ１４に進み、ノズルスイッチ２０がオフか否かをチェックする。
【００３７】
Ｓ１４において、ノズルスイッチ２０がオフのときは（ＹＥＳの場合）は、給油ノズル１８がノズル掛け１９から外されて給油作業が開始されたので、今回の制御処理を中止する。
【００３８】
また、Ｓ１４において、ノズルスイッチ２０がオンのときは（ＮＯの場合）は、給油ノズル１８がノズル掛け１９に収納されているので、上記Ｓ１３の処理に戻る。さらに、Ｓ１３において、検知タイマのカウント時間ｔ１が予め設定された所定の検知時間Ｔ１に達した場合（ＹＥＳの場合）、Ｓ１５に進み、吸排ポンプ２４へ排気信号を出力する。
【００３９】
これにより、吸排ポンプ２４は、給油時とは逆回転で排気駆動され、筐体１１内の空気を吸引ホース２２Ｃから吸込み、油種センサ２３に排出する。
【００４０】
続いてＳ１６に進み、吸排ポンプ２４により吸引された筐体１１内の空気に含まれる油蒸気濃度（Ｍ１）を油種センサ２３により測定し、その測定値Ｍ１を記憶エリアに記憶する。
【００４１】
次のＳ１７では、上記測定値Ｍ１が予め設定された判定値Ａａ（図４Ａに示す閾値）以上か否かをチェックする。Ｓ１７において、上記測定値Ｍ１が予め設定された判定値Ａａ（図４Ａに示す閾値）以上の場合（ＹＥＳの場合）、油種センサ２３によって検出された油蒸気濃度が高いので、Ｓ１８に進み、筐体１１内で燃料の漏洩有りと判定する（判定手段）と共に、液晶表示器２７に「筐体内燃料漏れ発生」などのメッセージを表示して給油所の係員に報知する（報知手段）。
【００４２】
その後、Ｓ１９に進み、吸排ポンプ２４への排気信号を停止する。また、Ｓ１７において、上記測定値Ｍ１が予め設定された判定値Ａａ（閾値）未満の場合（Ｎｏの場合）、上記Ｓ１９に進み、吸排ポンプ２４へ排気信号を停止する。
【００４３】
このように、上記測定値Ｍ１が予め設定された判定値（閾値）以上の場合は筐体１１内で燃料の漏洩有りと判定すると共に、液晶表示器２７により「筐体内燃料漏れ発生」を報知することができる。そのため、筐体１１内の油蒸気を検知するためのセンサを別個に設けることなく、油種検知用のセンサを兼用することで筐体１１内における燃料の漏洩の有無を判定することができる。
【００４４】
次に筐体内漏洩検知判定の制御処理の変形例について説明する。
〔変形例１〕
図３Ｂは筐体内漏洩判定の制御処理（筐体内漏洩判定処理）の変形例１を説明するためのフローチャートであり、以下、同図に基づき筐体漏洩判定の制御処理について説明する。なお、この制御処理は、給油終了後、クリーニング処理が終了した時点で開始される。また、制御回路３５の記憶エリア（ＲＡＭ又はＲＯＭ）には、前述したとおり閾値（判定値）Ａｂが予め記憶されている。
【００４５】
図３Ｂに示すＳ２１において、ノズルスイッチ２０がオフであるときは（ＮＯの場合）、給油作業中であるので、待機状態となる。また、Ｓ２１において、ノズルスイッチ２０がオンであるときは（ＹＥＳの場合）、給油ノズル１８がノズル掛け１９に収納されているので、Ｓ２２に進む。
【００４６】
次のＳ２２において、クリーニング処理後の吸引ホース２２Ａ内の油蒸気濃度を測定値Ｍ１として記憶エリアに記憶する。その後、前述した図３ＡのＳ１２〜Ｓ１５と同じ処理Ｓ２３〜Ｓ２５を行う。さらに、Ｓ２６で、吸排ポンプ２４によって筐体１１内の空気を吸引ホース２２Ｃから吸込み、油種センサ２３に排出し、Ｓ２７において吸排ポンプ２４による排気時間をカウントする排気タイマをリセットする。続いてＳ２８に進み、排気タイマのカウント時間ｔ２が予め設定された排気完了時間Ｔ２に達したか否かをチェックする。尚、排気完了時間Ｔ２は、筐体内の容積と吸排ポンプ２４による排気流量との相対関係により設定される。
【００４７】
また、Ｓ２８において、排気タイマのカウント時間ｔ２が予め設定された排気時間Ｔ２に達していないときは（ＮＯの場合）、Ｓ２９にて吸排ポンプ２４により吸引された筐体１１内の空気に含まれる油蒸気濃度（Ｍ２）を油種センサ２３で計測し、その測定値Ｍ２を記憶エリアに記憶する。
【００４８】
次に、Ｓ３０において、上記測定値Ｍ２とＭ１との濃度差（Ｍ２−Ｍ１）が予め設定された判定値Ａｂ（閾値）以上か否かをチェックする。Ｓ３０において、上記測定値Ｍ２とＭ１との濃度差（Ｍ２−Ｍ１）が予め設定された判定値Ａｂ（図４Ｂに示す閾値を参照）未満の場合（ＮＯの場合）、上記Ｓ２８に戻り、Ｓ２８以降の処理を実行する。
【００４９】
また、Ｓ３０において、上記濃度差（Ｍ２−Ｍ１）が予め設定された判定値Ａｂ（図４Ｂに示す閾値）以上の場合（ＹＥＳの場合）、油種センサ２３によって検出された油蒸気濃度が高いので、Ｓ３１に進み、吸排ポンプ２４への排気信号を停止する。そして、次のＳ３２では、筐体１１内で燃料の漏洩有りと判定する（判定手段）と共に、液晶表示器２７に「筐体内燃料漏れ発生」などのメッセージを表示して給油所の係員に報知する（報知手段）。
【００５０】
Ｓ２８において、排気タイマのカウント時間ｔ２が予め設定された排気時間Ｔ２に達したときは（ＹＥＳの場合）、Ｓ３３に進み、吸排ポンプ２４への排気信号を停止した後、上記Ｓ２１以降の処理を再度実行する。
【００５１】
図４ＢのグラフＩｂ及びグラフＩＩｂに示されるように、クリーニング処理後に測定される油蒸気濃度の測定値Ｍ１と、上記筐体内漏洩判定処理であるＳ３０において所定時間後に測定される筐体内の油蒸気濃度の測定値Ｍ２との濃度差（Ｍ２−Ｍ１）が閾値Ａｂ（漏洩有りの判定ラインとグラフＩＩｂ（漏洩無しの濃度変化）との差）よりも大きい場合には、Ｓ３１で液晶表示器２７により「筐体内燃料漏れ発生」を報知すると共に、Ｓ３２において筐体１１内で燃料の漏洩有りと判定する。
〔変形例２〕
図３Ｃは筐体内漏洩判定の制御処理（筐体内漏洩判定処理）の変形例２を説明するためのフローチャートであり、以下、同図に基づき筐体内漏洩判定の制御処理について説明する。なお、この制御処理は、給油終了後、クリーニング処理が終了した時点で開始される。また、制御回路３５の記憶エリア（ＲＡＭ又はＲＯＭ）には、前述したとおり閾値（判定値）Ａｃが予め記憶されている。
【００５２】
なお、変形例２は、前述した変形例１のＳ３０以降の処理であり、Ｓ３０以前のＳ２１〜Ｓ３０の処理については変形例１と同じであるので同じ符合を付してその説明を省略する。
【００５３】
図３Ｃに示されるように、前述したＳ３０にて、上記測定値Ｍ２とＭ１との濃度差（Ｍ２−Ｍ１）が予め設定された判定値Ａｂ（閾値）未満である場合には、Ｓ４１の処理に進む。Ｓ４１において、前述したＳ１９における測定値Ｍ２がＳ１２における測定値Ｍ１より大きいか否かをチェックする。Ｓ４１において、Ｍ２＞Ｍ１でないときは（ＮＯの場合）、Ｓ４２の濃度比判定処理を行なわず、Ｓ４４の処理に移行し、吸排ポンプ２４への排気信号を停止する。
【００５４】
また、Ｓ４１において、Ｍ２＞Ｍ１であるときは（ＹＥＳの場合）、測定値Ｍ２（２回目の測定値）が上昇しているので、Ｓ４２に進み、測定値Ｍ１とＭ２との濃度比（Ｍ１／Ｍ２）が予め設定された判定値Ａｃ（図４Ｃ中グラフＩＩｃ（破線）で示す変化率）以上か否かをチェックする。Ｓ４２において、測定値Ｍ１とＭ２との濃度比（Ｍ１／Ｍ２）が予め設定された判定値Ａｃ（図４Ｃ中グラフＩＩｃ（破線）で示す変化率）以上の場合（ＹＥＳの場合）、油種センサ２３によって検出された油蒸気濃度が高いので、Ｓ４３に進み、筐体１１内で燃料の漏洩有りと判定すると共に、液晶表示器２７により「筐体内燃料漏れ発生」を報知する。この後は、Ｓ４４に進み、吸排ポンプ２４への排気信号を停止する。
【００５５】
また、Ｓ４２において、測定値Ｍ１とＭ２との濃度比（Ｍ１／Ｍ２）が予め設定された判定値Ａｃ（図４Ｃ中グラフＩＩｃ（破線）で示す変化率）未満の場合（ＮＯの場合）、油種センサ２３によって検出された油蒸気濃度が低いので、筐体内の燃料漏れ無しと判定してＳ４３の処理を行なわず、Ｓ４４に進み、吸排ポンプ２４への排気信号を停止する。この後は、当該筐体内漏洩判定処理を終了する。
【００５６】
図４ＣのグラフＩｃ（実線）およびグラフＩＩｃで示されるように、クリーニング処理後に測定された油蒸気濃度の測定値Ｍ１（１回目の測定値）に対して筐体内漏洩判定処理において測定された筐体内の油蒸気濃度の測定値Ｍ２（２回目の測定値）との濃度比（Ｍ１／Ｍ２）が予め記憶されている判定値Ａｃ（図４Ｃ中グラフＩＩｃ（破線）で示す変化率）よりも大きい場合（Ｓ４２のＹＥＳの場合）には、上記Ｓ４３において、筐体１１内で燃料の漏洩有りと判定することができる。また、クリーニング処理後に測定された油蒸気濃度の測定値Ｍ１（１回目の測定値）に対して筐体内漏洩判定手段において測定された筐体内の油蒸気濃度の測定値Ｍ２（２回目の測定値）との濃度比（Ｍ１／Ｍ２）が予め記憶されている判定値Ａｃ（図４Ｃ中グラフＩＩｃ（破線）で示す変化率）よりも小さい場合（Ｓ４２のＮＯの場合）には、筐体１１内の燃料漏れ無しと判定する。
〔変形例３〕
図３Ｄは筐体内漏洩判定の制御処理（筐体内漏洩判定処理）の変形例３を説明するためのフローチャートであり、以下、同図に基づき筐体内漏洩判定の制御処理について説明する。なお、この制御処理は、筐体内部の油蒸気濃度が高い状態（例えば、クリーニング処理を行わない場合）における筐体内漏洩判定である。また、制御回路３５は設定キー２９が設定されることにより給油前段階として吸排ポンプ２４へ排気信号を出力し、制御回路３５の記憶エリア（ＲＡＭ又はＲＯＭ）には、前述したとおり閾値（判定値）Ａｄが予め記憶されている。
【００５７】
図３Ｄに示されるように、Ｓ５１にて排気処理を設定するための設定キー３０が操作されると、給油前段階としてＳ５２に進み、吸排ポンプ２４へ排気信号を出力する。これにより、吸排ポンプ２４は、油種判定時（燃料タンク内の空気を油種センサ２３に供給する）とは逆回転で駆動され、筐体１１内の空気を吸引ホース２２Ｃから吸込み、油種センサ２３、吸引ホース２２Ａを介して大気へ排出させる。Ｓ５１にて設定キーが操作されないとＳ５２の処理を繰り返す。
【００５８】
次のＳ５３では、油種センサ２３の出力電圧を読み込み、当該出力電圧を測定値Ｍ１（１回目の測定値）として記憶エリアに記憶する。続いて、Ｓ５４に進み、吸排ポンプ２４への排気信号を停止する。これで、吸排ポンプ２４は停止状態になる。
【００５９】
次のＳ５５では、ノズルスイッチ２０がオンか否かをチェックする。Ｓ５５において、ノズルスイッチ２０がオンであるときは（ＮＯの場合）、待機状態となる。また、Ｓ５５において、ノズルスイッチ２０がオフであるときは（ＹＥＳの場合）、給油ノズル１８がノズル掛け１９から外されているので、Ｓ５６に進み、吸排ポンプ２４へ吸気信号を出力する。
【００６０】
これにより、吸排ポンプ２４は、給油ノズル１８及び吸引ホース２２Ａを介して筐体１１外の周囲の空気を油種センサ２３に供給する。
【００６１】
次のＳ５７では、油種センサ２３により測定された吸引された空気中の油蒸気濃度の値を測定値Ｍ２（図４Ｄ参照）として記憶エリアに記憶する。続いて、Ｓ５８に進み、所定時間が経過したか否かをチェックする。Ｓ５８において、所定時間が経過すると、Ｓ５９に進み、油種センサ２３の出力電圧が徐々に低下して測定値Ｍ２'（図４Ｄ参照）が下限値として測定される。
【００６２】
次のＳ６０では、測定値Ｍ２'が測定値Ｍ２より大きいか否かをチェックする。Ｓ６０において、測定値Ｍ２'＜Ｍ２の場合（ＮＯの場合）には、上記Ｓ６０の処理に戻り、Ｓ５７以降の処理を繰り返す。
【００６３】
また、Ｓ６０において、測定値Ｍ２'≧Ｍ２の場合（ＹＥＳの場合）には、測定値Ｍ２'を下限値として登録する。次のＳ４９では、測定値Ｍ１とＭ２'（下限値）との濃度比（Ｍ１／Ｍ２'）が予め設定された判定値Ａｄ（閾値）以上か否かをチェックする。Ｓ４９において、測定値Ｍ１とＭ２'（下限値）との濃度比（Ｍ１／Ｍ２'）が予め設定された判定値Ａｄ（閾値）以上の場合（ＹＥＳの場合）、油種センサ２３によって検出された油蒸気濃度が高いので、Ｓ６２に進み、筐体１１内で燃料の漏洩有りと判定すると共に、液晶表示器２７により「筐体内燃料漏れ発生」を報知し、当該筐体内漏洩判定処理を終了する。なお、この後に、給油ノズル１８が車両の燃料タンクに挿入されたことをもって油種検知処理へ移行することも可能である。
【００６４】
また、Ｓ６１において、測定値Ｍ１とＭ２'（下限値）との濃度比（Ｍ１／Ｍ２'）が予め設定された判定値Ａｄ（閾値）未満の場合（ＮＯの場合）、油種センサ２３によって検出された油蒸気濃度が低いので、筐体内の燃料漏れ無しと判定してＳ６２の処理を行なわず当該筐体内漏洩判定処理を終了する。なお、筐体内漏洩判定終了後、給油ノズル１８が車両の燃料タンクに挿入されたことをもって油種検知処理へ移行することも可能である。
【００６５】
図４ＤのグラフＩｄおよびグラフＩＩｄに示されるように、給油前段階における筐体内の油蒸気濃度の測定値Ｍ１（給油前の測定値）に対する筐体１１外の空気に含まれる油蒸気濃度の測定値Ｍ２'（下限値）との濃度比（Ｍ１／Ｍ２'）が判定値Ａｄよりも大きい場合（Ｓ６１のＹＥＳの場合）には、Ｓ６２において、筐体１１内で燃料の漏洩有りと判定すると共に、液晶表示器２７により「筐体内燃料漏れ発生」を報知する。
【００６６】
したがって、筐体１１内の油蒸気濃度が高い状態においても、筐体１１内の油蒸気濃度と筐体１１外の空気に含まれる油蒸気濃度とから求められる変化率と、予め設定された判定値とを比較することにより、筐体内に漏れが発生しているか否かを判定することができる。
〔変形例４〕
図５は燃料供給装置の変形例を示す構成図である。尚、図５において、前述した図１と同一部分には、同一符合を付してその説明を省略する。
【００６７】
図５に示されるように、変形例４の燃料供給装置１０Ａでは、燃料供給装置１０Ａに筐体外部へ開口している給油における油蒸気を排出する排気口８０と、油種センサ２３の下方に、吸排ポンプ２４及び三方電磁弁５０とが設けられている。三方電磁弁５０は、吸引ホース２２Ｂを介して油種センサ２３及び吸排ポンプ２４に連通されたポートａと、筐体内部に連通するポートｂと、前記排気口８０に連通されたポートｃとを有する。
【００６８】
三方電磁弁５０は、制御回路３５からの制御信号によって切り替わり、通常は給油開始時に制御回路３５から吸気信号（燃料タンク内の油蒸気をノズル先端から吸気する）が入力されてポートａとポートｃとを連通させる吸気状態に切り替わる。このとき、吸気信号により吸排ポンプ２４が吸気駆動されるため、給油ノズル１８及び吸引ホース２２Ａから吸引された燃料タンク内の油蒸気が油種センサ２３に供給され、吸排ポンプ２４を介して排気口８０から筐体外へ排気される。
【００６９】
また、燃料供給装置１０Ａによる漏洩判定処理が行われる場合には、三方電磁弁５０を切り替えてポートａとポートｂとを連通させる。そして、給油開始時には、制御回路３５から前述の排気信号が入力されて吸排ポンプ２４が排気駆動されるため、筐体１１内の空気（及び油蒸気）が吸引ホース２２Ｄ、を介して油種センサ２３に供給されたのちに吸排ポンプ２４および三方電磁弁５０（ポートａ〜ポートｂ）を介して筐体内部に排気される。
【００７０】
このように、当該変形例４のような給油の際に燃料タンクから吸引された油蒸気を筐体外へ排気する燃料供給装置１０Ａにおいては、筐体内漏洩判定処理を行う場合に三方電磁弁５０を切り替えて、筐体１１の内部に油蒸気を排気させることによって制御回路３５による筐体内漏洩判定処理を行うことができる。
【００７１】
また、本実施例及び各変形例では、クリーニング処理後に筐体内漏洩判定処理を行っているが、これに限らず、例えば、クリーニング処理を終えた後にクリーニング確認手段による前記吸排ポンプ２４を吸気作動させて前述した油蒸気濃度検知処理により吸引ホース２２内に油蒸気が存在するか否かを確認し、油蒸気が存在する場合にはクリーニング処理を再度実行させた後に筐体内漏洩判定処理を行ってもよい。
【００７２】
また、本件は漏洩判定する際の比較対象としての閾値をガソリンおよび軽油を対象として設定しているが、これに限らず例えばアルコールや尿素水等を対象とした漏洩判定処理を行ってもよい。
【符号の説明】
【００７３】
１０、１０Ａ 燃料供給装置
１１ 筐体
１２ 燃料供給配管
１３ ポンプモータ
１４ 給油ポンプ
１５ 流量計
１６ 流量パルス発信器
１７ 給油ホース
１８ ノズル
１９ ノズル掛け
２０ ノズルスイッチ
２２Ａ〜２２Ｄ 吸引ホース
２３ 油種センサ
２４ 吸排ポンプ
２５ 表示装置
２６ 給油量表示器
２７ 液晶表示器
２８ 外部入力装置
２９ 設定キー
３０ 設定表示器
３５ 制御回路
５０ 三方電磁弁
８０ 排気口
【技術分野】
【０００１】
本発明は燃料供給装置に係り、特に筐体内の漏洩検知を行なう燃料供給装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
給油所等においては、例えば、ガソリン供給用、軽油供給用といったように、供給油種毎のノズルを有する燃料供給装置が設置されている。
【０００３】
この種の燃料供給装置では、顧客の自動車の燃料タンク（被燃料供給体）に燃料を供給する際、例えばガソリンを供給すべきところを誤って軽油供給用のノズルを使って給油してしまうといった異油種給油事故を防止するために、油種判別機能が備えられる傾向にある（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
そして、この油種判別機能を備えた燃料供給装置においては、ガソリンと軽油とでは飽和蒸気圧（蒸気濃度）が異なることに着目し、給油前に燃料タンク内の残存油液のベーパ（油蒸気）を蒸気濃度検出センサに当てて油蒸気濃度を検出するようになっている。そして、この検出結果に基づき燃料タンク内の残存油液の油種を判別し、この燃料タンク内の残存油液の油種と予め記憶された給油装置からの供給油液の油種とが一致したときのみ、給油が可能となり、給油ポンプが起動される。
【０００５】
上記蒸気濃度検出センサとしては、例えばベーパの油蒸気濃度を検出する半導体式ガスセンサが使用されている。この半導体式ガスセンサは、ガソリン、軽油等の油蒸気濃度の違いに応じた抵抗値の変化を出力電圧の変化として検出するものである。
【０００６】
また、燃料供給装置の筐体内には、給油ノズル先端に開口するベーパ吸引管路を介して燃料タンク内のベーパを吸引する吸排ポンプが設けられている。そして、給油終了後などの油種判定終了後は、吸排ポンプを逆回転させて筐体内の空気を上記蒸気濃度検出センサに吹き付けて蒸気濃度検出センサに付着した油蒸気を除去するクリーニング処理を行なっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平４−２９４７９５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
上記燃料供給装置においては、例えば、筐体内に配置された配管あるいは各機器（ポンプ、流量計など）の継ぎ手部分に施されたシール部分が、気温の変化、湿度、振動等に起因する経年劣化により生ずる燃料の漏れを検知することが検討されている。
【０００９】
ここで、筐体内に燃料漏れを検知するための検知センサを設けることが考えられるが、この場合、当該燃料漏れを検出するために検知センサを別個に設けることとなり、それだけコストが上昇することになってしまう。
【００１０】
そこで、本発明は上記事情に鑑み、筐体内に燃料漏れを検知するための検知センサを新たに設けることなく筐体内の燃料漏れの検知を可能とする燃料供給装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題を解決するため、本発明は以下のような手段を有する。
（１）本発明は、燃料タンクに挿入される吐出パイプを有したノズルと、
前記ノズルに連通し燃料タンクに燃料を供給する燃料供給経路と、
一端が前記ノズルの吐出パイプの先端側に開口し、他端が筐体の内部に開口する蒸気吸排管路と、
該蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記燃料タンクの油蒸気を吸引し筐体内部へ排出させる蒸気吸引手段と、
前記蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記蒸気吸排管路内の油蒸気の濃度を検知する油蒸気濃度検知手段と、
前記蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記筐体内の油蒸気を前記蒸気吸排管路の一端より排出させる蒸気排出手段と、
前記蒸気排出手段により前記筐体の内部および前記蒸気吸排管路内の油蒸気を除去するクリーニング手段と、を有する燃料供給装置において、
前記クリーニング手段の作動終了後、前記蒸気排出手段により前記筐体内の空気を前記油蒸気濃度検知手段に供給し、前記油蒸気濃度検知手段により前記筐体内の空気に含まれる油蒸気濃度を検知し、当該検知された筐体内の油蒸気濃度が予め設定された所定値以上であるか否かを判定する漏洩判定手段を備えたことを特徴とする。
（２）本発明は、前記クリーニング手段の作動終了後、前記漏洩判定手段による前記蒸気排出手段の作動開始からの経過時間を計時する計時手段を備え、
前記漏洩判定手段は、前記クリーニング手段の作動終了後において前記油蒸気濃度検知手段により検知された油蒸気濃度と、前記計時手段による計時が所定時間に達した場合に前記蒸気濃度検知手段により検知された前記筐体内の空気に含まれる油蒸気濃度との濃度差を求め、当該油蒸気の濃度差が予め設定された所定値以上であるか否かを判定することを特徴とする。
（３）本発明の前記漏洩判定手段は、前記クリーニング手段の作動終了後において前記油蒸気濃度検知手段により検知された油蒸気濃度と、前記計時手段による計時が所定時間に達した場合に前記蒸気濃度検知手段により検知された前記筐体内の空気に含まれる該油蒸気濃度との変化率を求め、当該変化率が予め設定された変化率の閾値を超えるか否かを判定することを特徴とする。
（４）本発明は、燃料タンクに挿入される吐出パイプを有したノズルと、
該ノズルを収納するノズル収納部と、
該ノズル収納部から前記ノズルが外されたことを検知するノズル検出手段と、
前記ノズルに連通し燃料タンクに燃料を供給する燃料供給経路と、
一端が前記ノズルの吐出パイプの先端側に開口し、他端が筐体の内部に開口する蒸気吸排管路と、
該蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記燃料タンクの油蒸気を吸引し筐体内部へ排出させる蒸気吸引手段と、
前記蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記蒸気吸排管路内の油蒸気の濃度を検知する油蒸気濃度検知手段と、
前記蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記筐体内の油蒸気を前記蒸気吸排管路の一端より排出させる蒸気排出手段と、
を有する燃料供給装置において、
前記蒸気吸引手段の作動開始からの経過時間を計時する前記計時手段と、
前記ノズル検出手段によりノズルが外されたことが検知された場合に前記蒸気吸引手段を作動させる吸引開始制御手段と、
前記漏洩判定手段を開始したときに前記油蒸気濃度検知手段により検知された油蒸気濃度と、前記蒸気吸引手段が開始された後に前記計時手段による計時が所定時間に達した場合に前記蒸気の油蒸気濃度検知手段により検知された油蒸気濃度との変化率を求め、当該変化率が予め設定された変化率の閾値を越えるか否かを判定する漏洩判定手段と、
を備えたことを特徴とする。
（５）本発明は、前記漏洩検知判定手段により前記筐体内における漏洩が発生したことを判定した場合、前記筐体の外部に漏洩発生を報知する報知手段を備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１２】
本発明によれば、燃料供給を行なう直前に、燃料供給の種別を検知する油蒸気濃度検知手段に筐体内の空気を供給し、筐体内の空気に含まれる油蒸気濃度を検知し、当該検知された筐体内の油蒸気濃度が予め設定された所定値以上であるか否かを判定するため、燃料供給の種別を検知する油蒸気濃度検知手段を筐体内の燃料漏れを検知する燃料漏れ検知手段として兼用させることができ、これにより、コスト上昇を抑制しながら筐体内の燃料漏れ検知を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明による燃料供給装置の一実施例を示す構成図である。
【図２Ａ】油種センサの抵抗値とガス濃度との関係を示す図である。
【図２Ｂ】油種センサの油種毎の出力電圧の変化を示す図である。
【図３Ａ】制御回路が実行する筐体内漏洩判定の制御処理を説明するためのフローチャートである。
【図３Ｂ】制御回路が実行する筐体内漏洩判定の制御処理の変形例１を説明するためのフローチャートである。
【図３Ｃ】制御回路が実行する筐体内漏洩判定の制御処理の変形例２を説明するためのフローチャートである。
【図３Ｄ】制御回路が実行する筐体内漏洩判定の制御処理の変形例３を説明するためのフローチャートである。
【図４Ａ】油種センサにより検知される油蒸気濃度（出力電圧）の変化を示す図である。
【図４Ｂ】油種センサにより検知される油蒸気濃度（出力電圧）の変化を示す図である。
【図４Ｃ】油種センサにより検知される油蒸気濃度（出力電圧）の変化を示す図である。
【図４Ｄ】油種センサにより検知される油蒸気濃度（出力電圧）の変化を示す図である。
【図５】燃料供給装置の変形例を示す構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下、図面を参照して本発明を実施するための形態について説明する。
【実施例１】
【００１５】
図１は本発明による燃料供給装置の一実施例を示す構成図である。図１に示されるように、給油所敷地内に設けられた燃料供給装置１０は、筐体１１内に、燃料供給配管（燃料供給経路）１２、ポンプモータ１３によって駆動される給油ポンプ１４、流量計１５が設けられている。又、流量計１５は、流量に比例した流量パルスを発信する流量パルス発信器１６を有する。
【００１６】
筐体１１の側面には、上記燃料供給配管１２に接続された給油ホース１７が設けられている。給油ホース１７の先端には、給油ノズル１８が接続されている。給油ノズル１８は、ノズルレバーを開弁操作することにより、燃料供給配管１２及び給油ホース１７を介して供給される液体燃料を吐出パイプ１８Ａから燃料タンクに吐出する。
【００１７】
また、筐体１１の側面に設けられたノズル掛け１９には、給油ノズル１８の掛け外しと連動してオン，オフし、給油ノズル１８による給油作業が行われているか否かを検知するノズルスイッチ（ノズル検出手段）２０が設けられている。従って、給油ノズル１８がノズル掛け１９から外されるとノズルスイッチ２０はオンになり、給油作業中であることを示す給油作業中信号を後述する制御回路３５に出力する。
【００１８】
給油ホース１７には、蒸気吸排管路としての吸引ホース２２Ａが設けられている。この吸引ホース２２Ａは、一端が給油ノズル１８の吐出パイプ１８Ａ先端まで延在し、吐出パイプ１８Ａ先端で開口する油蒸気吸引口２２ａを有する。又、吸引ホース２２Ａの他端は、筐体１１内に延在して油種センサ２３に接続されている。さらに、吸引ホース２２Ｂを介して油種センサ２３と吸排ポンプ２４との間が連通され、吸排ポンプ（蒸気吸引手段、蒸気排出手段）２４の下方には吸引ホース２２Ｃが連通されている。本実施例の吸排ポンプ２４は、吸気信号が入力されると、油蒸気吸引口２２ａの周辺の大気を吸引させることにより、給油時に給油ノズル１８に連通された吸引ホース２２Ａを介して給油を受ける燃料タンク内の油蒸気（ベーパ）を吸引する。その後、排気信号の入力により筐体１１内の空気を油種センサ２３に供給すると共に、油種センサ２３に付着した油蒸気及び吸引ホース２２Ａ内に残留する油蒸気を排出する（クリーニング手段）。
【００１９】
油種センサ２３は、油蒸気濃度検知手段であり、上記吸引ホース２２Ａから供給された油蒸気の濃度を検出し、燃料タンク内に貯留された油種の油蒸気濃度に応じた電圧を油種検出信号として制御回路３５へ出力する。なお、本実施例における油種センサ２３は、一般可燃性ガス用のガスセンサからなり、例えば酸化スズに添加剤としてパラジューム等を添加した焼結型半導体センサよりなり、ガソリン、軽油等といったＣｎ Ｈ２ｎ＋２系の飽和炭化水素（ガソリン；ｎ＝４〜１２，軽油ｎ＝１５〜２０）を含む炭化水素の蒸気濃度に応じて抵抗値が変化するセンサが採用されている。このように、油種センサ２３の抵抗値は、ガソリン、軽油、アルコールガス（メチルアルコール；ＣＨ３ ＯＨ，イソプロピルアルコール；ＣＨ３ＣＨ（ＯＨ）ＣＨ３いずれも（ＯＨ）が付く）の種類そのものを直接検出するものではなく、炭化水素のガス濃度を検出するものである。
【００２０】
よって、油種センサ２３は、吸引ホース２２Ａから供給された油蒸気の濃度（油種）により出力電圧が変化し、油蒸気濃度に応じた電圧の油種検出信号を制御回路３５に出力する。
【００２１】
また、筐体１１の正面に設けられた表示装置２５は、給油量表示器２６と、液晶表示器（報知手段）２７とを有する。液晶表示器２７は、表示装置２５・油種センサ２３・吸排ポンプ２４の異常発生の報知や油種判別結果及び油種判別操作時の操作エラー等のメッセージを表示する。
【００２２】
又、筐体１１の側面に設けられた外部入力装置２８は、設定キー２９と、設定キー２９の操作による設定内容を表示する設定表示器３０とを有する。そして、設定キー２９は、使用油種を制御回路３５に入力する機能と、プリセット給油時のプリセット値、給油単価等を入力する機能とを有する。
【００２３】
さらに、制御回路３５は、例えばマイクロコンピュータからなり、その入力側には前述した流量パルス発信器１６、ノズルスイッチ２０、油種センサ２３、外部入力装置２８等と接続され、出力側はポンプモータ１３、吸排ポンプ２４、表示装置２５等が接続されている。
【００２４】
そして、制御回路３５の記憶エリア（ＲＡＭ又はＲＯＭ）には、後述する油種判別処理のプログラムとして油種判別プログラム及び筐体内の漏洩検知判定プログラム、また、油種センサ２３の出力電圧から油種を判定したり、漏洩の有無を判定するための比較対象となる各種の閾値Ａ、後述する筐体内漏洩判定手段による筐体内の漏洩判定処理を行うために要する時間（検知時間）Ｔ１、及び前述したクリーニング手段により筐体内部と吸引ホース２２内の油蒸気が完全に排気されるのに要するクリーニング時間（排気時間）Ｔ２が予め記憶されている。なお、閾値Ａは、燃料タンクの油種を判定するために使用される閾値Ａ１，Ａ２、及び、筐体１１の内部において漏洩が生じているか否かを判定するために使用される閾値（判定値）Ａａ、Ａｂ、Ａｃ、Ａｄよりなる。
【００２５】
漏洩検知判定プログラムは、クリーニング手段により油種センサ２３に付着した油蒸気及び吸引ホース２２Ａ内に残留する油蒸気を除去した後、排気信号を出力し吸排ポンプ２４を排気駆動させることにより筐体１１内の空気を油種センサ２３に供給し、油種センサ２３により筐体１１内の空気に含まれる油蒸気濃度を検知し、当該検知された筐体１１内の油蒸気濃度が予め設定された所定値（後述の閾値Ａａ）以上であるか否かを比較し、当該比較結果に基づいて漏洩の有無を判定する漏洩判定手段（請求項１に相当する）である。
【００２６】
また、漏洩検知判定プログラムは、クリーニング手段により油種センサ２３に付着した油蒸気及び吸引ホース２２Ａ内に残留する油蒸気を除去した後に油種センサ２３により検知された油蒸気濃度と、排気信号が出力され吸排ポンプ２４を排気駆動させ所定時間経過後に油種センサ２３により検知された油蒸気濃度との濃度差および変化率が予め設定された所定値（後述の閾値Ａｂ、Ａｃ）以上であるか否かを比較し、当該比較結果に基づいて漏洩の有無を判定する漏洩判定手段（請求項２、３に相当する）である。
【００２７】
また、漏洩検知判定プログラムは、給油前段階（例えば設定キーが操作されたとき）の油種センサ２３により検知された油蒸気濃度と、ノズルが外された後、吸気信号を出力し吸排ポンプ２４を吸気駆動させ所定時間経過後に油種センサ２３により検知されたノズル先端付近の大気に含まれる油蒸気濃度との変化率が予め設定された所定値（後述の閾値Ａｄ）以上であるか否かを比較し、当該比較結果に基づいて漏洩の有無を判定する漏洩判定手段（請求項４に相当する）である。
【００２８】
油種判別プログラムは、油種センサ２３により検出された検出値と閾値Ａ（閾値Ａ１，Ａ２）とを比較することにより燃料タンク内に貯留された油種（ガソリン又は軽油）を判別するための制御プログラムである。
【００２９】
一般に給油所で扱う油種としてはガソリンと軽油とが多いので、本実施例では、ガソリンと軽油との油種判定を行う場合を一例に挙げて説明する。
【００３０】
ガソリン及び軽油は、同じ炭化水素系で、主成分は飽和炭化水素（Ｃｎ Ｈｎ＋２）であるが、炭素の数において、ガソリンはＣ４ 〜Ｃ１２、軽油はＣ１５〜Ｃ２０の範囲の成分で構成されている。即ち、軽油は沸点の高い成分（沸点２５０〜３００°Ｃ）、ガソリンは沸点の低い成分（沸点３０〜１５０°Ｃ）で構成されている。従って、軽油の油蒸気濃度は低く、ガソリンの油蒸気濃度は高い。
【００３１】
このような軽油、ガソリンを判別する場合、上記油種センサ２３は図２Ａに示されるような特性を有している。即ち、油種センサ２３は吸引された油蒸気のガス濃度に対応して抵抗値が変化し、前述した沸点の差によりガソリンと軽油との抵抗値の差が大きいので、その検出値となる出力電圧の大きさにより両者を容易に判別することができる。
【００３２】
本実施例では、図２Ｂに示されるように、油種センサ２３の出力電圧から燃料タンクの油種を判定するために油種センサ２３の出力電圧の閾値Ａ（閾値Ａ１，Ａ２）が予め設定されている。具体的には、ガソリンの場合、油種センサ２３により検出される出力電圧値はレベルＡ１（閾値Ａ１）以上となり、軽油の場合だと、油種センサ２３により検出される出力電圧値はレベルＡ１（閾値Ａ１）以下、Ａ２（閾値Ａ２）以上となる。なお、油種センサ２３により検出される出力電圧値がレベルＡ２（閾値Ａ２）以上である場合には、ガソリンもしくは軽油が残存していることがわかる。
【００３３】
ここで、制御回路３５が実行する筐体内漏洩判定の制御処理について説明する。
【００３４】
図３Ａは制御回路が実行する制御処理（筐体内漏洩判定処理）を説明するためのフローチャートであり、以下、同図に基づき筐体漏洩判定の制御処理について説明する。なお、この制御処理は、給油終了後、クリーニング処理が終了した時点で開始される。また、制御回路３５の記憶エリア（ＲＡＭ又はＲＯＭ）には、前述したとおり閾値Ａ２（判定値Ａａ）が予め記憶されている。
【００３５】
図３Ａに示されるように、制御回路３５は、Ｓ１１において、ノズルスイッチ２０がオンか否かをチェックする。Ｓ１１において、ノズルスイッチ２０がオフであるときは（ＮＯの場合）、給油作業中であるので、待機状態となる。また、Ｓ１１において、ノズルスイッチ２０がオンであるときは（ＹＥＳの場合）、給油ノズル１８がノズル掛け１９に収納されているので、Ｓ１２に進む。
【００３６】
次にＳ１２に進み、検知タイマをリセットする。続いて、Ｓ１３では検知タイマのカウント時間ｔ１が予め設定された所定の検知時間Ｔ１に達したか否かをチェックする。尚、この検知時間は、後述する筐体内漏洩判定手段による漏洩判定に要する時間が設定されている。Ｓ１３において、検知タイマのカウント時間ｔ１が予め設定された所定の検知時間Ｔ１に達していない場合（ＮＯの場合）、Ｓ１４に進み、ノズルスイッチ２０がオフか否かをチェックする。
【００３７】
Ｓ１４において、ノズルスイッチ２０がオフのときは（ＹＥＳの場合）は、給油ノズル１８がノズル掛け１９から外されて給油作業が開始されたので、今回の制御処理を中止する。
【００３８】
また、Ｓ１４において、ノズルスイッチ２０がオンのときは（ＮＯの場合）は、給油ノズル１８がノズル掛け１９に収納されているので、上記Ｓ１３の処理に戻る。さらに、Ｓ１３において、検知タイマのカウント時間ｔ１が予め設定された所定の検知時間Ｔ１に達した場合（ＹＥＳの場合）、Ｓ１５に進み、吸排ポンプ２４へ排気信号を出力する。
【００３９】
これにより、吸排ポンプ２４は、給油時とは逆回転で排気駆動され、筐体１１内の空気を吸引ホース２２Ｃから吸込み、油種センサ２３に排出する。
【００４０】
続いてＳ１６に進み、吸排ポンプ２４により吸引された筐体１１内の空気に含まれる油蒸気濃度（Ｍ１）を油種センサ２３により測定し、その測定値Ｍ１を記憶エリアに記憶する。
【００４１】
次のＳ１７では、上記測定値Ｍ１が予め設定された判定値Ａａ（図４Ａに示す閾値）以上か否かをチェックする。Ｓ１７において、上記測定値Ｍ１が予め設定された判定値Ａａ（図４Ａに示す閾値）以上の場合（ＹＥＳの場合）、油種センサ２３によって検出された油蒸気濃度が高いので、Ｓ１８に進み、筐体１１内で燃料の漏洩有りと判定する（判定手段）と共に、液晶表示器２７に「筐体内燃料漏れ発生」などのメッセージを表示して給油所の係員に報知する（報知手段）。
【００４２】
その後、Ｓ１９に進み、吸排ポンプ２４への排気信号を停止する。また、Ｓ１７において、上記測定値Ｍ１が予め設定された判定値Ａａ（閾値）未満の場合（Ｎｏの場合）、上記Ｓ１９に進み、吸排ポンプ２４へ排気信号を停止する。
【００４３】
このように、上記測定値Ｍ１が予め設定された判定値（閾値）以上の場合は筐体１１内で燃料の漏洩有りと判定すると共に、液晶表示器２７により「筐体内燃料漏れ発生」を報知することができる。そのため、筐体１１内の油蒸気を検知するためのセンサを別個に設けることなく、油種検知用のセンサを兼用することで筐体１１内における燃料の漏洩の有無を判定することができる。
【００４４】
次に筐体内漏洩検知判定の制御処理の変形例について説明する。
〔変形例１〕
図３Ｂは筐体内漏洩判定の制御処理（筐体内漏洩判定処理）の変形例１を説明するためのフローチャートであり、以下、同図に基づき筐体漏洩判定の制御処理について説明する。なお、この制御処理は、給油終了後、クリーニング処理が終了した時点で開始される。また、制御回路３５の記憶エリア（ＲＡＭ又はＲＯＭ）には、前述したとおり閾値（判定値）Ａｂが予め記憶されている。
【００４５】
図３Ｂに示すＳ２１において、ノズルスイッチ２０がオフであるときは（ＮＯの場合）、給油作業中であるので、待機状態となる。また、Ｓ２１において、ノズルスイッチ２０がオンであるときは（ＹＥＳの場合）、給油ノズル１８がノズル掛け１９に収納されているので、Ｓ２２に進む。
【００４６】
次のＳ２２において、クリーニング処理後の吸引ホース２２Ａ内の油蒸気濃度を測定値Ｍ１として記憶エリアに記憶する。その後、前述した図３ＡのＳ１２〜Ｓ１５と同じ処理Ｓ２３〜Ｓ２５を行う。さらに、Ｓ２６で、吸排ポンプ２４によって筐体１１内の空気を吸引ホース２２Ｃから吸込み、油種センサ２３に排出し、Ｓ２７において吸排ポンプ２４による排気時間をカウントする排気タイマをリセットする。続いてＳ２８に進み、排気タイマのカウント時間ｔ２が予め設定された排気完了時間Ｔ２に達したか否かをチェックする。尚、排気完了時間Ｔ２は、筐体内の容積と吸排ポンプ２４による排気流量との相対関係により設定される。
【００４７】
また、Ｓ２８において、排気タイマのカウント時間ｔ２が予め設定された排気時間Ｔ２に達していないときは（ＮＯの場合）、Ｓ２９にて吸排ポンプ２４により吸引された筐体１１内の空気に含まれる油蒸気濃度（Ｍ２）を油種センサ２３で計測し、その測定値Ｍ２を記憶エリアに記憶する。
【００４８】
次に、Ｓ３０において、上記測定値Ｍ２とＭ１との濃度差（Ｍ２−Ｍ１）が予め設定された判定値Ａｂ（閾値）以上か否かをチェックする。Ｓ３０において、上記測定値Ｍ２とＭ１との濃度差（Ｍ２−Ｍ１）が予め設定された判定値Ａｂ（図４Ｂに示す閾値を参照）未満の場合（ＮＯの場合）、上記Ｓ２８に戻り、Ｓ２８以降の処理を実行する。
【００４９】
また、Ｓ３０において、上記濃度差（Ｍ２−Ｍ１）が予め設定された判定値Ａｂ（図４Ｂに示す閾値）以上の場合（ＹＥＳの場合）、油種センサ２３によって検出された油蒸気濃度が高いので、Ｓ３１に進み、吸排ポンプ２４への排気信号を停止する。そして、次のＳ３２では、筐体１１内で燃料の漏洩有りと判定する（判定手段）と共に、液晶表示器２７に「筐体内燃料漏れ発生」などのメッセージを表示して給油所の係員に報知する（報知手段）。
【００５０】
Ｓ２８において、排気タイマのカウント時間ｔ２が予め設定された排気時間Ｔ２に達したときは（ＹＥＳの場合）、Ｓ３３に進み、吸排ポンプ２４への排気信号を停止した後、上記Ｓ２１以降の処理を再度実行する。
【００５１】
図４ＢのグラフＩｂ及びグラフＩＩｂに示されるように、クリーニング処理後に測定される油蒸気濃度の測定値Ｍ１と、上記筐体内漏洩判定処理であるＳ３０において所定時間後に測定される筐体内の油蒸気濃度の測定値Ｍ２との濃度差（Ｍ２−Ｍ１）が閾値Ａｂ（漏洩有りの判定ラインとグラフＩＩｂ（漏洩無しの濃度変化）との差）よりも大きい場合には、Ｓ３１で液晶表示器２７により「筐体内燃料漏れ発生」を報知すると共に、Ｓ３２において筐体１１内で燃料の漏洩有りと判定する。
〔変形例２〕
図３Ｃは筐体内漏洩判定の制御処理（筐体内漏洩判定処理）の変形例２を説明するためのフローチャートであり、以下、同図に基づき筐体内漏洩判定の制御処理について説明する。なお、この制御処理は、給油終了後、クリーニング処理が終了した時点で開始される。また、制御回路３５の記憶エリア（ＲＡＭ又はＲＯＭ）には、前述したとおり閾値（判定値）Ａｃが予め記憶されている。
【００５２】
なお、変形例２は、前述した変形例１のＳ３０以降の処理であり、Ｓ３０以前のＳ２１〜Ｓ３０の処理については変形例１と同じであるので同じ符合を付してその説明を省略する。
【００５３】
図３Ｃに示されるように、前述したＳ３０にて、上記測定値Ｍ２とＭ１との濃度差（Ｍ２−Ｍ１）が予め設定された判定値Ａｂ（閾値）未満である場合には、Ｓ４１の処理に進む。Ｓ４１において、前述したＳ１９における測定値Ｍ２がＳ１２における測定値Ｍ１より大きいか否かをチェックする。Ｓ４１において、Ｍ２＞Ｍ１でないときは（ＮＯの場合）、Ｓ４２の濃度比判定処理を行なわず、Ｓ４４の処理に移行し、吸排ポンプ２４への排気信号を停止する。
【００５４】
また、Ｓ４１において、Ｍ２＞Ｍ１であるときは（ＹＥＳの場合）、測定値Ｍ２（２回目の測定値）が上昇しているので、Ｓ４２に進み、測定値Ｍ１とＭ２との濃度比（Ｍ１／Ｍ２）が予め設定された判定値Ａｃ（図４Ｃ中グラフＩＩｃ（破線）で示す変化率）以上か否かをチェックする。Ｓ４２において、測定値Ｍ１とＭ２との濃度比（Ｍ１／Ｍ２）が予め設定された判定値Ａｃ（図４Ｃ中グラフＩＩｃ（破線）で示す変化率）以上の場合（ＹＥＳの場合）、油種センサ２３によって検出された油蒸気濃度が高いので、Ｓ４３に進み、筐体１１内で燃料の漏洩有りと判定すると共に、液晶表示器２７により「筐体内燃料漏れ発生」を報知する。この後は、Ｓ４４に進み、吸排ポンプ２４への排気信号を停止する。
【００５５】
また、Ｓ４２において、測定値Ｍ１とＭ２との濃度比（Ｍ１／Ｍ２）が予め設定された判定値Ａｃ（図４Ｃ中グラフＩＩｃ（破線）で示す変化率）未満の場合（ＮＯの場合）、油種センサ２３によって検出された油蒸気濃度が低いので、筐体内の燃料漏れ無しと判定してＳ４３の処理を行なわず、Ｓ４４に進み、吸排ポンプ２４への排気信号を停止する。この後は、当該筐体内漏洩判定処理を終了する。
【００５６】
図４ＣのグラフＩｃ（実線）およびグラフＩＩｃで示されるように、クリーニング処理後に測定された油蒸気濃度の測定値Ｍ１（１回目の測定値）に対して筐体内漏洩判定処理において測定された筐体内の油蒸気濃度の測定値Ｍ２（２回目の測定値）との濃度比（Ｍ１／Ｍ２）が予め記憶されている判定値Ａｃ（図４Ｃ中グラフＩＩｃ（破線）で示す変化率）よりも大きい場合（Ｓ４２のＹＥＳの場合）には、上記Ｓ４３において、筐体１１内で燃料の漏洩有りと判定することができる。また、クリーニング処理後に測定された油蒸気濃度の測定値Ｍ１（１回目の測定値）に対して筐体内漏洩判定手段において測定された筐体内の油蒸気濃度の測定値Ｍ２（２回目の測定値）との濃度比（Ｍ１／Ｍ２）が予め記憶されている判定値Ａｃ（図４Ｃ中グラフＩＩｃ（破線）で示す変化率）よりも小さい場合（Ｓ４２のＮＯの場合）には、筐体１１内の燃料漏れ無しと判定する。
〔変形例３〕
図３Ｄは筐体内漏洩判定の制御処理（筐体内漏洩判定処理）の変形例３を説明するためのフローチャートであり、以下、同図に基づき筐体内漏洩判定の制御処理について説明する。なお、この制御処理は、筐体内部の油蒸気濃度が高い状態（例えば、クリーニング処理を行わない場合）における筐体内漏洩判定である。また、制御回路３５は設定キー２９が設定されることにより給油前段階として吸排ポンプ２４へ排気信号を出力し、制御回路３５の記憶エリア（ＲＡＭ又はＲＯＭ）には、前述したとおり閾値（判定値）Ａｄが予め記憶されている。
【００５７】
図３Ｄに示されるように、Ｓ５１にて排気処理を設定するための設定キー３０が操作されると、給油前段階としてＳ５２に進み、吸排ポンプ２４へ排気信号を出力する。これにより、吸排ポンプ２４は、油種判定時（燃料タンク内の空気を油種センサ２３に供給する）とは逆回転で駆動され、筐体１１内の空気を吸引ホース２２Ｃから吸込み、油種センサ２３、吸引ホース２２Ａを介して大気へ排出させる。Ｓ５１にて設定キーが操作されないとＳ５２の処理を繰り返す。
【００５８】
次のＳ５３では、油種センサ２３の出力電圧を読み込み、当該出力電圧を測定値Ｍ１（１回目の測定値）として記憶エリアに記憶する。続いて、Ｓ５４に進み、吸排ポンプ２４への排気信号を停止する。これで、吸排ポンプ２４は停止状態になる。
【００５９】
次のＳ５５では、ノズルスイッチ２０がオンか否かをチェックする。Ｓ５５において、ノズルスイッチ２０がオンであるときは（ＮＯの場合）、待機状態となる。また、Ｓ５５において、ノズルスイッチ２０がオフであるときは（ＹＥＳの場合）、給油ノズル１８がノズル掛け１９から外されているので、Ｓ５６に進み、吸排ポンプ２４へ吸気信号を出力する。
【００６０】
これにより、吸排ポンプ２４は、給油ノズル１８及び吸引ホース２２Ａを介して筐体１１外の周囲の空気を油種センサ２３に供給する。
【００６１】
次のＳ５７では、油種センサ２３により測定された吸引された空気中の油蒸気濃度の値を測定値Ｍ２（図４Ｄ参照）として記憶エリアに記憶する。続いて、Ｓ５８に進み、所定時間が経過したか否かをチェックする。Ｓ５８において、所定時間が経過すると、Ｓ５９に進み、油種センサ２３の出力電圧が徐々に低下して測定値Ｍ２'（図４Ｄ参照）が下限値として測定される。
【００６２】
次のＳ６０では、測定値Ｍ２'が測定値Ｍ２より大きいか否かをチェックする。Ｓ６０において、測定値Ｍ２'＜Ｍ２の場合（ＮＯの場合）には、上記Ｓ６０の処理に戻り、Ｓ５７以降の処理を繰り返す。
【００６３】
また、Ｓ６０において、測定値Ｍ２'≧Ｍ２の場合（ＹＥＳの場合）には、測定値Ｍ２'を下限値として登録する。次のＳ４９では、測定値Ｍ１とＭ２'（下限値）との濃度比（Ｍ１／Ｍ２'）が予め設定された判定値Ａｄ（閾値）以上か否かをチェックする。Ｓ４９において、測定値Ｍ１とＭ２'（下限値）との濃度比（Ｍ１／Ｍ２'）が予め設定された判定値Ａｄ（閾値）以上の場合（ＹＥＳの場合）、油種センサ２３によって検出された油蒸気濃度が高いので、Ｓ６２に進み、筐体１１内で燃料の漏洩有りと判定すると共に、液晶表示器２７により「筐体内燃料漏れ発生」を報知し、当該筐体内漏洩判定処理を終了する。なお、この後に、給油ノズル１８が車両の燃料タンクに挿入されたことをもって油種検知処理へ移行することも可能である。
【００６４】
また、Ｓ６１において、測定値Ｍ１とＭ２'（下限値）との濃度比（Ｍ１／Ｍ２'）が予め設定された判定値Ａｄ（閾値）未満の場合（ＮＯの場合）、油種センサ２３によって検出された油蒸気濃度が低いので、筐体内の燃料漏れ無しと判定してＳ６２の処理を行なわず当該筐体内漏洩判定処理を終了する。なお、筐体内漏洩判定終了後、給油ノズル１８が車両の燃料タンクに挿入されたことをもって油種検知処理へ移行することも可能である。
【００６５】
図４ＤのグラフＩｄおよびグラフＩＩｄに示されるように、給油前段階における筐体内の油蒸気濃度の測定値Ｍ１（給油前の測定値）に対する筐体１１外の空気に含まれる油蒸気濃度の測定値Ｍ２'（下限値）との濃度比（Ｍ１／Ｍ２'）が判定値Ａｄよりも大きい場合（Ｓ６１のＹＥＳの場合）には、Ｓ６２において、筐体１１内で燃料の漏洩有りと判定すると共に、液晶表示器２７により「筐体内燃料漏れ発生」を報知する。
【００６６】
したがって、筐体１１内の油蒸気濃度が高い状態においても、筐体１１内の油蒸気濃度と筐体１１外の空気に含まれる油蒸気濃度とから求められる変化率と、予め設定された判定値とを比較することにより、筐体内に漏れが発生しているか否かを判定することができる。
〔変形例４〕
図５は燃料供給装置の変形例を示す構成図である。尚、図５において、前述した図１と同一部分には、同一符合を付してその説明を省略する。
【００６７】
図５に示されるように、変形例４の燃料供給装置１０Ａでは、燃料供給装置１０Ａに筐体外部へ開口している給油における油蒸気を排出する排気口８０と、油種センサ２３の下方に、吸排ポンプ２４及び三方電磁弁５０とが設けられている。三方電磁弁５０は、吸引ホース２２Ｂを介して油種センサ２３及び吸排ポンプ２４に連通されたポートａと、筐体内部に連通するポートｂと、前記排気口８０に連通されたポートｃとを有する。
【００６８】
三方電磁弁５０は、制御回路３５からの制御信号によって切り替わり、通常は給油開始時に制御回路３５から吸気信号（燃料タンク内の油蒸気をノズル先端から吸気する）が入力されてポートａとポートｃとを連通させる吸気状態に切り替わる。このとき、吸気信号により吸排ポンプ２４が吸気駆動されるため、給油ノズル１８及び吸引ホース２２Ａから吸引された燃料タンク内の油蒸気が油種センサ２３に供給され、吸排ポンプ２４を介して排気口８０から筐体外へ排気される。
【００６９】
また、燃料供給装置１０Ａによる漏洩判定処理が行われる場合には、三方電磁弁５０を切り替えてポートａとポートｂとを連通させる。そして、給油開始時には、制御回路３５から前述の排気信号が入力されて吸排ポンプ２４が排気駆動されるため、筐体１１内の空気（及び油蒸気）が吸引ホース２２Ｄ、を介して油種センサ２３に供給されたのちに吸排ポンプ２４および三方電磁弁５０（ポートａ〜ポートｂ）を介して筐体内部に排気される。
【００７０】
このように、当該変形例４のような給油の際に燃料タンクから吸引された油蒸気を筐体外へ排気する燃料供給装置１０Ａにおいては、筐体内漏洩判定処理を行う場合に三方電磁弁５０を切り替えて、筐体１１の内部に油蒸気を排気させることによって制御回路３５による筐体内漏洩判定処理を行うことができる。
【００７１】
また、本実施例及び各変形例では、クリーニング処理後に筐体内漏洩判定処理を行っているが、これに限らず、例えば、クリーニング処理を終えた後にクリーニング確認手段による前記吸排ポンプ２４を吸気作動させて前述した油蒸気濃度検知処理により吸引ホース２２内に油蒸気が存在するか否かを確認し、油蒸気が存在する場合にはクリーニング処理を再度実行させた後に筐体内漏洩判定処理を行ってもよい。
【００７２】
また、本件は漏洩判定する際の比較対象としての閾値をガソリンおよび軽油を対象として設定しているが、これに限らず例えばアルコールや尿素水等を対象とした漏洩判定処理を行ってもよい。
【符号の説明】
【００７３】
１０、１０Ａ 燃料供給装置
１１ 筐体
１２ 燃料供給配管
１３ ポンプモータ
１４ 給油ポンプ
１５ 流量計
１６ 流量パルス発信器
１７ 給油ホース
１８ ノズル
１９ ノズル掛け
２０ ノズルスイッチ
２２Ａ〜２２Ｄ 吸引ホース
２３ 油種センサ
２４ 吸排ポンプ
２５ 表示装置
２６ 給油量表示器
２７ 液晶表示器
２８ 外部入力装置
２９ 設定キー
３０ 設定表示器
３５ 制御回路
５０ 三方電磁弁
８０ 排気口
【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料タンクに挿入される吐出パイプを有したノズルと、
前記ノズルに連通し燃料タンクに燃料を供給する燃料供給経路と、
一端が前記ノズルの吐出パイプの先端側に開口し、他端が筐体の内部に開口する蒸気吸排管路と、
該蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記燃料タンクの油蒸気を吸引し筐体内部へ排出させる蒸気吸引手段と、
前記蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記蒸気吸排管路内の油蒸気の濃度を検知する油蒸気濃度検知手段と、
前記蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記筐体内の油蒸気を前記蒸気吸排管路の一端より排出させる蒸気排出手段と、
前記蒸気排出手段により前記筐体の内部および前記蒸気吸排管路内の油蒸気を除去するクリーニング手段と、を有する燃料供給装置において、
前記クリーニング手段の作動終了後、前記蒸気排出手段により前記筐体内の空気を前記油蒸気濃度検知手段に供給し、前記油蒸気濃度検知手段により前記筐体内の空気に含まれる油蒸気濃度を検知し、当該検知された筐体内の油蒸気濃度が予め設定された所定値以上であるか否かを判定する漏洩判定手段を備えたことを特徴とする燃料供給装置。
【請求項２】
前記クリーニング手段の作動終了後、前記漏洩判定手段による前記蒸気排出手段の作動開始からの経過時間を計時する計時手段を備え、
前記漏洩判定手段は、前記クリーニング手段の作動終了後において前記油蒸気濃度検知手段により検知された油蒸気濃度と、前記計時手段による計時が所定時間に達した場合に前記蒸気濃度検知手段により検知された前記筐体内の空気に含まれる油蒸気濃度との濃度差を求め、当該油蒸気の濃度差が予め設定された所定値以上であるか否かを判定することを特徴とする請求項１に記載の燃料供給装置。
【請求項３】
前記漏洩判定手段は、前記クリーニング手段の作動終了後において前記油蒸気濃度検知手段により検知された油蒸気濃度と、前記計時手段による計時が所定時間に達した場合に前記蒸気濃度検知手段により検知された前記筐体内の空気に含まれる該油蒸気濃度との変化率を求め、当該変化率が予め設定された変化率の閾値を超えるか否かを判定することを特徴とする請求項２に記載の燃料供給装置。
【請求項４】
燃料タンクに挿入される吐出パイプを有したノズルと、
該ノズルを収納するノズル収納部と、
該ノズル収納部から前記ノズルが外されたことを検知するノズル検出手段と、
前記ノズルに連通し燃料タンクに燃料を供給する燃料供給経路と、
一端が前記ノズルの吐出パイプの先端側に開口し、他端が筐体の内部に開口する蒸気吸排管路と、
該蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記燃料タンクの油蒸気を吸引し筐体内部へ排出させる蒸気吸引手段と、
前記蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記蒸気吸排管路内の油蒸気の濃度を検知する油蒸気濃度検知手段と、
前記蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記筐体内の油蒸気を前記蒸気吸排管路の一端より排出させる蒸気排出手段と、
を有する燃料供給装置において、
前記蒸気吸引手段の作動開始からの経過時間を計時する前記計時手段と、
前記ノズル検出手段によりノズルが外されたことが検知された場合に前記蒸気吸引手段を作動させる吸引開始制御手段と、
前記漏洩判定手段を開始したときに前記油蒸気濃度検知手段により検知された油蒸気濃度と、前記蒸気吸引手段が開始された後に前記計時手段による計時が所定時間に達した場合に前記蒸気の油蒸気濃度検知手段により検知された油蒸気濃度との変化率を求め、当該変化率が予め設定された変化率の閾値を越えるか否かを判定する漏洩判定手段と、
を備えたことを特徴とする燃料供給装置。
【請求項５】
前記漏洩判定手段により前記筐体内における漏洩が発生したことを判定した場合、前記筐体の外部に漏洩発生を報知する報知手段を備えたことを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の燃料供給装置。
【請求項１】
燃料タンクに挿入される吐出パイプを有したノズルと、
前記ノズルに連通し燃料タンクに燃料を供給する燃料供給経路と、
一端が前記ノズルの吐出パイプの先端側に開口し、他端が筐体の内部に開口する蒸気吸排管路と、
該蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記燃料タンクの油蒸気を吸引し筐体内部へ排出させる蒸気吸引手段と、
前記蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記蒸気吸排管路内の油蒸気の濃度を検知する油蒸気濃度検知手段と、
前記蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記筐体内の油蒸気を前記蒸気吸排管路の一端より排出させる蒸気排出手段と、
前記蒸気排出手段により前記筐体の内部および前記蒸気吸排管路内の油蒸気を除去するクリーニング手段と、を有する燃料供給装置において、
前記クリーニング手段の作動終了後、前記蒸気排出手段により前記筐体内の空気を前記油蒸気濃度検知手段に供給し、前記油蒸気濃度検知手段により前記筐体内の空気に含まれる油蒸気濃度を検知し、当該検知された筐体内の油蒸気濃度が予め設定された所定値以上であるか否かを判定する漏洩判定手段を備えたことを特徴とする燃料供給装置。
【請求項２】
前記クリーニング手段の作動終了後、前記漏洩判定手段による前記蒸気排出手段の作動開始からの経過時間を計時する計時手段を備え、
前記漏洩判定手段は、前記クリーニング手段の作動終了後において前記油蒸気濃度検知手段により検知された油蒸気濃度と、前記計時手段による計時が所定時間に達した場合に前記蒸気濃度検知手段により検知された前記筐体内の空気に含まれる油蒸気濃度との濃度差を求め、当該油蒸気の濃度差が予め設定された所定値以上であるか否かを判定することを特徴とする請求項１に記載の燃料供給装置。
【請求項３】
前記漏洩判定手段は、前記クリーニング手段の作動終了後において前記油蒸気濃度検知手段により検知された油蒸気濃度と、前記計時手段による計時が所定時間に達した場合に前記蒸気濃度検知手段により検知された前記筐体内の空気に含まれる該油蒸気濃度との変化率を求め、当該変化率が予め設定された変化率の閾値を超えるか否かを判定することを特徴とする請求項２に記載の燃料供給装置。
【請求項４】
燃料タンクに挿入される吐出パイプを有したノズルと、
該ノズルを収納するノズル収納部と、
該ノズル収納部から前記ノズルが外されたことを検知するノズル検出手段と、
前記ノズルに連通し燃料タンクに燃料を供給する燃料供給経路と、
一端が前記ノズルの吐出パイプの先端側に開口し、他端が筐体の内部に開口する蒸気吸排管路と、
該蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記燃料タンクの油蒸気を吸引し筐体内部へ排出させる蒸気吸引手段と、
前記蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記蒸気吸排管路内の油蒸気の濃度を検知する油蒸気濃度検知手段と、
前記蒸気吸排管路の途中に設けられ、前記筐体内の油蒸気を前記蒸気吸排管路の一端より排出させる蒸気排出手段と、
を有する燃料供給装置において、
前記蒸気吸引手段の作動開始からの経過時間を計時する前記計時手段と、
前記ノズル検出手段によりノズルが外されたことが検知された場合に前記蒸気吸引手段を作動させる吸引開始制御手段と、
前記漏洩判定手段を開始したときに前記油蒸気濃度検知手段により検知された油蒸気濃度と、前記蒸気吸引手段が開始された後に前記計時手段による計時が所定時間に達した場合に前記蒸気の油蒸気濃度検知手段により検知された油蒸気濃度との変化率を求め、当該変化率が予め設定された変化率の閾値を越えるか否かを判定する漏洩判定手段と、
を備えたことを特徴とする燃料供給装置。
【請求項５】
前記漏洩判定手段により前記筐体内における漏洩が発生したことを判定した場合、前記筐体の外部に漏洩発生を報知する報知手段を備えたことを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の燃料供給装置。
【図１】
【図２Ａ】
【図２Ｂ】
【図３Ａ】
【図３Ｂ】
【図３Ｃ】
【図３Ｄ】
【図４Ａ】
【図４Ｂ】
【図４Ｃ】
【図４Ｄ】
【図５】
【図２Ａ】
【図２Ｂ】
【図３Ａ】
【図３Ｂ】
【図３Ｃ】
【図３Ｄ】
【図４Ａ】
【図４Ｂ】
【図４Ｃ】
【図４Ｄ】
【図５】
【公開番号】特開２０１２−７６７４１（Ｐ２０１２−７６７４１Ａ）
【公開日】平成２４年４月１９日（２０１２．４．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２２０４１４（Ｐ２０１０−２２０４１４）
【出願日】平成２２年９月３０日（２０１０．９．３０）
【出願人】（０００１１００９９）トキコテクノ株式会社 (264)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年４月１９日（２０１２．４．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年９月３０日（２０１０．９．３０）
【出願人】（０００１１００９９）トキコテクノ株式会社 (264)
【Ｆターム（参考）】
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