異種混在割基板発注数特定装置
【課題】
異種混在割基板の当月及び次月発注数量による適正発注量の算出方法について、適切な算出を実現するためのものである。
【解決手段】
異種混在割基板マスタ（発注品目―在庫管理する子品目の紐付き情報）を作成しておき、所要量計算後の各子品目の所要量に基づき、当月分の必要数を算出し、構成内の子品目の中で最大数量を発注用の親品目の発注数量とする。より詳細には製品の製造における子品目の所定期間の必要量を、製品の製造計画から算出し、算出された前記子品目の必要数および異種混在割基盤マスタに基づき、子品目のうち製品で用いられる数が最大の子品目の必要数を、発注品目の所定期間における必要数として算出する。また、発注費用の削減を図るために、次月の必要数の確定度に基づき、追加可能発注数を算出し、適正な発注数を自動算出できるようにする。
異種混在割基板の当月及び次月発注数量による適正発注量の算出方法について、適切な算出を実現するためのものである。
【解決手段】
異種混在割基板マスタ（発注品目―在庫管理する子品目の紐付き情報）を作成しておき、所要量計算後の各子品目の所要量に基づき、当月分の必要数を算出し、構成内の子品目の中で最大数量を発注用の親品目の発注数量とする。より詳細には製品の製造における子品目の所定期間の必要量を、製品の製造計画から算出し、算出された前記子品目の必要数および異種混在割基盤マスタに基づき、子品目のうち製品で用いられる数が最大の子品目の必要数を、発注品目の所定期間における必要数として算出する。また、発注費用の削減を図るために、次月の必要数の確定度に基づき、追加可能発注数を算出し、適正な発注数を自動算出できるようにする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、１つの基板（例えば、プリント板：親板）上に複数種類の基板が混在する異種混在割基板について、この基板を利用する製品を生産にあたり必要となる所要量を算出する技術に関する。また、本発明は、この方法を実行する装置や本方法をコンピュータに実行させるためのプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、複数の部品からなる製品の製造においては、部品メーカと連携して部品の発注、在庫管理などを行っている。例えば、特許文献１では、ＩＣカードの製造に当たり、その発注や在庫の状況を管理することが記載されている。
【０００３】
また、製造過程で１つの物体に複数種別の部品が混在する場合に、無駄なく部品を製造するための技術として、特許文献２がある。特許文献２では、最小限のバリエーションで多様な需要に応えられる多ピース基板を提供することを目的としている。このために、多ピース基板に含まれるフレーム部とピース部を別個に管理することで、多ピース全体として在庫管理する必要がなくなっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１４６４３４号公報
【特許文献２】特開２００２−３６８３７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１や２においては、コンピュータなど基板を用いる製品を生産する際に異種混在割基板（１つの親板上に異なる種類の複数基板が混在している基板）の発注数など必要となる数量を算出することは困難である。つまり、特許文献１では、単品として部品の管理は可能であるが、異種混在割基板について考慮されておらず、１つの基板内に複数種類混在するものを効率的に管理できない。また、特許文献２においては、フレーム部とピース部の組み合わせのみ満たすように管理しているので、１つの基板から如何に効率的に多数の異種基板を盛り込むかについては、対応できない。これに対応するには、基板内の代表的な基板に基づき手作業で発注量を特定する必要があった。しかし、このような場合、発注をしている代表的な基板以外の基板が必要な場合、手作業にて発注する必要があり、適正な必要数を把握する事ができない。また、手作業での発注作業は、必要数を把握するために膨大な時間が必要となり、入力ミスによる部材の過剰発注、発注漏れとなってしまうなどの問題があった。異種混在割基板は生産時に段取作業があるため、ある程度纏まった数量で生産すると発注単価が安くなるが、特定の数量を設定し発注した場合、発注余分の在庫を抱える事となるため、適正発注量を計算する必要があった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、前述課題を解決するために異種混在割基板マスタ（発注品目―在庫管理する子品目の紐付き情報）を作成し、所要量計算後のそれぞれの子品目の所要量から所定期間(例えば当月)分の必要数を算出し、構成内の子品目の中で最大数量を発注用の親品目の発注数量とする。また、購入単価を低減するため、確定度に基づいた所定期間に次の期間（例えば次月）の必要数の追加可能発注数を算出し、適正な発注数を自動算出できるようにする。
【０００７】
より詳細には、以下の構成である。
基板を構成要素とする製品を製造するにあたり、１つの親板上に異なる種類の複数基板が混在している異種混在割基板の発注数量を特定するための異種混在割基板発注数特定装置において、予め前記親板の単位である発注品目と、前記複数基板のそれぞれであり在庫管理の単位である子品目の対応関係を記憶する手段と、前記子品目の前記製造における所定期間の必要量を、前記製品の製造計画から算出する手段と、算出された前記子品目の必要数および前記記憶する手段に記憶された対応関係に基づき、前記子品目のうち前記製品で用いられる数が最大の子品目の必要数を、前記発注品目の前記所定期間における必要数として算出する手段とを有する。また、この異種混在割基板発注数特定装置において、前記所定期間における前記発注品目の必要数と、前記製品の製造計画に基づき定められる確定度を用いて、前記所定期間の次の期間の必要数を算出する手段を更に有することとも本発明に含まれる。更に、これの各装置で実行する方法や、この方法をコンピュータで実行させるためのプログラムも本発明に含まれる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明は、前述説明の通り、構成内の基板の所要による必要数抽出及び、次月の発注予定数に基づき、追加情報抽出をする事により、適正な必要数算出ができるようになり、棚残を増やさず、纏め発注ができ、購入価格を安くすることができる。また、手作業による作業工数を低減する事が可能となった。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の一実施例の全体システム構成図（処理内容を示す）である。
【図２】本発明の一実施例の生産管理システムサーバ１０３（処理内容を示す）の構成図である。
【図３】本発明の一実施例の異種混在割基板のマスタ登録処理、確定度登録処理、発注処理、受注処理、入庫処理フローチャートである。
【図４】本発明の一実施例における発注個数算出のフローチャートである。
【図５（１）】本発明の一実施例で用いられるデータテーブルを示す図（その１）である。
【図５（２）】本発明の一実施例で用いられるデータテーブルを示す図（その２）である。
【図５（３）】本発明の一実施例で用いられるデータテーブルを示す図（その３）である。
【図５（４）】本発明の一実施例で用いられるデータテーブルを示す図（その４）である。
【図５（５）】本発明の一実施例で用いられるデータテーブルを示す図（その５）である。
【図５（６）】本発明の一実施例で用いられるデータテーブルを示す図（その６）である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の実施例として、異種混在割基板の必要数を把握するための個数算出する方法を説明する。図１は、本実施例の全体システム構成であり、各サーバでの処理内容を示す図である。生産計画サーバ１０１の生産計画立案処理部で生産計画を立案し、ここで算出された生産計画数を生産管理システムサーバ１０３へ送信し、その計画数を基にＭＲＰ処理部１０４で部品所要量算出後、異種混在割基板処理部１０５で発注に必要な個数及び発注品目を算出する。算出した発注品目と個数に基づき、購買依頼処理部１０６では資材注番を採番し、購買発注処理部１０７で資材注番・発注数をメーカのメーカ先サーバ１０８へ送信する。次に、メーカ先サーバ１０８の受注処理部１０９で受信した注文データに基づき、受注登録後、生産処理部１１０で異種混在割基板の生産指示を発行する。完成した情報を出荷処理部１１１で、納品データを発注先である生産管理サーバ１０３へ送信する。生産管理サーバ１０３では、受信した納品データに基づき、着荷・検収処理部１１２で納品データの取込後、在庫処理部１１３で実際に在庫管理する品目の基板単位に数量を分割し、それぞれ部品入庫処理を実施する。生産処理部１１４でその在庫を使用し、製品の生産指示を発令する。なお、これら各処理部での処理は、各サーバを構成するＣＰＵの如き演算装置でプログラム（図示せず）に従って処理するものである。
【００１１】
図２に、本実施例における生産管理システムサーバの構成図（その処理内容）を示す。生産管理システムサーバ１０３は、発注する品目と在庫管理する品目の紐付け及び適正発注量算出するために使用するマスタである異種混在割基板マスタを登録する異種混在割基板マスタ登録処理２０１、発注するために必要な数量を算出する発注数量抽出処理２０２、発注する品目を特定する発注品目特定処理２０３、次月発注予定数量より必要数を確定するための確定度設定処理２０４、発注数を算出し最終発注数を決定する個数算出処理２０５、異種混在割基板マスタを記憶する異種混在基板マスタ記憶部２０６、発注した実績情報を管理する異種混在割基板管理部２０７で構成されている。また、異種混在割基板情報入出力端末２０８（クライアントＰＣ）より、異種混在割基板マスタ登録、修正及び確定度を決定する追加率又は確定率の登録、修正を実施する。また、異種混在割基板実績データの検索を実施する。また、これら各構成要件のうち、処理については、上述のとおり本生産管理システムサーバ１０３を構成するＣＰＵの如き演算装置でプログラム（図示せず）に従って処理するものである。
【００１２】
図３は、本実施例における各処理、すなわち、異種混在割基板のマスタ登録処理、確定度登録処理、発注処理、受注処理、入庫処理フローチャートである。それぞれ、図１の生産管理システムサーバ１０３でマスタ登録処理、確定度登録処理、発注処理、入庫処理を実行し、図１のメーカ先サーバ１０８で受注処理を実行する。
【００１３】
初めに、（ａ）生産管理サーバ側マスタ登録処理のフローを説明する。
ステップＳ１は、図１の生産管理システムサーバ１０３にて、異種混在割基板入出力端末２０８（クライアントＰＣ）を介して、入力された発注する親品目と実際の在庫となる子品目を対応付けている紐付き情報を異種混在割基板マスタとして登録する。例えば、図５（１）の５０２に示す表のように、発注する親品目ａａａａａｚと実際の在庫となる子品目ａａａａａ１及びａａａａａ２を対応付けている紐付き情報を異種混在割基板マスタとして登録する。登録された内容は、図１の生産管理システムサーバ１０３の異種混在割基板マスタ記憶部２０６へ記憶する。
【００１４】
次に、（ｅ）生産管理システムサーバ側確定度登録処理のフローを説明する。
異種混在割基板は、メーカ発注時にある程度纏めて発注すると購入単価が安くなる。しかし、図１の生産計画サーバ１０１から受信した生産計画データの次月の計画数をそのまま発注すると、生産計画データが変動した場合、大幅に必要数が変わる可能性がある。このため、今月の生産計画数に次月の生産計画数の内、顧客からの確定情報や不確定要素情報などを元に、次月の生産計画数の変動を考慮し、追加する数量を決定する追加率と今月と次月の生産計画数を合算した値に基づき、過去の実績などから策定した確定率を設ける。
【００１５】
ステップＳ２０は、異種混在割基板入出力端末２０８（クライアントＰＣ）を介して、入力された図４（１）で使用する親品目単位に次月分の追加発注数を決定する追加率情報及び図４（２）で使用する親品目単位に当月と次月必要数の確定度を表す確定率情報を異種混在割基板マスタへ登録する。例えば、図４（１）で使用する追加率情報は、図５（１）の５０２に示す表のように入力された親品目ａａａａａｚの次月分の追加発注数を決定する追加率０．１を異種混在割基板マスタに登録する。また、図４（２）で使用する確定率情報は、図５（１）の５０２に示す表のように入力された親品目ａａａａａｚの当月と次月必要数の確定度を表す確定率０．７５を異種混在割基板マスタに登録する。
【００１６】
次に、（ｂ）生産管理システムサーバ側発注処理のフローを説明する。
ステップＳ２は、図１の生産計画サーバ１０１の図２の生産計画立案処理部１０２で、図５（１）の５０３に示す表のように作成された最上位品目単位に立案した生産計画データを図１の生産管理システムサーバ１０３へ取込む。
ステップＳ３は、図１の生産管理システムサーバ１０３のＭＲＰ処理部１０４で、図１の生産計画サーバ１０１より、取り込んだ生産計画データの最上位品目、計画数、必要時期に基づき、図５（１）の５０１ＢＯＭ情報の構成内の最上位品目から最下層品目まで、各構成内の品目毎に設定されている員数及び必要日数を用いて計算し、必要とする品目及び必要時期を算出する。例えば、最上位品目ＨＴ−ＸＸＸＸＸ１１１、計画数２、必要時期２０１０／１０／３１のレコードに基づき、図５（４）の５１５に示す表のように、図５（１）の５０１ＢＯＭ情報で上位品目である最上位品目ＨＴ−ＸＸＸＸＸ１１１に紐付く下位品目である親品目Ｍｘｘｘｘｘ１を特定し、最上位品目ＨＴ−ＸＸＸＸＸ１１１の必要日数３０日、親品目Ｍｘｘｘｘｘ１の員数１を導く。導いた員数１と最上位品目の計画数２で計算した必要数２及び最上位品目の必要時期２０１０／１０／３１と必要日数３０日で、計算した下位品目必要時期２０１０／１０／０１を算出する。次に、図５（４）の５１５に示す表のように、図５（１）の５０１ＢＯＭ情報に基づき、算出した上位品目である親品目Ｍｘｘｘｘｘ１に紐付く下位品目である品目ａａａａａ１を特定し、親品目Ｍｘｘｘｘｘ１の必要日数２０日、子品目ａａａａａ１の員数１を導き、親品目の必要数２と員数１で計算した必要数２及び親品目の必要時期２０１０／１０／１と子品目の必要数２０日で計算した下位品目必要時期２０１０／９／１０を算出する。このように、上位品目から下位品目の必要数と必要時期（日）を算出する処理を最上位品目ＨＴ−ＸＸＸＸＸ１１１から最下層品目部品Ｚまで順次実施する。
【００１７】
ステップＳ４は、ステップＳ３で算出した情報の下位品目と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目と照合し、同じ品目の場合は、対象情報として抽出し、それ以外の情報を除外する。例えば、図５（５）の５１７に示す表のように、ステップＳ３で算出した情報の下位品目ａａａａａ１は、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ１と同じため、異種混在割基板対象として抽出する。また、ステップＳ３で算出した情報の下位品目部品Ａは、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目に存在しないため、異種混在割基板対象外とする。
【００１８】
ステップＳ５では、まず、ステップＳ４で抽出された異種混在割基板対象情報の下位品目をキーに、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目と照合し、必要日数を導く。次に、導いた必要日数に基づき、発注時期を算出し、算出した発注時期が当月または１ヶ月後の情報の場合、対象情報として抽出する。また、発注時期が１ヶ月をこえる情報は対象外とする。例えば、図５（５）の５１６の第１行目のレコードにおいて、まず、下位品目ａａａａａ１と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの品目ａａａａａ１と照合し、必要日数５日を導く。次に、導いた必要日数５日と下位品目必要時期２０１０／０９／１０より計算した２０１０／０９／０５を発注時期として算出する。算出した情報の発注時期が当月または１ヶ月後の期間内のため、対象情報として抽出する。また、図５（５）の５１６の第７行目のレコードにおいて、まず、下位品目ａａａａａ１と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ１と照合し、必要日数５日を導く。次に、導いた必要日数５日と下位品目必要時期２０１１／０２／１５に基づき、計算した２０１１／０１／３１を発注時期として算出する。算出した情報の発注時期が当月から１ヶ月後の期間外のため、対象外とする。
【００１９】
ステップＳ６は、ステップＳ５で、算出された情報の下位品目と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目と照合し、同じ品目の子品目に紐付く親品目を発注する品目として特定する。例えば、図５（５）の５１８に示す表のように、ステップＳ５で、算出された情報の下位品目ａａａａａ１と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ１と照合し、子品目ａａａａａ１に紐付く親品目ａａａａａｚを発注する品目として特定する。
【００２０】
ステップＳ７は、ステップＳ６で作成された情報に基づいて、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタを用いて、発注する個数を確定する。このステップＳ７の詳細については、図４を用いて後述する。
【００２１】
ステップＳ８は、メーカに発注するとき必要となる資材注番をステップＳ７で作成した情報に応じて、英数字１０桁の連番にて採番する。例えば、資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡのように英数字１０桁で採番する。
【００２２】
ステップＳ９は、メーカに対して発注する情報を作成し、図１のメーカ先サーバ１０８へ発注データを送信する。例えば、図５（２）の５０６に示す表のように、ステップＳ７で算出した親品目ａａａａａｚのレコードにステップＳ８で採番した資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡを付加し、メーカに対して発注する発注データを作成し、図１のメーカ先サーバ１０８へ発注データを送信する。
【００２３】
ステップＳ１０は、ステップＳ９で発注した情報に基づき、必要情報を付加し、異種混在割基板管理テーブルを作成する（発注済の注番のヘッダ部、明細部の状態欄は”契約“と書込み、異種混在割基板管理テーブルを更新する）。例えば、図５（６）の５１９に示す表のようにステップＳ９で発注した情報に基づき、異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部に資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡ、メーカ名ああああ、親品目ａａａａａｚ、発注数１２及び明細部とのキー項目となる英数字７桁で採番されるＡ０００００１をキー欄に書き込む。また、発注済であることを表すため、状態欄を”契約“と書き込む。次に、図５（６）の５２０に示す表のように、資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡの発注品目ａａａａａｚに紐付く子品目ａａａａａ１及びａａａａａ２を予め登録された図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ１及びａａａａａ２と照合し、それぞれ、員数１と２を導き、資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡの発注数１２に基づき、子品目ａａａａａ１の必要数は１２、子品目ａａａａａ２の必要数２４を算出する。次に、発注時の異種混在割基板管理テーブルの明細部として、算出した必要数の数量のレコードをそれぞれの子品目で作成し、子品目毎に数字５桁の連番で採番される明細ＩＤを付加する。子品目ａａａａａ１では、００００１から０００１２、子品目ａａａａａ２では、００００１から０００２４の明細ＩＤをそれぞれ付加する。最後にヘッダ部と同様に発注済であることを表すため、状態欄を”契約“と書き込み、異種混在割基板管理テーブルを更新する。更新したレコードは、異種混在割基板管理記憶部２０７に記憶される。
【００２４】
以上のように（ｂ）生産管理システムサーバ側発注処理では、適正な必要数算出により、棚残を増やさず、纏め発注ができ、購入価格をより安くすることができる。これは、本実施例では、より安くできるようにまとめての発注処理を行うことが可能であることを意味している。
【００２５】
次に、（ｄ）メーカ先サーバ側受注処理のフローを説明する。
ステップＳ１６は、図１のメーカ先サーバ１０８にて、図１の生産管理システムサーバ１０３より、送信された発注データに基づき、受注登録を行う。
【００２６】
ステップＳ１７は、受信した親品目の発注データの親品目発注数及び納入予定日と実際の生産側の能力に基づき、実際の納入日を算出し、発注先に対して実際の納入日で納品時期を回答(送信)する。
【００２７】
ステップＳ１８は、上記納品時期に間に合うよう親品目の生産指示を発令する。
ステップＳ１９は、親品目の納品書を発行し、図１の生産管理システムサーバ１０３へ納品書データを伝送する。
以上のように、（ｄ）メーカ先サーバ側受注処理では、異種混在割基板であっても他の品目と同様の受注処理を実施することができる。
【００２８】
次に、（ｃ）生産管理システムサーバ側入庫処理のフローを説明する。
ステップＳ１１は、図１の生産管理システムサーバ１０３にて、図１のメーカ先サーバ１０８より受信した図５（４）の５１４の納品書データを図１の生産管理システムサーバ１０３に取込を行う。
【００２９】
ステップＳ１２は、ステップＳ１１で取込を実施した納品データの資材注番をキーに異種混在割基板管理テーブルの資材注番と照合し、異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部と明細部を抽出する。着荷済であることを表すため、抽出したヘッダ部と明細部の状態欄を“着荷”（とのデータ）と書き込み、異種混在割基板管理テーブルを更新する。例えば、ステップＳ１１で取込を実施した納品データの資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡをキーに、図５（６）の５２１に示す表のように異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部の資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡと照合し、同じ資材注番の異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部の状態欄を“着荷”と書き込む。次に、着荷時の異種混在割基板管理テーブルの明細部として、図５（６）の５２２に示す表のように異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部の資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡに紐付くキーＡ００００１に基づき、図５（２）の５０８に示す表のように異種混在割基板管理テーブルの明細部のキーＡ００００１のレコードを導く。導いた子品目ａａａａａ１と子品目ａａａａａ２のレコードの状態欄を“着荷”と書き込み、異種混在割基板管理テーブルを更新する。更新結果は、図１の生産管理システムサーバ１０３の異種混在割基板管理記憶部２０７へ記憶させる。
【００３０】
ステップＳ１３は、納品書データの発注品目と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの親品目と照合し、同じ品目の親品目に紐付く子品目と員数を導き、着荷数を算出後、導いた品目を実際の在庫管理する基板品目とし、算出した値を在庫数としてそれぞれ特定する。例えば、図５（４）の５１４に示す表のように納品書データの資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡの親品目ａａａａａｚと予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの親品目ａａａａａｚと照合し、親品目ａａａａａｚに紐付く子品目ａａａａａ１、員数１及び子品目ａａａａａ２、員数２をそれぞれ導き、納品データの発注数１２に基づき、子品目ａａａａａ１は１２、子品目ａａａａａ２は２４の在庫数を算出する。ステップＳ１１で取込を実施した納品データの資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡをキーに、図５（２）の５０７に示す表のように異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部の資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡと照合し、資材注番が終了したことを表すため、同じ資材注番の異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部の状態欄を“完納”と書き込む。次に、異種混在割基板管理テーブルの明細部として、図５（２）の５０７に示す表のように異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部の資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡに紐付くキーＡ００００１に基づき、図５（２）の５０８に示す表のように異種混在割基板管理テーブルの明細部のキーＡ００００１のレコードを導き、在庫になったことを表すため、子品目ａａａａａ１及び子品目ａａａａａ２のレコードの状態欄を“在庫”と書き込み、異種混在割基板管理テーブルを更新する。つまり、更新結果は、図１の生産管理システムサーバ１０３の異種混在割基板管理記憶部２０７へ記憶されることになる。
【００３１】
ステップＳ１４は、部品入庫処理として、ステップＳ１３で算出した子品目単位の在庫情報をそれぞれテーブルへ書込む。例えば、図５（４）の５１４に示す表のように、ステップＳ１３で算出した子品目ａａａａａ１、在庫数１２と子品目ａａａａａ２、在庫数２４を実際に在庫管理する基板品目の在庫数とし、在庫数を図１の生産管理システムサーバ１０３に取込を行う。
【００３２】
ステップＳ１５は、ステップＳ１４で部品入庫した情報を使用する際、実際の生産時に生産の作業指示を管理するために英数字１２桁で作成された作業指示番号を異種混在基板管理テーブルの明細部の出庫先に書き込む。また、在庫が出庫されたことを表すため、状態欄を“引当”と書き込み、異種混在基板管理テーブルを更新する。例えば、数量分割した在庫品目ａａａａａ１を使用する場合、作業指示番号Ａ１１１１１１１１１１１を図５（２）の５０８に示す表のように在庫品目ａａａａａ１をキーに異種混在基板管理テーブルの明細部の子品目と照合し、状態欄が”在庫“のレコードを導き、出庫先に作業指示番号Ａ１１１１１１１１１１１、状態欄を“引当”とそれぞれ書き込み、異種混在割基板管理テーブルを更新する。つまり、更新結果は、図１の生産管理システムサーバ１０３の異種混在割基板管理記憶部２０７へ記憶されることになる。
【００３３】
また、異種混在割基板実績状態検索については、種混在割基板入出力端末２０８（クライアントＰＣ）を介して、利用者が検索する事ができる。
以上のように、(ｃ)生産管理システムサーバ側入庫処理では、異種混在割基板品目単位での適正な在庫管理ができる。
【００３４】
図４は、本発明の一実施例の異種混在割基板の発注品目単位での必要数算出及び当月、次月必要数より、適正発注数を自動算出する方法のフローチャートである。図４の（１）は、図３のステップＳ７の個数算出について、当月分の予定をベースに算出するものである。また、（２）は当月と次月分をベースにして算出するものである。
【００３５】
図４の（１）では、以下のとおり、図３のステップＳ６発注品目特定で作成された情報に基づき、ステップＳ７０１にて図５（２）の５０４に示す表のように各子品目の日別の必要数に基づき、当月分の必要数を抽出後、子品目単位で必要数を集計する。
ステップＳ７０２は、子品目単位で集計した必要数を図５（２）の５０５（パターン１）に示す表のように必要数と、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの員数を用いて計算し、子品目単位の親品目の必要数を算出する。しかし、図５（２）の５０５（パターン２）に示す表のように子品目に在庫がある場合、それぞれ子品目単位に集計した必要数から在庫分を除いた値を用いて親品目の必要数を算出する。例えば、図５（２）の５０５（パターン１）に示す表のように、ステップＳ７０１で、子品目単位で集計した子品目ａａａａａ１と、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ１と照合し、子品目ａａａａａ１に紐付く員数１を導く。導いた員数１とステップＳ７０１で、子品目単位で集計した子品目ａａａａａ１の必要数１０に基づき、親品目の必要数を１０として算出する。次に、ステップＳ７０１で、子品目単位で集計した子品目ａａａａａ２と、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ２と照合し、子品目ａａａａａ２に紐付く員数２を導く。ステップＳ７０１で、子品目単位で集計した子品目ａａａａａ２の必要数１５を上記で導いた員数２で割り算した結果の値７．５を算出する。しかし、発注時使用する数量の単位は、整数となるため、算出した値７．５を整切部で切り上げする必要があり、整数部で切り上げた値８を算出する。このように算出した値８を親品目の必要数８として特定する。
【００３６】
尚、図５（２）の５０５（パターン２）に示す表のように子品目ａａａａａ１に在庫がある場合、ステップＳ７０１で、子品目単位に集計した子品目ａａａａａ１の必要数１０より、在庫数６を除いた値４を子品目ａａａａａ１の必要数とする。次に、子品目単位で集計した子品目ａａａａａ１と予め登録されている図５（２）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ１と照合し、子品目ａａａａａ１に紐付く員数１を導く。導いた員数１と算出した必要数４に基づき、計算した値４を子品目ａａａａａ１の親品目の必要数４として算出する。同様に、子品目ａａａａａ２に在庫がある場合、ステップＳ７０１で、子品目単位に集計した子品目ａａａａａ２の必要数１５に基づき、在庫数量３を除いた必要数１２を算出する。
【００３７】
次に、子品目単位で集計した子品目ａａａａａ２と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ２と照合し、子品目ａａａａａ２に紐付く員数２を導く。導いた員数２と算出した必要数１２に基づき、計算した値６を子品目ａａａａａ２の親品目の必要数６として算出する。
ステップＳ７０３は、ステップＳ７０２で子品目単位に算出した親品目必要数の中で、最大値を発注数として決定する。例えば、図５（２）の５０５に示す表のようにステップＳ７０２で、算出した子品目ａａａａａ１の親品目の必要数１０と子品目ａａａａａ２の親品目の必要数８と比較し、最大値である子品目ａａａａａ１の親品目必要数１０を親品目ａａａａａｚの当月必要数として決定する。
【００３８】
ステップＳ７０４は、図５（３）の５１０に示す表のように、ステップＳ７０１算出された各子品目の日別の必要数より、次月分の必要数を抽出後、子品目単位で必要数を集計する。しかし、ステップＳ７０３で算出した最大値以外の品目の必要数が過剰に設定されているため、子品目単位で集計した必要数に基づき、図５（３）の５１１に示す表のように、過剰分である当月余り数を除いた数量を子品目単位の次月必要数として算出する。例えば、ステップＳ７０３で、当月分の子品目ａａａａａ１の親品目必要数１０を親品目ａａａａａｚの当月必要数１０としたが、子品目ａａａａａ２の親品目必要数は８であり、実際の必要数より２多くなる。図５（３）の５１１の第２行目の子品目ａａａａａ２の員数は、２であるため、親品目ａａａａａｚの当月必要数１０と子品目ａａａａａ２の員数２に基づき、計算した値２０が、実際の親品目ａａａａａｚの必要数１０に対する子品目ａａａａａ２の必要数内訳２０となる。算出した子品目ａａａａａ２の必要数内訳２０から子品目ａａａａａ２の９月分の必要数１５を引いた値５が実際の必要数より過剰となる。算出した値５を当月余り数とし、次月必要４０から当月余り数５を除いた数量３５を子品目ａａａａａ２の次月必要数として算出する。
【００３９】
ステップＳ７０５は、ステップＳ７０４で子品目単位に算出した必要数と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの員数を用いて計算し、子品目単位の親品目の必要数を算出する。例えば、図５（３）の５１１に示す表のようにステップＳ７０４で算出した子品目ａａａａａ１と、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ１と照合し、子品目ａａａａａ１に紐付く員数１を導く。導いた員数１とステップＳ７０４で算出した子品目ａａａａａ１の次月必要数１５に基づき、親品目の次月必要数１５として算出する。
【００４０】
次に、ステップＳ７０４で算出した子品目ａａａａａ２と、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ２と照合し、子品目ａａａａａ２に紐付く員数２を導く。導いた員数２とステップＳ７０４で算出した子品目ａａａａａ２の次月必要数３５に基づき、親品目の次必要数１８として算出する。算出した子品目ａａａａａ１の親品目の必要数１５と子品目ａａａａａ２の親品目の必要数１８と比較し、最大値である子品目ａａａａａ２の親品目必要数１８を親品目ａａａａａｚの次月必要数として算出する。
【００４１】
ステップＳ７０６は、ステップＳ７０５で算出した次月必要数に図３のステップＳ２０で予め登録された追加率に基づき、計算した値を次月追加分として算出する。例えば、図５の５１２（３）に示す表のようにステップＳ７０５で算出した親品目ａａａａａｚと図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの親品目ａａａａａｚと照合し、図３のステップＳ２０で予め登録された追加率０．１を導き、ステップＳ７０５で算出した親品目ａａａａａｚの必要数１８と導いた追加率０．１で計算した値２を親品目ａａａａａｚの次月追加分として算出する。
【００４２】
ステップＳ７０７は、ステップＳ７０６で算出した次月追加分とステップＳ７０３で算出した当月発注数を合算し、最終的な親品目の発注数として確定させる。例えば、図５（３）の５１２に示す表のようにステップＳ７０６で算出した親品目ａａａａａｚの次月追加分２とステップＳ７０３で算出した親品目ａａａａａｚの当月発注数１０を合算し、合算した値１２を最終的な親品目ａａａａａｚの最終発注数１２として確定する。
【００４３】
図４の（２）は、図３のステップＳ６発注品目特定で作成された情報に基づき、ステップＳ７１１は、図５（４）の５１３に示す表のように当月と次月の必要数を各子品目単位に集計し、当月と次月の必要数を子品目単位に合算する。例えば、図５（４）の５１３に示す表のように当月と次月の必要数を各子品目単位に集計した子品目ａａａａａ１の当月必要数１０と次月必要数１５を合算し、合算した２５を子品目ａａａａａ１の必要数とする。同様に、当月と次月の必要数を各子品目単位に集計した子品目ａａａａａ２の当月必要数１５と次月必要数４０を合算し、合算した５５を子品目ａａａａａ２の必要数とする。ステップＳ７１２は、ステップＳ７１１で子品目単位に合算した必要数と、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの員数に基づき、子品目単位の親品目必要数を算出する。例えば、図５（４）の５１３に示す表のようにステップＳ７１１で子品目単位に合算した子品目ａａａａａ１と、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ１と照合し、子品目ａａａａａ１に紐付く員数１を導く。導いた員数１と合算した子品目ａａａａａ１の必要数２５に基づき、子品目ａａａａａ１の親品目ａａａａａｚの必要数２５として算出する。同様に、ステップＳ７１１で合算した子品目ａａａａａ２と、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ２と照合し、子品目ａａａａａ２に紐付く員数２を導く。導いた員数２と合算した子品目ａａａａａ２の必要数５５に基づき、子品目ａａａａａ２の親品目ａａａａａｚの必要数２８として算出する。
【００４４】
ステップＳ７１３は、ステップＳ７１２で算出した子品目単位の親品目必要数の中で、最大値を親品目の必要数として算出する。例えば、図５（４）の５１３に示す表のようにステップＳ７１２で算出した子品目ａａａａａ１の親品目ａａａａａｚの必要数２５と子品目ａａａａａ２の親品目ａａａａａｚの必要数２８と比較し、最大値である子品目ａａａａａ２の親品目必要数２８を親品目ａａａａａｚの合算後、必要数として算出する。ステップＳ７１４は、ステップＳ７１３で算出した親品目の必要数（最大値）と図３のステップＳ２０で予め登録された確定率に基づき、算出した値を第１発注量として算出する。例えば、図５（４）の５１３に示す表のようにテップＳ７１３で算出した親品目ａａａａａｚと予め登録された図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの親品目ａａａａａｚと照合し、図３のステップＳ２０で、予め登録した確定率０．７５を導き出し、ステップＳ７１３で算出した親品目ａａａａａｚの必要数（最大値）２８と確定率０．７５に基づき、算出した値２１を第１発注量として算出する。
【００４５】
ステップＳ７１５は、図５（２）の５０５（パターン１）に示す表のように、ステップＳ７１１で子品目単位に集計した必要数と、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの員数を用いて計算し、子品目単位の親品目の必要数を算出する。しかし、図５（２）の５０５（パターン２）に示す表のように子品目に在庫がある場合、必要数から、在庫分を除いた値を用いて親品目の必要数を算出する。例えば、図５（２）の５０５（パターン１）に示す表のように、ステップＳ７１１で、子品目単位に集計した子品目ａａａａａ１と図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ１と照合し、子品目ａａａａａ１に紐付く員数１を導く。導いた員数１とステップＳ７１１で、子品目単位に集計した子品目ａａａａａ１の必要数１０に基づき、親品目の必要数１０を算出する。
【００４６】
次に、ステップＳ７１１で、子品目単位に集計した子品目ａａａａａ２と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ２と照合し、子品目ａａａａａ２に紐付く員数２を導く。ステップＳ７１１で、子品目単位に集計した子品目ａａａａａ２の必要数１５を上記で導いた員数２で割り算した結果の値７．５を算出する。しかし、発注時使用する数量の単位は、整数となるため、算出した値７．５を整切部で切り上げする必要があり、整数部で切り上げた値８を算出する。このように算出した値８を親品目の必要数８として特定する。尚、図５（２）の５０５（パターン２）に示す表のように子品目ａａａａａ１に在庫がある場合、ステップＳ７１１で子品目単位に集計した子品目ａａａａａ１の必要数１０に基づき、在庫数量６を除いた値４を子品目ａａａａａ１の必要数４として算出する。次に、子品目単位で集計した子品目ａａａａａ１と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ１と照合し、子品目ａａａａａ１に紐付く員数１を導き出す。導き出した員数１と算出した必要数４に基づき、計算した値４を子品目ａａａａａ１の親品目の必要数４として算出する。同様に、子品目ａａａａａ２に在庫がある場合、ステップＳ７１１で子品目単位に集計した子品目ａａａａａ２の必要数１５に基づき、在庫数量３を除いた必要数１２として算出する。
【００４７】
次に、子品目単位で集計した子品目ａａａａａ２と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ２と照合し、子品目ａａａａａ２に紐付く員数２を導く。導いた員数２と算出した必要数１２に基づき、計算した値６を子品目ａａａａａ２の親品目の必要数６として算出する。
ステップＳ７１６は、ステップＳ７１５で子品目単位に算出した必要数の中で、最大値を親品目の第２発注量として算出する。例えば、図５（２）の５０５に示す表のようにステップＳ７１５で算出した子品目ａａａａａ１の親品目の必要数１０と子品目ａａａａａ２の親品目の必要数８と比較し、最大値である子品目ａａａａａ１の親品目必要数１０を親品目ａａａａａｚの第２発注量として算出する。
【００４８】
ステップＳ７１７は、ステップＳ７１６で算出した第１発注量とステップＳ７１７で算出した第２発注数量を大小比較し、数量が大きい方を最終的な親品目の発注数として確定する。例えば、図５（４）の５１３に示す表のようにステップＳ７１４で算出した親品目ａａａａａｚの第１発注量２１とステップＳ７１７で算出し親品目ａａａａａｚの第２発注数量１０を大小比較し、数量が大きい親品目ａａａａａｚの第１発注量２１を親品目ａａａａａｚの最終発注数２１として確定する。
【００４９】
以上の説明は、必要発注量を計算する対象の発注期間を当月と次月の２ヶ月の例で説明したが、当月から数ヶ月間というように、対象の発注期間を変更する事ができる。
【符号の説明】
【００５０】
１０１ 生産計画サーバ
１０２ 生産計画立案処理部
１０３ 生産管理システムサーバ
１０４ ＭＲＰ処理部
１０５ 異種混在割基板処理部
１０６ 購買依頼処理部
１０７ 購買発注処理部
１０８ メーカ先サーバ
１０９ 受注処理部
１１０ 生産処理部
１１１ 出荷処理部
１１２ 着荷・検収処理部
１１３ 在庫処理部
１１４ 生産処理部
２０１ 異種混在割基板マスタ登録処理
２０２ 発注数量抽出処理
２０３ 発注品目特定処理
２０４ 確定度設定処理
２０５ 個数算出処理
２０６ 異種混在割基板マスタ記憶部
２０７ 異種混在割基板管理記憶部
２０８ 異種混在割基板情報入出力端末
Ｓ１ 異種混在基板マスタテーブル登録
Ｓ２ 生産計画立案情報取込
Ｓ３ ＭＲＰ処理（所領量計算）
Ｓ４ 異種混在割基板判定
Ｓ５ 発注時期判定
Ｓ６ 発注品番特定
Ｓ７ 個数算出
Ｓ８ 注番採番
Ｓ９ 発注処理
Ｓ１０ 異種混在割基板管理テーブル更新
Ｓ１１ 納品データ取込
Ｓ１２ 異種混在割基板管理テーブル更新
Ｓ１３ 在庫管理する基板単位に数量分割
Ｓ１４ 部品入庫
Ｓ１５ 部品出庫
Ｓ１６ 受注登録
Ｓ１７ 請期回答
Ｓ１８ 生産指示
Ｓ１９ 納品書発行
Ｓ２０ 確定度登録
Ｓ７０１ 各子品目の個数（発注）の計算
Ｓ７０２ 当月各子品目数の親品目の必要数を算出
Ｓ７０３ 最大値特定（当月必要数）
Ｓ７０４ 次単位(月）の生産計画データを抽出
Ｓ７０５ 次月各子品目数の親品目の必要数を算出
Ｓ７０６ 次月の発注量から追加発注量算出（率計算）
Ｓ７０７ 最大値と追加量を合算
Ｓ７１１ 当月と次月の各子品目数をそれぞれ合算
Ｓ７１２ ２ヶ月の各子品目数の親品目の必要数算出
Ｓ７１３ 最大値特定（当月と次月合算の必要数）
Ｓ７１４ 最大値から第１発注量を算出（率計算）
Ｓ７１５ 当月各子品目数の親品目の必要数を算出
Ｓ７１６ 最大値特定(第２発注量を算出する)
Ｓ７１７ 第１発注量と第２発注量大小比較と最終発注数確定
５０１ ＢＯＭ情報
５０２ 異種混在割基板マスタ
５０３ 生産計画入力値
５０４ 所領量計算結果（当月必要数）
５０５ 親品目（発注）の発注数決定
５０６ 発注データ
５０７ 異種混在割基板管理テーブル（ヘッダ）
５０８ 異種混在割基板管理テーブル（明細）
５０９ 納品書データ
５１０ 所領量計算結果（次月必要数）
５１１ 異種混在割基板月別必要数計算
５１２ 異種混在割基板最終発注数計算（追加率）
５１３ 異種混在割基板最終必要数計算(第１・第２発注数比較)
５１４ 異種混在割基板の在庫数量分割
５１５ 所要量展開結果
５１６ 所要量展開結果と必要時期算出
５１７ 所要量計算結果からの異種混在割基板情報の抽出
５１８ 所要量計算結果からの発注品目の特定
５１９ 発注時の異種混在割基板管理テーブル（ヘッダ）
５２０ 発注時の異種混在割基板管理テーブル（明細）
５２１ 着荷時の異種混在割基板管理テーブル（ヘッダ）
５２２ 着荷時の異種混在割基板管理テーブル（明細）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、１つの基板（例えば、プリント板：親板）上に複数種類の基板が混在する異種混在割基板について、この基板を利用する製品を生産にあたり必要となる所要量を算出する技術に関する。また、本発明は、この方法を実行する装置や本方法をコンピュータに実行させるためのプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、複数の部品からなる製品の製造においては、部品メーカと連携して部品の発注、在庫管理などを行っている。例えば、特許文献１では、ＩＣカードの製造に当たり、その発注や在庫の状況を管理することが記載されている。
【０００３】
また、製造過程で１つの物体に複数種別の部品が混在する場合に、無駄なく部品を製造するための技術として、特許文献２がある。特許文献２では、最小限のバリエーションで多様な需要に応えられる多ピース基板を提供することを目的としている。このために、多ピース基板に含まれるフレーム部とピース部を別個に管理することで、多ピース全体として在庫管理する必要がなくなっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１４６４３４号公報
【特許文献２】特開２００２−３６８３７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１や２においては、コンピュータなど基板を用いる製品を生産する際に異種混在割基板（１つの親板上に異なる種類の複数基板が混在している基板）の発注数など必要となる数量を算出することは困難である。つまり、特許文献１では、単品として部品の管理は可能であるが、異種混在割基板について考慮されておらず、１つの基板内に複数種類混在するものを効率的に管理できない。また、特許文献２においては、フレーム部とピース部の組み合わせのみ満たすように管理しているので、１つの基板から如何に効率的に多数の異種基板を盛り込むかについては、対応できない。これに対応するには、基板内の代表的な基板に基づき手作業で発注量を特定する必要があった。しかし、このような場合、発注をしている代表的な基板以外の基板が必要な場合、手作業にて発注する必要があり、適正な必要数を把握する事ができない。また、手作業での発注作業は、必要数を把握するために膨大な時間が必要となり、入力ミスによる部材の過剰発注、発注漏れとなってしまうなどの問題があった。異種混在割基板は生産時に段取作業があるため、ある程度纏まった数量で生産すると発注単価が安くなるが、特定の数量を設定し発注した場合、発注余分の在庫を抱える事となるため、適正発注量を計算する必要があった。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、前述課題を解決するために異種混在割基板マスタ（発注品目―在庫管理する子品目の紐付き情報）を作成し、所要量計算後のそれぞれの子品目の所要量から所定期間(例えば当月)分の必要数を算出し、構成内の子品目の中で最大数量を発注用の親品目の発注数量とする。また、購入単価を低減するため、確定度に基づいた所定期間に次の期間（例えば次月）の必要数の追加可能発注数を算出し、適正な発注数を自動算出できるようにする。
【０００７】
より詳細には、以下の構成である。
基板を構成要素とする製品を製造するにあたり、１つの親板上に異なる種類の複数基板が混在している異種混在割基板の発注数量を特定するための異種混在割基板発注数特定装置において、予め前記親板の単位である発注品目と、前記複数基板のそれぞれであり在庫管理の単位である子品目の対応関係を記憶する手段と、前記子品目の前記製造における所定期間の必要量を、前記製品の製造計画から算出する手段と、算出された前記子品目の必要数および前記記憶する手段に記憶された対応関係に基づき、前記子品目のうち前記製品で用いられる数が最大の子品目の必要数を、前記発注品目の前記所定期間における必要数として算出する手段とを有する。また、この異種混在割基板発注数特定装置において、前記所定期間における前記発注品目の必要数と、前記製品の製造計画に基づき定められる確定度を用いて、前記所定期間の次の期間の必要数を算出する手段を更に有することとも本発明に含まれる。更に、これの各装置で実行する方法や、この方法をコンピュータで実行させるためのプログラムも本発明に含まれる。
【発明の効果】
【０００８】
本発明は、前述説明の通り、構成内の基板の所要による必要数抽出及び、次月の発注予定数に基づき、追加情報抽出をする事により、適正な必要数算出ができるようになり、棚残を増やさず、纏め発注ができ、購入価格を安くすることができる。また、手作業による作業工数を低減する事が可能となった。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の一実施例の全体システム構成図（処理内容を示す）である。
【図２】本発明の一実施例の生産管理システムサーバ１０３（処理内容を示す）の構成図である。
【図３】本発明の一実施例の異種混在割基板のマスタ登録処理、確定度登録処理、発注処理、受注処理、入庫処理フローチャートである。
【図４】本発明の一実施例における発注個数算出のフローチャートである。
【図５（１）】本発明の一実施例で用いられるデータテーブルを示す図（その１）である。
【図５（２）】本発明の一実施例で用いられるデータテーブルを示す図（その２）である。
【図５（３）】本発明の一実施例で用いられるデータテーブルを示す図（その３）である。
【図５（４）】本発明の一実施例で用いられるデータテーブルを示す図（その４）である。
【図５（５）】本発明の一実施例で用いられるデータテーブルを示す図（その５）である。
【図５（６）】本発明の一実施例で用いられるデータテーブルを示す図（その６）である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の実施例として、異種混在割基板の必要数を把握するための個数算出する方法を説明する。図１は、本実施例の全体システム構成であり、各サーバでの処理内容を示す図である。生産計画サーバ１０１の生産計画立案処理部で生産計画を立案し、ここで算出された生産計画数を生産管理システムサーバ１０３へ送信し、その計画数を基にＭＲＰ処理部１０４で部品所要量算出後、異種混在割基板処理部１０５で発注に必要な個数及び発注品目を算出する。算出した発注品目と個数に基づき、購買依頼処理部１０６では資材注番を採番し、購買発注処理部１０７で資材注番・発注数をメーカのメーカ先サーバ１０８へ送信する。次に、メーカ先サーバ１０８の受注処理部１０９で受信した注文データに基づき、受注登録後、生産処理部１１０で異種混在割基板の生産指示を発行する。完成した情報を出荷処理部１１１で、納品データを発注先である生産管理サーバ１０３へ送信する。生産管理サーバ１０３では、受信した納品データに基づき、着荷・検収処理部１１２で納品データの取込後、在庫処理部１１３で実際に在庫管理する品目の基板単位に数量を分割し、それぞれ部品入庫処理を実施する。生産処理部１１４でその在庫を使用し、製品の生産指示を発令する。なお、これら各処理部での処理は、各サーバを構成するＣＰＵの如き演算装置でプログラム（図示せず）に従って処理するものである。
【００１１】
図２に、本実施例における生産管理システムサーバの構成図（その処理内容）を示す。生産管理システムサーバ１０３は、発注する品目と在庫管理する品目の紐付け及び適正発注量算出するために使用するマスタである異種混在割基板マスタを登録する異種混在割基板マスタ登録処理２０１、発注するために必要な数量を算出する発注数量抽出処理２０２、発注する品目を特定する発注品目特定処理２０３、次月発注予定数量より必要数を確定するための確定度設定処理２０４、発注数を算出し最終発注数を決定する個数算出処理２０５、異種混在割基板マスタを記憶する異種混在基板マスタ記憶部２０６、発注した実績情報を管理する異種混在割基板管理部２０７で構成されている。また、異種混在割基板情報入出力端末２０８（クライアントＰＣ）より、異種混在割基板マスタ登録、修正及び確定度を決定する追加率又は確定率の登録、修正を実施する。また、異種混在割基板実績データの検索を実施する。また、これら各構成要件のうち、処理については、上述のとおり本生産管理システムサーバ１０３を構成するＣＰＵの如き演算装置でプログラム（図示せず）に従って処理するものである。
【００１２】
図３は、本実施例における各処理、すなわち、異種混在割基板のマスタ登録処理、確定度登録処理、発注処理、受注処理、入庫処理フローチャートである。それぞれ、図１の生産管理システムサーバ１０３でマスタ登録処理、確定度登録処理、発注処理、入庫処理を実行し、図１のメーカ先サーバ１０８で受注処理を実行する。
【００１３】
初めに、（ａ）生産管理サーバ側マスタ登録処理のフローを説明する。
ステップＳ１は、図１の生産管理システムサーバ１０３にて、異種混在割基板入出力端末２０８（クライアントＰＣ）を介して、入力された発注する親品目と実際の在庫となる子品目を対応付けている紐付き情報を異種混在割基板マスタとして登録する。例えば、図５（１）の５０２に示す表のように、発注する親品目ａａａａａｚと実際の在庫となる子品目ａａａａａ１及びａａａａａ２を対応付けている紐付き情報を異種混在割基板マスタとして登録する。登録された内容は、図１の生産管理システムサーバ１０３の異種混在割基板マスタ記憶部２０６へ記憶する。
【００１４】
次に、（ｅ）生産管理システムサーバ側確定度登録処理のフローを説明する。
異種混在割基板は、メーカ発注時にある程度纏めて発注すると購入単価が安くなる。しかし、図１の生産計画サーバ１０１から受信した生産計画データの次月の計画数をそのまま発注すると、生産計画データが変動した場合、大幅に必要数が変わる可能性がある。このため、今月の生産計画数に次月の生産計画数の内、顧客からの確定情報や不確定要素情報などを元に、次月の生産計画数の変動を考慮し、追加する数量を決定する追加率と今月と次月の生産計画数を合算した値に基づき、過去の実績などから策定した確定率を設ける。
【００１５】
ステップＳ２０は、異種混在割基板入出力端末２０８（クライアントＰＣ）を介して、入力された図４（１）で使用する親品目単位に次月分の追加発注数を決定する追加率情報及び図４（２）で使用する親品目単位に当月と次月必要数の確定度を表す確定率情報を異種混在割基板マスタへ登録する。例えば、図４（１）で使用する追加率情報は、図５（１）の５０２に示す表のように入力された親品目ａａａａａｚの次月分の追加発注数を決定する追加率０．１を異種混在割基板マスタに登録する。また、図４（２）で使用する確定率情報は、図５（１）の５０２に示す表のように入力された親品目ａａａａａｚの当月と次月必要数の確定度を表す確定率０．７５を異種混在割基板マスタに登録する。
【００１６】
次に、（ｂ）生産管理システムサーバ側発注処理のフローを説明する。
ステップＳ２は、図１の生産計画サーバ１０１の図２の生産計画立案処理部１０２で、図５（１）の５０３に示す表のように作成された最上位品目単位に立案した生産計画データを図１の生産管理システムサーバ１０３へ取込む。
ステップＳ３は、図１の生産管理システムサーバ１０３のＭＲＰ処理部１０４で、図１の生産計画サーバ１０１より、取り込んだ生産計画データの最上位品目、計画数、必要時期に基づき、図５（１）の５０１ＢＯＭ情報の構成内の最上位品目から最下層品目まで、各構成内の品目毎に設定されている員数及び必要日数を用いて計算し、必要とする品目及び必要時期を算出する。例えば、最上位品目ＨＴ−ＸＸＸＸＸ１１１、計画数２、必要時期２０１０／１０／３１のレコードに基づき、図５（４）の５１５に示す表のように、図５（１）の５０１ＢＯＭ情報で上位品目である最上位品目ＨＴ−ＸＸＸＸＸ１１１に紐付く下位品目である親品目Ｍｘｘｘｘｘ１を特定し、最上位品目ＨＴ−ＸＸＸＸＸ１１１の必要日数３０日、親品目Ｍｘｘｘｘｘ１の員数１を導く。導いた員数１と最上位品目の計画数２で計算した必要数２及び最上位品目の必要時期２０１０／１０／３１と必要日数３０日で、計算した下位品目必要時期２０１０／１０／０１を算出する。次に、図５（４）の５１５に示す表のように、図５（１）の５０１ＢＯＭ情報に基づき、算出した上位品目である親品目Ｍｘｘｘｘｘ１に紐付く下位品目である品目ａａａａａ１を特定し、親品目Ｍｘｘｘｘｘ１の必要日数２０日、子品目ａａａａａ１の員数１を導き、親品目の必要数２と員数１で計算した必要数２及び親品目の必要時期２０１０／１０／１と子品目の必要数２０日で計算した下位品目必要時期２０１０／９／１０を算出する。このように、上位品目から下位品目の必要数と必要時期（日）を算出する処理を最上位品目ＨＴ−ＸＸＸＸＸ１１１から最下層品目部品Ｚまで順次実施する。
【００１７】
ステップＳ４は、ステップＳ３で算出した情報の下位品目と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目と照合し、同じ品目の場合は、対象情報として抽出し、それ以外の情報を除外する。例えば、図５（５）の５１７に示す表のように、ステップＳ３で算出した情報の下位品目ａａａａａ１は、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ１と同じため、異種混在割基板対象として抽出する。また、ステップＳ３で算出した情報の下位品目部品Ａは、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目に存在しないため、異種混在割基板対象外とする。
【００１８】
ステップＳ５では、まず、ステップＳ４で抽出された異種混在割基板対象情報の下位品目をキーに、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目と照合し、必要日数を導く。次に、導いた必要日数に基づき、発注時期を算出し、算出した発注時期が当月または１ヶ月後の情報の場合、対象情報として抽出する。また、発注時期が１ヶ月をこえる情報は対象外とする。例えば、図５（５）の５１６の第１行目のレコードにおいて、まず、下位品目ａａａａａ１と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの品目ａａａａａ１と照合し、必要日数５日を導く。次に、導いた必要日数５日と下位品目必要時期２０１０／０９／１０より計算した２０１０／０９／０５を発注時期として算出する。算出した情報の発注時期が当月または１ヶ月後の期間内のため、対象情報として抽出する。また、図５（５）の５１６の第７行目のレコードにおいて、まず、下位品目ａａａａａ１と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ１と照合し、必要日数５日を導く。次に、導いた必要日数５日と下位品目必要時期２０１１／０２／１５に基づき、計算した２０１１／０１／３１を発注時期として算出する。算出した情報の発注時期が当月から１ヶ月後の期間外のため、対象外とする。
【００１９】
ステップＳ６は、ステップＳ５で、算出された情報の下位品目と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目と照合し、同じ品目の子品目に紐付く親品目を発注する品目として特定する。例えば、図５（５）の５１８に示す表のように、ステップＳ５で、算出された情報の下位品目ａａａａａ１と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ１と照合し、子品目ａａａａａ１に紐付く親品目ａａａａａｚを発注する品目として特定する。
【００２０】
ステップＳ７は、ステップＳ６で作成された情報に基づいて、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタを用いて、発注する個数を確定する。このステップＳ７の詳細については、図４を用いて後述する。
【００２１】
ステップＳ８は、メーカに発注するとき必要となる資材注番をステップＳ７で作成した情報に応じて、英数字１０桁の連番にて採番する。例えば、資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡのように英数字１０桁で採番する。
【００２２】
ステップＳ９は、メーカに対して発注する情報を作成し、図１のメーカ先サーバ１０８へ発注データを送信する。例えば、図５（２）の５０６に示す表のように、ステップＳ７で算出した親品目ａａａａａｚのレコードにステップＳ８で採番した資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡを付加し、メーカに対して発注する発注データを作成し、図１のメーカ先サーバ１０８へ発注データを送信する。
【００２３】
ステップＳ１０は、ステップＳ９で発注した情報に基づき、必要情報を付加し、異種混在割基板管理テーブルを作成する（発注済の注番のヘッダ部、明細部の状態欄は”契約“と書込み、異種混在割基板管理テーブルを更新する）。例えば、図５（６）の５１９に示す表のようにステップＳ９で発注した情報に基づき、異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部に資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡ、メーカ名ああああ、親品目ａａａａａｚ、発注数１２及び明細部とのキー項目となる英数字７桁で採番されるＡ０００００１をキー欄に書き込む。また、発注済であることを表すため、状態欄を”契約“と書き込む。次に、図５（６）の５２０に示す表のように、資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡの発注品目ａａａａａｚに紐付く子品目ａａａａａ１及びａａａａａ２を予め登録された図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ１及びａａａａａ２と照合し、それぞれ、員数１と２を導き、資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡの発注数１２に基づき、子品目ａａａａａ１の必要数は１２、子品目ａａａａａ２の必要数２４を算出する。次に、発注時の異種混在割基板管理テーブルの明細部として、算出した必要数の数量のレコードをそれぞれの子品目で作成し、子品目毎に数字５桁の連番で採番される明細ＩＤを付加する。子品目ａａａａａ１では、００００１から０００１２、子品目ａａａａａ２では、００００１から０００２４の明細ＩＤをそれぞれ付加する。最後にヘッダ部と同様に発注済であることを表すため、状態欄を”契約“と書き込み、異種混在割基板管理テーブルを更新する。更新したレコードは、異種混在割基板管理記憶部２０７に記憶される。
【００２４】
以上のように（ｂ）生産管理システムサーバ側発注処理では、適正な必要数算出により、棚残を増やさず、纏め発注ができ、購入価格をより安くすることができる。これは、本実施例では、より安くできるようにまとめての発注処理を行うことが可能であることを意味している。
【００２５】
次に、（ｄ）メーカ先サーバ側受注処理のフローを説明する。
ステップＳ１６は、図１のメーカ先サーバ１０８にて、図１の生産管理システムサーバ１０３より、送信された発注データに基づき、受注登録を行う。
【００２６】
ステップＳ１７は、受信した親品目の発注データの親品目発注数及び納入予定日と実際の生産側の能力に基づき、実際の納入日を算出し、発注先に対して実際の納入日で納品時期を回答(送信)する。
【００２７】
ステップＳ１８は、上記納品時期に間に合うよう親品目の生産指示を発令する。
ステップＳ１９は、親品目の納品書を発行し、図１の生産管理システムサーバ１０３へ納品書データを伝送する。
以上のように、（ｄ）メーカ先サーバ側受注処理では、異種混在割基板であっても他の品目と同様の受注処理を実施することができる。
【００２８】
次に、（ｃ）生産管理システムサーバ側入庫処理のフローを説明する。
ステップＳ１１は、図１の生産管理システムサーバ１０３にて、図１のメーカ先サーバ１０８より受信した図５（４）の５１４の納品書データを図１の生産管理システムサーバ１０３に取込を行う。
【００２９】
ステップＳ１２は、ステップＳ１１で取込を実施した納品データの資材注番をキーに異種混在割基板管理テーブルの資材注番と照合し、異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部と明細部を抽出する。着荷済であることを表すため、抽出したヘッダ部と明細部の状態欄を“着荷”（とのデータ）と書き込み、異種混在割基板管理テーブルを更新する。例えば、ステップＳ１１で取込を実施した納品データの資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡをキーに、図５（６）の５２１に示す表のように異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部の資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡと照合し、同じ資材注番の異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部の状態欄を“着荷”と書き込む。次に、着荷時の異種混在割基板管理テーブルの明細部として、図５（６）の５２２に示す表のように異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部の資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡに紐付くキーＡ００００１に基づき、図５（２）の５０８に示す表のように異種混在割基板管理テーブルの明細部のキーＡ００００１のレコードを導く。導いた子品目ａａａａａ１と子品目ａａａａａ２のレコードの状態欄を“着荷”と書き込み、異種混在割基板管理テーブルを更新する。更新結果は、図１の生産管理システムサーバ１０３の異種混在割基板管理記憶部２０７へ記憶させる。
【００３０】
ステップＳ１３は、納品書データの発注品目と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの親品目と照合し、同じ品目の親品目に紐付く子品目と員数を導き、着荷数を算出後、導いた品目を実際の在庫管理する基板品目とし、算出した値を在庫数としてそれぞれ特定する。例えば、図５（４）の５１４に示す表のように納品書データの資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡの親品目ａａａａａｚと予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの親品目ａａａａａｚと照合し、親品目ａａａａａｚに紐付く子品目ａａａａａ１、員数１及び子品目ａａａａａ２、員数２をそれぞれ導き、納品データの発注数１２に基づき、子品目ａａａａａ１は１２、子品目ａａａａａ２は２４の在庫数を算出する。ステップＳ１１で取込を実施した納品データの資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡをキーに、図５（２）の５０７に示す表のように異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部の資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡと照合し、資材注番が終了したことを表すため、同じ資材注番の異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部の状態欄を“完納”と書き込む。次に、異種混在割基板管理テーブルの明細部として、図５（２）の５０７に示す表のように異種混在割基板管理テーブルのヘッダ部の資材注番ＡＡＡＡＡＡＡＡＡＡに紐付くキーＡ００００１に基づき、図５（２）の５０８に示す表のように異種混在割基板管理テーブルの明細部のキーＡ００００１のレコードを導き、在庫になったことを表すため、子品目ａａａａａ１及び子品目ａａａａａ２のレコードの状態欄を“在庫”と書き込み、異種混在割基板管理テーブルを更新する。つまり、更新結果は、図１の生産管理システムサーバ１０３の異種混在割基板管理記憶部２０７へ記憶されることになる。
【００３１】
ステップＳ１４は、部品入庫処理として、ステップＳ１３で算出した子品目単位の在庫情報をそれぞれテーブルへ書込む。例えば、図５（４）の５１４に示す表のように、ステップＳ１３で算出した子品目ａａａａａ１、在庫数１２と子品目ａａａａａ２、在庫数２４を実際に在庫管理する基板品目の在庫数とし、在庫数を図１の生産管理システムサーバ１０３に取込を行う。
【００３２】
ステップＳ１５は、ステップＳ１４で部品入庫した情報を使用する際、実際の生産時に生産の作業指示を管理するために英数字１２桁で作成された作業指示番号を異種混在基板管理テーブルの明細部の出庫先に書き込む。また、在庫が出庫されたことを表すため、状態欄を“引当”と書き込み、異種混在基板管理テーブルを更新する。例えば、数量分割した在庫品目ａａａａａ１を使用する場合、作業指示番号Ａ１１１１１１１１１１１を図５（２）の５０８に示す表のように在庫品目ａａａａａ１をキーに異種混在基板管理テーブルの明細部の子品目と照合し、状態欄が”在庫“のレコードを導き、出庫先に作業指示番号Ａ１１１１１１１１１１１、状態欄を“引当”とそれぞれ書き込み、異種混在割基板管理テーブルを更新する。つまり、更新結果は、図１の生産管理システムサーバ１０３の異種混在割基板管理記憶部２０７へ記憶されることになる。
【００３３】
また、異種混在割基板実績状態検索については、種混在割基板入出力端末２０８（クライアントＰＣ）を介して、利用者が検索する事ができる。
以上のように、(ｃ)生産管理システムサーバ側入庫処理では、異種混在割基板品目単位での適正な在庫管理ができる。
【００３４】
図４は、本発明の一実施例の異種混在割基板の発注品目単位での必要数算出及び当月、次月必要数より、適正発注数を自動算出する方法のフローチャートである。図４の（１）は、図３のステップＳ７の個数算出について、当月分の予定をベースに算出するものである。また、（２）は当月と次月分をベースにして算出するものである。
【００３５】
図４の（１）では、以下のとおり、図３のステップＳ６発注品目特定で作成された情報に基づき、ステップＳ７０１にて図５（２）の５０４に示す表のように各子品目の日別の必要数に基づき、当月分の必要数を抽出後、子品目単位で必要数を集計する。
ステップＳ７０２は、子品目単位で集計した必要数を図５（２）の５０５（パターン１）に示す表のように必要数と、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの員数を用いて計算し、子品目単位の親品目の必要数を算出する。しかし、図５（２）の５０５（パターン２）に示す表のように子品目に在庫がある場合、それぞれ子品目単位に集計した必要数から在庫分を除いた値を用いて親品目の必要数を算出する。例えば、図５（２）の５０５（パターン１）に示す表のように、ステップＳ７０１で、子品目単位で集計した子品目ａａａａａ１と、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ１と照合し、子品目ａａａａａ１に紐付く員数１を導く。導いた員数１とステップＳ７０１で、子品目単位で集計した子品目ａａａａａ１の必要数１０に基づき、親品目の必要数を１０として算出する。次に、ステップＳ７０１で、子品目単位で集計した子品目ａａａａａ２と、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ２と照合し、子品目ａａａａａ２に紐付く員数２を導く。ステップＳ７０１で、子品目単位で集計した子品目ａａａａａ２の必要数１５を上記で導いた員数２で割り算した結果の値７．５を算出する。しかし、発注時使用する数量の単位は、整数となるため、算出した値７．５を整切部で切り上げする必要があり、整数部で切り上げた値８を算出する。このように算出した値８を親品目の必要数８として特定する。
【００３６】
尚、図５（２）の５０５（パターン２）に示す表のように子品目ａａａａａ１に在庫がある場合、ステップＳ７０１で、子品目単位に集計した子品目ａａａａａ１の必要数１０より、在庫数６を除いた値４を子品目ａａａａａ１の必要数とする。次に、子品目単位で集計した子品目ａａａａａ１と予め登録されている図５（２）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ１と照合し、子品目ａａａａａ１に紐付く員数１を導く。導いた員数１と算出した必要数４に基づき、計算した値４を子品目ａａａａａ１の親品目の必要数４として算出する。同様に、子品目ａａａａａ２に在庫がある場合、ステップＳ７０１で、子品目単位に集計した子品目ａａａａａ２の必要数１５に基づき、在庫数量３を除いた必要数１２を算出する。
【００３７】
次に、子品目単位で集計した子品目ａａａａａ２と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ２と照合し、子品目ａａａａａ２に紐付く員数２を導く。導いた員数２と算出した必要数１２に基づき、計算した値６を子品目ａａａａａ２の親品目の必要数６として算出する。
ステップＳ７０３は、ステップＳ７０２で子品目単位に算出した親品目必要数の中で、最大値を発注数として決定する。例えば、図５（２）の５０５に示す表のようにステップＳ７０２で、算出した子品目ａａａａａ１の親品目の必要数１０と子品目ａａａａａ２の親品目の必要数８と比較し、最大値である子品目ａａａａａ１の親品目必要数１０を親品目ａａａａａｚの当月必要数として決定する。
【００３８】
ステップＳ７０４は、図５（３）の５１０に示す表のように、ステップＳ７０１算出された各子品目の日別の必要数より、次月分の必要数を抽出後、子品目単位で必要数を集計する。しかし、ステップＳ７０３で算出した最大値以外の品目の必要数が過剰に設定されているため、子品目単位で集計した必要数に基づき、図５（３）の５１１に示す表のように、過剰分である当月余り数を除いた数量を子品目単位の次月必要数として算出する。例えば、ステップＳ７０３で、当月分の子品目ａａａａａ１の親品目必要数１０を親品目ａａａａａｚの当月必要数１０としたが、子品目ａａａａａ２の親品目必要数は８であり、実際の必要数より２多くなる。図５（３）の５１１の第２行目の子品目ａａａａａ２の員数は、２であるため、親品目ａａａａａｚの当月必要数１０と子品目ａａａａａ２の員数２に基づき、計算した値２０が、実際の親品目ａａａａａｚの必要数１０に対する子品目ａａａａａ２の必要数内訳２０となる。算出した子品目ａａａａａ２の必要数内訳２０から子品目ａａａａａ２の９月分の必要数１５を引いた値５が実際の必要数より過剰となる。算出した値５を当月余り数とし、次月必要４０から当月余り数５を除いた数量３５を子品目ａａａａａ２の次月必要数として算出する。
【００３９】
ステップＳ７０５は、ステップＳ７０４で子品目単位に算出した必要数と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの員数を用いて計算し、子品目単位の親品目の必要数を算出する。例えば、図５（３）の５１１に示す表のようにステップＳ７０４で算出した子品目ａａａａａ１と、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ１と照合し、子品目ａａａａａ１に紐付く員数１を導く。導いた員数１とステップＳ７０４で算出した子品目ａａａａａ１の次月必要数１５に基づき、親品目の次月必要数１５として算出する。
【００４０】
次に、ステップＳ７０４で算出した子品目ａａａａａ２と、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ２と照合し、子品目ａａａａａ２に紐付く員数２を導く。導いた員数２とステップＳ７０４で算出した子品目ａａａａａ２の次月必要数３５に基づき、親品目の次必要数１８として算出する。算出した子品目ａａａａａ１の親品目の必要数１５と子品目ａａａａａ２の親品目の必要数１８と比較し、最大値である子品目ａａａａａ２の親品目必要数１８を親品目ａａａａａｚの次月必要数として算出する。
【００４１】
ステップＳ７０６は、ステップＳ７０５で算出した次月必要数に図３のステップＳ２０で予め登録された追加率に基づき、計算した値を次月追加分として算出する。例えば、図５の５１２（３）に示す表のようにステップＳ７０５で算出した親品目ａａａａａｚと図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの親品目ａａａａａｚと照合し、図３のステップＳ２０で予め登録された追加率０．１を導き、ステップＳ７０５で算出した親品目ａａａａａｚの必要数１８と導いた追加率０．１で計算した値２を親品目ａａａａａｚの次月追加分として算出する。
【００４２】
ステップＳ７０７は、ステップＳ７０６で算出した次月追加分とステップＳ７０３で算出した当月発注数を合算し、最終的な親品目の発注数として確定させる。例えば、図５（３）の５１２に示す表のようにステップＳ７０６で算出した親品目ａａａａａｚの次月追加分２とステップＳ７０３で算出した親品目ａａａａａｚの当月発注数１０を合算し、合算した値１２を最終的な親品目ａａａａａｚの最終発注数１２として確定する。
【００４３】
図４の（２）は、図３のステップＳ６発注品目特定で作成された情報に基づき、ステップＳ７１１は、図５（４）の５１３に示す表のように当月と次月の必要数を各子品目単位に集計し、当月と次月の必要数を子品目単位に合算する。例えば、図５（４）の５１３に示す表のように当月と次月の必要数を各子品目単位に集計した子品目ａａａａａ１の当月必要数１０と次月必要数１５を合算し、合算した２５を子品目ａａａａａ１の必要数とする。同様に、当月と次月の必要数を各子品目単位に集計した子品目ａａａａａ２の当月必要数１５と次月必要数４０を合算し、合算した５５を子品目ａａａａａ２の必要数とする。ステップＳ７１２は、ステップＳ７１１で子品目単位に合算した必要数と、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの員数に基づき、子品目単位の親品目必要数を算出する。例えば、図５（４）の５１３に示す表のようにステップＳ７１１で子品目単位に合算した子品目ａａａａａ１と、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ１と照合し、子品目ａａａａａ１に紐付く員数１を導く。導いた員数１と合算した子品目ａａａａａ１の必要数２５に基づき、子品目ａａａａａ１の親品目ａａａａａｚの必要数２５として算出する。同様に、ステップＳ７１１で合算した子品目ａａａａａ２と、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ２と照合し、子品目ａａａａａ２に紐付く員数２を導く。導いた員数２と合算した子品目ａａａａａ２の必要数５５に基づき、子品目ａａａａａ２の親品目ａａａａａｚの必要数２８として算出する。
【００４４】
ステップＳ７１３は、ステップＳ７１２で算出した子品目単位の親品目必要数の中で、最大値を親品目の必要数として算出する。例えば、図５（４）の５１３に示す表のようにステップＳ７１２で算出した子品目ａａａａａ１の親品目ａａａａａｚの必要数２５と子品目ａａａａａ２の親品目ａａａａａｚの必要数２８と比較し、最大値である子品目ａａａａａ２の親品目必要数２８を親品目ａａａａａｚの合算後、必要数として算出する。ステップＳ７１４は、ステップＳ７１３で算出した親品目の必要数（最大値）と図３のステップＳ２０で予め登録された確定率に基づき、算出した値を第１発注量として算出する。例えば、図５（４）の５１３に示す表のようにテップＳ７１３で算出した親品目ａａａａａｚと予め登録された図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの親品目ａａａａａｚと照合し、図３のステップＳ２０で、予め登録した確定率０．７５を導き出し、ステップＳ７１３で算出した親品目ａａａａａｚの必要数（最大値）２８と確定率０．７５に基づき、算出した値２１を第１発注量として算出する。
【００４５】
ステップＳ７１５は、図５（２）の５０５（パターン１）に示す表のように、ステップＳ７１１で子品目単位に集計した必要数と、予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの員数を用いて計算し、子品目単位の親品目の必要数を算出する。しかし、図５（２）の５０５（パターン２）に示す表のように子品目に在庫がある場合、必要数から、在庫分を除いた値を用いて親品目の必要数を算出する。例えば、図５（２）の５０５（パターン１）に示す表のように、ステップＳ７１１で、子品目単位に集計した子品目ａａａａａ１と図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ１と照合し、子品目ａａａａａ１に紐付く員数１を導く。導いた員数１とステップＳ７１１で、子品目単位に集計した子品目ａａａａａ１の必要数１０に基づき、親品目の必要数１０を算出する。
【００４６】
次に、ステップＳ７１１で、子品目単位に集計した子品目ａａａａａ２と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ２と照合し、子品目ａａａａａ２に紐付く員数２を導く。ステップＳ７１１で、子品目単位に集計した子品目ａａａａａ２の必要数１５を上記で導いた員数２で割り算した結果の値７．５を算出する。しかし、発注時使用する数量の単位は、整数となるため、算出した値７．５を整切部で切り上げする必要があり、整数部で切り上げた値８を算出する。このように算出した値８を親品目の必要数８として特定する。尚、図５（２）の５０５（パターン２）に示す表のように子品目ａａａａａ１に在庫がある場合、ステップＳ７１１で子品目単位に集計した子品目ａａａａａ１の必要数１０に基づき、在庫数量６を除いた値４を子品目ａａａａａ１の必要数４として算出する。次に、子品目単位で集計した子品目ａａａａａ１と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ１と照合し、子品目ａａａａａ１に紐付く員数１を導き出す。導き出した員数１と算出した必要数４に基づき、計算した値４を子品目ａａａａａ１の親品目の必要数４として算出する。同様に、子品目ａａａａａ２に在庫がある場合、ステップＳ７１１で子品目単位に集計した子品目ａａａａａ２の必要数１５に基づき、在庫数量３を除いた必要数１２として算出する。
【００４７】
次に、子品目単位で集計した子品目ａａａａａ２と予め登録されている図５（１）の５０２異種混在割基板マスタの子品目ａａａａａ２と照合し、子品目ａａａａａ２に紐付く員数２を導く。導いた員数２と算出した必要数１２に基づき、計算した値６を子品目ａａａａａ２の親品目の必要数６として算出する。
ステップＳ７１６は、ステップＳ７１５で子品目単位に算出した必要数の中で、最大値を親品目の第２発注量として算出する。例えば、図５（２）の５０５に示す表のようにステップＳ７１５で算出した子品目ａａａａａ１の親品目の必要数１０と子品目ａａａａａ２の親品目の必要数８と比較し、最大値である子品目ａａａａａ１の親品目必要数１０を親品目ａａａａａｚの第２発注量として算出する。
【００４８】
ステップＳ７１７は、ステップＳ７１６で算出した第１発注量とステップＳ７１７で算出した第２発注数量を大小比較し、数量が大きい方を最終的な親品目の発注数として確定する。例えば、図５（４）の５１３に示す表のようにステップＳ７１４で算出した親品目ａａａａａｚの第１発注量２１とステップＳ７１７で算出し親品目ａａａａａｚの第２発注数量１０を大小比較し、数量が大きい親品目ａａａａａｚの第１発注量２１を親品目ａａａａａｚの最終発注数２１として確定する。
【００４９】
以上の説明は、必要発注量を計算する対象の発注期間を当月と次月の２ヶ月の例で説明したが、当月から数ヶ月間というように、対象の発注期間を変更する事ができる。
【符号の説明】
【００５０】
１０１ 生産計画サーバ
１０２ 生産計画立案処理部
１０３ 生産管理システムサーバ
１０４ ＭＲＰ処理部
１０５ 異種混在割基板処理部
１０６ 購買依頼処理部
１０７ 購買発注処理部
１０８ メーカ先サーバ
１０９ 受注処理部
１１０ 生産処理部
１１１ 出荷処理部
１１２ 着荷・検収処理部
１１３ 在庫処理部
１１４ 生産処理部
２０１ 異種混在割基板マスタ登録処理
２０２ 発注数量抽出処理
２０３ 発注品目特定処理
２０４ 確定度設定処理
２０５ 個数算出処理
２０６ 異種混在割基板マスタ記憶部
２０７ 異種混在割基板管理記憶部
２０８ 異種混在割基板情報入出力端末
Ｓ１ 異種混在基板マスタテーブル登録
Ｓ２ 生産計画立案情報取込
Ｓ３ ＭＲＰ処理（所領量計算）
Ｓ４ 異種混在割基板判定
Ｓ５ 発注時期判定
Ｓ６ 発注品番特定
Ｓ７ 個数算出
Ｓ８ 注番採番
Ｓ９ 発注処理
Ｓ１０ 異種混在割基板管理テーブル更新
Ｓ１１ 納品データ取込
Ｓ１２ 異種混在割基板管理テーブル更新
Ｓ１３ 在庫管理する基板単位に数量分割
Ｓ１４ 部品入庫
Ｓ１５ 部品出庫
Ｓ１６ 受注登録
Ｓ１７ 請期回答
Ｓ１８ 生産指示
Ｓ１９ 納品書発行
Ｓ２０ 確定度登録
Ｓ７０１ 各子品目の個数（発注）の計算
Ｓ７０２ 当月各子品目数の親品目の必要数を算出
Ｓ７０３ 最大値特定（当月必要数）
Ｓ７０４ 次単位(月）の生産計画データを抽出
Ｓ７０５ 次月各子品目数の親品目の必要数を算出
Ｓ７０６ 次月の発注量から追加発注量算出（率計算）
Ｓ７０７ 最大値と追加量を合算
Ｓ７１１ 当月と次月の各子品目数をそれぞれ合算
Ｓ７１２ ２ヶ月の各子品目数の親品目の必要数算出
Ｓ７１３ 最大値特定（当月と次月合算の必要数）
Ｓ７１４ 最大値から第１発注量を算出（率計算）
Ｓ７１５ 当月各子品目数の親品目の必要数を算出
Ｓ７１６ 最大値特定(第２発注量を算出する)
Ｓ７１７ 第１発注量と第２発注量大小比較と最終発注数確定
５０１ ＢＯＭ情報
５０２ 異種混在割基板マスタ
５０３ 生産計画入力値
５０４ 所領量計算結果（当月必要数）
５０５ 親品目（発注）の発注数決定
５０６ 発注データ
５０７ 異種混在割基板管理テーブル（ヘッダ）
５０８ 異種混在割基板管理テーブル（明細）
５０９ 納品書データ
５１０ 所領量計算結果（次月必要数）
５１１ 異種混在割基板月別必要数計算
５１２ 異種混在割基板最終発注数計算（追加率）
５１３ 異種混在割基板最終必要数計算(第１・第２発注数比較)
５１４ 異種混在割基板の在庫数量分割
５１５ 所要量展開結果
５１６ 所要量展開結果と必要時期算出
５１７ 所要量計算結果からの異種混在割基板情報の抽出
５１８ 所要量計算結果からの発注品目の特定
５１９ 発注時の異種混在割基板管理テーブル（ヘッダ）
５２０ 発注時の異種混在割基板管理テーブル（明細）
５２１ 着荷時の異種混在割基板管理テーブル（ヘッダ）
５２２ 着荷時の異種混在割基板管理テーブル（明細）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板を構成要素とする製品を製造するにあたり、１つの親板上に異なる種類の複数基板が混在している異種混在割基板の発注数量を特定するための異種混在割基板発注数特定装置において、
予め前記親板の単位である発注品目と、前記複数基板のそれぞれであり在庫管理の単位である子品目の対応関係を記憶する手段と、
前記子品目の前記製造における所定期間の必要量を、前記製品の製造計画から算出する手段と、
算出された前記子品目の必要数および前記記憶する手段に記憶された対応関係に基づき、前記子品目のうち前記製品で用いられる数が最大の子品目の必要数を、前記発注品目の前記所定期間における必要数として算出する手段とを有することを特徴とする異種混在割基板発注数特定装置。
【請求項２】
請求項１に記載の異種混在割基板発注数特定装置において、
前記所定期間における前記発注品目の必要数と、前記製品の製造計画に基づき定められる確定度を用いて、前記所定期間の次の期間の必要数を算出する手段を更に有することを特徴とする異種混在割基板発注数特定装置。
【請求項３】
基板を構成要素とする製品を製造するにあたり、１つの親板上に異なる種類の複数基板が混在している異種混在割基板の発注数量を特定するための異種混在割基板発注数特定方法において、
予め前記親板の単位である発注品目と、前記複数基板のそれぞれであり在庫管理の単位である子品目の対応関係を記憶しておくステップと、
前記子品目の前記製造における所定期間の必要量を、前記製品の製造計画から算出するステップと、
算出された前記子品目の必要数および前記記憶された対応関係に基づき、前記子品目のうち前記製品で用いられる数が最大の子品目の必要数を、前記発注品目の前記所定期間における必要数として算出するステップとを有することを特徴とする異種混在割基板発注数特定方法。
【請求項４】
請求項３に記載の異種混在割基板発注数特定方法において、
前記所定期間における前記発注品目の必要数と、前記製品の製造計画に基づき定められる確定度を用いて、前記所定期間の次の期間の必要数を算出するステップを更に有することを特徴とする異種混在割基板発注数特定方法。
【請求項１】
基板を構成要素とする製品を製造するにあたり、１つの親板上に異なる種類の複数基板が混在している異種混在割基板の発注数量を特定するための異種混在割基板発注数特定装置において、
予め前記親板の単位である発注品目と、前記複数基板のそれぞれであり在庫管理の単位である子品目の対応関係を記憶する手段と、
前記子品目の前記製造における所定期間の必要量を、前記製品の製造計画から算出する手段と、
算出された前記子品目の必要数および前記記憶する手段に記憶された対応関係に基づき、前記子品目のうち前記製品で用いられる数が最大の子品目の必要数を、前記発注品目の前記所定期間における必要数として算出する手段とを有することを特徴とする異種混在割基板発注数特定装置。
【請求項２】
請求項１に記載の異種混在割基板発注数特定装置において、
前記所定期間における前記発注品目の必要数と、前記製品の製造計画に基づき定められる確定度を用いて、前記所定期間の次の期間の必要数を算出する手段を更に有することを特徴とする異種混在割基板発注数特定装置。
【請求項３】
基板を構成要素とする製品を製造するにあたり、１つの親板上に異なる種類の複数基板が混在している異種混在割基板の発注数量を特定するための異種混在割基板発注数特定方法において、
予め前記親板の単位である発注品目と、前記複数基板のそれぞれであり在庫管理の単位である子品目の対応関係を記憶しておくステップと、
前記子品目の前記製造における所定期間の必要量を、前記製品の製造計画から算出するステップと、
算出された前記子品目の必要数および前記記憶された対応関係に基づき、前記子品目のうち前記製品で用いられる数が最大の子品目の必要数を、前記発注品目の前記所定期間における必要数として算出するステップとを有することを特徴とする異種混在割基板発注数特定方法。
【請求項４】
請求項３に記載の異種混在割基板発注数特定方法において、
前記所定期間における前記発注品目の必要数と、前記製品の製造計画に基づき定められる確定度を用いて、前記所定期間の次の期間の必要数を算出するステップを更に有することを特徴とする異種混在割基板発注数特定方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５（１）】
【図５（２）】
【図５（３）】
【図５（４）】
【図５（５）】
【図５（６）】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５（１）】
【図５（２）】
【図５（３）】
【図５（４）】
【図５（５）】
【図５（６）】
【公開番号】特開２０１２−１４６０４２（Ｐ２０１２−１４６０４２Ａ）
【公開日】平成２４年８月２日（２０１２．８．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２６４８（Ｐ２０１１−２６４８）
【出願日】平成２３年１月１１日（２０１１．１．１１）
【出願人】（０００００５１０８）株式会社日立製作所 (27,607)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年８月２日（２０１２．８．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１月１１日（２０１１．１．１１）
【出願人】（０００００５１０８）株式会社日立製作所 (27,607)
【Ｆターム（参考）】
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