竹輪成形装置
【課題】 串に確実かつ衛生的に、しかも製品重量や品質にムラがなく、安定して摺り身原料を串に付着させて竹輪を成形させることができる竹輪成形装置の提供。
【解決手段】 串１と同一軸上で対向させる成形筒２を備え、この成形筒は内部が摺り身充填室２０に形成され、成形筒で串を覆うと共に、成形筒の先端口及び基端口を閉鎖させた状態で前記摺り身充填室内に摺り身原料を充填させることにより串の周りに摺り身原料を付着させ、串の周りに摺り身原料を付着させたまま成形筒を引き戻すことにより、串に竹輪Ｔを成形させるように形成した。
【解決手段】 串１と同一軸上で対向させる成形筒２を備え、この成形筒は内部が摺り身充填室２０に形成され、成形筒で串を覆うと共に、成形筒の先端口及び基端口を閉鎖させた状態で前記摺り身充填室内に摺り身原料を充填させることにより串の周りに摺り身原料を付着させ、串の周りに摺り身原料を付着させたまま成形筒を引き戻すことにより、串に竹輪Ｔを成形させるように形成した。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、竹輪成形装置に関し、特に、内部に摺り身原料を充填させるように形成した筒体（成形筒）を用いて串に竹輪を成形させるようにした竹輪成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、串に竹輪を成形させる竹輪成形装置として、ドラム面に摺り身原料を板状に成形させ、この板状原料を串に巻き付けて竹輪に成形させるようにしたものが知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
このように、ドラム面に成形させた板状原料を串に巻き付けて竹輪に成形させる竹輪成形装置では、板状原料を串に巻き付ける際に、串と板状原料とのタイミングがズレたり巻き端が開いたりして、巻き皺等の成形不良が生じるといったことがある。
またドラム面に板状原料を成形させる場合、摺り身原料が硬かったり、具材が入ったりしていると、成形しにくいし、製品重量にムラが生じる。
又、ドラムの外周にさらし布を巻き付けるようにしたものでは、このさらし布がずれて成形不良が生じたり、さらし布の糸くずが製品に混入したり、さらし布に雑菌が付着するなど衛生面で問題があった。
【特許文献１】特開平１０−２７６７２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上記のような問題を解決するためになされたもので、串に確実かつ衛生的に、しかも製品重量や品質にムラがなく、安定して摺り身原料を串に付着させて竹輪を成形させることができる竹輪成形装置を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の課題を解決するために、本発明（請求項１）の竹輪成形装置は、
串と同一軸上で対向させる成形筒を備え、
この成形筒は内部が摺り身充填室に形成され、
前記成形筒で串を覆う状態で前記摺り身充填室内に摺り身原料を充填させることにより串の周りに摺り身原料を付着させ、
この串の周りに摺り身原料を付着させたまま成形筒を引き戻すことにより、串に竹輪を成形させるように形成した。
【０００６】
又、本発明（請求項２）の竹輪成形装置は、
串と同一軸上で対向させる成形筒を備え、
この成形筒は内部が摺り身充填室に形成され、
前記摺り身充填室に摺り身原料を充填させた状態で、成形筒で串を覆うことにより串の周りに摺り身原料を付着させ、
この串の周りに摺り身原料を付着させたまま成形筒を引き戻すことにより、串に竹輪を成形させるように形成した。
【発明の効果】
【０００７】
本発明（請求項１、２）の竹輪成形装置は、内部を摺り身充填室に形成した成形筒を備えている点に特徴がある。
請求項１の発明は、成形筒で串を覆う状態にして内部の摺り身充填室に摺り身原料を充填させることにより串の周りに摺り身原料を付着させ、その状態から成形筒を引き戻すことにより串に竹輪を成形させるものである。
【０００８】
請求項２の発明は、摺り身充填室に摺り身原料を充填させたのち、成形筒で串を覆うことにより串の周りに摺り身原料を付着させ、その状態から成形筒を引き戻すことにより串に竹輪を成形させるものである。
【０００９】
このように、内部を摺り身充填室に形成した成形筒を用いて竹輪を成形させるため、従来と異なり、ドラム面に板状原料を成形させるといった工程が不要になり、巻き端が開いたり、ずれたりすることがないし、又、串温度や摺り身温度に影響されることがないので、確実かつ衛生的に竹輪を成形させることができるし、製品重量や品質にムラがなく、安定して摺り身原料を串に付着させて竹輪を成形させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
図１は本発明第１実施例の竹輪成形装置を示す作動説明図、図２はその竹輪成形装置の芯合せ位置における側面図、図３はその竹輪成形装置のセット位置における側面図である。
【００１１】
この実施例では、チェーン９に片持ち状態で取り付けた串１を移行させながら摺り身原料を串１に付着させて竹輪Ｔを成形させるようにした例で説明する。
なお、串を移行させることなく、例えば、串を固定部材に着脱可能に片持ち支持させ、その片持ち支持状態で串に竹輪を成形させ、その後、固定部材から串を取り外して次の工程（例えば、焼成工程）に持って行くようにすることもできる。
【００１２】
竹輪成形装置は、前記串１と同一軸上で対向する状態を保持しながら移行する成形筒２を備えている。
この成形筒２は内部が摺り身充填室２０に形成され、その先端口にシャッター２１，２１がシャッターアーム４６及びリンク２３，２３を介して開閉可能に設けられ、その基端部外周に摺り身原料の供給口２２が摺り身充填室２０に連通して形成されている。
【００１３】
前記成形筒２は内筒３とで二重筒に形成され、この内筒３の先端に串１の先端を嵌合させるための穴３１が形成されている。
【００１４】
前記成形筒２は先端口が串１の先端から離反した芯合せ位置（図２の位置）と、前記成形筒２の摺り身充填室２０が串１を覆うセット位置（図３の位置）の間を往復移動（往き移動及び戻り移動）するように形成されている。
【００１５】
その移動構造を説明する。
図２で示すように、チェーン９のスプロケット軸９ａにスプロケット９ｂに対向した支持円板４０が設けられ、この支持円板４０に前記内筒３の基端部が摺動可能に嵌合され、かつ支持円板４０とスプロケット９ｂの間に第１ガイドバー４１が渡されている。
又、前記成形筒２の基端に固定した第１アーム４３及び成形筒２の先端に固定した第２アーム４４が前記第１ガイドバー４１に摺動可能に嵌合され、この第１アーム４３と第２アーム４４の間に第２ガイドバー４５が渡されている。
この第２ガイドバー４５及び第１ガイドバー４１にシャッターアーム４６が摺動可能に嵌合され、このシャッターアーム４６が前記支持円板４０に固定したシリンダー４７に連結されている。
又、前記内筒３の基端に内筒アーム４２が固定され、この内筒アーム４２が前記第１ガイドバー４１に摺動可能に嵌合され、かつ内筒アーム４２と支持円板４０の間には内筒３を往き移動方向（図中右方向）に付勢させるためのスプリング４８が設けられている。
【００１６】
前記芯合せ位置（図２の位置）では、シリンダー４７が退入してシャッターアーム４６が第２ガイドバー４５に設けたストッパ４９に当接すると共に、前記第１アーム４３が内筒アーム４２に当接してスプリング４８が圧縮し、成形筒２の先端口及び内筒３が串１の先端から離反している。
【００１７】
前記芯合せ位置からシリンダー４７が進出するに伴いスプリング４８により付勢されて内筒３及び成形筒２が第１アーム４３と内筒アーム４２を当接させたまま往き移動し、前記内筒３の穴３１が串１の先端に嵌合する。
引き続きシャッターアーム４６が第２アーム４４に当接するまでシリンダー４７が更に進出し、このシャッターアーム４６の移動により成形筒２の先端口に設けたシャッター２１，２１がリンク２３，２３を介して開状態から閉鎖する。
なお、前記シャッター２１，２１は、先端同士を突き合わせるように閉鎖し、串１との干渉を逃がすための切欠円弧が先端中央部に形成されている。
【００１８】
更に、シリンダー４７が進出して成形筒２が串１を覆うセット位置に往き移動する（図３の位置）。
このとき、シャッターアーム４６が第２アーム４４に当接したまま移動するため、シャッター２１，２１が閉鎖したまま移動する。
又、成形筒２の基端口が前記内筒３によって閉鎖されるように、成形筒２の基端に内筒３の先端部が若干の幅で嵌合している。
このセット位置において、シャッターアーム４６が前記ストッパ４９に当接するまでシリンダー４７が退入し、これに伴い前記シャッター２１，２１が開放する。
【００１９】
この竹輪成形装置の動作を図１により説明する。
芯合せ位置において成形筒２の軸が串１の軸と一致すると（図１−イの位置）、シリンダー４７が進出し、スプリング４８の付勢により成形筒２及び内筒３が往き移動し、内筒３の穴３１が串１の先端に嵌合する（図１−ロの位置）。
これにより、片持ち状態に支持された串１の先端が振れ動くのを防止することができ、以後の工程を安定して行うことができるようになる。
引き続きシリンダー４７が進出し、シャッターアーム４６の移動によりシャッター２１，２１が開状態から閉鎖する。
【００２０】
更に、シリンダー４７が進出し、成形筒２が串１を覆うようにセット位置に往き移動する（図１−ハの位置）。
このとき、成形筒２の先端口はシャッター２１，２１により閉鎖され、基端口は内筒３の先端によって閉鎖され、この状態で前記摺り身充填室２０内に供給口２２から摺り身原料が供給されて充填される。
その後、このセット位置でシリンダー４７が退入し、シャッターアーム４６の移動によりシャッター２１，２１が閉状態から開放する（図１−ニの位置）。
【００２１】
次に、シリンダー４７が退入して成形筒２が戻り移動することで（図１−ホの位置）、串１の周りに摺り身原料を付着させたまま成形筒２が引き戻され、串１に竹輪Ｔが成形される。
【００２２】
更に、シリンダー４７が退入すると、シャッターアーム４６がストッパ４９に当接し、成形筒２が内筒３を伴いながら当初の位置（図１−ヘの位置）に移動し、成形筒２及び内筒３が竹輪Ｔから分離する。
【００２３】
このような動作で各串１の周りに摺り身原料を付着させた竹輪Ｔが成形されていくもので（図１−トの位置）、この竹輪成形装置から竹輪加熱装置に移行し、ここで焼成されたのち竹輪抜き取り装置に移行し、ここで串１から竹輪Ｔが抜き取られる。
【００２４】
次に、図４は本発明第２実施例の竹輪成形装置を示す作動説明図である。
この竹輪成形装置は、摺り身原料を予め成形筒２の摺り身充填室２０に充填させ、この状態で成形筒２が串１を覆うように軸方向に往き移動させて、串１の周りに摺り身原料を付着させるようにした構成に特徴がある。
【００２５】
この竹輪成形装置は、成形筒２の軸が串１の軸と一致するまでは、成形筒２及び内筒３は充填位置（図４−イの位置）で待機している。
この充填位置では成形筒２の先端口はシャッター２１，２１で閉鎖され、又、基端口は内筒３の先端で閉鎖され、この状態で、前記成形筒２の摺り身充填室２０に供給口２２から予め摺り身原料が供給されて充填されている。
なお、前記内筒３の基端に支持ロッド３９が連結され、この支持ロッド３９が支持円板４０に摺動可能に支持されている。
【００２６】
次に、成形筒２の軸と串１の軸が芯合せ位置で一致すると（図４−ロの位置）、前記成形筒２及び内筒３がセット位置に往き移動し（図４−ハの位置）、内筒３の穴３１が串１の先端に嵌合すると共に、成形筒２が串１を覆うように移動する。
このように成形筒２をセット位置に移動させることで、串１の周りに摺り身原料を付着させるもので、この際、串１の体積分だけ摺り身原料が溢れることになるが、その分は供給口２２から戻すようにしている。
【００２７】
その後、シャッター２１，２１が開放し（図４−ニの位置）、次に、成形筒２が戻り移動することで（図４−ホの位置）、串１の周りに摺り身原料を付着させたまま成形筒２が引き戻され、串１に竹輪Ｔが成形される。
【００２８】
更に、成形筒２が内筒３を伴いながら戻り移動し（図４−ヘの位置）、成形筒２及び内筒３が竹輪Ｔから分離する。
【００２９】
次に、内筒３のみが戻り移動すると共に、シャッター２１，２１が閉じて当初の位置（図４−トの位置）に戻り、以後は再び成形筒２の摺り身充填室２０に摺り身原料を供給させて、上述同様の動作を繰り返すものである。
【００３０】
なお、この第２実施例の竹輪成形装置では、成形筒及び内筒の移動手段、シャッターの開閉手段は図示省略したが、前記第１実施例の竹輪成形装置と同様にシリンダーを用いるようにしている。
【００３１】
次に、図５は本発明第３実施例の竹輪成形装置を示す作動説明図である。
この竹輪成形装置は、串１を押込ロッド５と押出ロッド６によって軸方向に往復移動させるようにした構成に特徴がある。
【００３２】
この竹輪成形装置の動作を図５により説明する。
成形筒２の軸が串１の軸と一致すると（図５−イの位置）、ガイド部材７１によって支えられた串１が押込ロッド５により軸方向に押し込まれ、その先端が内筒３の内部に嵌合する。
又、成形筒２が串１を覆うように往き移動する（図５−ロの位置）。
【００３３】
次にシャッター２１，２１が開状態から閉鎖する（図５−ハの位置）。
このとき、成形筒２の先端口はシャッター２１，２１により閉鎖され、基端口は内筒３の先端によって閉鎖され、この状態で前記摺り身充填室２０内に供給口２２から摺り身原料が供給されて充填され、その後、シャッター２１，２１が閉状態から開放する（図５−ニの位置）。
【００３４】
次に、成形筒２が戻り移動することで（図５−ホの位置）、串１の周りに摺り身原料を付着させたまま成形筒２が引き戻され、串１に竹輪Ｔが成形される。
【００３５】
次に、前記内筒３の内部に摺動可能に挿入された押出ロッド６によって串１が軸方向に押し出され、成形筒２から離反する（図５−ヘの位置）。
【００３６】
このような動作で各串１の周りに摺り身原料を付着させた竹輪Ｔが成形されたのち、受け部材７２の上に串１を乗せ替え（図５−トの位置）、以後は適宜の搬送手段で竹輪加熱装置に移行し、ここで焼成されたのち竹輪抜き取り装置に移行し、ここで串１から竹輪Ｔが抜き取られる。
【００３７】
なお、上記した各実施例において、成形筒の移動、内筒の移動、シャッターの開閉を共通のシリンダーによって行なう必要は必ずしもなく、成形筒の移動、内筒の移動、シャッターの開閉を別々のシリンダーによって行なうようにしてもよいし、シリンダー以外の往復移動手段やシャッター開閉手段を用いることができる。
又、竹輪成形装置は、必ずしもチェーンのスプロケット部分に設ける必要はなく、直線移行部分に設けることも可能である。
【００３８】
又、本発明の竹輪成形装置によって成形される竹輪の長さは、成形筒の摺り身充填室の長さに対応するが、その長さは、通常の竹輪１本分の長さでもよいし、通常の竹輪２本分や３本分の長さに成形することができる。
なお、竹輪Ｔを長く成形した場合には、串１上で必要な長さに切断した後、これを焼成して抜き取るようにしている。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明第１実施例の竹輪成形装置を示す作動説明図である。
【図２】その竹輪成形装置の芯合せ位置における側面図である。
【図３】その竹輪成形装置のセット位置における側面図である。
【図４】本発明第２実施例の竹輪成形装置を示す作動説明図である。
【図５】本発明第３実施例の竹輪成形装置を示す作動説明図である。
【符号の説明】
【００４０】
１ 串
２ 成形筒
２０ 摺り身充填室
２１ シャッター
２２ 供給口
２３ リンク
３ 内筒
３１ 穴
３９ 支持ロッド
４０ 支持円板
４１ 第１ガイドバー
４２ 内筒アーム
４３ 第１アーム
４４ 第２アーム
４５ 第２ガイドバー
４６ シャッターアーム
４７ シリンダー
４８ スプリング
４９ ストッパ
５ 押込ロッド
６ 押出ロッド
７１ ガイド部材
７２ 受け部材
９ チェーン
９ａ スプロケット軸
９ｂ スプロケット
Ｔ 竹輪
【技術分野】
【０００１】
本発明は、竹輪成形装置に関し、特に、内部に摺り身原料を充填させるように形成した筒体（成形筒）を用いて串に竹輪を成形させるようにした竹輪成形装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、串に竹輪を成形させる竹輪成形装置として、ドラム面に摺り身原料を板状に成形させ、この板状原料を串に巻き付けて竹輪に成形させるようにしたものが知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
このように、ドラム面に成形させた板状原料を串に巻き付けて竹輪に成形させる竹輪成形装置では、板状原料を串に巻き付ける際に、串と板状原料とのタイミングがズレたり巻き端が開いたりして、巻き皺等の成形不良が生じるといったことがある。
またドラム面に板状原料を成形させる場合、摺り身原料が硬かったり、具材が入ったりしていると、成形しにくいし、製品重量にムラが生じる。
又、ドラムの外周にさらし布を巻き付けるようにしたものでは、このさらし布がずれて成形不良が生じたり、さらし布の糸くずが製品に混入したり、さらし布に雑菌が付着するなど衛生面で問題があった。
【特許文献１】特開平１０−２７６７２６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、上記のような問題を解決するためになされたもので、串に確実かつ衛生的に、しかも製品重量や品質にムラがなく、安定して摺り身原料を串に付着させて竹輪を成形させることができる竹輪成形装置を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記の課題を解決するために、本発明（請求項１）の竹輪成形装置は、
串と同一軸上で対向させる成形筒を備え、
この成形筒は内部が摺り身充填室に形成され、
前記成形筒で串を覆う状態で前記摺り身充填室内に摺り身原料を充填させることにより串の周りに摺り身原料を付着させ、
この串の周りに摺り身原料を付着させたまま成形筒を引き戻すことにより、串に竹輪を成形させるように形成した。
【０００６】
又、本発明（請求項２）の竹輪成形装置は、
串と同一軸上で対向させる成形筒を備え、
この成形筒は内部が摺り身充填室に形成され、
前記摺り身充填室に摺り身原料を充填させた状態で、成形筒で串を覆うことにより串の周りに摺り身原料を付着させ、
この串の周りに摺り身原料を付着させたまま成形筒を引き戻すことにより、串に竹輪を成形させるように形成した。
【発明の効果】
【０００７】
本発明（請求項１、２）の竹輪成形装置は、内部を摺り身充填室に形成した成形筒を備えている点に特徴がある。
請求項１の発明は、成形筒で串を覆う状態にして内部の摺り身充填室に摺り身原料を充填させることにより串の周りに摺り身原料を付着させ、その状態から成形筒を引き戻すことにより串に竹輪を成形させるものである。
【０００８】
請求項２の発明は、摺り身充填室に摺り身原料を充填させたのち、成形筒で串を覆うことにより串の周りに摺り身原料を付着させ、その状態から成形筒を引き戻すことにより串に竹輪を成形させるものである。
【０００９】
このように、内部を摺り身充填室に形成した成形筒を用いて竹輪を成形させるため、従来と異なり、ドラム面に板状原料を成形させるといった工程が不要になり、巻き端が開いたり、ずれたりすることがないし、又、串温度や摺り身温度に影響されることがないので、確実かつ衛生的に竹輪を成形させることができるし、製品重量や品質にムラがなく、安定して摺り身原料を串に付着させて竹輪を成形させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
図１は本発明第１実施例の竹輪成形装置を示す作動説明図、図２はその竹輪成形装置の芯合せ位置における側面図、図３はその竹輪成形装置のセット位置における側面図である。
【００１１】
この実施例では、チェーン９に片持ち状態で取り付けた串１を移行させながら摺り身原料を串１に付着させて竹輪Ｔを成形させるようにした例で説明する。
なお、串を移行させることなく、例えば、串を固定部材に着脱可能に片持ち支持させ、その片持ち支持状態で串に竹輪を成形させ、その後、固定部材から串を取り外して次の工程（例えば、焼成工程）に持って行くようにすることもできる。
【００１２】
竹輪成形装置は、前記串１と同一軸上で対向する状態を保持しながら移行する成形筒２を備えている。
この成形筒２は内部が摺り身充填室２０に形成され、その先端口にシャッター２１，２１がシャッターアーム４６及びリンク２３，２３を介して開閉可能に設けられ、その基端部外周に摺り身原料の供給口２２が摺り身充填室２０に連通して形成されている。
【００１３】
前記成形筒２は内筒３とで二重筒に形成され、この内筒３の先端に串１の先端を嵌合させるための穴３１が形成されている。
【００１４】
前記成形筒２は先端口が串１の先端から離反した芯合せ位置（図２の位置）と、前記成形筒２の摺り身充填室２０が串１を覆うセット位置（図３の位置）の間を往復移動（往き移動及び戻り移動）するように形成されている。
【００１５】
その移動構造を説明する。
図２で示すように、チェーン９のスプロケット軸９ａにスプロケット９ｂに対向した支持円板４０が設けられ、この支持円板４０に前記内筒３の基端部が摺動可能に嵌合され、かつ支持円板４０とスプロケット９ｂの間に第１ガイドバー４１が渡されている。
又、前記成形筒２の基端に固定した第１アーム４３及び成形筒２の先端に固定した第２アーム４４が前記第１ガイドバー４１に摺動可能に嵌合され、この第１アーム４３と第２アーム４４の間に第２ガイドバー４５が渡されている。
この第２ガイドバー４５及び第１ガイドバー４１にシャッターアーム４６が摺動可能に嵌合され、このシャッターアーム４６が前記支持円板４０に固定したシリンダー４７に連結されている。
又、前記内筒３の基端に内筒アーム４２が固定され、この内筒アーム４２が前記第１ガイドバー４１に摺動可能に嵌合され、かつ内筒アーム４２と支持円板４０の間には内筒３を往き移動方向（図中右方向）に付勢させるためのスプリング４８が設けられている。
【００１６】
前記芯合せ位置（図２の位置）では、シリンダー４７が退入してシャッターアーム４６が第２ガイドバー４５に設けたストッパ４９に当接すると共に、前記第１アーム４３が内筒アーム４２に当接してスプリング４８が圧縮し、成形筒２の先端口及び内筒３が串１の先端から離反している。
【００１７】
前記芯合せ位置からシリンダー４７が進出するに伴いスプリング４８により付勢されて内筒３及び成形筒２が第１アーム４３と内筒アーム４２を当接させたまま往き移動し、前記内筒３の穴３１が串１の先端に嵌合する。
引き続きシャッターアーム４６が第２アーム４４に当接するまでシリンダー４７が更に進出し、このシャッターアーム４６の移動により成形筒２の先端口に設けたシャッター２１，２１がリンク２３，２３を介して開状態から閉鎖する。
なお、前記シャッター２１，２１は、先端同士を突き合わせるように閉鎖し、串１との干渉を逃がすための切欠円弧が先端中央部に形成されている。
【００１８】
更に、シリンダー４７が進出して成形筒２が串１を覆うセット位置に往き移動する（図３の位置）。
このとき、シャッターアーム４６が第２アーム４４に当接したまま移動するため、シャッター２１，２１が閉鎖したまま移動する。
又、成形筒２の基端口が前記内筒３によって閉鎖されるように、成形筒２の基端に内筒３の先端部が若干の幅で嵌合している。
このセット位置において、シャッターアーム４６が前記ストッパ４９に当接するまでシリンダー４７が退入し、これに伴い前記シャッター２１，２１が開放する。
【００１９】
この竹輪成形装置の動作を図１により説明する。
芯合せ位置において成形筒２の軸が串１の軸と一致すると（図１−イの位置）、シリンダー４７が進出し、スプリング４８の付勢により成形筒２及び内筒３が往き移動し、内筒３の穴３１が串１の先端に嵌合する（図１−ロの位置）。
これにより、片持ち状態に支持された串１の先端が振れ動くのを防止することができ、以後の工程を安定して行うことができるようになる。
引き続きシリンダー４７が進出し、シャッターアーム４６の移動によりシャッター２１，２１が開状態から閉鎖する。
【００２０】
更に、シリンダー４７が進出し、成形筒２が串１を覆うようにセット位置に往き移動する（図１−ハの位置）。
このとき、成形筒２の先端口はシャッター２１，２１により閉鎖され、基端口は内筒３の先端によって閉鎖され、この状態で前記摺り身充填室２０内に供給口２２から摺り身原料が供給されて充填される。
その後、このセット位置でシリンダー４７が退入し、シャッターアーム４６の移動によりシャッター２１，２１が閉状態から開放する（図１−ニの位置）。
【００２１】
次に、シリンダー４７が退入して成形筒２が戻り移動することで（図１−ホの位置）、串１の周りに摺り身原料を付着させたまま成形筒２が引き戻され、串１に竹輪Ｔが成形される。
【００２２】
更に、シリンダー４７が退入すると、シャッターアーム４６がストッパ４９に当接し、成形筒２が内筒３を伴いながら当初の位置（図１−ヘの位置）に移動し、成形筒２及び内筒３が竹輪Ｔから分離する。
【００２３】
このような動作で各串１の周りに摺り身原料を付着させた竹輪Ｔが成形されていくもので（図１−トの位置）、この竹輪成形装置から竹輪加熱装置に移行し、ここで焼成されたのち竹輪抜き取り装置に移行し、ここで串１から竹輪Ｔが抜き取られる。
【００２４】
次に、図４は本発明第２実施例の竹輪成形装置を示す作動説明図である。
この竹輪成形装置は、摺り身原料を予め成形筒２の摺り身充填室２０に充填させ、この状態で成形筒２が串１を覆うように軸方向に往き移動させて、串１の周りに摺り身原料を付着させるようにした構成に特徴がある。
【００２５】
この竹輪成形装置は、成形筒２の軸が串１の軸と一致するまでは、成形筒２及び内筒３は充填位置（図４−イの位置）で待機している。
この充填位置では成形筒２の先端口はシャッター２１，２１で閉鎖され、又、基端口は内筒３の先端で閉鎖され、この状態で、前記成形筒２の摺り身充填室２０に供給口２２から予め摺り身原料が供給されて充填されている。
なお、前記内筒３の基端に支持ロッド３９が連結され、この支持ロッド３９が支持円板４０に摺動可能に支持されている。
【００２６】
次に、成形筒２の軸と串１の軸が芯合せ位置で一致すると（図４−ロの位置）、前記成形筒２及び内筒３がセット位置に往き移動し（図４−ハの位置）、内筒３の穴３１が串１の先端に嵌合すると共に、成形筒２が串１を覆うように移動する。
このように成形筒２をセット位置に移動させることで、串１の周りに摺り身原料を付着させるもので、この際、串１の体積分だけ摺り身原料が溢れることになるが、その分は供給口２２から戻すようにしている。
【００２７】
その後、シャッター２１，２１が開放し（図４−ニの位置）、次に、成形筒２が戻り移動することで（図４−ホの位置）、串１の周りに摺り身原料を付着させたまま成形筒２が引き戻され、串１に竹輪Ｔが成形される。
【００２８】
更に、成形筒２が内筒３を伴いながら戻り移動し（図４−ヘの位置）、成形筒２及び内筒３が竹輪Ｔから分離する。
【００２９】
次に、内筒３のみが戻り移動すると共に、シャッター２１，２１が閉じて当初の位置（図４−トの位置）に戻り、以後は再び成形筒２の摺り身充填室２０に摺り身原料を供給させて、上述同様の動作を繰り返すものである。
【００３０】
なお、この第２実施例の竹輪成形装置では、成形筒及び内筒の移動手段、シャッターの開閉手段は図示省略したが、前記第１実施例の竹輪成形装置と同様にシリンダーを用いるようにしている。
【００３１】
次に、図５は本発明第３実施例の竹輪成形装置を示す作動説明図である。
この竹輪成形装置は、串１を押込ロッド５と押出ロッド６によって軸方向に往復移動させるようにした構成に特徴がある。
【００３２】
この竹輪成形装置の動作を図５により説明する。
成形筒２の軸が串１の軸と一致すると（図５−イの位置）、ガイド部材７１によって支えられた串１が押込ロッド５により軸方向に押し込まれ、その先端が内筒３の内部に嵌合する。
又、成形筒２が串１を覆うように往き移動する（図５−ロの位置）。
【００３３】
次にシャッター２１，２１が開状態から閉鎖する（図５−ハの位置）。
このとき、成形筒２の先端口はシャッター２１，２１により閉鎖され、基端口は内筒３の先端によって閉鎖され、この状態で前記摺り身充填室２０内に供給口２２から摺り身原料が供給されて充填され、その後、シャッター２１，２１が閉状態から開放する（図５−ニの位置）。
【００３４】
次に、成形筒２が戻り移動することで（図５−ホの位置）、串１の周りに摺り身原料を付着させたまま成形筒２が引き戻され、串１に竹輪Ｔが成形される。
【００３５】
次に、前記内筒３の内部に摺動可能に挿入された押出ロッド６によって串１が軸方向に押し出され、成形筒２から離反する（図５−ヘの位置）。
【００３６】
このような動作で各串１の周りに摺り身原料を付着させた竹輪Ｔが成形されたのち、受け部材７２の上に串１を乗せ替え（図５−トの位置）、以後は適宜の搬送手段で竹輪加熱装置に移行し、ここで焼成されたのち竹輪抜き取り装置に移行し、ここで串１から竹輪Ｔが抜き取られる。
【００３７】
なお、上記した各実施例において、成形筒の移動、内筒の移動、シャッターの開閉を共通のシリンダーによって行なう必要は必ずしもなく、成形筒の移動、内筒の移動、シャッターの開閉を別々のシリンダーによって行なうようにしてもよいし、シリンダー以外の往復移動手段やシャッター開閉手段を用いることができる。
又、竹輪成形装置は、必ずしもチェーンのスプロケット部分に設ける必要はなく、直線移行部分に設けることも可能である。
【００３８】
又、本発明の竹輪成形装置によって成形される竹輪の長さは、成形筒の摺り身充填室の長さに対応するが、その長さは、通常の竹輪１本分の長さでもよいし、通常の竹輪２本分や３本分の長さに成形することができる。
なお、竹輪Ｔを長く成形した場合には、串１上で必要な長さに切断した後、これを焼成して抜き取るようにしている。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明第１実施例の竹輪成形装置を示す作動説明図である。
【図２】その竹輪成形装置の芯合せ位置における側面図である。
【図３】その竹輪成形装置のセット位置における側面図である。
【図４】本発明第２実施例の竹輪成形装置を示す作動説明図である。
【図５】本発明第３実施例の竹輪成形装置を示す作動説明図である。
【符号の説明】
【００４０】
１ 串
２ 成形筒
２０ 摺り身充填室
２１ シャッター
２２ 供給口
２３ リンク
３ 内筒
３１ 穴
３９ 支持ロッド
４０ 支持円板
４１ 第１ガイドバー
４２ 内筒アーム
４３ 第１アーム
４４ 第２アーム
４５ 第２ガイドバー
４６ シャッターアーム
４７ シリンダー
４８ スプリング
４９ ストッパ
５ 押込ロッド
６ 押出ロッド
７１ ガイド部材
７２ 受け部材
９ チェーン
９ａ スプロケット軸
９ｂ スプロケット
Ｔ 竹輪
【特許請求の範囲】
【請求項１】
串と同一軸上で対向させる成形筒を備え、
この成形筒は内部が摺り身充填室に形成され、
前記成形筒で串を覆う状態で前記摺り身充填室内に摺り身原料を充填させることにより串の周りに摺り身原料を付着させ、
この串の周りに摺り身原料を付着させたまま成形筒を引き戻すことにより、串に竹輪を成形させるように形成したことを特徴とする竹輪成形装置。
【請求項２】
串と同一軸上で対向させる成形筒を備え、
この成形筒は内部が摺り身充填室に形成され、
前記摺り身充填室に摺り身原料を充填させた状態で、成形筒で串を覆うことにより串の周りに摺り身原料を付着させ、
この串の周りに摺り身原料を付着させたまま成形筒を引き戻すことにより、串に竹輪を成形させるように形成したことを特徴とする竹輪成形装置。
【請求項１】
串と同一軸上で対向させる成形筒を備え、
この成形筒は内部が摺り身充填室に形成され、
前記成形筒で串を覆う状態で前記摺り身充填室内に摺り身原料を充填させることにより串の周りに摺り身原料を付着させ、
この串の周りに摺り身原料を付着させたまま成形筒を引き戻すことにより、串に竹輪を成形させるように形成したことを特徴とする竹輪成形装置。
【請求項２】
串と同一軸上で対向させる成形筒を備え、
この成形筒は内部が摺り身充填室に形成され、
前記摺り身充填室に摺り身原料を充填させた状態で、成形筒で串を覆うことにより串の周りに摺り身原料を付着させ、
この串の周りに摺り身原料を付着させたまま成形筒を引き戻すことにより、串に竹輪を成形させるように形成したことを特徴とする竹輪成形装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００７−２９５８８６（Ｐ２００７−２９５８８６Ａ）
【公開日】平成１９年１１月１５日（２００７．１１．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−１２８３６３（Ｐ２００６−１２８３６３）
【出願日】平成１８年５月２日（２００６．５．２）
【出願人】（０００１３８２８８）株式会社ヤナギヤ (15)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年１１月１５日（２００７．１１．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年５月２日（２００６．５．２）
【出願人】（０００１３８２８８）株式会社ヤナギヤ (15)
【Ｆターム（参考）】
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