自動車用内装部品
【課題】良好な使用感を損なうことなく、軽量化と製造コストの低下とを図ることができる新規な自動車用内装部品を提供する。
【解決手段】樹脂製基材１１の表面に、緩衝材層２を介して表皮３を張り付けた自動車用内装部品において、緩衝材層２を、ハニカム状の織布からなる表面層と裏面層との間を無数の屈曲した繊維により連結した三次元立体織物により構成した。この緩衝材層２は樹脂製基材１の表面に接着固定される。緩衝材層２と表皮３との間にさらにスラブウレタン層を設けることができる。
【解決手段】樹脂製基材１１の表面に、緩衝材層２を介して表皮３を張り付けた自動車用内装部品において、緩衝材層２を、ハニカム状の織布からなる表面層と裏面層との間を無数の屈曲した繊維により連結した三次元立体織物により構成した。この緩衝材層２は樹脂製基材１の表面に接着固定される。緩衝材層２と表皮３との間にさらにスラブウレタン層を設けることができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用のアームレストやコンソールリッド等の自動車用内装部品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
アームレストやコンソールリッド等の自動車用内装部品は、樹脂製基材の表面に、緩衝材層を介して表皮を張り付けた構造のものが一般的である。本出願人の特許文献１に示されるように、緩衝材層としては発泡ウレタン樹脂が用いられている。
【０００３】
このような構造の自動車用内装部品を製造するには、下型の内面に表皮を吸引密着させるとともに、上型の下面に樹脂製基材をセットして型合わせを行い、これらの表皮と樹脂製基材との間隙に発泡剤を含んだウレタン樹脂を注入したうえ、型内で発泡させる方法が採用されている。このために上下の金型が必要となること、工程が複雑であること、発泡時に端部から滲みだした発泡ウレタン樹脂の除去が必要となること等の問題があり、製造コストが高くなるという問題があった。
【０００４】
また、コンソールリッド等はかなりの表面積を持つため、発泡ウレタン樹脂層の厚みは数ｍｍであっても発泡ウレタン樹脂の全体重量は大きくなる。そこで軽量化のために発泡ウレタン樹脂層の厚みを薄くすると、緩衝効果が低下して商品価値の低下を招くという問題があった。
【０００５】
さらに、廃車の処分を行う場合にはこの発泡ウレタン樹脂層を樹脂製基材から分離する必要があるという問題もあった。すなわち、樹脂製基材はポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂やＡＢＳ樹脂からなるため焼却が容易であるが、ウレタン樹脂は分子中にＮを含むために同時に焼却することが困難であるためである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平９−９４３６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従って本発明の目的は上記した従来の問題点を解決し、良好な使用感を損なうことなく、軽量化と製造コストの低下とを図ることができる新規な自動車用内装部品を提供することである。また本発明の他の目的は、廃車の処分にも手数のかからない自動車用内装部品を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するためになされた本発明は、樹脂製基材の表面に、緩衝材層を介して表皮を張り付けた自動車用内装部品であって、前記緩衝材層が、ハニカム状の織布からなる表面層と裏面層との間を無数の屈曲した繊維により連結した三次元立体織物により構成され、かつ前記緩衝材層は樹脂製基材の表面に接着固定されたものであることを特徴とするものである。
【０００９】
なお請求項２のように、樹脂製基材がポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂やＡＢＳ樹脂からなり、緩衝材層がポリエステル繊維からなることが好ましい。また請求項３のように、緩衝材層と表皮との間にさらにスラブウレタン層を設けた構造を取ることもできる。請求項４のように、緩衝材層の厚みは５〜１５ｍｍが適切である。また請求項５のように、緩衝材層が、比較的小型のハニカム形状の表面層と、比較的大型のハニカム形状の裏面層とを備え、裏面層を樹脂製基材の表面に接着固定した構造とすることができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の自動車用内装部品は、ハニカム状の織布からなる表面層と裏面層との間を無数の屈曲した繊維により連結した三次元立体織物を緩衝材層として使用したものであり、この緩衝材層は樹脂製基材の表面に接着固定される。このため従来のように金型の内部で樹脂を発泡させる必要がなく、樹脂製基材の表面形状に合わせて予め切断した三次元立体織物を、単に接着固定するだけでよい。このために従来品に比べて、製造コストを大幅に低減することができる。またウレタン樹脂の注入や発泡工程が不要となるため、製造工程における化学物質の排出もなくなり、環境汚染のおそれもない。
【００１１】
またこの三次元立体織物は表面層と裏面層との間を無数の屈曲した繊維により連結した構造であるから、ウレタン発泡体よりも軽量であるにもかかわらずクッション性に優れ、その表面を表皮により覆った本発明の自動車用内装部品は、外観の使用感も従来品と変わらず、しかも重量を軽減することができる。
【００１２】
特に請求項２のように樹脂製基材がポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂やＡＢＳ樹脂からなり、緩衝材層がポリエステル繊維からなるものとすれば、廃車処分の際には緩衝材層を樹脂製基材から分離することなく同時に焼却処分することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態のコンソールリッドを示す断面図である。
【図２】三次元立体織物の説明図であり、Ａは平面図、Ｂは正面図、Ｃは底面図である。
【図３】三次元立体織物の構造説明図である。
【図４】他の実施形態のコンソールリッドを示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に本発明の実施形態を説明する。
図１は本発明の実施形態のコンソールリッドを示す断面図であり、１は樹脂製基材、２はこの樹脂製基材１の表面に接着された緩衝材層、３はこの緩衝材層３の表面に張り付けられた表皮である。樹脂製基材１は従来と同様のＡＢＳ樹脂製であり、その内側には多数のリブ４が突設されて強度を高めている。また表皮３は例えばポリエチレン製、本革などであり、その周囲は樹脂製基材１の周縁部に巻き込まれ、金属製の針又は接着剤５によって樹脂製基材１に固定されている。以上の構成は従来品と特に変わるものではない。
【００１５】
しかし前記したように従来品では緩衝材層２として発泡ウレタン樹脂が用いられていたのに対して、本発明では緩衝材層２として三次元立体織物が用いられている。
【００１６】
この三次元立体織物は、図２、図３に示すように、ハニカム状の織布からなる表面層６と裏面層７との間を、無数の屈曲した繊維８により連結した構造のものである。表面層６と裏面層７はそれぞれがハニカムメッシュ状に織られたものであり、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）樹脂繊維からなる。またこれらの表面層６と裏面層７との間を連結する屈曲した繊維８もＰＥＴやナイロンからなる。この繊維８は繊維径が０.０５〜０.３ｍｍ程度のモノフィラメントからなり、一定方向に僅かに屈曲させてある。このため、厚さ方向に荷重を受けた場合には無数の繊維８は同一方向に湾曲し、緩衝効果を発揮することができる。
【００１７】
好ましくは、図２に示すように表面層６は比較的小型のハニカム形状であり、裏面層７は比較的大型のハニカム形状である。そして裏面層７を樹脂製基材１の表面に接着固定し、表面層６が表皮３の裏面に接する。具体的には、表面層６のハニカムの長径側ピッチは５〜６ｍｍ、裏面層７のハニカムの長径側ピッチは１０〜１２ｍｍである。このように表面層６を表皮３側とすることにより、表皮３を介して凹凸感が現れることを防止している。
【００１８】
この緩衝材層２の厚さは、荷重を受けない状態において５〜１５ｍｍとすることが好ましい。この範囲よりも薄いとクッション効果が不足して使用感が悪くなる恐れがあり、逆に厚すぎると表皮の表面が撓み易くなるからである。
【００１９】
上記した三次元立体織物の比重は０．０２〜０．１の範囲にあって極めて軽量であり、従来の発泡ウレタン樹脂を用いた場合に比較してかなりの軽量化を図ることができる。具体的には、表面積が３００×３５０ｍｍのコンソールリッドの場合、製品重量を８３４ｇｒから７３４ｇｒまで減少させることができ、表面積が２００×３５０ｍｍのコンソールリッドの場合、製品重量を５５２ｇｒから５１６ｇｒまで減少させることができた。
【００２０】
本発明の自動車用内装品を製造するには、緩衝材層２を構成する三次元立体織物を型紙を用いて樹脂製基材１の表面形状に合わせて裁断しておき、接着剤を用いて樹脂製基材１の表面に接着固定する。そしてその表面上に従来と同様に表皮３を張り付ければよい。このため従来のように金型を用いる必要がなく、ウレタン樹脂の注入や発泡工程も不要となる。このため製造工程が簡素化され、製造コストを大幅に引き下げることができる。
【００２１】
また従来法では緩衝材層２を形成するために離型剤その他の化学物質が必要となるが、本発明の自動車用内装品は製造工程から化学物質が排出されることもない。しかも実施形態のように樹脂製基材１を例えばポリプロピレン製とし、緩衝材層２をＰＥＴやナイロンなどのオレフィン系樹脂製としておけば焼却時に有害物質が発生せず、焼却が容易である。このため、廃車の処分の際には緩衝材層を樹脂製基材から分離することなく同時に焼却処分することができる。
【００２２】
以上に説明した実施形態では、緩衝材層２を三次元立体織物のみにより構成した。しかし図４に示す第２の実施形態のように、緩衝材層２と表皮３との間にさらにスラブウレタン層９を設け、クッション性を一段と向上させることもできる。スラブウレタン層９は発泡ウレタンからなるものであるが、発泡ウレタンを薄くスライスしたものであって製造工程において発泡させるものではない。その厚さは２〜５ｍｍ程度が適当である。このスラブウレタン層９も三次元立体織物の上面に接着剤で接着される。
【００２３】
なお、本発明は実施形態のコンソールリッドに限定されるものではなく、ドアに装着されるアームレストのような、乗員が荷重を掛けて接触する内装材に広く適用することができる。
【符号の説明】
【００２４】
１ 樹脂製基材
２ 緩衝材層
３ 表皮
４ リブ
５ 針
６ 表面層
７ 裏面層
８ 繊維
９ スラブウレタン層
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用のアームレストやコンソールリッド等の自動車用内装部品に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
アームレストやコンソールリッド等の自動車用内装部品は、樹脂製基材の表面に、緩衝材層を介して表皮を張り付けた構造のものが一般的である。本出願人の特許文献１に示されるように、緩衝材層としては発泡ウレタン樹脂が用いられている。
【０００３】
このような構造の自動車用内装部品を製造するには、下型の内面に表皮を吸引密着させるとともに、上型の下面に樹脂製基材をセットして型合わせを行い、これらの表皮と樹脂製基材との間隙に発泡剤を含んだウレタン樹脂を注入したうえ、型内で発泡させる方法が採用されている。このために上下の金型が必要となること、工程が複雑であること、発泡時に端部から滲みだした発泡ウレタン樹脂の除去が必要となること等の問題があり、製造コストが高くなるという問題があった。
【０００４】
また、コンソールリッド等はかなりの表面積を持つため、発泡ウレタン樹脂層の厚みは数ｍｍであっても発泡ウレタン樹脂の全体重量は大きくなる。そこで軽量化のために発泡ウレタン樹脂層の厚みを薄くすると、緩衝効果が低下して商品価値の低下を招くという問題があった。
【０００５】
さらに、廃車の処分を行う場合にはこの発泡ウレタン樹脂層を樹脂製基材から分離する必要があるという問題もあった。すなわち、樹脂製基材はポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂やＡＢＳ樹脂からなるため焼却が容易であるが、ウレタン樹脂は分子中にＮを含むために同時に焼却することが困難であるためである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平９−９４３６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従って本発明の目的は上記した従来の問題点を解決し、良好な使用感を損なうことなく、軽量化と製造コストの低下とを図ることができる新規な自動車用内装部品を提供することである。また本発明の他の目的は、廃車の処分にも手数のかからない自動車用内装部品を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の課題を解決するためになされた本発明は、樹脂製基材の表面に、緩衝材層を介して表皮を張り付けた自動車用内装部品であって、前記緩衝材層が、ハニカム状の織布からなる表面層と裏面層との間を無数の屈曲した繊維により連結した三次元立体織物により構成され、かつ前記緩衝材層は樹脂製基材の表面に接着固定されたものであることを特徴とするものである。
【０００９】
なお請求項２のように、樹脂製基材がポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂やＡＢＳ樹脂からなり、緩衝材層がポリエステル繊維からなることが好ましい。また請求項３のように、緩衝材層と表皮との間にさらにスラブウレタン層を設けた構造を取ることもできる。請求項４のように、緩衝材層の厚みは５〜１５ｍｍが適切である。また請求項５のように、緩衝材層が、比較的小型のハニカム形状の表面層と、比較的大型のハニカム形状の裏面層とを備え、裏面層を樹脂製基材の表面に接着固定した構造とすることができる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の自動車用内装部品は、ハニカム状の織布からなる表面層と裏面層との間を無数の屈曲した繊維により連結した三次元立体織物を緩衝材層として使用したものであり、この緩衝材層は樹脂製基材の表面に接着固定される。このため従来のように金型の内部で樹脂を発泡させる必要がなく、樹脂製基材の表面形状に合わせて予め切断した三次元立体織物を、単に接着固定するだけでよい。このために従来品に比べて、製造コストを大幅に低減することができる。またウレタン樹脂の注入や発泡工程が不要となるため、製造工程における化学物質の排出もなくなり、環境汚染のおそれもない。
【００１１】
またこの三次元立体織物は表面層と裏面層との間を無数の屈曲した繊維により連結した構造であるから、ウレタン発泡体よりも軽量であるにもかかわらずクッション性に優れ、その表面を表皮により覆った本発明の自動車用内装部品は、外観の使用感も従来品と変わらず、しかも重量を軽減することができる。
【００１２】
特に請求項２のように樹脂製基材がポリプロピレンなどのオレフィン系樹脂やＡＢＳ樹脂からなり、緩衝材層がポリエステル繊維からなるものとすれば、廃車処分の際には緩衝材層を樹脂製基材から分離することなく同時に焼却処分することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施形態のコンソールリッドを示す断面図である。
【図２】三次元立体織物の説明図であり、Ａは平面図、Ｂは正面図、Ｃは底面図である。
【図３】三次元立体織物の構造説明図である。
【図４】他の実施形態のコンソールリッドを示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に本発明の実施形態を説明する。
図１は本発明の実施形態のコンソールリッドを示す断面図であり、１は樹脂製基材、２はこの樹脂製基材１の表面に接着された緩衝材層、３はこの緩衝材層３の表面に張り付けられた表皮である。樹脂製基材１は従来と同様のＡＢＳ樹脂製であり、その内側には多数のリブ４が突設されて強度を高めている。また表皮３は例えばポリエチレン製、本革などであり、その周囲は樹脂製基材１の周縁部に巻き込まれ、金属製の針又は接着剤５によって樹脂製基材１に固定されている。以上の構成は従来品と特に変わるものではない。
【００１５】
しかし前記したように従来品では緩衝材層２として発泡ウレタン樹脂が用いられていたのに対して、本発明では緩衝材層２として三次元立体織物が用いられている。
【００１６】
この三次元立体織物は、図２、図３に示すように、ハニカム状の織布からなる表面層６と裏面層７との間を、無数の屈曲した繊維８により連結した構造のものである。表面層６と裏面層７はそれぞれがハニカムメッシュ状に織られたものであり、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）樹脂繊維からなる。またこれらの表面層６と裏面層７との間を連結する屈曲した繊維８もＰＥＴやナイロンからなる。この繊維８は繊維径が０.０５〜０.３ｍｍ程度のモノフィラメントからなり、一定方向に僅かに屈曲させてある。このため、厚さ方向に荷重を受けた場合には無数の繊維８は同一方向に湾曲し、緩衝効果を発揮することができる。
【００１７】
好ましくは、図２に示すように表面層６は比較的小型のハニカム形状であり、裏面層７は比較的大型のハニカム形状である。そして裏面層７を樹脂製基材１の表面に接着固定し、表面層６が表皮３の裏面に接する。具体的には、表面層６のハニカムの長径側ピッチは５〜６ｍｍ、裏面層７のハニカムの長径側ピッチは１０〜１２ｍｍである。このように表面層６を表皮３側とすることにより、表皮３を介して凹凸感が現れることを防止している。
【００１８】
この緩衝材層２の厚さは、荷重を受けない状態において５〜１５ｍｍとすることが好ましい。この範囲よりも薄いとクッション効果が不足して使用感が悪くなる恐れがあり、逆に厚すぎると表皮の表面が撓み易くなるからである。
【００１９】
上記した三次元立体織物の比重は０．０２〜０．１の範囲にあって極めて軽量であり、従来の発泡ウレタン樹脂を用いた場合に比較してかなりの軽量化を図ることができる。具体的には、表面積が３００×３５０ｍｍのコンソールリッドの場合、製品重量を８３４ｇｒから７３４ｇｒまで減少させることができ、表面積が２００×３５０ｍｍのコンソールリッドの場合、製品重量を５５２ｇｒから５１６ｇｒまで減少させることができた。
【００２０】
本発明の自動車用内装品を製造するには、緩衝材層２を構成する三次元立体織物を型紙を用いて樹脂製基材１の表面形状に合わせて裁断しておき、接着剤を用いて樹脂製基材１の表面に接着固定する。そしてその表面上に従来と同様に表皮３を張り付ければよい。このため従来のように金型を用いる必要がなく、ウレタン樹脂の注入や発泡工程も不要となる。このため製造工程が簡素化され、製造コストを大幅に引き下げることができる。
【００２１】
また従来法では緩衝材層２を形成するために離型剤その他の化学物質が必要となるが、本発明の自動車用内装品は製造工程から化学物質が排出されることもない。しかも実施形態のように樹脂製基材１を例えばポリプロピレン製とし、緩衝材層２をＰＥＴやナイロンなどのオレフィン系樹脂製としておけば焼却時に有害物質が発生せず、焼却が容易である。このため、廃車の処分の際には緩衝材層を樹脂製基材から分離することなく同時に焼却処分することができる。
【００２２】
以上に説明した実施形態では、緩衝材層２を三次元立体織物のみにより構成した。しかし図４に示す第２の実施形態のように、緩衝材層２と表皮３との間にさらにスラブウレタン層９を設け、クッション性を一段と向上させることもできる。スラブウレタン層９は発泡ウレタンからなるものであるが、発泡ウレタンを薄くスライスしたものであって製造工程において発泡させるものではない。その厚さは２〜５ｍｍ程度が適当である。このスラブウレタン層９も三次元立体織物の上面に接着剤で接着される。
【００２３】
なお、本発明は実施形態のコンソールリッドに限定されるものではなく、ドアに装着されるアームレストのような、乗員が荷重を掛けて接触する内装材に広く適用することができる。
【符号の説明】
【００２４】
１ 樹脂製基材
２ 緩衝材層
３ 表皮
４ リブ
５ 針
６ 表面層
７ 裏面層
８ 繊維
９ スラブウレタン層
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製基材の表面に、緩衝材層を介して表皮を張り付けた自動車用内装部品であって、前記緩衝材層が、ハニカム状の織布からなる表面層と裏面層との間を無数の屈曲した繊維により連結した三次元立体織物により構成され、かつ前記緩衝材層は樹脂製基材の表面に接着固定されたものであることを特徴とする自動車用内装部品。
【請求項２】
樹脂製基材がＡＢＳ樹脂またはオレフィン系樹脂からなり、緩衝材層がポリエステル繊維からなることを特徴とする請求項１記載の自動車用内装部品。
【請求項３】
緩衝材層と表皮との間にさらにスラブウレタン層を設けたことを特徴とする請求項１記載の自動車用内装部品。
【請求項４】
緩衝材層の厚みを５〜１５ｍｍとしたことを特徴とする請求項１記載の自動車用内装部品。
【請求項５】
緩衝材層が、比較的小型のハニカム形状の表面層と、比較的大型のハニカム形状の裏面層とを備え、裏面層を樹脂製基材の表面に接着固定したことを特徴とする請求項１記載の自動車用内装部品。
【請求項１】
樹脂製基材の表面に、緩衝材層を介して表皮を張り付けた自動車用内装部品であって、前記緩衝材層が、ハニカム状の織布からなる表面層と裏面層との間を無数の屈曲した繊維により連結した三次元立体織物により構成され、かつ前記緩衝材層は樹脂製基材の表面に接着固定されたものであることを特徴とする自動車用内装部品。
【請求項２】
樹脂製基材がＡＢＳ樹脂またはオレフィン系樹脂からなり、緩衝材層がポリエステル繊維からなることを特徴とする請求項１記載の自動車用内装部品。
【請求項３】
緩衝材層と表皮との間にさらにスラブウレタン層を設けたことを特徴とする請求項１記載の自動車用内装部品。
【請求項４】
緩衝材層の厚みを５〜１５ｍｍとしたことを特徴とする請求項１記載の自動車用内装部品。
【請求項５】
緩衝材層が、比較的小型のハニカム形状の表面層と、比較的大型のハニカム形状の裏面層とを備え、裏面層を樹脂製基材の表面に接着固定したことを特徴とする請求項１記載の自動車用内装部品。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２０１３−２３０４４（Ｐ２０１３−２３０４４Ａ）
【公開日】平成２５年２月４日（２０１３．２．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１５８７５８（Ｐ２０１１−１５８７５８）
【出願日】平成２３年７月２０日（２０１１．７．２０）
【出願人】（５９１０２８７５１）株式会社豊和化成 (10)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年２月４日（２０１３．２．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年７月２０日（２０１１．７．２０）
【出願人】（５９１０２８７５１）株式会社豊和化成 (10)
【Ｆターム（参考）】
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