表面エンボスを有する化粧シートの製造方法
【課題】化粧シートの巻き取り適性に優れ、化粧シート裏面への凹凸の裏抜けの問題もない、深くてシャープな表面エンボスを有する化粧シートを製造する方法を提供すること。【解決手段】着色熱可塑性樹脂層の表面に絵柄模様を印刷し、この上に接着剤を塗布、乾燥し、さらにこの上に前記熱可塑性樹脂からなる透明熱可塑性樹脂層を押出しラミネートし、最後にこの上に表面保護層として硬化型樹脂と添加剤からなる樹脂を塗工、硬化し、前記着色熱可塑性樹脂層の裏面に、表面をマット処理した２軸延伸ポリエステルフィルムを重ね合わせ、重ね合わせた状態で、エンボス版と熱圧ロールにて、前記表面保護層側より最大深さ約１００μｍの表面エンボスを設けてなることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、住宅、店舗、オフィス等の家具、建具、什器、新幹線等の車両の前後の仕切りなど用いられる深凹凸化粧シートに関する。更に詳しくは、化粧シートの裏面がフラットであり、エンボス版の凹凸再現性、寸法安定性、化粧シートの巻き取り適性に優れた深凹凸化粧シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
化粧シートの表面にエンボス凹凸を設ける方法としては、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、共重合ポリエステル樹脂、非晶状態の結晶性ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂などの熱可塑性樹脂からなる化粧シートの表面側の樹脂層を溶融押出して積層しつつエンボスロールにて凹凸を設け、その後硬化型樹脂を表面に塗工、硬化して表面保護層を形成する方法が知られている。
【０００３】
しかしながらエンボス後に表面保護層を形成すると形成した凹凸を埋めるように塗工することとなり、スキージなどで余分な硬化型樹脂を履き取ったとしてもやはりシャープな表面エンボスの再現が薄れるという問題があった。
【０００４】
複数の熱可塑性樹脂シートを積層してから表面に硬化型樹脂を塗工、硬化させた後に表面からエンボスを付与して表面エンボスを有する化粧シートを製造する方法も知られている。しかし化粧シート全体として硬いシートとすると、ロールで製造した後での巻き取り適性に欠けるものとなり、表面保護層以外を柔らかいものとするとエンボスにより設ける凹凸が化粧シート裏面へ裏抜けし、この化粧シートを化粧板基材に貼り合わせる場合などの密着性に問題があった。
【特許文献１】特開平４−２９９１３９号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は前記問題点を解決するためになされたものであり、その課題とするところは、化粧シートの巻き取り適性に優れ、化粧シート裏面への凹凸の裏抜けの問題もない、深くてシャープな表面エンボスを有する化粧シートを製造する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明はこの課題を解決するものであり即ち請求項１記載の発明は、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、共重合ポリエステル樹脂、非晶状態の結晶性ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂のいずれかの熱可塑性樹脂からなる化粧シートの製造方法であって、前記熱可塑性樹脂からなる着色熱可塑性樹脂層の表面に絵柄模様を印刷し、この上に接着剤を塗布、乾燥し、さらにこの上に前記熱可塑性樹脂からなる透明熱可塑性樹脂層を押出しラミネートし、最後にこの上に表面保護層として硬化型樹脂と添加剤からなる樹脂を塗工、硬化し、前記着色熱可塑性樹脂層の裏面に、表面をマット処理した２軸延伸ポリエステルフィルムを重ね合わせ、重ね合わせた状態で、エンボス版と熱圧ロールにて、前記表面保護層側より最大深さ約１００μｍの表面エンボスを設けてなることを特徴とする、表面エンボスを有する化粧シートの製造方法である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明はその請求項１に記載の発明により、２軸延伸ポリエステルフィルムの引張弾性率が約４ＧＰａ程度で、化粧シートの熱可塑性樹脂がポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、共重合ポリエステル樹脂、非晶状態の結晶性ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂のいずれかであり、これらの引っ張り弾性率が１〜２ＧＰａ程度の為、凹凸を付与しても寸法変化しにくく、且つ、凹凸の裏抜け少なくなる効果がある。且つ化粧シート製造時に容易に巻き取ることが出きるのでロール−ツーロールでの生産が容易になる効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明を図面に基づき詳細に説明する。図１に本発明の化粧シートの製造方法におけるエンボス付与の状態を示す。２軸延伸ポリエステルフィルム１０を背面に貼り合せた状態として、着色熱可塑性樹脂層１と絵柄模様による絵柄層２と接着剤による接着剤層３と透明熱可塑性樹脂層４と表面保護層５を有する化粧シートとなっている状態で、表面からエンボス版２０の凹凸部２１により表面にエンボスを設け、その後背面から２軸延伸ポリエステルフィルム１０を剥がしていく状態を示している。
【０００９】
本発明における２軸延伸ポリエステルフィルム１０はその表面をマット処理したものを用いる。これにより化粧シートの表裏に対して、表面側のエンボス版の摩擦係数より大きいものとなり、化粧シートがエンボス版２０を押し付けても動かず、凹凸付与の再現性と残留応力が少なくなるので、剥離後のシボ戻りもし難くなり、凹凸の裏抜けがなくなる。
【００１０】
本発明における着色熱可塑性樹脂層１としては、ポリ塩化ビニル樹脂、非晶状態の結晶性ポリエステル樹脂、非結晶性ポリエステル樹脂、２軸延伸ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂などからなる単層あるいは複数の層からなるものが用いられる。着色熱可塑性樹脂層１の厚みは、ハンドリング性、刃物摩滅度などを考慮すると、５０〜２００μｍが望ましく、特に取り扱いやすさと剥離時の切れにくさから１２〜２５μｍが最適である。
【００１１】
絵柄層２としては、公知の不透明な無機、有機顔料からなる２液のウレタン系樹脂バインダー、アクリル樹脂と塩化ビニル−酢酸ビニル樹脂共重合体等からなるグラビアインキが使用可能であり、これを通常のグラビア印刷により設けることができる。
【００１２】
接着剤層３としては、公知の２液ウレタン樹脂接着剤等が使用可能である。乾燥後の塗布量が１〜１０ｇ／ｍ２程度が望ましい。
【００１３】
透明熱可塑性樹脂層４としては、前記着色熱可塑性樹脂層１と同様に、ポリ塩化ビニル樹脂、非晶状態の結晶性ポリエステル樹脂、非結晶性ポリエステル樹脂、２軸延伸ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂などからなる単層あるいは複数の層からなるものが用いられる。透明熱可塑性樹脂層４の厚みは、耐候性、耐熱性、巻取りのしやすさや、耐傷性等などを考慮すると７０〜２００μｍが望ましい。
【００１４】
表面保護層５としては、公知の紫外線硬化型樹脂や２液ウレタン樹脂が使用可能であり、これらに適宜ベンゾトリアゾール系、トリアジン系紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系光安定剤、ガラスビーズなどを適宜添加する。表面保護層５の厚みは、耐衝撃性試験、耐キャスター性試験の復元性を考慮すると、乾燥後の塗布量で６〜１５ｇ／ｍ２程度が好適である。
【００１５】
このようにして得た化粧シートとその背面の２軸延伸ポリエステルフィルムを、エンボス版２０にて表面にエンボスを付与する。エンボス版の加熱温度は１３０℃程度とするのが好適である。これにより化粧シートが５０〜１００℃程度に熱せられた状態となり、これにより表面にエンボスを設け、その後２軸延伸ポリエステルフィルムを剥離することで凹凸の裏抜けは殆ど発生しなくなる。その後、化粧シートを冷却する。
【実施例１】
【００１６】
着色熱可塑性樹脂層１として厚み７０μｍのポリオレフィン樹脂着色シート（リケンテクノス（株）製：「リベストＴＰＯ」）を用い、これに絵柄層２としてグラビア印刷機にて２液ウレタン樹脂バインダーインキを用いた木目柄印刷を行なった。
この絵柄層２上に接着剤層３として、ポリエステルポリオール１００重量部にヘキサメチレンジイソシアネート（硬化剤）を１３重量部混合したものを用い、乾燥後の重量が１ｇ／ｍ２となるように塗工した。そして、この上に透明熱可塑性樹脂層４としてポリプロピレン樹脂を厚み７０μｍとなるように押出ラミネートした。
【００１７】
この表面に表面保護層５として、ウレタンアクリレート（ダイセル・ユーシービ（株）製「Ｅｂｅｃｒｙｌ４８５８」）１００部とペンタエリスリトールテトラアクリレート（ダイセル・ユーシービ（株）製「ＰＥＴＡ−Ｋ」）２０部、ベンゾフェノン系光開始剤（ダイセル・ユーシービ（株）製「Ｅｂｅｃｒｙｌ ＢＺＯ」）０．５部、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤０．５部、ヒンダードアミン系光安定剤０．５部、ガラスビーズ２部を添加した紫外線硬化型樹脂を用い、これを厚さ５μｍとなるように塗布し、メタルハライドランプによる紫外線照射により硬化させた。
【００１８】
このようにして得た化粧シート背面に、表面をマット調とした２軸延伸ポリエステルフィルム１０として厚み１２μｍ（東洋紡績（株）製：「Ｅ３１２０」）を用いて、これを貼り合わせ、エンボス版２０として最大深度１４０μｍのエンボス版で、エンボス条件がヒーター温度１１０℃、余熱ロール８０℃、スライダックヒーター１１０℃／１６０℃／１７０℃、となるようにし、エンボスロールを温水加熱で３０℃としてライン速度１１ｍ／ｍｉｎ、の上に前記化粧シートを繰り出しながらエンボス加工を施し、表面エンボスを有する化粧シートを得た。裏面の高低差は１μｍ以下であった。
【００１９】
＜比較例１＞
化粧シート背面に、表面をマット調とした２軸延伸ポリエステルフィルムを貼り合わせなかった以外は実施例１と同様にして化粧シートを得た。裏面の高低差は平均６５μｍであった。
【産業上の利用可能性】
【００２０】
本発明により得られる表面エンボスを有する化粧シートは、住宅、店舗、オフィス等の家具、建具、什器、新幹線等の車両の前後の仕切りなどに使用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の表面エンボスを有する化粧シートの製造方法における、エンボス付与の状態を示す説明図である。
【符号の説明】
【００２２】
１０…２軸延伸ポリエステルフィルム
１…着色熱可塑性樹脂層
２…絵様層
３…接着剤層
４…透明熱可塑性樹脂層
５…表面保護層
２０…エンボス版
２１…凹凸部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、住宅、店舗、オフィス等の家具、建具、什器、新幹線等の車両の前後の仕切りなど用いられる深凹凸化粧シートに関する。更に詳しくは、化粧シートの裏面がフラットであり、エンボス版の凹凸再現性、寸法安定性、化粧シートの巻き取り適性に優れた深凹凸化粧シートに関する。
【背景技術】
【０００２】
化粧シートの表面にエンボス凹凸を設ける方法としては、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、共重合ポリエステル樹脂、非晶状態の結晶性ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂などの熱可塑性樹脂からなる化粧シートの表面側の樹脂層を溶融押出して積層しつつエンボスロールにて凹凸を設け、その後硬化型樹脂を表面に塗工、硬化して表面保護層を形成する方法が知られている。
【０００３】
しかしながらエンボス後に表面保護層を形成すると形成した凹凸を埋めるように塗工することとなり、スキージなどで余分な硬化型樹脂を履き取ったとしてもやはりシャープな表面エンボスの再現が薄れるという問題があった。
【０００４】
複数の熱可塑性樹脂シートを積層してから表面に硬化型樹脂を塗工、硬化させた後に表面からエンボスを付与して表面エンボスを有する化粧シートを製造する方法も知られている。しかし化粧シート全体として硬いシートとすると、ロールで製造した後での巻き取り適性に欠けるものとなり、表面保護層以外を柔らかいものとするとエンボスにより設ける凹凸が化粧シート裏面へ裏抜けし、この化粧シートを化粧板基材に貼り合わせる場合などの密着性に問題があった。
【特許文献１】特開平４−２９９１３９号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は前記問題点を解決するためになされたものであり、その課題とするところは、化粧シートの巻き取り適性に優れ、化粧シート裏面への凹凸の裏抜けの問題もない、深くてシャープな表面エンボスを有する化粧シートを製造する方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明はこの課題を解決するものであり即ち請求項１記載の発明は、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、共重合ポリエステル樹脂、非晶状態の結晶性ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂のいずれかの熱可塑性樹脂からなる化粧シートの製造方法であって、前記熱可塑性樹脂からなる着色熱可塑性樹脂層の表面に絵柄模様を印刷し、この上に接着剤を塗布、乾燥し、さらにこの上に前記熱可塑性樹脂からなる透明熱可塑性樹脂層を押出しラミネートし、最後にこの上に表面保護層として硬化型樹脂と添加剤からなる樹脂を塗工、硬化し、前記着色熱可塑性樹脂層の裏面に、表面をマット処理した２軸延伸ポリエステルフィルムを重ね合わせ、重ね合わせた状態で、エンボス版と熱圧ロールにて、前記表面保護層側より最大深さ約１００μｍの表面エンボスを設けてなることを特徴とする、表面エンボスを有する化粧シートの製造方法である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明はその請求項１に記載の発明により、２軸延伸ポリエステルフィルムの引張弾性率が約４ＧＰａ程度で、化粧シートの熱可塑性樹脂がポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、共重合ポリエステル樹脂、非晶状態の結晶性ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂のいずれかであり、これらの引っ張り弾性率が１〜２ＧＰａ程度の為、凹凸を付与しても寸法変化しにくく、且つ、凹凸の裏抜け少なくなる効果がある。且つ化粧シート製造時に容易に巻き取ることが出きるのでロール−ツーロールでの生産が容易になる効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明を図面に基づき詳細に説明する。図１に本発明の化粧シートの製造方法におけるエンボス付与の状態を示す。２軸延伸ポリエステルフィルム１０を背面に貼り合せた状態として、着色熱可塑性樹脂層１と絵柄模様による絵柄層２と接着剤による接着剤層３と透明熱可塑性樹脂層４と表面保護層５を有する化粧シートとなっている状態で、表面からエンボス版２０の凹凸部２１により表面にエンボスを設け、その後背面から２軸延伸ポリエステルフィルム１０を剥がしていく状態を示している。
【０００９】
本発明における２軸延伸ポリエステルフィルム１０はその表面をマット処理したものを用いる。これにより化粧シートの表裏に対して、表面側のエンボス版の摩擦係数より大きいものとなり、化粧シートがエンボス版２０を押し付けても動かず、凹凸付与の再現性と残留応力が少なくなるので、剥離後のシボ戻りもし難くなり、凹凸の裏抜けがなくなる。
【００１０】
本発明における着色熱可塑性樹脂層１としては、ポリ塩化ビニル樹脂、非晶状態の結晶性ポリエステル樹脂、非結晶性ポリエステル樹脂、２軸延伸ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂などからなる単層あるいは複数の層からなるものが用いられる。着色熱可塑性樹脂層１の厚みは、ハンドリング性、刃物摩滅度などを考慮すると、５０〜２００μｍが望ましく、特に取り扱いやすさと剥離時の切れにくさから１２〜２５μｍが最適である。
【００１１】
絵柄層２としては、公知の不透明な無機、有機顔料からなる２液のウレタン系樹脂バインダー、アクリル樹脂と塩化ビニル−酢酸ビニル樹脂共重合体等からなるグラビアインキが使用可能であり、これを通常のグラビア印刷により設けることができる。
【００１２】
接着剤層３としては、公知の２液ウレタン樹脂接着剤等が使用可能である。乾燥後の塗布量が１〜１０ｇ／ｍ２程度が望ましい。
【００１３】
透明熱可塑性樹脂層４としては、前記着色熱可塑性樹脂層１と同様に、ポリ塩化ビニル樹脂、非晶状態の結晶性ポリエステル樹脂、非結晶性ポリエステル樹脂、２軸延伸ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂などからなる単層あるいは複数の層からなるものが用いられる。透明熱可塑性樹脂層４の厚みは、耐候性、耐熱性、巻取りのしやすさや、耐傷性等などを考慮すると７０〜２００μｍが望ましい。
【００１４】
表面保護層５としては、公知の紫外線硬化型樹脂や２液ウレタン樹脂が使用可能であり、これらに適宜ベンゾトリアゾール系、トリアジン系紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系光安定剤、ガラスビーズなどを適宜添加する。表面保護層５の厚みは、耐衝撃性試験、耐キャスター性試験の復元性を考慮すると、乾燥後の塗布量で６〜１５ｇ／ｍ２程度が好適である。
【００１５】
このようにして得た化粧シートとその背面の２軸延伸ポリエステルフィルムを、エンボス版２０にて表面にエンボスを付与する。エンボス版の加熱温度は１３０℃程度とするのが好適である。これにより化粧シートが５０〜１００℃程度に熱せられた状態となり、これにより表面にエンボスを設け、その後２軸延伸ポリエステルフィルムを剥離することで凹凸の裏抜けは殆ど発生しなくなる。その後、化粧シートを冷却する。
【実施例１】
【００１６】
着色熱可塑性樹脂層１として厚み７０μｍのポリオレフィン樹脂着色シート（リケンテクノス（株）製：「リベストＴＰＯ」）を用い、これに絵柄層２としてグラビア印刷機にて２液ウレタン樹脂バインダーインキを用いた木目柄印刷を行なった。
この絵柄層２上に接着剤層３として、ポリエステルポリオール１００重量部にヘキサメチレンジイソシアネート（硬化剤）を１３重量部混合したものを用い、乾燥後の重量が１ｇ／ｍ２となるように塗工した。そして、この上に透明熱可塑性樹脂層４としてポリプロピレン樹脂を厚み７０μｍとなるように押出ラミネートした。
【００１７】
この表面に表面保護層５として、ウレタンアクリレート（ダイセル・ユーシービ（株）製「Ｅｂｅｃｒｙｌ４８５８」）１００部とペンタエリスリトールテトラアクリレート（ダイセル・ユーシービ（株）製「ＰＥＴＡ−Ｋ」）２０部、ベンゾフェノン系光開始剤（ダイセル・ユーシービ（株）製「Ｅｂｅｃｒｙｌ ＢＺＯ」）０．５部、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤０．５部、ヒンダードアミン系光安定剤０．５部、ガラスビーズ２部を添加した紫外線硬化型樹脂を用い、これを厚さ５μｍとなるように塗布し、メタルハライドランプによる紫外線照射により硬化させた。
【００１８】
このようにして得た化粧シート背面に、表面をマット調とした２軸延伸ポリエステルフィルム１０として厚み１２μｍ（東洋紡績（株）製：「Ｅ３１２０」）を用いて、これを貼り合わせ、エンボス版２０として最大深度１４０μｍのエンボス版で、エンボス条件がヒーター温度１１０℃、余熱ロール８０℃、スライダックヒーター１１０℃／１６０℃／１７０℃、となるようにし、エンボスロールを温水加熱で３０℃としてライン速度１１ｍ／ｍｉｎ、の上に前記化粧シートを繰り出しながらエンボス加工を施し、表面エンボスを有する化粧シートを得た。裏面の高低差は１μｍ以下であった。
【００１９】
＜比較例１＞
化粧シート背面に、表面をマット調とした２軸延伸ポリエステルフィルムを貼り合わせなかった以外は実施例１と同様にして化粧シートを得た。裏面の高低差は平均６５μｍであった。
【産業上の利用可能性】
【００２０】
本発明により得られる表面エンボスを有する化粧シートは、住宅、店舗、オフィス等の家具、建具、什器、新幹線等の車両の前後の仕切りなどに使用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本発明の表面エンボスを有する化粧シートの製造方法における、エンボス付与の状態を示す説明図である。
【符号の説明】
【００２２】
１０…２軸延伸ポリエステルフィルム
１…着色熱可塑性樹脂層
２…絵様層
３…接着剤層
４…透明熱可塑性樹脂層
５…表面保護層
２０…エンボス版
２１…凹凸部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、共重合ポリエステル樹脂、非晶状態の結晶性ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂のいずれかの熱可塑性樹脂からなる化粧シートの製造方法であって、前記熱可塑性樹脂からなる着色熱可塑性樹脂層の表面に絵柄模様を印刷し、この上に接着剤を塗布、乾燥し、さらにこの上に前記熱可塑性樹脂からなる透明熱可塑性樹脂層を押出しラミネートし、最後にこの上に表面保護層として硬化型樹脂と添加剤からなる樹脂を塗工、硬化し、前記着色熱可塑性樹脂層の裏面に、表面をマット処理した２軸延伸ポリエステルフィルムを重ね合わせ、重ね合わせた状態で、エンボス版と熱圧ロールにて、前記表面保護層側より最大深さ約１００μｍの表面エンボスを設けてなることを特徴とする、表面エンボスを有する化粧シートの製造方法。
【請求項１】
ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、共重合ポリエステル樹脂、非晶状態の結晶性ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂のいずれかの熱可塑性樹脂からなる化粧シートの製造方法であって、前記熱可塑性樹脂からなる着色熱可塑性樹脂層の表面に絵柄模様を印刷し、この上に接着剤を塗布、乾燥し、さらにこの上に前記熱可塑性樹脂からなる透明熱可塑性樹脂層を押出しラミネートし、最後にこの上に表面保護層として硬化型樹脂と添加剤からなる樹脂を塗工、硬化し、前記着色熱可塑性樹脂層の裏面に、表面をマット処理した２軸延伸ポリエステルフィルムを重ね合わせ、重ね合わせた状態で、エンボス版と熱圧ロールにて、前記表面保護層側より最大深さ約１００μｍの表面エンボスを設けてなることを特徴とする、表面エンボスを有する化粧シートの製造方法。
【図１】
【公開番号】特開２００９−１８４３９（Ｐ２００９−１８４３９Ａ）
【公開日】平成２１年１月２９日（２００９．１．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１８０７０２（Ｐ２００７−１８０７０２）
【出願日】平成１９年７月１０日（２００７．７．１０）
【出願人】（５９３１７３８４０）株式会社トッパン・コスモ (243)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１月２９日（２００９．１．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年７月１０日（２００７．７．１０）
【出願人】（５９３１７３８４０）株式会社トッパン・コスモ (243)
【Ｆターム（参考）】
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