配管接続構造
【課題】小型化を図ることができる配管接続構造を提供する。
【解決手段】コネクタ１０は、筒状の一端から筒内部にパイプ体５０が挿入され、パイプ体５０の先端筒部５１が他端から飛び出した状態でパイプ体５０を係止し、筒状の他端から外周面に樹脂チューブ４０の拡径部４２を外装させて拡径部４２を係止する。シール部材３０は、コネクタ１０の他端の端面より軸方向外側であって、コネクタ１０の他端の端面とパイプ体５０の外周面と樹脂チューブ４０の拡径部４２の内周面とにより囲まれる空間６０に配置され、パイプ体５０の外周面と該外周面に対向する拡径部４２の内周面とに径方向に挟まれることによりパイプ体５０の外周面および拡径部４２の内周面との間にてシールする。さらに、コネクタ１０の内周面のうち他端側とパイプ体５０の外周面とは、当接した状態またはシール部材３０を介在せずに隙間を有する状態で配置されている。
【解決手段】コネクタ１０は、筒状の一端から筒内部にパイプ体５０が挿入され、パイプ体５０の先端筒部５１が他端から飛び出した状態でパイプ体５０を係止し、筒状の他端から外周面に樹脂チューブ４０の拡径部４２を外装させて拡径部４２を係止する。シール部材３０は、コネクタ１０の他端の端面より軸方向外側であって、コネクタ１０の他端の端面とパイプ体５０の外周面と樹脂チューブ４０の拡径部４２の内周面とにより囲まれる空間６０に配置され、パイプ体５０の外周面と該外周面に対向する拡径部４２の内周面とに径方向に挟まれることによりパイプ体５０の外周面および拡径部４２の内周面との間にてシールする。さらに、コネクタ１０の内周面のうち他端側とパイプ体５０の外周面とは、当接した状態またはシール部材３０を介在せずに隙間を有する状態で配置されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パイプ体と樹脂チューブをコネクタによって接続する配管接続構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、パイプ体と樹脂チューブをコネクタによって接続する配管接続構造として、例えば、特開２００１−１４１１５６号公報（特許文献１）および特開２００２−１２２２８１号公報（特許文献２）に記載されたものがある。これらは、部品点数を少なくすると共に、小型化を図ることができるコネクタが適用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−１４１１５６号公報
【特許文献２】特開２００２−１２２２８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、さらに小型化を図ることができる配管接続構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、
筒状のパイプ体と、
筒状に形成されたチューブ本体部と、前記チューブ本体部の一端開口側に一体的に設けられ前記チューブ本体部の内径より拡径した内径に形成され且つ前記パイプ体の先端筒部の外径よりも大きな内径に形成された拡径部と、を有する樹脂チューブと、
筒状に形成され、前記筒状の一端から筒内部に前記パイプ体が挿入され、前記パイプ体の前記先端筒部が前記筒状の他端から飛び出した状態で前記パイプ体を係止し、前記筒状の他端から前記筒状の外周面に前記樹脂チューブの前記拡径部を外装させて前記拡径部を係止するコネクタと、
前記コネクタの前記他端の端面より軸方向外側であって、前記コネクタの前記他端の端面と前記パイプ体の外周面と前記樹脂チューブの前記拡径部の内周面とにより囲まれる空間に配置され、前記パイプ体の外周面と該外周面に対向する前記拡径部の内周面とに径方向に挟まれることにより前記パイプ体の外周面および前記拡径部の内周面との間にてシールするシール部材と、
を備え、
前記コネクタの内周面のうち前記他端側と前記パイプ体の外周面とは、当接した状態または前記シール部材を介在せずに隙間を有する状態で配置されている。
【０００６】
本発明によれば、シール部材が、コネクタの他端の端面より軸方向外側であって、コネクタの他端の端面とパイプ体の外周面と樹脂チューブの拡径部の内周面とにより囲まれる空間に配置されている。そして、シール部材は、パイプ体の外周面とコネクタの内周面との間に介在しないようにしている。ここで、従来の配管接続構造においては、シール部材が、パイプ体の外周面とコネクタの内周面との間に配置され、両者に対してシールする構造となっている。これに対して、本発明によれば、上述したようにシール部材を配置することで、コネクタの内径をパイプ体の外径とほぼ同一に設定することができる。従って、コネクタの外径を小さくすることができる。そして、シール部材がパイプ体の外周面と樹脂チューブの拡径部の内周面との対向空間に配置されているため、十分なシール性能を有する。このように、本発明によれば、配管接続部位において径方向の小型化を図りつつ、パイプ体と樹脂チューブとの接続部位において確実にシールすることができる。
【０００７】
また、前記コネクタの前記他端の端面には、凹状または凸状に形成されたコネクタ側係合部を有し、前記シール部材の一端の端面には、前記コネクタ側係合部に嵌り合うように凸状または凹状に形成されたシール部材側係合部を有するようにしてもよい。
ここで、本発明の配管接続構造における接続工程は、次のように行われる。まず、コネクタの他端の端面にシール部材を配置する。続いて、樹脂チューブの拡径部をコネクタの他端側からコネクタの外周面に外装する。その後に、パイプ体をコネクタの筒内部に挿入して、終了する。
【０００８】
樹脂チューブの拡径部をコネクタの他端側からコネクタの外周面に外装する際に、シール部材がコネクタに対して位置決めされていないと、シール部材の位置ずれが生じるおそれがある。場合によっては、シール部材が樹脂チューブの拡径部の内周面全周に亘って当接していないおそれがある。しかし、本発明のように、コネクタ側係合部とシール部材側係合部とが嵌り合うようにすることで、確実にコネクタに対してシール部材を位置決めすることができる。これにより、樹脂チューブを嵌め込む際に、シール部材がずれることを防止できる。
【０００９】
また、前記コネクタ側係合部および前記シール部材側係合部は、環状に形成されるようにしてもよい。これにより、確実に、コネクタに対してシール部材を位置決めすることができる。
【００１０】
ここで、上述したように、本発明の配管接続構造における接続工程において、樹脂チューブをコネクタの外周側に嵌め込むことが行われる。そして、樹脂チューブの拡径部の内周面とのシール性を確保するために、シール部材は樹脂チューブの拡径部の内周面に当接している。そのため、樹脂チューブの拡径部をコネクタの外周側に嵌め込む際には、シール部材が樹脂チューブとの摩擦力によってコネクタの外周面と樹脂チューブの拡径部の内周面との間に噛み込むおそれがある。そうすると、シール部材が位置ずれを起こし、最終的に取り付けられた状態において、確実なシール性能を発揮できないおそれがある。
【００１１】
そこで、前記コネクタの前記他端の端面のうち外縁部および前記シール部材の前記一端の端面のうち外縁部は、前記コネクタの軸方向に直交する平面状に形成され、前記コネクタの前記他端の端面の外径は、前記シール部材の前記一端の端面の外径に対して同一にまたは小さく設定され、前記コネクタの前記他端の端面のうち外縁部と前記シール部材の前記一端の端面のうち外縁部は、当接するようにするとよい。
【００１２】
これにより、樹脂チューブの拡径部をコネクタの外周側に嵌め込む際に、シール部材の一端の端面のうち外縁部がコネクタの他端の端面の外縁部に規制され、シール部材がコネクタの外周面と樹脂チューブの拡径部の内周面との間に噛み込むことを確実に防止できる。
【００１３】
また、前記拡径部は、前記チューブ本体部との接続部位において階段状に形成されて奥端面を有し、前記シール部材は、前記コネクタの前記他端の端面および前記奥端面に当接するようにしてもよい。
これにより、コネクタおよび樹脂チューブに対してシール部材を確実に位置決めすることができる。さらに、シール部材は、パイプ体の外周面および樹脂チューブの拡径部の内周面との間でのシール力に加えて、コネクタの他端の端面と樹脂チューブの拡径部の奥端面との間でのシール力を発揮する。これにより、シール性能をより向上することができる。
【００１４】
また、前記コネクタの内周面のうち前記他端側は、前記パイプ体を前記コネクタに挿入する際に前記パイプ体の外周面をガイドするようにしてもよい。このことは、シール部材が、パイプ体の外周面とコネクタの内周面のうち他端側との間に介在していないことをより明確化することを意味する。これにより、上述したように、配管接続構造として小型化を図ることができると共に、パイプ体をコネクタに挿入する際に挿入しやすさが向上する。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】第一実施形態：配管接続完了状態を示す図である。
【図２】第一実施形態：樹脂チューブ４０の軸方向断面図である。
【図３】第一実施形態：コネクタ１０の正面図である。
【図４】図３の右側面図である。
【図５】図３の左側面図である。
【図６】図３の背面図である。
【図７】図４のＡ−Ａ断面図である。
【図８】図４のＢ−Ｂ断面図である。
【図９】図３のＣ−Ｃ断面図である。
【図１０】図３のＤ−Ｄ断面図である。
【図１１】図３のＥ−Ｅ断面図である。
【図１２】第一実施形態：シール部材３０の軸方向断面図である。
【図１３】第一実施形態：配管接続構造の接続工程を示す図であり、（ａ）はシール部材配置工程、（ｂ）は樹脂チューブ接続工程、（ｃ）はパイプ体挿入工程を示す。
【図１４】第二実施形態：コネクタ１１０の軸方向断面図である。
【図１５】第二実施形態：シール部材１３０の軸方向断面図である。
【図１６】第二実施形態：配管接続完了状態を示す図である。
【図１７】第三実施形態：コネクタ２１０の軸方向断面図である。
【図１８】第三実施形態：配管接続完了状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の配管接続構造を具体化した実施形態について図面を参照しつつ説明する。
【００１７】
＜第一実施形態＞
（配管接続構造の概要説明）
第一実施形態の配管接続構造の概要について、図１を参照して説明する。図１は、パイプ体５０と樹脂チューブ４０とをコネクタ１０を介して接続する配管接続構造における接続完了状態を示す図である。図１に示すように、配管接続構造は、筒状のパイプ体５０と、チューブ本体部４１と拡径部４２とを有する樹脂チューブ４０と、筒状のコネクタ１０と、環状のシール部材３０とを備えて構成される。
【００１８】
コネクタ１０の一端（図１の右側）から筒内部にパイプ体５０を挿入して、コネクタ１０は、パイプ体５０の先端筒部５１がコネクタ１０の筒状の他端（図１の左側）から飛び出した状態で、パイプ体５０を係止する。一方、コネクタ１０の他端（図１の左側）から筒状の外周面に樹脂チューブ４０の拡径部４２を外装させて、コネクタ１０は、拡径部４２を係止する。
【００１９】
このとき、コネクタ１０の他端の端面より軸方向外側（図１の左側）であって、コネクタ１０の他端の端面（樹脂チューブ側端面）とパイプ体５０の外周面と樹脂チューブ４０の拡径部４２の内周面とにより囲まれる空間６０が形成される。この空間６０に、環状のシール部材３０が配置されている。シール部材３０は、パイプ体５０の外周面とパイプ体５０の外周面に対向する樹脂チューブ４０の拡径部４２の内周面とに径方向に挟まれることによりパイプ体５０の外周面および樹脂チューブ４０の拡径部４２の内周面との間にてシールする。そして、コネクタ１０の内周面のうち他端側の部分とパイプ体５０の外周面とは、当接した状態またはシール部材３０を介在せずに隙間を有する状態で配置されている。
【００２０】
（配管接続構造の各構成部材の説明）
以下、各構成部材について詳細に説明する。まず、パイプ体５０について図１を参照して説明する。パイプ体５０は、金属または樹脂により筒状に形成されている。パイプ体５０は、当該パイプ体５０の先端に位置する先端筒部５１と、先端筒部５１の基端に位置し先端筒部５１の外径Ｄｐ１よりも大きな外径Ｄｐ２に形成された環状係止突部５２とを有する。
【００２１】
続いて、樹脂チューブ４０について、図２を参照して説明する。図２は、樹脂チューブ４０をコネクタ１０に外装する前の状態における軸方向断面図である。樹脂チューブ４０は、円筒状に形成されたチューブ本体部４１と、チューブ本体部４１の一端開口側（図２の右側）に一体的に設けられチューブ本体部４１の内径Ｄｈ１より拡径した内径Ｄｈ２を有する円筒状に形成され、且つ、パイプ体５０の先端筒部５１の外径Ｄｐ１よりも大きな内径Ｄｈ２に形成された拡径部４２とを有して構成される。この樹脂チューブ４０の拡径部４２は、チューブ本体部４１との接続部位において階段状に形成されて奥端面４２ａを有する形状をなしている。この奥端面４２ａは、樹脂チューブ４０の軸方向に直交する平面状に形成されている。
【００２２】
続いて、コネクタ１０について、図３〜図１１を参照して説明する。コネクタ１０は、全体として筒状に形成されている。コネクタ１０は、樹脂により形成されている。このコネクタ１０は、コネクタ本体部１１とパイプ体係止部２１とを一体的に形成して構成される。
【００２３】
コネクタ本体部１１は、筒状に形成され、コネクタ本体部１１の内周面は軸方向にＤｃ１となる円筒状に形成されている。コネクタ本体部１１の筒内部にパイプ体５０の先端筒部５１が挿入できるように、コネクタ本体部１１の内径Ｄｃ１は、パイプ体５０の先端筒部５１の外径Ｄｐ１と同一または外径Ｄｐ１よりも僅かに大きく形成されている。コネクタ本体部１１の内周面は、パイプ体５０の先端筒部５１を挿入する際にパイプ体５０の先端筒部５１のガイドとしての機能を発揮する。
【００２４】
コネクタ本体部１１の外周面には、軸方向に複数の環状鋭突起１２が形成されている。なお、本実施形態においては２個の環状鋭突起１２を図示しているが、１個でもよいし、３個以上であってもよい。環状鋭突起１２による樹脂チューブ４０の係止力に応じて適宜変更されるものである。
【００２５】
そして、環状鋭突起１２が形成されているコネクタ本体部１１の外周面には、樹脂チューブ４０の拡径部４２を圧入により外装し、環状鋭突起１２により樹脂チューブ４０の抜けを規制している。さらに、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３のうち外縁部（径方向外側縁部を意味する）は、コネクタ１０の軸方向に直交する平面状に形成されている。このコネクタ本体部１１のチューブ側端面１３の外径Ｄｃ２は、シール部材３０のコネクタ側端面３１の外径Ｄｓ２と同一または外径Ｄｓ２よりも僅かに小さく形成されている。また、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３の外径Ｄｃ２は、樹脂チューブ４０の拡径部４２が挿入可能となるように、樹脂チューブ４０の拡径部４２の内径Ｄｈ２と同一または僅かに小さく形成されている。
【００２６】
さらに、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３には、凹溝１４が形成されている。凹溝１４は、本実施形態においては、チューブ側端面１３の全周に亘って環状に形成されている。この凹溝１４は、シール部材３０の位置決め効果を奏する。凹溝１４は、周方向において断続的な凹部としてもよいが、環状であることが位置決め効果をより効果的に発揮できる。
【００２７】
パイプ体係止部２１は、全体としては筒状に形成されている。このパイプ体係止部２１は、パイプ体５０の先端筒部５１および環状係止突部５２を挿入する開口筒部２２を有すると共に、パイプ体５０の環状係止突部５２に対して軸方向に係止することでパイプ体５０をコネクタ１０に係止することができる。パイプ体係止部２１は、開口筒部２２と、一対の内方係止爪部２３，２３と、一対の操作爪２４，２４と、切欠溝部２５とを備えて構成される。開口筒部２２は、パイプ体５０の環状係止突部５２が挿入可能な内径を有している。
【００２８】
一対の内方係止爪部２３，２３は、開口筒部２２の奥側（図３，図８の左側）に設けられ、開口筒部２２の内周面よりも径方向内方に突出している。一対の内方係止爪部２３，２３は、パイプ体５０の先端筒部５１の外径Ｄｐ１よりも大きく、かつ、パイプ体５０の環状係止突部５２の外径Ｄｐ２よりも小さく形成されている。従って、パイプ体５０がパイプ体係止部２１の開口筒部２２から挿入された場合に、内方係止爪部２３，２３は、パイプ体５０の先端筒部５１を通過させた後に、パイプ体５０の環状係止突部５２に対して軸方向に係合する。ここで、一対の内方係止爪部２３，２３は、その先端側が開口筒部２２に対して径方向外方に弾性変形可能となるように開口筒部２２に支持されている。そして、一対の内方係止爪部２３，２３の内側面は、開口筒部２２側から奥側に向かって、滑らかに縮径する形状に形成されている。従って、パイプ体５０の環状係止突部５２によって軸方向に押し当てられることで、一対の内方係止爪部２３，２３の先端側が径方向外方に弾性変形して、環状係止突部５２を通過可能とする。
【００２９】
一対の操作爪２４，２４は、それぞれの内方係止爪部２３，２３の基端部からそれぞれ外部に延在して、それぞれの内方係止爪部２３，２３に一体的に設けられている。一対の操作詰め２４，２４は、平行となるように形成されている。一対の操作爪２４，２４を相互に近づけるように操作すると、一対の内方係止爪部２３，２３の先端側が径方向外方に弾性変形する。つまり、一対の操作爪２４，２４を上記のように操作することで、パイプ体５０の環状係止突部５２と一対の内方係止爪部２３，２３との軸方向の係止が解除され、パイプ体５０をコネクタ１０から離脱することができるようになる。
【００３０】
切欠溝部２５は、一対の内方係止爪部２３，２３の軸方向奥側（図３，図８の左側）に形成されており、一対の内方係止爪部２３，２３を通過したパイプ体５０の環状係止突部５２が位置決めされる。この切欠溝部２５にパイプ体５０の環状係止突部５２が位置すると、切欠溝部２５の奥側（図３，図８の左側）に位置するコネクタ本体部１１のパイプ挿入側端面１５に対してパイプ体５０の環状係止突部５２が軸方向に係合する状態となる。また、切欠溝部２５にパイプ体５０の環状係止突部５２が位置すると、切欠溝部２５の開口筒部２２側に位置する一対の内方係止爪部２３，２３に対してパイプ体５０の環状係止突部５２が軸方向に係合する状態となる。つまり、パイプ体５０の環状係止突部５２が切欠溝部２５に位置する状態で、パイプ体５０はコネクタ１０に対して位置決めされる。
【００３１】
シール部材３０について図１２を参照して説明する。シール部材３０は、ゴムまたは樹脂により円環状に形成される。シール部材３０の軸方向断面形状は、矩形状に対して一端面から突起を有する形状に形成されている。シール部材３０は、内径Ｄｓ１および外径Ｄｓ２を有する形状に形成されている。このシール部材３０の内径Ｄｓ１は、パイプ体５０の先端筒部５１の外径Ｄｐ１よりも僅かに小さく形成され、且つ、コネクタ１０のコネクタ本体部１１の内径Ｄｃ１より僅かに小さく形成されている。これにより、シール部材３０の内周面は、パイプ体５０の先端筒部５１の外周面に確実に当接する。
【００３２】
また、シール部材３０の外径Ｄｓ２は、樹脂チューブ４０の拡径部４２の内径Ｄｈ２より僅かに大きく形成され、且つ、コネクタ１０のコネクタ本体部１１のチューブ側端面１３の外径Ｄｃ２と同一または僅かに大きく形成されている。さらに、シール部材３０における図１２の右端面の内縁部（径方向内方縁部）および外縁部（径方向外方縁部）は、シール部材３０の軸方向に直交する平面状に形成されている。一方、シール部材３０における図１２の左端面の外縁部は、湾曲した面取りが形成されている。これは、樹脂チューブ４０の拡径部４２を挿入しやすくするためである。
【００３３】
そして、シール部材３０の図１２の右端面のうち径方向中央部において、軸方向に向かって突出する突起３２が形成されている。この突起３２は、周方向全体に亘って環状に形成されている。突起３２の径方向幅は、突起３２がコネクタ本体部１１の凹溝１４に嵌合できるように、コネクタ本体部１１の凹溝１４の径方向幅と同程度且つ同径位置に形成されている。なお、凹溝１４を周方向に断続的に形成した場合には、突起３２を凹溝１４に対応する位相にて断続的に形成することになる。
【００３４】
（配管接続工程）
次に、上述した各構成部材１０，３０，４０，５０の配管接続工程について、図１３（ａ）（ｂ）（ｃ）を参照して説明する。まず、図１３（ａ）に示すように、コネクタ１０のコネクタ本体部１１のチューブ側端面１３に、シール部材３０を同軸上に配置する。このとき、コネクタ本体部１１の凹溝１４にシール部材３０の突起３２が嵌合するようにして、シール部材３０をコネクタ１０に対して位置決めする。環状の突起３２が環状の凹溝１４に嵌合することによって、シール部材３０はコネクタ１０に対して径方向に対してずれないように位置決めされる。
【００３５】
続いて、図１３（ａ）の状態におけるシール部材３０を配置したコネクタ１０に対して、シール部材３０を配置している側、すなわち図１３（ｂ）の左側から、樹脂チューブ４０の拡径部４２を外装する。このとき、樹脂チューブ４０の拡径部４２の内径Ｄｈ２は、シール部材３０の外径Ｄｓ２よりも小さいため、樹脂チューブ４０の拡径部４２の内周面がシール部材３０の外周面に当接しながら、樹脂チューブ４０がシール部材３０の外周面に外装される。このとき、シール部材３０の突起３２がコネクタ本体部１１の凹溝１４に嵌合しているため、樹脂チューブ４０の拡径部４２をシール部材３０の外周面に装着する際に、シール部材３０が位置ずれを生じることを防止できる。従って、シール部材３０は、図１３（ｂ）に示す状態を維持できる。
【００３６】
また、樹脂チューブ４０の拡径部４２の内径Ｄｈ２は、コネクタ本体部１１の環状鋭突起１２の外径よりも小さく形成されている。従って、樹脂チューブ４０の拡径部４２は、塑性変形しながら環状鋭突起１２を通過する。これにより、コネクタ本体部１１の環状鋭突起１２は、樹脂チューブ４０の拡径部４２に対して軸方向に係止する力を発揮し、コネクタ１０に樹脂チューブ４０が軸方向に係止される。このとき、樹脂チューブ４０の拡径部４２の奥端面４２ａは、シール部材３０の端面に当接した状態となっている。つまり、シール部材３０は、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３と樹脂チューブ４０の拡径部４２の奥端面４２ａとにより軸方向に挟まれて配置されている。
【００３７】
続いて、図１３（ｂ）の状態に対して、図１３（ｃ）に示すように、パイプ体５０をコネクタ１０のパイプ体係止部２１の開口筒部２２側から挿入する。パイプ体５０をコネクタ１０の筒内部に挿入すると、パイプ体５０の環状係止突部５２がコネクタ１０の一対の内方係止爪部２３，２３に対して軸方向に係合する。さらに、パイプ体５０を図１３（ｃ）の左側に挿入することで、一対の内方係止爪部２３，２３の先端側が径方向外方に弾性変形して、パイプ体５０の環状係止突部５２を通過可能とする。そして、パイプ体５０は、図１３（ｃ）に示す位置まで進む。ここで、パイプ体５０の先端筒部５１は、コネクタ本体部１１の内周面にガイドされながら進行していく。
【００３８】
そうすると、パイプ体５０の環状係止突部５２が、コネクタ１０のコネクタ本体部１１のパイプ挿入側端面１５と、パイプ体係止部２１の一対の内方係止爪部２３，２３とに対して軸方向両方向に係止され、コネクタ１０に対して位置決めされる。この状態において、パイプ体５０の先端筒部５１の先端側は、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３よりも軸方向外方に飛び出した状態となる。つまり、パイプ体５０の先端筒部５１の先端側は、シール部材３０が配置されている軸方向位置まで進行し、シール部材３０の内周面に当接する。
【００３９】
つまり、シール部材３０は、コネクタ１０のコネクタ本体部１１のチューブ側端面１３より軸方向外側（図１３（ａ）の左側）であって、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３と、パイプ体５０の外周面と、樹脂チューブ４０の拡径部４２の内周面と、樹脂チューブ４０の拡径部４２の奥端面４２ａとにより囲まれる空間６０に配置されていることになる。そして、シール部材３０は、パイプ体５０の外周面とパイプ体５０の外周面に対向する樹脂チューブ４０の拡径部４２の内周面とに径方向に挟まれることにより、パイプ体５０の外周面および樹脂チューブ４０の拡径部４２の内周面との間にてシールする。さらに、シール部材３０は、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３と樹脂チューブ４０の拡径部４２の奥端面４２ａとにより軸方向に挟まれることにより、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３と樹脂チューブ４０の拡径部４２の奥端面４２ａとの間にてシールする。従って、確実なシール性能を発揮する。
【００４０】
特に、シール部材３０の突起３２がコネクタ本体部１１の凹溝１４に嵌合することにより、樹脂チューブ４０を外装する際にコネクタ１０に対するシール部材３０の位置ずれが生じないようにできるため、シール部材３０の位置ずれによるシール性能の低下を防止できる。つまり、確実なシール性能を発揮できる。
【００４１】
上述した配管接続構造によれば、シール部材３０が、空間６０に配置されていると共に、コネクタ１０のコネクタ本体部１１の内周面とパイプ体５０の外周面とが、シール部材３０を介在せずに位置している。後者について具体的には、コネクタ１０のコネクタ本体部１１の内周面とパイプ体５０の外周面とは、当接した状態、または、シール部材３０を介在せずに隙間を有する状態で配置されている。
【００４２】
これにより、コネクタ１０のコネクタ本体部１１の内径Ｄｃ１をパイプ体５０の先端筒部５１の外径Ｄｐ１とほぼ同一に設定することができる。従って、コネクタ１０の外径を小さくすることができる。従って、本実施形態によれば、配管接続部位において径方向の小型化を図りつつ、パイプ体５０と樹脂チューブ４０との接続部位において確実にシールすることができる。
【００４３】
さらに、本実施形態によれば、コネクタ１０のコネクタ本体部１１のチューブ側端面１３のうち外縁部およびシール部材３０のうちコネクタ本体部１１に対向する端面のうち外縁部は、コネクタ１０の軸方向に直交する平面状に形成され、コネクタ１０のコネクタ本体部１１のチューブ側端面１３の外径Ｄｃ２は、シール部材３０の当該端面の外径Ｄｓ２に対して同一にまたは小さく設定され、コネクタ１０のコネクタ本体部１１のチューブ側端面１３のうち外縁部とシール部材３０の当該端面のうち外縁部は、大部分において当接するようにしている。これにより、樹脂チューブ４０の拡径部４２をコネクタ１０のコネクタ本体部１１の外周側に嵌め込む際に、シール部材３０の端面のうち外縁部がコネクタ本体部１１のチューブ側端面１３の外縁部に規制され、シール部材３０がコネクタ本体部の外周面と樹脂チューブ４０の拡径部４２の内周面との間に噛み込むことを確実に防止できる。なお、シール部材３０の外縁部は、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３に当接していない部分が僅かに存在しているが、僅かであるためほとんど影響はない。
【００４４】
＜第一実施形態の変形態様＞
第一実施形態において、シール部材３０に突起３２を形成し、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３に凹溝１４を形成したが、凹凸を逆に設けても良い。つまり、シール部材３０に凹溝を形成し、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３に突起を形成するようにしてもよい。この場合も上記と同様の効果を奏することができる。ただし、成型状の観点から、シール部材３０の材料としてゴム材料を用いた場合には、ゴム材料の微小な凹溝を形成することは、樹脂に凹溝を形成する場合に比べて容易ではない。そこで、コネクタ１０に凹溝を形成する方がより成型しやすい。
【００４５】
また、第一実施形態においては、樹脂チューブ４０の拡径部４２の奥端面４２ａをシール部材３０に当接するものとしたが、これに限られるものではない。すなわち、シール部材３０を樹脂チューブ４０の拡径部４２の奥端面４２ａに対して離間した位置に配置してもよい。ただし、第一実施形態にて説明したように、シール部材３０を樹脂チューブ４０の拡径部４２の奥端面４２ａに当接することにより、よりシール性能を向上することができると共に、シール部材３０の軸方向の位置決め効果も有する。
【００４６】
＜第二実施形態＞
第二実施形態の配管接続構造について、図１４〜図１６を参照して説明する。第一実施形態と同一構成については同一符号を付して説明を省略する。図１４に示すように、第二実施形態におけるコネクタ１１０のコネクタ本体部１１１のチューブ側端面１１３の形状および外周面のうちチューブ側端面１３側の端部が、第一実施形態と相違する。すなわち、チューブ側端面１１３は、環状鋭突起１２のテーパを延長した形状をなしている。そして、チューブ側端面１１３の外径は、シール部材１３０の外径より、第一実施形態に比べてさらに小さくしている。
【００４７】
さらに、図１５に示すように、第二実施形態においては、シール部材１３０のうち突起３２を形成する端面のうち外縁部に、もう一つの環状の突起１３２が形成されている。この突起１３２の内周面は、先端側に向かって拡径するテーパ状に形成されている。具体的には、突起１３２の内周面は、コネクタ１１０のコネクタ本体部１１１の外周面のうちチューブ側端面１１３側の端部のテーパ状に対応する形状に形成されている。
【００４８】
このような形状とすることで、図１６に示すように、シール部材１３０をコネクタ本体部１１１のチューブ側端面１１３に当接した場合に、シール部材１３０の突起１３２がコネクタ本体部１１１の外周面の端部のテーパ面に当接した状態となる。つまり、シール部材１３０の突起３２，１３２が、コネクタ本体部１１１に対して径方向に係合することになる。これにより、シール部材１３０がコネクタ本体部１１１に対して径方向への位置決め効果をより発揮する。従って、樹脂チューブ４０をシール部材１３０およびコネクタ本体部１１１に外装する際に、シール部材１３０がコネクタ本体部１１１に対して位置ずれを生じることを防止できる。
【００４９】
＜第三実施形態＞
第三実施形態の配管接続構造について、図１７〜図１８を参照して説明する。第一実施形態と同一構成については同一符号を付して説明を省略する。図１７に示すように、第三実施形態におけるコネクタ２１０は、第一実施形態の凹溝１４を形成しない形状としている。また、シール部材２３０は、図１８に示すように、円形状とし、弾性変形により楕円形状に変形している。この場合、小型化については、第一実施形態と同様の効果を奏する。
【符号の説明】
【００５０】
１０：コネクタ、 １１：コネクタ本体部、 １２：環状鋭突起
１３：チューブ側端面、 １４：凹溝、 １５：パイプ挿入側端面
２１：パイプ体係止部、 ２２：開口筒部、 ２３：内方係止爪部
２４：操作爪、 ２５：切欠溝部
３０：シール部材、 ３１：コネクタ側端面、 ３２：突起
４０：樹脂チューブ、 ４１：チューブ本体部、 ４２：拡径部、 ４２ａ：奥端面
５０：パイプ体、 ５１：先端筒部、 ５２：環状係止突部、 ６０：空間
１１０：コネクタ、 １１１：コネクタ本体部、 １１３：チューブ側端面
１３０：シール部材、 １３２：突起
２１０：コネクタ、 ２３０：シール部材
【技術分野】
【０００１】
本発明は、パイプ体と樹脂チューブをコネクタによって接続する配管接続構造に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、パイプ体と樹脂チューブをコネクタによって接続する配管接続構造として、例えば、特開２００１−１４１１５６号公報（特許文献１）および特開２００２−１２２２８１号公報（特許文献２）に記載されたものがある。これらは、部品点数を少なくすると共に、小型化を図ることができるコネクタが適用されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−１４１１５６号公報
【特許文献２】特開２００２−１２２２８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は、さらに小型化を図ることができる配管接続構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、
筒状のパイプ体と、
筒状に形成されたチューブ本体部と、前記チューブ本体部の一端開口側に一体的に設けられ前記チューブ本体部の内径より拡径した内径に形成され且つ前記パイプ体の先端筒部の外径よりも大きな内径に形成された拡径部と、を有する樹脂チューブと、
筒状に形成され、前記筒状の一端から筒内部に前記パイプ体が挿入され、前記パイプ体の前記先端筒部が前記筒状の他端から飛び出した状態で前記パイプ体を係止し、前記筒状の他端から前記筒状の外周面に前記樹脂チューブの前記拡径部を外装させて前記拡径部を係止するコネクタと、
前記コネクタの前記他端の端面より軸方向外側であって、前記コネクタの前記他端の端面と前記パイプ体の外周面と前記樹脂チューブの前記拡径部の内周面とにより囲まれる空間に配置され、前記パイプ体の外周面と該外周面に対向する前記拡径部の内周面とに径方向に挟まれることにより前記パイプ体の外周面および前記拡径部の内周面との間にてシールするシール部材と、
を備え、
前記コネクタの内周面のうち前記他端側と前記パイプ体の外周面とは、当接した状態または前記シール部材を介在せずに隙間を有する状態で配置されている。
【０００６】
本発明によれば、シール部材が、コネクタの他端の端面より軸方向外側であって、コネクタの他端の端面とパイプ体の外周面と樹脂チューブの拡径部の内周面とにより囲まれる空間に配置されている。そして、シール部材は、パイプ体の外周面とコネクタの内周面との間に介在しないようにしている。ここで、従来の配管接続構造においては、シール部材が、パイプ体の外周面とコネクタの内周面との間に配置され、両者に対してシールする構造となっている。これに対して、本発明によれば、上述したようにシール部材を配置することで、コネクタの内径をパイプ体の外径とほぼ同一に設定することができる。従って、コネクタの外径を小さくすることができる。そして、シール部材がパイプ体の外周面と樹脂チューブの拡径部の内周面との対向空間に配置されているため、十分なシール性能を有する。このように、本発明によれば、配管接続部位において径方向の小型化を図りつつ、パイプ体と樹脂チューブとの接続部位において確実にシールすることができる。
【０００７】
また、前記コネクタの前記他端の端面には、凹状または凸状に形成されたコネクタ側係合部を有し、前記シール部材の一端の端面には、前記コネクタ側係合部に嵌り合うように凸状または凹状に形成されたシール部材側係合部を有するようにしてもよい。
ここで、本発明の配管接続構造における接続工程は、次のように行われる。まず、コネクタの他端の端面にシール部材を配置する。続いて、樹脂チューブの拡径部をコネクタの他端側からコネクタの外周面に外装する。その後に、パイプ体をコネクタの筒内部に挿入して、終了する。
【０００８】
樹脂チューブの拡径部をコネクタの他端側からコネクタの外周面に外装する際に、シール部材がコネクタに対して位置決めされていないと、シール部材の位置ずれが生じるおそれがある。場合によっては、シール部材が樹脂チューブの拡径部の内周面全周に亘って当接していないおそれがある。しかし、本発明のように、コネクタ側係合部とシール部材側係合部とが嵌り合うようにすることで、確実にコネクタに対してシール部材を位置決めすることができる。これにより、樹脂チューブを嵌め込む際に、シール部材がずれることを防止できる。
【０００９】
また、前記コネクタ側係合部および前記シール部材側係合部は、環状に形成されるようにしてもよい。これにより、確実に、コネクタに対してシール部材を位置決めすることができる。
【００１０】
ここで、上述したように、本発明の配管接続構造における接続工程において、樹脂チューブをコネクタの外周側に嵌め込むことが行われる。そして、樹脂チューブの拡径部の内周面とのシール性を確保するために、シール部材は樹脂チューブの拡径部の内周面に当接している。そのため、樹脂チューブの拡径部をコネクタの外周側に嵌め込む際には、シール部材が樹脂チューブとの摩擦力によってコネクタの外周面と樹脂チューブの拡径部の内周面との間に噛み込むおそれがある。そうすると、シール部材が位置ずれを起こし、最終的に取り付けられた状態において、確実なシール性能を発揮できないおそれがある。
【００１１】
そこで、前記コネクタの前記他端の端面のうち外縁部および前記シール部材の前記一端の端面のうち外縁部は、前記コネクタの軸方向に直交する平面状に形成され、前記コネクタの前記他端の端面の外径は、前記シール部材の前記一端の端面の外径に対して同一にまたは小さく設定され、前記コネクタの前記他端の端面のうち外縁部と前記シール部材の前記一端の端面のうち外縁部は、当接するようにするとよい。
【００１２】
これにより、樹脂チューブの拡径部をコネクタの外周側に嵌め込む際に、シール部材の一端の端面のうち外縁部がコネクタの他端の端面の外縁部に規制され、シール部材がコネクタの外周面と樹脂チューブの拡径部の内周面との間に噛み込むことを確実に防止できる。
【００１３】
また、前記拡径部は、前記チューブ本体部との接続部位において階段状に形成されて奥端面を有し、前記シール部材は、前記コネクタの前記他端の端面および前記奥端面に当接するようにしてもよい。
これにより、コネクタおよび樹脂チューブに対してシール部材を確実に位置決めすることができる。さらに、シール部材は、パイプ体の外周面および樹脂チューブの拡径部の内周面との間でのシール力に加えて、コネクタの他端の端面と樹脂チューブの拡径部の奥端面との間でのシール力を発揮する。これにより、シール性能をより向上することができる。
【００１４】
また、前記コネクタの内周面のうち前記他端側は、前記パイプ体を前記コネクタに挿入する際に前記パイプ体の外周面をガイドするようにしてもよい。このことは、シール部材が、パイプ体の外周面とコネクタの内周面のうち他端側との間に介在していないことをより明確化することを意味する。これにより、上述したように、配管接続構造として小型化を図ることができると共に、パイプ体をコネクタに挿入する際に挿入しやすさが向上する。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】第一実施形態：配管接続完了状態を示す図である。
【図２】第一実施形態：樹脂チューブ４０の軸方向断面図である。
【図３】第一実施形態：コネクタ１０の正面図である。
【図４】図３の右側面図である。
【図５】図３の左側面図である。
【図６】図３の背面図である。
【図７】図４のＡ−Ａ断面図である。
【図８】図４のＢ−Ｂ断面図である。
【図９】図３のＣ−Ｃ断面図である。
【図１０】図３のＤ−Ｄ断面図である。
【図１１】図３のＥ−Ｅ断面図である。
【図１２】第一実施形態：シール部材３０の軸方向断面図である。
【図１３】第一実施形態：配管接続構造の接続工程を示す図であり、（ａ）はシール部材配置工程、（ｂ）は樹脂チューブ接続工程、（ｃ）はパイプ体挿入工程を示す。
【図１４】第二実施形態：コネクタ１１０の軸方向断面図である。
【図１５】第二実施形態：シール部材１３０の軸方向断面図である。
【図１６】第二実施形態：配管接続完了状態を示す図である。
【図１７】第三実施形態：コネクタ２１０の軸方向断面図である。
【図１８】第三実施形態：配管接続完了状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の配管接続構造を具体化した実施形態について図面を参照しつつ説明する。
【００１７】
＜第一実施形態＞
（配管接続構造の概要説明）
第一実施形態の配管接続構造の概要について、図１を参照して説明する。図１は、パイプ体５０と樹脂チューブ４０とをコネクタ１０を介して接続する配管接続構造における接続完了状態を示す図である。図１に示すように、配管接続構造は、筒状のパイプ体５０と、チューブ本体部４１と拡径部４２とを有する樹脂チューブ４０と、筒状のコネクタ１０と、環状のシール部材３０とを備えて構成される。
【００１８】
コネクタ１０の一端（図１の右側）から筒内部にパイプ体５０を挿入して、コネクタ１０は、パイプ体５０の先端筒部５１がコネクタ１０の筒状の他端（図１の左側）から飛び出した状態で、パイプ体５０を係止する。一方、コネクタ１０の他端（図１の左側）から筒状の外周面に樹脂チューブ４０の拡径部４２を外装させて、コネクタ１０は、拡径部４２を係止する。
【００１９】
このとき、コネクタ１０の他端の端面より軸方向外側（図１の左側）であって、コネクタ１０の他端の端面（樹脂チューブ側端面）とパイプ体５０の外周面と樹脂チューブ４０の拡径部４２の内周面とにより囲まれる空間６０が形成される。この空間６０に、環状のシール部材３０が配置されている。シール部材３０は、パイプ体５０の外周面とパイプ体５０の外周面に対向する樹脂チューブ４０の拡径部４２の内周面とに径方向に挟まれることによりパイプ体５０の外周面および樹脂チューブ４０の拡径部４２の内周面との間にてシールする。そして、コネクタ１０の内周面のうち他端側の部分とパイプ体５０の外周面とは、当接した状態またはシール部材３０を介在せずに隙間を有する状態で配置されている。
【００２０】
（配管接続構造の各構成部材の説明）
以下、各構成部材について詳細に説明する。まず、パイプ体５０について図１を参照して説明する。パイプ体５０は、金属または樹脂により筒状に形成されている。パイプ体５０は、当該パイプ体５０の先端に位置する先端筒部５１と、先端筒部５１の基端に位置し先端筒部５１の外径Ｄｐ１よりも大きな外径Ｄｐ２に形成された環状係止突部５２とを有する。
【００２１】
続いて、樹脂チューブ４０について、図２を参照して説明する。図２は、樹脂チューブ４０をコネクタ１０に外装する前の状態における軸方向断面図である。樹脂チューブ４０は、円筒状に形成されたチューブ本体部４１と、チューブ本体部４１の一端開口側（図２の右側）に一体的に設けられチューブ本体部４１の内径Ｄｈ１より拡径した内径Ｄｈ２を有する円筒状に形成され、且つ、パイプ体５０の先端筒部５１の外径Ｄｐ１よりも大きな内径Ｄｈ２に形成された拡径部４２とを有して構成される。この樹脂チューブ４０の拡径部４２は、チューブ本体部４１との接続部位において階段状に形成されて奥端面４２ａを有する形状をなしている。この奥端面４２ａは、樹脂チューブ４０の軸方向に直交する平面状に形成されている。
【００２２】
続いて、コネクタ１０について、図３〜図１１を参照して説明する。コネクタ１０は、全体として筒状に形成されている。コネクタ１０は、樹脂により形成されている。このコネクタ１０は、コネクタ本体部１１とパイプ体係止部２１とを一体的に形成して構成される。
【００２３】
コネクタ本体部１１は、筒状に形成され、コネクタ本体部１１の内周面は軸方向にＤｃ１となる円筒状に形成されている。コネクタ本体部１１の筒内部にパイプ体５０の先端筒部５１が挿入できるように、コネクタ本体部１１の内径Ｄｃ１は、パイプ体５０の先端筒部５１の外径Ｄｐ１と同一または外径Ｄｐ１よりも僅かに大きく形成されている。コネクタ本体部１１の内周面は、パイプ体５０の先端筒部５１を挿入する際にパイプ体５０の先端筒部５１のガイドとしての機能を発揮する。
【００２４】
コネクタ本体部１１の外周面には、軸方向に複数の環状鋭突起１２が形成されている。なお、本実施形態においては２個の環状鋭突起１２を図示しているが、１個でもよいし、３個以上であってもよい。環状鋭突起１２による樹脂チューブ４０の係止力に応じて適宜変更されるものである。
【００２５】
そして、環状鋭突起１２が形成されているコネクタ本体部１１の外周面には、樹脂チューブ４０の拡径部４２を圧入により外装し、環状鋭突起１２により樹脂チューブ４０の抜けを規制している。さらに、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３のうち外縁部（径方向外側縁部を意味する）は、コネクタ１０の軸方向に直交する平面状に形成されている。このコネクタ本体部１１のチューブ側端面１３の外径Ｄｃ２は、シール部材３０のコネクタ側端面３１の外径Ｄｓ２と同一または外径Ｄｓ２よりも僅かに小さく形成されている。また、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３の外径Ｄｃ２は、樹脂チューブ４０の拡径部４２が挿入可能となるように、樹脂チューブ４０の拡径部４２の内径Ｄｈ２と同一または僅かに小さく形成されている。
【００２６】
さらに、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３には、凹溝１４が形成されている。凹溝１４は、本実施形態においては、チューブ側端面１３の全周に亘って環状に形成されている。この凹溝１４は、シール部材３０の位置決め効果を奏する。凹溝１４は、周方向において断続的な凹部としてもよいが、環状であることが位置決め効果をより効果的に発揮できる。
【００２７】
パイプ体係止部２１は、全体としては筒状に形成されている。このパイプ体係止部２１は、パイプ体５０の先端筒部５１および環状係止突部５２を挿入する開口筒部２２を有すると共に、パイプ体５０の環状係止突部５２に対して軸方向に係止することでパイプ体５０をコネクタ１０に係止することができる。パイプ体係止部２１は、開口筒部２２と、一対の内方係止爪部２３，２３と、一対の操作爪２４，２４と、切欠溝部２５とを備えて構成される。開口筒部２２は、パイプ体５０の環状係止突部５２が挿入可能な内径を有している。
【００２８】
一対の内方係止爪部２３，２３は、開口筒部２２の奥側（図３，図８の左側）に設けられ、開口筒部２２の内周面よりも径方向内方に突出している。一対の内方係止爪部２３，２３は、パイプ体５０の先端筒部５１の外径Ｄｐ１よりも大きく、かつ、パイプ体５０の環状係止突部５２の外径Ｄｐ２よりも小さく形成されている。従って、パイプ体５０がパイプ体係止部２１の開口筒部２２から挿入された場合に、内方係止爪部２３，２３は、パイプ体５０の先端筒部５１を通過させた後に、パイプ体５０の環状係止突部５２に対して軸方向に係合する。ここで、一対の内方係止爪部２３，２３は、その先端側が開口筒部２２に対して径方向外方に弾性変形可能となるように開口筒部２２に支持されている。そして、一対の内方係止爪部２３，２３の内側面は、開口筒部２２側から奥側に向かって、滑らかに縮径する形状に形成されている。従って、パイプ体５０の環状係止突部５２によって軸方向に押し当てられることで、一対の内方係止爪部２３，２３の先端側が径方向外方に弾性変形して、環状係止突部５２を通過可能とする。
【００２９】
一対の操作爪２４，２４は、それぞれの内方係止爪部２３，２３の基端部からそれぞれ外部に延在して、それぞれの内方係止爪部２３，２３に一体的に設けられている。一対の操作詰め２４，２４は、平行となるように形成されている。一対の操作爪２４，２４を相互に近づけるように操作すると、一対の内方係止爪部２３，２３の先端側が径方向外方に弾性変形する。つまり、一対の操作爪２４，２４を上記のように操作することで、パイプ体５０の環状係止突部５２と一対の内方係止爪部２３，２３との軸方向の係止が解除され、パイプ体５０をコネクタ１０から離脱することができるようになる。
【００３０】
切欠溝部２５は、一対の内方係止爪部２３，２３の軸方向奥側（図３，図８の左側）に形成されており、一対の内方係止爪部２３，２３を通過したパイプ体５０の環状係止突部５２が位置決めされる。この切欠溝部２５にパイプ体５０の環状係止突部５２が位置すると、切欠溝部２５の奥側（図３，図８の左側）に位置するコネクタ本体部１１のパイプ挿入側端面１５に対してパイプ体５０の環状係止突部５２が軸方向に係合する状態となる。また、切欠溝部２５にパイプ体５０の環状係止突部５２が位置すると、切欠溝部２５の開口筒部２２側に位置する一対の内方係止爪部２３，２３に対してパイプ体５０の環状係止突部５２が軸方向に係合する状態となる。つまり、パイプ体５０の環状係止突部５２が切欠溝部２５に位置する状態で、パイプ体５０はコネクタ１０に対して位置決めされる。
【００３１】
シール部材３０について図１２を参照して説明する。シール部材３０は、ゴムまたは樹脂により円環状に形成される。シール部材３０の軸方向断面形状は、矩形状に対して一端面から突起を有する形状に形成されている。シール部材３０は、内径Ｄｓ１および外径Ｄｓ２を有する形状に形成されている。このシール部材３０の内径Ｄｓ１は、パイプ体５０の先端筒部５１の外径Ｄｐ１よりも僅かに小さく形成され、且つ、コネクタ１０のコネクタ本体部１１の内径Ｄｃ１より僅かに小さく形成されている。これにより、シール部材３０の内周面は、パイプ体５０の先端筒部５１の外周面に確実に当接する。
【００３２】
また、シール部材３０の外径Ｄｓ２は、樹脂チューブ４０の拡径部４２の内径Ｄｈ２より僅かに大きく形成され、且つ、コネクタ１０のコネクタ本体部１１のチューブ側端面１３の外径Ｄｃ２と同一または僅かに大きく形成されている。さらに、シール部材３０における図１２の右端面の内縁部（径方向内方縁部）および外縁部（径方向外方縁部）は、シール部材３０の軸方向に直交する平面状に形成されている。一方、シール部材３０における図１２の左端面の外縁部は、湾曲した面取りが形成されている。これは、樹脂チューブ４０の拡径部４２を挿入しやすくするためである。
【００３３】
そして、シール部材３０の図１２の右端面のうち径方向中央部において、軸方向に向かって突出する突起３２が形成されている。この突起３２は、周方向全体に亘って環状に形成されている。突起３２の径方向幅は、突起３２がコネクタ本体部１１の凹溝１４に嵌合できるように、コネクタ本体部１１の凹溝１４の径方向幅と同程度且つ同径位置に形成されている。なお、凹溝１４を周方向に断続的に形成した場合には、突起３２を凹溝１４に対応する位相にて断続的に形成することになる。
【００３４】
（配管接続工程）
次に、上述した各構成部材１０，３０，４０，５０の配管接続工程について、図１３（ａ）（ｂ）（ｃ）を参照して説明する。まず、図１３（ａ）に示すように、コネクタ１０のコネクタ本体部１１のチューブ側端面１３に、シール部材３０を同軸上に配置する。このとき、コネクタ本体部１１の凹溝１４にシール部材３０の突起３２が嵌合するようにして、シール部材３０をコネクタ１０に対して位置決めする。環状の突起３２が環状の凹溝１４に嵌合することによって、シール部材３０はコネクタ１０に対して径方向に対してずれないように位置決めされる。
【００３５】
続いて、図１３（ａ）の状態におけるシール部材３０を配置したコネクタ１０に対して、シール部材３０を配置している側、すなわち図１３（ｂ）の左側から、樹脂チューブ４０の拡径部４２を外装する。このとき、樹脂チューブ４０の拡径部４２の内径Ｄｈ２は、シール部材３０の外径Ｄｓ２よりも小さいため、樹脂チューブ４０の拡径部４２の内周面がシール部材３０の外周面に当接しながら、樹脂チューブ４０がシール部材３０の外周面に外装される。このとき、シール部材３０の突起３２がコネクタ本体部１１の凹溝１４に嵌合しているため、樹脂チューブ４０の拡径部４２をシール部材３０の外周面に装着する際に、シール部材３０が位置ずれを生じることを防止できる。従って、シール部材３０は、図１３（ｂ）に示す状態を維持できる。
【００３６】
また、樹脂チューブ４０の拡径部４２の内径Ｄｈ２は、コネクタ本体部１１の環状鋭突起１２の外径よりも小さく形成されている。従って、樹脂チューブ４０の拡径部４２は、塑性変形しながら環状鋭突起１２を通過する。これにより、コネクタ本体部１１の環状鋭突起１２は、樹脂チューブ４０の拡径部４２に対して軸方向に係止する力を発揮し、コネクタ１０に樹脂チューブ４０が軸方向に係止される。このとき、樹脂チューブ４０の拡径部４２の奥端面４２ａは、シール部材３０の端面に当接した状態となっている。つまり、シール部材３０は、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３と樹脂チューブ４０の拡径部４２の奥端面４２ａとにより軸方向に挟まれて配置されている。
【００３７】
続いて、図１３（ｂ）の状態に対して、図１３（ｃ）に示すように、パイプ体５０をコネクタ１０のパイプ体係止部２１の開口筒部２２側から挿入する。パイプ体５０をコネクタ１０の筒内部に挿入すると、パイプ体５０の環状係止突部５２がコネクタ１０の一対の内方係止爪部２３，２３に対して軸方向に係合する。さらに、パイプ体５０を図１３（ｃ）の左側に挿入することで、一対の内方係止爪部２３，２３の先端側が径方向外方に弾性変形して、パイプ体５０の環状係止突部５２を通過可能とする。そして、パイプ体５０は、図１３（ｃ）に示す位置まで進む。ここで、パイプ体５０の先端筒部５１は、コネクタ本体部１１の内周面にガイドされながら進行していく。
【００３８】
そうすると、パイプ体５０の環状係止突部５２が、コネクタ１０のコネクタ本体部１１のパイプ挿入側端面１５と、パイプ体係止部２１の一対の内方係止爪部２３，２３とに対して軸方向両方向に係止され、コネクタ１０に対して位置決めされる。この状態において、パイプ体５０の先端筒部５１の先端側は、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３よりも軸方向外方に飛び出した状態となる。つまり、パイプ体５０の先端筒部５１の先端側は、シール部材３０が配置されている軸方向位置まで進行し、シール部材３０の内周面に当接する。
【００３９】
つまり、シール部材３０は、コネクタ１０のコネクタ本体部１１のチューブ側端面１３より軸方向外側（図１３（ａ）の左側）であって、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３と、パイプ体５０の外周面と、樹脂チューブ４０の拡径部４２の内周面と、樹脂チューブ４０の拡径部４２の奥端面４２ａとにより囲まれる空間６０に配置されていることになる。そして、シール部材３０は、パイプ体５０の外周面とパイプ体５０の外周面に対向する樹脂チューブ４０の拡径部４２の内周面とに径方向に挟まれることにより、パイプ体５０の外周面および樹脂チューブ４０の拡径部４２の内周面との間にてシールする。さらに、シール部材３０は、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３と樹脂チューブ４０の拡径部４２の奥端面４２ａとにより軸方向に挟まれることにより、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３と樹脂チューブ４０の拡径部４２の奥端面４２ａとの間にてシールする。従って、確実なシール性能を発揮する。
【００４０】
特に、シール部材３０の突起３２がコネクタ本体部１１の凹溝１４に嵌合することにより、樹脂チューブ４０を外装する際にコネクタ１０に対するシール部材３０の位置ずれが生じないようにできるため、シール部材３０の位置ずれによるシール性能の低下を防止できる。つまり、確実なシール性能を発揮できる。
【００４１】
上述した配管接続構造によれば、シール部材３０が、空間６０に配置されていると共に、コネクタ１０のコネクタ本体部１１の内周面とパイプ体５０の外周面とが、シール部材３０を介在せずに位置している。後者について具体的には、コネクタ１０のコネクタ本体部１１の内周面とパイプ体５０の外周面とは、当接した状態、または、シール部材３０を介在せずに隙間を有する状態で配置されている。
【００４２】
これにより、コネクタ１０のコネクタ本体部１１の内径Ｄｃ１をパイプ体５０の先端筒部５１の外径Ｄｐ１とほぼ同一に設定することができる。従って、コネクタ１０の外径を小さくすることができる。従って、本実施形態によれば、配管接続部位において径方向の小型化を図りつつ、パイプ体５０と樹脂チューブ４０との接続部位において確実にシールすることができる。
【００４３】
さらに、本実施形態によれば、コネクタ１０のコネクタ本体部１１のチューブ側端面１３のうち外縁部およびシール部材３０のうちコネクタ本体部１１に対向する端面のうち外縁部は、コネクタ１０の軸方向に直交する平面状に形成され、コネクタ１０のコネクタ本体部１１のチューブ側端面１３の外径Ｄｃ２は、シール部材３０の当該端面の外径Ｄｓ２に対して同一にまたは小さく設定され、コネクタ１０のコネクタ本体部１１のチューブ側端面１３のうち外縁部とシール部材３０の当該端面のうち外縁部は、大部分において当接するようにしている。これにより、樹脂チューブ４０の拡径部４２をコネクタ１０のコネクタ本体部１１の外周側に嵌め込む際に、シール部材３０の端面のうち外縁部がコネクタ本体部１１のチューブ側端面１３の外縁部に規制され、シール部材３０がコネクタ本体部の外周面と樹脂チューブ４０の拡径部４２の内周面との間に噛み込むことを確実に防止できる。なお、シール部材３０の外縁部は、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３に当接していない部分が僅かに存在しているが、僅かであるためほとんど影響はない。
【００４４】
＜第一実施形態の変形態様＞
第一実施形態において、シール部材３０に突起３２を形成し、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３に凹溝１４を形成したが、凹凸を逆に設けても良い。つまり、シール部材３０に凹溝を形成し、コネクタ本体部１１のチューブ側端面１３に突起を形成するようにしてもよい。この場合も上記と同様の効果を奏することができる。ただし、成型状の観点から、シール部材３０の材料としてゴム材料を用いた場合には、ゴム材料の微小な凹溝を形成することは、樹脂に凹溝を形成する場合に比べて容易ではない。そこで、コネクタ１０に凹溝を形成する方がより成型しやすい。
【００４５】
また、第一実施形態においては、樹脂チューブ４０の拡径部４２の奥端面４２ａをシール部材３０に当接するものとしたが、これに限られるものではない。すなわち、シール部材３０を樹脂チューブ４０の拡径部４２の奥端面４２ａに対して離間した位置に配置してもよい。ただし、第一実施形態にて説明したように、シール部材３０を樹脂チューブ４０の拡径部４２の奥端面４２ａに当接することにより、よりシール性能を向上することができると共に、シール部材３０の軸方向の位置決め効果も有する。
【００４６】
＜第二実施形態＞
第二実施形態の配管接続構造について、図１４〜図１６を参照して説明する。第一実施形態と同一構成については同一符号を付して説明を省略する。図１４に示すように、第二実施形態におけるコネクタ１１０のコネクタ本体部１１１のチューブ側端面１１３の形状および外周面のうちチューブ側端面１３側の端部が、第一実施形態と相違する。すなわち、チューブ側端面１１３は、環状鋭突起１２のテーパを延長した形状をなしている。そして、チューブ側端面１１３の外径は、シール部材１３０の外径より、第一実施形態に比べてさらに小さくしている。
【００４７】
さらに、図１５に示すように、第二実施形態においては、シール部材１３０のうち突起３２を形成する端面のうち外縁部に、もう一つの環状の突起１３２が形成されている。この突起１３２の内周面は、先端側に向かって拡径するテーパ状に形成されている。具体的には、突起１３２の内周面は、コネクタ１１０のコネクタ本体部１１１の外周面のうちチューブ側端面１１３側の端部のテーパ状に対応する形状に形成されている。
【００４８】
このような形状とすることで、図１６に示すように、シール部材１３０をコネクタ本体部１１１のチューブ側端面１１３に当接した場合に、シール部材１３０の突起１３２がコネクタ本体部１１１の外周面の端部のテーパ面に当接した状態となる。つまり、シール部材１３０の突起３２，１３２が、コネクタ本体部１１１に対して径方向に係合することになる。これにより、シール部材１３０がコネクタ本体部１１１に対して径方向への位置決め効果をより発揮する。従って、樹脂チューブ４０をシール部材１３０およびコネクタ本体部１１１に外装する際に、シール部材１３０がコネクタ本体部１１１に対して位置ずれを生じることを防止できる。
【００４９】
＜第三実施形態＞
第三実施形態の配管接続構造について、図１７〜図１８を参照して説明する。第一実施形態と同一構成については同一符号を付して説明を省略する。図１７に示すように、第三実施形態におけるコネクタ２１０は、第一実施形態の凹溝１４を形成しない形状としている。また、シール部材２３０は、図１８に示すように、円形状とし、弾性変形により楕円形状に変形している。この場合、小型化については、第一実施形態と同様の効果を奏する。
【符号の説明】
【００５０】
１０：コネクタ、 １１：コネクタ本体部、 １２：環状鋭突起
１３：チューブ側端面、 １４：凹溝、 １５：パイプ挿入側端面
２１：パイプ体係止部、 ２２：開口筒部、 ２３：内方係止爪部
２４：操作爪、 ２５：切欠溝部
３０：シール部材、 ３１：コネクタ側端面、 ３２：突起
４０：樹脂チューブ、 ４１：チューブ本体部、 ４２：拡径部、 ４２ａ：奥端面
５０：パイプ体、 ５１：先端筒部、 ５２：環状係止突部、 ６０：空間
１１０：コネクタ、 １１１：コネクタ本体部、 １１３：チューブ側端面
１３０：シール部材、 １３２：突起
２１０：コネクタ、 ２３０：シール部材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状のパイプ体と、
筒状に形成されたチューブ本体部と、前記チューブ本体部の一端開口側に一体的に設けられ前記チューブ本体部の内径より拡径した内径に形成され且つ前記パイプ体の先端筒部の外径よりも大きな内径に形成された拡径部と、を有する樹脂チューブと、
筒状に形成され、前記筒状の一端から筒内部に前記パイプ体が挿入され、前記パイプ体の前記先端筒部が前記筒状の他端から飛び出した状態で前記パイプ体を係止し、前記筒状の他端から前記筒状の外周面に前記樹脂チューブの前記拡径部を外装させて前記拡径部を係止するコネクタと、
前記コネクタの前記他端の端面より軸方向外側であって、前記コネクタの前記他端の端面と前記パイプ体の外周面と前記樹脂チューブの前記拡径部の内周面とにより囲まれる空間に配置され、前記パイプ体の外周面と該外周面に対向する前記拡径部の内周面とに径方向に挟まれることにより前記パイプ体の外周面および前記拡径部の内周面との間にてシールするシール部材と、
を備え、
前記コネクタの内周面のうち前記他端側と前記パイプ体の外周面とは、当接した状態または前記シール部材を介在せずに隙間を有する状態で配置されていることを特徴とする配管接続構造。
【請求項２】
請求項１において、
前記コネクタの前記他端の端面には、凹状または凸状に形成されたコネクタ側係合部を有し、
前記シール部材の一端の端面には、前記コネクタ側係合部に嵌り合うように凸状または凹状に形成されたシール部材側係合部を有する配管接続構造。
【請求項３】
請求項２において、
前記コネクタ側係合部および前記シール部材側係合部は、環状に形成される配管接続構造。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか一項において、
前記コネクタの前記他端の端面のうち外縁部および前記シール部材の前記一端の端面のうち外縁部は、前記コネクタの軸方向に直交する平面状に形成され、
前記コネクタの前記他端の端面の外径は、前記シール部材の前記一端の端面の外径に対して同一にまたは小さく設定され、
前記コネクタの前記他端の端面のうち外縁部と前記シール部材の前記一端の端面のうち外縁部は、当接する配管接続構造。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか一項において、
前記拡径部は、前記チューブ本体部との接続部位において階段状に形成されて奥端面を有し、
前記シール部材は、前記コネクタの前記他端の端面および前記奥端面に当接する配管接続構造。
【請求項６】
請求項１〜５の何れか一項において、
前記コネクタの内周面のうち前記他端側は、前記パイプ体を前記コネクタに挿入する際に前記パイプ体の外周面をガイドする配管接続構造。
【請求項１】
筒状のパイプ体と、
筒状に形成されたチューブ本体部と、前記チューブ本体部の一端開口側に一体的に設けられ前記チューブ本体部の内径より拡径した内径に形成され且つ前記パイプ体の先端筒部の外径よりも大きな内径に形成された拡径部と、を有する樹脂チューブと、
筒状に形成され、前記筒状の一端から筒内部に前記パイプ体が挿入され、前記パイプ体の前記先端筒部が前記筒状の他端から飛び出した状態で前記パイプ体を係止し、前記筒状の他端から前記筒状の外周面に前記樹脂チューブの前記拡径部を外装させて前記拡径部を係止するコネクタと、
前記コネクタの前記他端の端面より軸方向外側であって、前記コネクタの前記他端の端面と前記パイプ体の外周面と前記樹脂チューブの前記拡径部の内周面とにより囲まれる空間に配置され、前記パイプ体の外周面と該外周面に対向する前記拡径部の内周面とに径方向に挟まれることにより前記パイプ体の外周面および前記拡径部の内周面との間にてシールするシール部材と、
を備え、
前記コネクタの内周面のうち前記他端側と前記パイプ体の外周面とは、当接した状態または前記シール部材を介在せずに隙間を有する状態で配置されていることを特徴とする配管接続構造。
【請求項２】
請求項１において、
前記コネクタの前記他端の端面には、凹状または凸状に形成されたコネクタ側係合部を有し、
前記シール部材の一端の端面には、前記コネクタ側係合部に嵌り合うように凸状または凹状に形成されたシール部材側係合部を有する配管接続構造。
【請求項３】
請求項２において、
前記コネクタ側係合部および前記シール部材側係合部は、環状に形成される配管接続構造。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか一項において、
前記コネクタの前記他端の端面のうち外縁部および前記シール部材の前記一端の端面のうち外縁部は、前記コネクタの軸方向に直交する平面状に形成され、
前記コネクタの前記他端の端面の外径は、前記シール部材の前記一端の端面の外径に対して同一にまたは小さく設定され、
前記コネクタの前記他端の端面のうち外縁部と前記シール部材の前記一端の端面のうち外縁部は、当接する配管接続構造。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか一項において、
前記拡径部は、前記チューブ本体部との接続部位において階段状に形成されて奥端面を有し、
前記シール部材は、前記コネクタの前記他端の端面および前記奥端面に当接する配管接続構造。
【請求項６】
請求項１〜５の何れか一項において、
前記コネクタの内周面のうち前記他端側は、前記パイプ体を前記コネクタに挿入する際に前記パイプ体の外周面をガイドする配管接続構造。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【公開番号】特開２０１２−１３２００（Ｐ２０１２−１３２００Ａ）
【公開日】平成２４年１月１９日（２０１２．１．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１５２８５６（Ｐ２０１０−１５２８５６）
【出願日】平成２２年７月５日（２０１０．７．５）
【出願人】（０００２１９６０２）東海ゴム工業株式会社 (1,983)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１月１９日（２０１２．１．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年７月５日（２０１０．７．５）
【出願人】（０００２１９６０２）東海ゴム工業株式会社 (1,983)
【Ｆターム（参考）】
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