重ねレーザ溶接方法
【課題】重ねレーザ溶接における凝固割れを防止すること。
【解決手段】板材のうち少なくとも１枚は高張力鋼よりなる板材を複数重ね合わせ、この重ね合わせた板材の端部近傍に、重ね合わせた下側の板材の裏面まで溶融するように重ね合わせ方向からレーザ光を照射しつつ、レーザ光を前記端部に沿って移動させて、溶接金属の炭素含有量が０．０５≦Ｃ≦０．０８％である溶接部を形成し、重ね合わせた板材を互いに溶接するレーザ溶接方法であって、前記板材の重ね合せ部分の幅を８ｍｍ以内とし、かつ、前記板材の端から３．５ｍｍ以上離れた位置に溶接部を形成する。
【解決手段】板材のうち少なくとも１枚は高張力鋼よりなる板材を複数重ね合わせ、この重ね合わせた板材の端部近傍に、重ね合わせた下側の板材の裏面まで溶融するように重ね合わせ方向からレーザ光を照射しつつ、レーザ光を前記端部に沿って移動させて、溶接金属の炭素含有量が０．０５≦Ｃ≦０．０８％である溶接部を形成し、重ね合わせた板材を互いに溶接するレーザ溶接方法であって、前記板材の重ね合せ部分の幅を８ｍｍ以内とし、かつ、前記板材の端から３．５ｍｍ以上離れた位置に溶接部を形成する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、複数の板材を重ね合わせ、この重ね合わせた板材の端部近傍に重ね合わせ方向からレーザ光を照射しつつ、レーザ光を前記端部に沿って移動させて、重ね合わせた板材を互いに溶接する重ねレーザ溶接方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車体パネルとして、高張力鋼よりなる薄板材から形成され、フランジ部２および折り曲げ部３を有する断面が図１ａに示すようにハット形状の構造部材１を、互いに対向させてそのフランジ部２を重ね合わせ、その重ね合わせ部をスポット溶接などで接合したフレーム部材や、図１ｂ、ｃに示すように前記フランジ部２と板材４あるいはフランジ部間に板材４を介在させてそれらを重ね合わせ、それらを同様に接合したフレーム部材、さらには、図１ｄに示すように複数枚の構造部材１を同一方向に重ね合わせたフレーム部材が使用されている。
上記重ね合わせ部の接合に、レーザ溶接を採用した場合には、連続溶接により接合強度が高く、ビード幅が狭いために、従来用いられていたスポット溶接やアーク溶接に比べて接合部の設計自由度が大きく、フランジ部の幅を狭くし、構造部材を小型化、軽量化することが可能となるなどの利点がある。
【０００３】
従来、板材の重ね溶接継ぎ手のレーザ溶接では、重ね合せ部の板材間の間隔にばらつきがあると溶接品質が低下することから、板材間の間隔の適正化に主眼がおかれていた。
例えば、レーザ照射側から重ね合せ部にローラを押し付け、ローラをレーザ光とともに移動させ、一方の板材を他方の板材に押し付けて両者の間隔を調整しながら溶接を行うことや、互いに重ね合わせた板材のフランジ部相互を、１対のローラで両側から挟みこみ同様に溶接することが、特許文献１に示されている。
【０００４】
しかしながら、高張力鋼よりなる構造部材において、フランジ部の幅を短くして部材を軽量化し、重ね合わせ部端部近傍を、下側の板材裏面まで溶融するように溶接してより接合強度を高めようとすると、本発明者らの研究では、さらに、溶接凝固割れが問題になることがわかった。
【０００５】
すなわち、図２ａに示すように、断面がハット形状の構造部材の両側フランジ部を相互に重ね合わせたフレーム部材のフランジ部に、重ね合せ方向、すなわちフランジに交差する方向からレーザ光を照射して、下側の板材裏面まで溶融するように溶接するとともに、フランジの長手方向端部から溶接を開始する場合には、図２ｂに示すように、溶接始端部側が外側に広がるように変形し、割れが発生する。
また、図３のように、溶接開始点５をフランジの長手方向端部としないで、該端部から所定距離隔てた点を溶接開始点とした場合でも、溶接後に溶接部６の中央部分が膨出し、割れ７が発生する場合がある。なお、図において、８はレーザ溶接ヘッドである。
【０００６】
これは、重ね合わせた下側の板材の裏面まで溶融するようにレーザ光を照射して溶接する場合、レーザ光の照射により形成された溶融部が凝固するまで、溶融部より端部側のフランジ部位は、フランジ本体から切り離された状態になる。このとき、該部位の幅が小さいと、溶接部からの熱伝導により熱膨張して該部位が変形し、凝固途中の溶接ビードを引っ張り、凝固時に割れが発生するためと考えられる。
【０００７】
従来、レーザ溶接における溶接部の割れや変形を防止する技術として、特許文献２や特許文献３が知られている。
特許文献２には、高炭素鋼よりなる部材とステンレス鋼などよりなる部材の重ね継ぎ手をレーザ溶接する際、溶融凝固時に発生する収縮応力などにより収縮割れが発生すること、および、その割れを、継ぎ手部の位置を工夫して引張応力が溶融部に多くかからないようにして防止することが記載されている。
【０００８】
また、特許文献３には、一方の板材に対し、幅の狭いもう一方の板材を突き合わせて、突合せ部をレーザ溶接する場合、幅の狭い方の板材が熱による変形を受けて突き合せ部の間隔が広がるため、あらかじめ両方の板材の突合せ部を仮付けして、板材の変形を防止することが記載されている。
しかし、これらの文献では、上記のような凝固割れや、それに対する解決手段については何ら触れられていない。
【０００９】
以上のように、高張力鋼よりなる薄板材のレーザ溶接において、部材の軽量化のためにフランジ部の幅を短くし、さらに、重ね合わせ部端部近傍を、下側の板材裏面まで溶融するように溶接してより接合強度を高めるように溶接する場合、溶接凝固割れが生じることは従来知られていなかった。
【特許文献１】特開平８−９０２６４号公報
【特許文献２】特開平１１−２４５０６５号公報
【特許文献３】特開昭５９−２１５２８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
そこで、本発明は、上記のごとき状況に鑑み、少なくとも１枚の板材は高張力鋼よりなる複数の板材を重ね合わせ、この重ね合わせた板材の端部近傍に、重ね合わせた下側の板材の裏面まで溶融するように重ね合わせ方向からレーザ光を照射しつつ、レーザ光を前記端部に沿って移動させて、重ね合わせた板材を互いに溶接する際、上記のような凝固割れのないレーザ溶接方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の課題を解決するために、本発明は次のようにしたことを特徴とする。
請求項１の重ねレーザ溶接方法の発明は、板材のうち少なくとも１枚は高張力鋼よりなる板材を複数重ね合わせ、この重ね合わせた板材の端部近傍に、重ね合わせた下側の板材の裏面まで溶融するように重ね合わせ方向からレーザ光を照射しつつ、レーザ光を前記端部に沿って移動させて、溶接金属が０．０５≦Ｃ≦０．０８％、またはＣ＜０．０５％、Ｐ＋Ｓ≧０．０３％である溶接部を形成し、重ね合わせた板材を互いに溶接するレーザ溶接方法であって、前記板材の重ね合せ部分の幅を８ｍｍ以内とし、かつ、前記板材の端から３．５ｍｍ以上離れた位置に溶接部を形成することを特徴とする。なお、以下でも、元素の含有量の％は質量％とする。
【００１２】
請求項２の重ねレーザ溶接方法の発明は、板材のうち少なくとも１枚は高張力鋼よりなる板材を複数重ね合わせ、この重ね合わせた板材の端部近傍に、重ね合わせた下側の板材の裏面まで溶融するように重ね合わせ方向からレーザ光を照射しつつ、レーザ光を前記端部に沿って移動させて、溶接金属が０．０５≦Ｃ≦０．０８％、またはＣ＜０．０５％、Ｐ＋Ｓ≧０．０３％である溶接部を形成し、重ね合わせた板材を互いに溶接するレーザ溶接方法であって、一方の板材が他方の板材より５ｍｍ以上突出するように重ね合わされており、板材の重ね合せ部分の幅を８ｍｍ以内とし、かつ、前記他方の板材の端から１．５ｍｍ以上離れた位置に溶接部を形成することを特徴とする。
【００１３】
請求項３の重ねレーザ溶接方法の発明は、該請求項に記載されているように、前記重ね合わせた板材の溶接方向端部より離れた位置で溶接を開始することを特徴とする。
請求項４の重ねレーザ溶接方法の発明は、該請求項に記載されているように、前記重ね合わせられた板材の溶接方向端部より溶接を開始し、前記他方の板材の端から２．５ｍｍ以上離れた位置に溶接部を形成することを特徴とする。
【００１４】
請求項５の重ねレーザ溶接方法の発明は、該請求項に記載されているように、前記複数の板材のうち、少なくとも１枚の板材は、少なくとも片側に折り曲げ部およびそれに続くフランジ部を有する構造部材であり、板材の重ね合せ部が、前記構造部材のフランジと他の板材を相互に重ね合わせたものであることを特徴とする。
請求項６の重ねレーザ溶接方法の発明は、該請求項に記載されているように、前記少なくとも１枚の板材が、両側に折り曲げ部およびフランジ部を有する断面がハット形状の構造部材であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１、２の発明によれば、少なくとも１枚の板材は高張力鋼よりなる構造部材を重ねレーザ溶接する場合であって、溶接部の溶接金属が凝固割れの発生しやすい成分組成となるような場合に、構造部材の重ね合わせた下側の板材裏面まで充分に溶け込みを行っても、溶接部に凝固割れを発生させずにレーザ溶接することができるので、重ね合せ部の幅が狭くても強度の高い溶接部を形成することができ、構造部材を小型化、軽量化することが可能となる。
【００１６】
請求項３、４の発明によれば、請求項１、２の発明のレーザ溶接方法を重ね継ぎ手の形状に応じた形態でより効果的に実施することができる。
請求項５、６の発明によれば、フランジを有する構造部材をさらに小型化、軽量化することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の一実施の形態を、さらに図４〜８を用いて詳細に説明する。
高張力鋼よりなり、図４で示される断面形状がハット型の構造部材のような端部にフランジを有する板状部材を、同様のフランジや板材と重ね、両者の間をレーザ溶接してフレーム部材を製造する際、例えば８ｍｍ以内というようなよりフランジ幅（板材が重なっている幅）Ａの狭い構造部材を用いて、フレーム部材全体をより軽量化しようとすると、溶接部からフランジ端部までの距離Ｂは１．５ｍｍ以上の範囲のうちのより短い距離にならざるを得ず、このような条件では、図３に示されるように、フランジ長手方向端部から離れた位置で溶接を開始したとしても、前記したように、溶接部からの熱伝導により変形した部位が凝固途中の溶接ビードを引っ張り、凝固割れが発生する場合があった。
【００１８】
なお、構造部材を軽量化するには、フランジ幅を８ｍｍ以内とするのがより効果的であり、そのようなフランジ幅において、溶接部の溶接ビード中心からフランジ端部までの距離を１．５ｍｍ以上とするのは、１．５ｍｍ未満では、フランジ端部側が、フランジ端まで溶融してそのまま溶け落ち易くなるためである。
【００１９】
そこで、本発明らは、凝固割れの発生原因を調べ、溶接部のフランジ端部からの位置や溶接金属成分と上記凝固割れの発生との関連について検討した。
図５は、薄板の重ねレーザ溶接における凝固過程の温度と溶接部周辺で発生する歪の関係を示す。図は、炭素量が０．０６％、珪素量が０．５％、マンガン量が１．５％よりなる板厚１．２ｍｍの引張強さ５９０ＭＰａの鋼を用い、レーザ加工点出力２ｋＷ、溶接速度２ｍ／ｍｉｎの条件で重ねレーザ溶接して得た試料を用いて得られたものである。
図５により、液相温度直下から溶接部には引張方向の力が働き、液相温度から温度が充分に低下すると、逆に溶接部には圧縮の力が働く。レーザ光照射位置後方の、凝固過程にある（２）の領域において、引っ張り方向の大きな歪が発生し、これが凝固割れにつながるものといえる。
【００２０】
そして、そのような歪の発生と凝固割れの関係は、図６に示されるような、一般的に知られている凝固温度脆性範囲（ＢＴＲ）と収縮変位（Ｐ）の関係から説明できる。
すなわち、溶接部の温度と凝固収縮にともなう部材の変位量との間には、図中斜線で示す凝固割れ感受性の高い脆化域（Ｄ）があり、温度の降下にともない凝固収縮変位（Ｐ）の値が大きくなり、それが脆化域を通過すると凝固割れが発生すると考えられている。また液相温度直下では、最低延性値（Ｄｍｉｎ）が小さく脆化域は広いが、液相率が高いので、たとえ柱状晶間に凝固割れが発生しても、液相により充填され凝固割れは発生しない。
【００２１】
一般的に、凝固割れに影響を与える因子の一つとして、液相−固相間の凝固温度幅があげられる。Ｆｅに対する２元系において、少量の添加でも凝固温度幅を広げる元素としては、Ｃ、Ｐ、Ｓが知られている（例えば、松田著「溶接冶金学」１９７２年日刊工業新聞社発行、第１５８頁参照）。
また、Ｃ、Ｐ、Ｓは平衡分配係数が小さく、溶質が溶融金属中に排出され柱状晶間に残留するため、見かけの固相温度より最終凝固位置の温度は図６中の太字破線のように低下し、ＢＴＲを広げやすく凝固割れを起こしやすい元素であると考えられる。
さらに、その成分範囲で凝固過程の粒界強度が低くなるような、成分的に特に割れに敏感な成分範囲があると考えられ、その成分範囲は、概略Ｃ量とＰ＋Ｓ量の範囲で決まると考えられる。
【００２２】
そこで、凝固割れの発生するＣ量とＰ＋Ｓ量の範囲について調べた。
実験は、種々のＣ量とＰ＋Ｓ量を有する引張強度が２７０ＭＰａから１４７０ＭＰａの範囲の鋼板を用い、それらを同一種同士または異種を組み合わせて、図４で示されるようにハット型の構造部材と板状部材とをフランジ幅Ａが８ｍｍとなるように重ね合わせた。
そして、溶接ビード中心と板材の端部までの距離Ｂ：３．０ｍｍ、フランジ部長手方向端部から溶接開始点までの距離Ｃ：５ｍｍ、レーザ加工点出力３．５ｋＷ、溶接速度２ｍ／ｍｉｎの条件でレーザ溶接を行った。
溶接後の割れの発生の有無を、溶接金属のＣ含有量とＰ＋Ｓ量で整理した結果を図７で示す。図７中の（１）、（３）が凝固割れの発生しない領域、（２）が凝固割れの発生する領域である。
【００２３】
この結果より、引張強度が２７０ＭＰａから１４７０ＭＰａの範囲の鋼板、特に、少なくとも１枚の板材は４４０ＭＰａ以上の高張力鋼板よりなる複数の板材を重ね合わせ、この重ね合わせた板材の端部近傍に重ね合わせ方向から、重ね合わせた下側の板材の裏面まで溶融するようにレーザ光を照射しつつ、レーザ光を前記端部に沿って移動させて重ね合わせた板材を互いに溶接する際、溶接部の溶接ビード中心からフランジ端部までの距離を１．５ｍｍ以上のより短い距離とした場合、溶接部の溶接金属の炭素含有量が、０．０５≦Ｃ≦０．０８％であるとＰ＋Ｓ量にかかわらず凝固割れを起こすことがわかった。また、Ｃ＜０．０５％の場合は、Ｐ＋Ｓ≧０．０３％の範囲で凝固割れを起こすことがわかった。
【００２４】
そこで、そのようなＣやＰ＋Ｓの含有範囲においても凝固割れを起こさないような施工上の条件についてさらに検討した。
上記のように割れの原因となる凝固収縮変位量Ｐを小さくするための手段として、重ね合わせた板材の溶接方向端部より離れた位置から溶接を開始するとともに、溶接部と板材の重ね合せ部（フランジ部）端部との距離を大きくすれば、その部分は両端が拘束されたうえでさらに強度が大きくなるため、前記変位量が小さくなることが考えられる。
【００２５】
そこで、重ね合せ部の端部が揃っている場合と揃っていない場合に分けて、凝固割れを生じない条件について検討した。
その結果、図４のように揃っている場合には、フランジ幅Ａが８ｍｍ以内であっても、重ね合わせた板材の溶接方向端部より離れた位置から溶接を開始し、揃っている端部から３．５ｍｍ以上離れた位置、すなわち距離Ｂが３．５ｍｍ以上になるように溶接部を形成すれば、図３に示されるような途中で膨出する凝固割れを起こさないで溶接が可能であることがわかった。
【００２６】
なお、上記において、フランジ幅を８ｍｍ以内とし、端部から３．５ｍｍ以上離れた位置に溶接部を形成する場合、図４のように溶接することは、折り曲げ部とレーザ溶接ヘッドとの干渉により困難な場合が生じるが、図１ｂ、ｄの場合では、折り曲げ部とは反対の側からレーザを照射することにより、端部から充分離れた位置に溶接部を形成することができる。
【００２７】
また、図８ａに示されるように、一方の板材４が他方の板材１から突出するように重ね合わされており、重ね合せ部の端部が揃っていない場合には、一方の板材４が他方の板材１から突出する距離Ｄを５ｍｍ以上とすることにより、重ね合わせた板材の溶接方向端部より離れた位置から溶接を開始すれば、板材１の端部から溶接部までの距離Ｂを１．５ｍｍ以上としても同様に凝固割れを発生することなく溶接できることがわかった。
さらに、前記距離Ｄを５ｍｍ以上とした上で、上記他方の板材１の端部から溶接部までの距離Ｂを２．５ｍｍ以上とすると、図８ｂに示されるように、重ね合わせた板材の溶接方向端部より溶接を開始しても凝固割れを発生することなく溶接することができることもわかった。
【００２８】
以上の場合において、重ね合わせた板材の溶接方向端部より離れた位置から溶接を開始する場合、端部から溶接開始点までの距離Ｃは、溶接部の溶接ビード中心からフランジ幅方向端部までの距離Ｂと同じかそれ以上の距離とするのが好適である。
また、重ね合わせた板材の溶接方向端部より溶接を開始することができない場合でも、端部が図２のように開かないよう、端部をクランプ冶具で拘束すれば、上記条件を採用することにより図３に示されるように途中で膨出することなく溶接することができる。
【００２９】
上記のように、溶接対象となる高張力鋼板の成分組成の組み合わせによって、溶接部の溶接金属が、０．０５≦Ｃ≦０．０８％の範囲、またはＣ＜０．０５％で、かつＰ＋Ｓ≧０．０３％の範囲になるような場合であっても、上記のような条件でレーザ溶接を行えば、凝固割れを発生することなく溶接を実施することができる。
【００３０】
本発明が対象とする板材の材質としては、複数の板材のすべてが高張力鋼である場合と、板材の少なくても１枚が高張力鋼である場合のいずれでもよく、板材の組み合わせによって、溶接金属が０．０５≦Ｃ≦０．０８％、またはＣ＜０．０５％でＰ＋Ｓ≧０．０３％となるような鋼の組み合わせを対象とする。ここで、高張力鋼の範囲は、引張強度で４４０ＭＰａ以上である。
なお、Ｐ＋Ｓ量が高くなると凝固割れが起こりやすくなるため、本発明が対象とする溶接金属中のＰ＋Ｓの上限は０．０５％が望ましい。
【００３１】
レーザ溶接では、溶接金属の成分は、フィラー等の溶加材を別途添加しない場合、重ね合わせた各板材の母材成分値及びその板厚から計算される平均成分であるから（なお、３枚以上の板材を重ね合わせた場合には、隣り合った２枚の全ての組合せにおける、母材成分値及びその板厚から計算される平均成分で表現される場合もある。）、対象とする構造部材の材質から計算される溶接金属中のＣの値が０．０５≦Ｃ≦０．０８％の範囲となる場合や、ＣとＰ＋Ｓの値が、Ｃ＜０．０５％で、かつＰ＋Ｓ≧０．０３％の範囲となる場合に、本発明を適用することにより凝固割れを起こさずにレーザ溶接することができる。
【００３２】
以下、本発明の実施例を説明するが、実施例で採用した条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するための一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、特許請求の範囲に記載される事項によってのみ規定されており、上記以外の実施の形態も実施可能である。本発明を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。
【実施例】
【００３３】
供試材として、厚さが１．２ｍｍで引張強度が５９０ＭＰａ以上の高張力鋼（ＳＰＦＣ５９０）よりなる断面ハット形状の構造部材を、同じく高張力鋼よりなる平板状の板材に、一部は端部が揃うように、また他の一部は下側の平板が突出するように重ね合わせた。それぞれ重ね合せ部の幅は８ｍｍであった。また、下側の板材の突出量Ｄは３ｍｍと６ｍｍとした。高張力鋼は、Ｃ量およびＰ＋Ｓ量が異なる試料を用いた。そして、重ね合せ部を次の条件でレーザ溶接した。
【００３４】
レーザ溶接は、ＹＡＧレーザを用い、加工点出力を３．５ｋＷ、溶接速度を２．０ｍ／ｍｉｎとした。また、レーザビームは、鋼板上に集光し、集光スポットは直径０．６ｍｍとした。フランジ幅方向端部からレーザ照射位置までの距離Ｂを２．５〜４ｍｍとし、フランジ長手方向端部から５．０ｍｍはなれた点を開始位置とした。下側の板材の突出量Ｄを６ｍｍとしたものについては、フランジ長手方向端部を開始位置とする溶接も行った。
得られた結果を表１に示す。表１より、本発明の条件を満たす場合は、割れを生じることなく溶接できることがわかる。
【表１】
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】重ね継ぎ手を有する部材の例を示す図である。
【図２】凝固割れの１例を示す図である。
【図３】凝固割れの他の例を示す図である。
【図４】フランジ幅と溶接部位置とを説明する図である。
【図５】溶接後の凝固過程の温度と歪の関係を示す図である。
【図６】凝固脆性範囲と収縮変位の関係を示す図である。
【図７】凝固割れの発生と成分の関係を示す図である。
【図８】他の例におけるフランジ幅と溶接部位置とを説明する図である。
【符号の説明】
【００３６】
１ 断面ハット形状の構造部材
２ 構造部材のフランジ部
３ 構造部材の折り曲げ部
４ 板材
５ 溶接開始点
６ 溶接部（溶接ビード）
７ 凝固割れ部
８ レーザ溶接ヘッド
Ａ フランジ幅
Ｂ 溶接部からフランジ端部までの距離
Ｃ フランジ長手方向端部から溶接開始点までの距離
Ｄ 一方の板材が他方の板材から突出する距離
【技術分野】
【０００１】
この発明は、複数の板材を重ね合わせ、この重ね合わせた板材の端部近傍に重ね合わせ方向からレーザ光を照射しつつ、レーザ光を前記端部に沿って移動させて、重ね合わせた板材を互いに溶接する重ねレーザ溶接方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車の車体パネルとして、高張力鋼よりなる薄板材から形成され、フランジ部２および折り曲げ部３を有する断面が図１ａに示すようにハット形状の構造部材１を、互いに対向させてそのフランジ部２を重ね合わせ、その重ね合わせ部をスポット溶接などで接合したフレーム部材や、図１ｂ、ｃに示すように前記フランジ部２と板材４あるいはフランジ部間に板材４を介在させてそれらを重ね合わせ、それらを同様に接合したフレーム部材、さらには、図１ｄに示すように複数枚の構造部材１を同一方向に重ね合わせたフレーム部材が使用されている。
上記重ね合わせ部の接合に、レーザ溶接を採用した場合には、連続溶接により接合強度が高く、ビード幅が狭いために、従来用いられていたスポット溶接やアーク溶接に比べて接合部の設計自由度が大きく、フランジ部の幅を狭くし、構造部材を小型化、軽量化することが可能となるなどの利点がある。
【０００３】
従来、板材の重ね溶接継ぎ手のレーザ溶接では、重ね合せ部の板材間の間隔にばらつきがあると溶接品質が低下することから、板材間の間隔の適正化に主眼がおかれていた。
例えば、レーザ照射側から重ね合せ部にローラを押し付け、ローラをレーザ光とともに移動させ、一方の板材を他方の板材に押し付けて両者の間隔を調整しながら溶接を行うことや、互いに重ね合わせた板材のフランジ部相互を、１対のローラで両側から挟みこみ同様に溶接することが、特許文献１に示されている。
【０００４】
しかしながら、高張力鋼よりなる構造部材において、フランジ部の幅を短くして部材を軽量化し、重ね合わせ部端部近傍を、下側の板材裏面まで溶融するように溶接してより接合強度を高めようとすると、本発明者らの研究では、さらに、溶接凝固割れが問題になることがわかった。
【０００５】
すなわち、図２ａに示すように、断面がハット形状の構造部材の両側フランジ部を相互に重ね合わせたフレーム部材のフランジ部に、重ね合せ方向、すなわちフランジに交差する方向からレーザ光を照射して、下側の板材裏面まで溶融するように溶接するとともに、フランジの長手方向端部から溶接を開始する場合には、図２ｂに示すように、溶接始端部側が外側に広がるように変形し、割れが発生する。
また、図３のように、溶接開始点５をフランジの長手方向端部としないで、該端部から所定距離隔てた点を溶接開始点とした場合でも、溶接後に溶接部６の中央部分が膨出し、割れ７が発生する場合がある。なお、図において、８はレーザ溶接ヘッドである。
【０００６】
これは、重ね合わせた下側の板材の裏面まで溶融するようにレーザ光を照射して溶接する場合、レーザ光の照射により形成された溶融部が凝固するまで、溶融部より端部側のフランジ部位は、フランジ本体から切り離された状態になる。このとき、該部位の幅が小さいと、溶接部からの熱伝導により熱膨張して該部位が変形し、凝固途中の溶接ビードを引っ張り、凝固時に割れが発生するためと考えられる。
【０００７】
従来、レーザ溶接における溶接部の割れや変形を防止する技術として、特許文献２や特許文献３が知られている。
特許文献２には、高炭素鋼よりなる部材とステンレス鋼などよりなる部材の重ね継ぎ手をレーザ溶接する際、溶融凝固時に発生する収縮応力などにより収縮割れが発生すること、および、その割れを、継ぎ手部の位置を工夫して引張応力が溶融部に多くかからないようにして防止することが記載されている。
【０００８】
また、特許文献３には、一方の板材に対し、幅の狭いもう一方の板材を突き合わせて、突合せ部をレーザ溶接する場合、幅の狭い方の板材が熱による変形を受けて突き合せ部の間隔が広がるため、あらかじめ両方の板材の突合せ部を仮付けして、板材の変形を防止することが記載されている。
しかし、これらの文献では、上記のような凝固割れや、それに対する解決手段については何ら触れられていない。
【０００９】
以上のように、高張力鋼よりなる薄板材のレーザ溶接において、部材の軽量化のためにフランジ部の幅を短くし、さらに、重ね合わせ部端部近傍を、下側の板材裏面まで溶融するように溶接してより接合強度を高めるように溶接する場合、溶接凝固割れが生じることは従来知られていなかった。
【特許文献１】特開平８−９０２６４号公報
【特許文献２】特開平１１−２４５０６５号公報
【特許文献３】特開昭５９−２１５２８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
そこで、本発明は、上記のごとき状況に鑑み、少なくとも１枚の板材は高張力鋼よりなる複数の板材を重ね合わせ、この重ね合わせた板材の端部近傍に、重ね合わせた下側の板材の裏面まで溶融するように重ね合わせ方向からレーザ光を照射しつつ、レーザ光を前記端部に沿って移動させて、重ね合わせた板材を互いに溶接する際、上記のような凝固割れのないレーザ溶接方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記の課題を解決するために、本発明は次のようにしたことを特徴とする。
請求項１の重ねレーザ溶接方法の発明は、板材のうち少なくとも１枚は高張力鋼よりなる板材を複数重ね合わせ、この重ね合わせた板材の端部近傍に、重ね合わせた下側の板材の裏面まで溶融するように重ね合わせ方向からレーザ光を照射しつつ、レーザ光を前記端部に沿って移動させて、溶接金属が０．０５≦Ｃ≦０．０８％、またはＣ＜０．０５％、Ｐ＋Ｓ≧０．０３％である溶接部を形成し、重ね合わせた板材を互いに溶接するレーザ溶接方法であって、前記板材の重ね合せ部分の幅を８ｍｍ以内とし、かつ、前記板材の端から３．５ｍｍ以上離れた位置に溶接部を形成することを特徴とする。なお、以下でも、元素の含有量の％は質量％とする。
【００１２】
請求項２の重ねレーザ溶接方法の発明は、板材のうち少なくとも１枚は高張力鋼よりなる板材を複数重ね合わせ、この重ね合わせた板材の端部近傍に、重ね合わせた下側の板材の裏面まで溶融するように重ね合わせ方向からレーザ光を照射しつつ、レーザ光を前記端部に沿って移動させて、溶接金属が０．０５≦Ｃ≦０．０８％、またはＣ＜０．０５％、Ｐ＋Ｓ≧０．０３％である溶接部を形成し、重ね合わせた板材を互いに溶接するレーザ溶接方法であって、一方の板材が他方の板材より５ｍｍ以上突出するように重ね合わされており、板材の重ね合せ部分の幅を８ｍｍ以内とし、かつ、前記他方の板材の端から１．５ｍｍ以上離れた位置に溶接部を形成することを特徴とする。
【００１３】
請求項３の重ねレーザ溶接方法の発明は、該請求項に記載されているように、前記重ね合わせた板材の溶接方向端部より離れた位置で溶接を開始することを特徴とする。
請求項４の重ねレーザ溶接方法の発明は、該請求項に記載されているように、前記重ね合わせられた板材の溶接方向端部より溶接を開始し、前記他方の板材の端から２．５ｍｍ以上離れた位置に溶接部を形成することを特徴とする。
【００１４】
請求項５の重ねレーザ溶接方法の発明は、該請求項に記載されているように、前記複数の板材のうち、少なくとも１枚の板材は、少なくとも片側に折り曲げ部およびそれに続くフランジ部を有する構造部材であり、板材の重ね合せ部が、前記構造部材のフランジと他の板材を相互に重ね合わせたものであることを特徴とする。
請求項６の重ねレーザ溶接方法の発明は、該請求項に記載されているように、前記少なくとも１枚の板材が、両側に折り曲げ部およびフランジ部を有する断面がハット形状の構造部材であることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１、２の発明によれば、少なくとも１枚の板材は高張力鋼よりなる構造部材を重ねレーザ溶接する場合であって、溶接部の溶接金属が凝固割れの発生しやすい成分組成となるような場合に、構造部材の重ね合わせた下側の板材裏面まで充分に溶け込みを行っても、溶接部に凝固割れを発生させずにレーザ溶接することができるので、重ね合せ部の幅が狭くても強度の高い溶接部を形成することができ、構造部材を小型化、軽量化することが可能となる。
【００１６】
請求項３、４の発明によれば、請求項１、２の発明のレーザ溶接方法を重ね継ぎ手の形状に応じた形態でより効果的に実施することができる。
請求項５、６の発明によれば、フランジを有する構造部材をさらに小型化、軽量化することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の一実施の形態を、さらに図４〜８を用いて詳細に説明する。
高張力鋼よりなり、図４で示される断面形状がハット型の構造部材のような端部にフランジを有する板状部材を、同様のフランジや板材と重ね、両者の間をレーザ溶接してフレーム部材を製造する際、例えば８ｍｍ以内というようなよりフランジ幅（板材が重なっている幅）Ａの狭い構造部材を用いて、フレーム部材全体をより軽量化しようとすると、溶接部からフランジ端部までの距離Ｂは１．５ｍｍ以上の範囲のうちのより短い距離にならざるを得ず、このような条件では、図３に示されるように、フランジ長手方向端部から離れた位置で溶接を開始したとしても、前記したように、溶接部からの熱伝導により変形した部位が凝固途中の溶接ビードを引っ張り、凝固割れが発生する場合があった。
【００１８】
なお、構造部材を軽量化するには、フランジ幅を８ｍｍ以内とするのがより効果的であり、そのようなフランジ幅において、溶接部の溶接ビード中心からフランジ端部までの距離を１．５ｍｍ以上とするのは、１．５ｍｍ未満では、フランジ端部側が、フランジ端まで溶融してそのまま溶け落ち易くなるためである。
【００１９】
そこで、本発明らは、凝固割れの発生原因を調べ、溶接部のフランジ端部からの位置や溶接金属成分と上記凝固割れの発生との関連について検討した。
図５は、薄板の重ねレーザ溶接における凝固過程の温度と溶接部周辺で発生する歪の関係を示す。図は、炭素量が０．０６％、珪素量が０．５％、マンガン量が１．５％よりなる板厚１．２ｍｍの引張強さ５９０ＭＰａの鋼を用い、レーザ加工点出力２ｋＷ、溶接速度２ｍ／ｍｉｎの条件で重ねレーザ溶接して得た試料を用いて得られたものである。
図５により、液相温度直下から溶接部には引張方向の力が働き、液相温度から温度が充分に低下すると、逆に溶接部には圧縮の力が働く。レーザ光照射位置後方の、凝固過程にある（２）の領域において、引っ張り方向の大きな歪が発生し、これが凝固割れにつながるものといえる。
【００２０】
そして、そのような歪の発生と凝固割れの関係は、図６に示されるような、一般的に知られている凝固温度脆性範囲（ＢＴＲ）と収縮変位（Ｐ）の関係から説明できる。
すなわち、溶接部の温度と凝固収縮にともなう部材の変位量との間には、図中斜線で示す凝固割れ感受性の高い脆化域（Ｄ）があり、温度の降下にともない凝固収縮変位（Ｐ）の値が大きくなり、それが脆化域を通過すると凝固割れが発生すると考えられている。また液相温度直下では、最低延性値（Ｄｍｉｎ）が小さく脆化域は広いが、液相率が高いので、たとえ柱状晶間に凝固割れが発生しても、液相により充填され凝固割れは発生しない。
【００２１】
一般的に、凝固割れに影響を与える因子の一つとして、液相−固相間の凝固温度幅があげられる。Ｆｅに対する２元系において、少量の添加でも凝固温度幅を広げる元素としては、Ｃ、Ｐ、Ｓが知られている（例えば、松田著「溶接冶金学」１９７２年日刊工業新聞社発行、第１５８頁参照）。
また、Ｃ、Ｐ、Ｓは平衡分配係数が小さく、溶質が溶融金属中に排出され柱状晶間に残留するため、見かけの固相温度より最終凝固位置の温度は図６中の太字破線のように低下し、ＢＴＲを広げやすく凝固割れを起こしやすい元素であると考えられる。
さらに、その成分範囲で凝固過程の粒界強度が低くなるような、成分的に特に割れに敏感な成分範囲があると考えられ、その成分範囲は、概略Ｃ量とＰ＋Ｓ量の範囲で決まると考えられる。
【００２２】
そこで、凝固割れの発生するＣ量とＰ＋Ｓ量の範囲について調べた。
実験は、種々のＣ量とＰ＋Ｓ量を有する引張強度が２７０ＭＰａから１４７０ＭＰａの範囲の鋼板を用い、それらを同一種同士または異種を組み合わせて、図４で示されるようにハット型の構造部材と板状部材とをフランジ幅Ａが８ｍｍとなるように重ね合わせた。
そして、溶接ビード中心と板材の端部までの距離Ｂ：３．０ｍｍ、フランジ部長手方向端部から溶接開始点までの距離Ｃ：５ｍｍ、レーザ加工点出力３．５ｋＷ、溶接速度２ｍ／ｍｉｎの条件でレーザ溶接を行った。
溶接後の割れの発生の有無を、溶接金属のＣ含有量とＰ＋Ｓ量で整理した結果を図７で示す。図７中の（１）、（３）が凝固割れの発生しない領域、（２）が凝固割れの発生する領域である。
【００２３】
この結果より、引張強度が２７０ＭＰａから１４７０ＭＰａの範囲の鋼板、特に、少なくとも１枚の板材は４４０ＭＰａ以上の高張力鋼板よりなる複数の板材を重ね合わせ、この重ね合わせた板材の端部近傍に重ね合わせ方向から、重ね合わせた下側の板材の裏面まで溶融するようにレーザ光を照射しつつ、レーザ光を前記端部に沿って移動させて重ね合わせた板材を互いに溶接する際、溶接部の溶接ビード中心からフランジ端部までの距離を１．５ｍｍ以上のより短い距離とした場合、溶接部の溶接金属の炭素含有量が、０．０５≦Ｃ≦０．０８％であるとＰ＋Ｓ量にかかわらず凝固割れを起こすことがわかった。また、Ｃ＜０．０５％の場合は、Ｐ＋Ｓ≧０．０３％の範囲で凝固割れを起こすことがわかった。
【００２４】
そこで、そのようなＣやＰ＋Ｓの含有範囲においても凝固割れを起こさないような施工上の条件についてさらに検討した。
上記のように割れの原因となる凝固収縮変位量Ｐを小さくするための手段として、重ね合わせた板材の溶接方向端部より離れた位置から溶接を開始するとともに、溶接部と板材の重ね合せ部（フランジ部）端部との距離を大きくすれば、その部分は両端が拘束されたうえでさらに強度が大きくなるため、前記変位量が小さくなることが考えられる。
【００２５】
そこで、重ね合せ部の端部が揃っている場合と揃っていない場合に分けて、凝固割れを生じない条件について検討した。
その結果、図４のように揃っている場合には、フランジ幅Ａが８ｍｍ以内であっても、重ね合わせた板材の溶接方向端部より離れた位置から溶接を開始し、揃っている端部から３．５ｍｍ以上離れた位置、すなわち距離Ｂが３．５ｍｍ以上になるように溶接部を形成すれば、図３に示されるような途中で膨出する凝固割れを起こさないで溶接が可能であることがわかった。
【００２６】
なお、上記において、フランジ幅を８ｍｍ以内とし、端部から３．５ｍｍ以上離れた位置に溶接部を形成する場合、図４のように溶接することは、折り曲げ部とレーザ溶接ヘッドとの干渉により困難な場合が生じるが、図１ｂ、ｄの場合では、折り曲げ部とは反対の側からレーザを照射することにより、端部から充分離れた位置に溶接部を形成することができる。
【００２７】
また、図８ａに示されるように、一方の板材４が他方の板材１から突出するように重ね合わされており、重ね合せ部の端部が揃っていない場合には、一方の板材４が他方の板材１から突出する距離Ｄを５ｍｍ以上とすることにより、重ね合わせた板材の溶接方向端部より離れた位置から溶接を開始すれば、板材１の端部から溶接部までの距離Ｂを１．５ｍｍ以上としても同様に凝固割れを発生することなく溶接できることがわかった。
さらに、前記距離Ｄを５ｍｍ以上とした上で、上記他方の板材１の端部から溶接部までの距離Ｂを２．５ｍｍ以上とすると、図８ｂに示されるように、重ね合わせた板材の溶接方向端部より溶接を開始しても凝固割れを発生することなく溶接することができることもわかった。
【００２８】
以上の場合において、重ね合わせた板材の溶接方向端部より離れた位置から溶接を開始する場合、端部から溶接開始点までの距離Ｃは、溶接部の溶接ビード中心からフランジ幅方向端部までの距離Ｂと同じかそれ以上の距離とするのが好適である。
また、重ね合わせた板材の溶接方向端部より溶接を開始することができない場合でも、端部が図２のように開かないよう、端部をクランプ冶具で拘束すれば、上記条件を採用することにより図３に示されるように途中で膨出することなく溶接することができる。
【００２９】
上記のように、溶接対象となる高張力鋼板の成分組成の組み合わせによって、溶接部の溶接金属が、０．０５≦Ｃ≦０．０８％の範囲、またはＣ＜０．０５％で、かつＰ＋Ｓ≧０．０３％の範囲になるような場合であっても、上記のような条件でレーザ溶接を行えば、凝固割れを発生することなく溶接を実施することができる。
【００３０】
本発明が対象とする板材の材質としては、複数の板材のすべてが高張力鋼である場合と、板材の少なくても１枚が高張力鋼である場合のいずれでもよく、板材の組み合わせによって、溶接金属が０．０５≦Ｃ≦０．０８％、またはＣ＜０．０５％でＰ＋Ｓ≧０．０３％となるような鋼の組み合わせを対象とする。ここで、高張力鋼の範囲は、引張強度で４４０ＭＰａ以上である。
なお、Ｐ＋Ｓ量が高くなると凝固割れが起こりやすくなるため、本発明が対象とする溶接金属中のＰ＋Ｓの上限は０．０５％が望ましい。
【００３１】
レーザ溶接では、溶接金属の成分は、フィラー等の溶加材を別途添加しない場合、重ね合わせた各板材の母材成分値及びその板厚から計算される平均成分であるから（なお、３枚以上の板材を重ね合わせた場合には、隣り合った２枚の全ての組合せにおける、母材成分値及びその板厚から計算される平均成分で表現される場合もある。）、対象とする構造部材の材質から計算される溶接金属中のＣの値が０．０５≦Ｃ≦０．０８％の範囲となる場合や、ＣとＰ＋Ｓの値が、Ｃ＜０．０５％で、かつＰ＋Ｓ≧０．０３％の範囲となる場合に、本発明を適用することにより凝固割れを起こさずにレーザ溶接することができる。
【００３２】
以下、本発明の実施例を説明するが、実施例で採用した条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するための一条件例であり、本発明は、この一条件例に限定されるものではない。本発明は、特許請求の範囲に記載される事項によってのみ規定されており、上記以外の実施の形態も実施可能である。本発明を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、種々の条件を採用し得るものである。
【実施例】
【００３３】
供試材として、厚さが１．２ｍｍで引張強度が５９０ＭＰａ以上の高張力鋼（ＳＰＦＣ５９０）よりなる断面ハット形状の構造部材を、同じく高張力鋼よりなる平板状の板材に、一部は端部が揃うように、また他の一部は下側の平板が突出するように重ね合わせた。それぞれ重ね合せ部の幅は８ｍｍであった。また、下側の板材の突出量Ｄは３ｍｍと６ｍｍとした。高張力鋼は、Ｃ量およびＰ＋Ｓ量が異なる試料を用いた。そして、重ね合せ部を次の条件でレーザ溶接した。
【００３４】
レーザ溶接は、ＹＡＧレーザを用い、加工点出力を３．５ｋＷ、溶接速度を２．０ｍ／ｍｉｎとした。また、レーザビームは、鋼板上に集光し、集光スポットは直径０．６ｍｍとした。フランジ幅方向端部からレーザ照射位置までの距離Ｂを２．５〜４ｍｍとし、フランジ長手方向端部から５．０ｍｍはなれた点を開始位置とした。下側の板材の突出量Ｄを６ｍｍとしたものについては、フランジ長手方向端部を開始位置とする溶接も行った。
得られた結果を表１に示す。表１より、本発明の条件を満たす場合は、割れを生じることなく溶接できることがわかる。
【表１】
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】重ね継ぎ手を有する部材の例を示す図である。
【図２】凝固割れの１例を示す図である。
【図３】凝固割れの他の例を示す図である。
【図４】フランジ幅と溶接部位置とを説明する図である。
【図５】溶接後の凝固過程の温度と歪の関係を示す図である。
【図６】凝固脆性範囲と収縮変位の関係を示す図である。
【図７】凝固割れの発生と成分の関係を示す図である。
【図８】他の例におけるフランジ幅と溶接部位置とを説明する図である。
【符号の説明】
【００３６】
１ 断面ハット形状の構造部材
２ 構造部材のフランジ部
３ 構造部材の折り曲げ部
４ 板材
５ 溶接開始点
６ 溶接部（溶接ビード）
７ 凝固割れ部
８ レーザ溶接ヘッド
Ａ フランジ幅
Ｂ 溶接部からフランジ端部までの距離
Ｃ フランジ長手方向端部から溶接開始点までの距離
Ｄ 一方の板材が他方の板材から突出する距離
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板材のうち少なくとも１枚は高張力鋼よりなる板材を複数重ね合わせ、この重ね合わせた板材の端部近傍に、重ね合わせた下側の板材の裏面まで溶融するように重ね合わせ方向からレーザ光を照射しつつ、レーザ光を前記端部に沿って移動させて、溶接金属が０．０５≦Ｃ≦０．０８質量％、またはＣ＜０．０５質量％、Ｐ＋Ｓ≧０．０３質量％である溶接部を形成し、重ね合わせた板材を互いに溶接するレーザ溶接方法であって、前記板材の重ね合せ部分の幅を８ｍｍ以内とし、かつ、前記板材の端から３．５ｍｍ以上離れた位置に溶接部を形成することを特徴とする重ねレーザ溶接方法。
【請求項２】
板材のうち少なくとも１枚は高張力鋼よりなる板材を複数重ね合わせ、この重ね合わせた板材の端部近傍に、重ね合わせた下側の板材の裏面まで溶融するように重ね合わせ方向からレーザ光を照射しつつ、レーザ光を前記端部に沿って移動させて、溶接金属が０．０５≦Ｃ≦０．０８質量％、またはＣ＜０．０５質量％、Ｐ＋Ｓ≧０．０３質量％である溶接部を形成し、重ね合わせた板材を互いに溶接するレーザ溶接方法であって、一方の板材が他方の板材より５ｍｍ以上突出するように重ね合わされており、板材の重ね合せ部分の幅を８ｍｍ以内とし、かつ、前記他方の板材の端から１．５ｍｍ以上離れた位置に溶接部を形成することを特徴とする重ねレーザ溶接方法。
【請求項３】
前記重ね合わせた板材の溶接方向端部より離れた位置で溶接を開始することを特徴とする請求項１または２に記載の重ねレーザ溶接方法。
【請求項４】
前記重ね合わせられた板材の溶接方向端部より溶接を開始し、前記他方の板材の端から２．５ｍｍ以上離れた位置に溶接部を形成することを特徴とする請求項２に記載の重ねレーザ溶接方法。
【請求項５】
前記複数の板材のうち、少なくとも１枚の板材は、少なくとも片側に折り曲げ部およびそれに続くフランジ部を有する構造部材であり、板材の重ね合せ部が、前記構造部材のフランジと他の板材を相互に重ね合わせたものであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の重ねレーザ溶接方法。
【請求項６】
前記少なくとも１枚の板材が、両側に折り曲げ部およびフランジ部を有する断面がハット形状の構造部材であることを特徴とする請求項５に記載の重ねレーザ溶接方法。
【請求項１】
板材のうち少なくとも１枚は高張力鋼よりなる板材を複数重ね合わせ、この重ね合わせた板材の端部近傍に、重ね合わせた下側の板材の裏面まで溶融するように重ね合わせ方向からレーザ光を照射しつつ、レーザ光を前記端部に沿って移動させて、溶接金属が０．０５≦Ｃ≦０．０８質量％、またはＣ＜０．０５質量％、Ｐ＋Ｓ≧０．０３質量％である溶接部を形成し、重ね合わせた板材を互いに溶接するレーザ溶接方法であって、前記板材の重ね合せ部分の幅を８ｍｍ以内とし、かつ、前記板材の端から３．５ｍｍ以上離れた位置に溶接部を形成することを特徴とする重ねレーザ溶接方法。
【請求項２】
板材のうち少なくとも１枚は高張力鋼よりなる板材を複数重ね合わせ、この重ね合わせた板材の端部近傍に、重ね合わせた下側の板材の裏面まで溶融するように重ね合わせ方向からレーザ光を照射しつつ、レーザ光を前記端部に沿って移動させて、溶接金属が０．０５≦Ｃ≦０．０８質量％、またはＣ＜０．０５質量％、Ｐ＋Ｓ≧０．０３質量％である溶接部を形成し、重ね合わせた板材を互いに溶接するレーザ溶接方法であって、一方の板材が他方の板材より５ｍｍ以上突出するように重ね合わされており、板材の重ね合せ部分の幅を８ｍｍ以内とし、かつ、前記他方の板材の端から１．５ｍｍ以上離れた位置に溶接部を形成することを特徴とする重ねレーザ溶接方法。
【請求項３】
前記重ね合わせた板材の溶接方向端部より離れた位置で溶接を開始することを特徴とする請求項１または２に記載の重ねレーザ溶接方法。
【請求項４】
前記重ね合わせられた板材の溶接方向端部より溶接を開始し、前記他方の板材の端から２．５ｍｍ以上離れた位置に溶接部を形成することを特徴とする請求項２に記載の重ねレーザ溶接方法。
【請求項５】
前記複数の板材のうち、少なくとも１枚の板材は、少なくとも片側に折り曲げ部およびそれに続くフランジ部を有する構造部材であり、板材の重ね合せ部が、前記構造部材のフランジと他の板材を相互に重ね合わせたものであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の重ねレーザ溶接方法。
【請求項６】
前記少なくとも１枚の板材が、両側に折り曲げ部およびフランジ部を有する断面がハット形状の構造部材であることを特徴とする請求項５に記載の重ねレーザ溶接方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２００７−２２９７５２（Ｐ２００７−２２９７５２Ａ）
【公開日】平成１９年９月１３日（２００７．９．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−５３１３６（Ｐ２００６−５３１３６）
【出願日】平成１８年２月２８日（２００６．２．２８）
【出願人】（０００００６６５５）新日本製鐵株式会社 (6,474)
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年９月１３日（２００７．９．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年２月２８日（２００６．２．２８）
【出願人】（０００００６６５５）新日本製鐵株式会社 (6,474)
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【Ｆターム（参考）】
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