離脱防止機能付きシール材および離脱防止管継手
【課題】管の接合作業を容易かつ短時間で行え、しかも、挿口の受口への接合時に大きな力を要しなくても済む離脱防止機能付きシール材を提供する。
【解決手段】受口３のシール材収容溝６に配設されるシール材７が、弾性を有して圧縮可能なシール材本体９に、離脱防止用のロック体１０が埋設された構成とされ、受口３のシール材収容溝６に、管径方向の内側に突出する受口内面突部８が形成され、ロック体１０に、受口３に対して挿口５が抜け出ようとする際に挿口５の外周面に食い込む爪部１０ａと、受口３のシール材収容溝６において挿口５が受口３に挿入された際に、受口内面突部８を収容可能な突部収容窪み部１０ｂとが形成されている。これにより、ロック体１０を比較的小さな回転角度移動しただけで、挿口５の挿入を許容可能な姿勢となり、挿入する際の力を低減することができる。
【解決手段】受口３のシール材収容溝６に配設されるシール材７が、弾性を有して圧縮可能なシール材本体９に、離脱防止用のロック体１０が埋設された構成とされ、受口３のシール材収容溝６に、管径方向の内側に突出する受口内面突部８が形成され、ロック体１０に、受口３に対して挿口５が抜け出ようとする際に挿口５の外周面に食い込む爪部１０ａと、受口３のシール材収容溝６において挿口５が受口３に挿入された際に、受口内面突部８を収容可能な突部収容窪み部１０ｂとが形成されている。これにより、ロック体１０を比較的小さな回転角度移動しただけで、挿口５の挿入を許容可能な姿勢となり、挿入する際の力を低減することができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、互いに接続した管同士が離脱することを防止する離脱防止管継手に用いる離脱防止機能付きシール材、および離脱防止用管継手に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
地中に敷設される水道管路などとして、ダクタイル鋳鉄管などの管を複数接続して管路を構成することは既に広く知られている。この種の管路において、曲管やＴ字管などの異形管を用いる場合には、この異形管の曲がり部分や分岐部分（すなわち、水の流れ方向が変更される箇所）で水圧によって管を移動させようとする力（不平均力）が作用するため、このような不平均力が作用しても管同士が互いに離脱することを防止する機能を付加している。
【０００３】
従来の管の離脱防止構造としては、図６に示すように、異形管（図６においては曲管）５１と、この異形管５１に接続された管５２、５３との接合部（継手部）５４とにわたって、コンクリートブロック５５で覆う構造（コンクリートブロック構造と称す）が用いられており、このように管５２、５３と異形管５１とをコンクリートブロック５５で一体化して、管５２、５３と異形管５１との離脱を防止している。また、別の管の離脱防止構造として、図７、図８に示すように、管６１、６２の受口６３の内周面と挿口６４の外周面とに、ロックリング６５を配設するロックリング収容溝６６、６７を形成して、これらの溝６６、６７にわたって周方向１つ割りのロックリング６５を配設するとともに、管６１、６２の接合後に、ロックリング６５を、受口６３を管径方向に貫通するセットボルト６８により管径方向内側に押圧して、ロックリング６５の拡径を阻止し、これにより、ロックリング６５を介して管６１、６２の離脱を防止する構造が用いられている。
【０００４】
しかし、図６に示すようなコンクリートブロック構造を用いる場合には、コンクリートブロック５５を完全に硬化させてから、地中に配設しなければならないので、コンクリートが硬化するまでに多くの時間を要する。したがって、道路を早期に復旧させる必要がある場合には、図６に示すようなコンクリートブロック構造は採用されず、図８に示すようなロックリング６５を用いる構造が採用される。
【０００５】
ところが、図８に示すようなロックリング構造を用いる場合には、ロックリング６５を縮径させながら受口６３の溝６６に嵌め込む際に、縮径用の治具や設備を必要として設備費などのコストの増加を招いたり、この嵌め込み作業に多くの時間を要したりする欠点を生じてしまう。
【０００６】
このような欠点を改善可能な離脱防止管継手として、図９〜図１２に示すような離脱防止機能を付与したシール材（以下、離脱防止機能付きシール材、或いは単にシール材と称す）７０を離脱防止管継手に設けることが提案されている。すなわち、図１０、図１１に示すように、受口７１の内周面に形成したシール材収容溝７２に、弾性を有するシール材本体７８を配設させるが、このシール材本体７８に、内周部に爪部７３ａが形成されたロック体７３を埋設する。そして、前記不平均力などによって、図１２に示すように、管同士が離脱方向に移動しようとした際（つまり、受口７１に対して、相対的に挿口７５がｃ方向に移動しようとして、受口７１から挿口７５が離脱しようとした際）には、ロック体７３が、受口７１のシール材収容溝７２に形成した受口内面突部７６に当接しながらａ方向に回転して、ロック体７３の爪部７３ａが挿口７５の外周面に食い込み、この結果、管同士の離脱を阻止する（つまり、受口７１から挿口７５が離脱することを阻止する）よう構成されている。
【０００７】
なお、ロック体７３における上部には、受口７１のシール材収容溝７２に形成した受口内面突部７６に当接する湾曲溝部７３ｂが、受口内面突部７６よりも大きな曲率半径で浅く窪んだ形状で形成されている。そして、挿口挿入時（管接合時）には、図１１に示すように、受口７１のシール材収容溝７２に形成した受口内面突部７６に、ロック体７３に形成した湾曲溝部７３ｂが摺接した状態で、ロック体７３が挿口７５の挿入を許容するように、すなわちロック体７３の爪部７３ａが挿口７５の外周面よりも外側に移動するまで、ロック体７３全体がシール材本体７８を変形させながらｄ方向に回転する。
【０００８】
この離脱防止管継手構造を用いることで、離脱防止のための必要な作業としては、前記ロック体７３を埋設した離脱防止機能付きシール材７０を予め準備しておき、受口７１内にこのシール材７０を配設するだけで済む。したがって、縮径用の治具や設備などが不要となるとともに、ロックリングの縮径作業が不要であるので、この縮径作業を行う手間や時間を省くことができる。
【０００９】
なお、図９〜図１２に示す離脱防止管継手と類似した構造の離脱防止管継手が、特許文献１に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開平６−２２１４７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、図９〜図１２に示す離脱防止管継手や特許文献１に開示された離脱防止管継手では、挿口７５を受口７１に挿入して管を接合するときの挿入力として極めて大きな力が必要となるという課題がある。
【００１２】
すなわち、図９〜図１２に示す離脱防止管継手や、特許文献１に開示された離脱防止管継手を採用して管同士を接合する場合には、受口７１のシール材収容溝７２に離脱防止機能付きシール材７０を配設した状態で、一方の管の受口７１内に他方の管の挿口７５を挿入するが、この際に、弾性を有するシール材本体７８が、挿口７５と受口７１との間で圧縮されて挿口７５に対して反発力を発生する。したがって、挿口７５の挿入時には前記反発力を上回る力を加えてシール材本体７８を圧縮させながら、挿口７５を押し込む必要がある。
【００１３】
ところが、シール材本体７８には、金属片からなる剛性の大きなロック体７３が埋設されているので、このロック体７３が、シール材本体７８を変形させながら挿口７５の挿入を許容できる姿勢に傾く（回転する）だけの大きな力が、挿口７５の挿入時に必要となる。つまり、図９〜図１２に示す離脱防止管継手や特許文献１に開示された離脱防止管継手では、図１１に示すように、挿口７５の挿入時（管接合時）に、受口７１のシール材収容溝７２に形成した受口内面突部７６に、ロック体７３に形成した湾曲溝部７３ｂが摺接しつつ、ロック体７３全体が回転する構造であるので、ロック体７３が挿口７５の挿入を許容する姿勢となるまで、比較的大きい回転角度θ１だけ回転させなければならない。このためには、シール材本体７８を極めて大きな力で圧縮させる必要があり、挿口７５を受口７１に挿入する力として極めて大きな力が必要となる。
【００１４】
したがって、このようなロック体７３が埋設されたシール材７０を備えた離脱防止管継手を採用した場合には、管同士を接合する際に、ロック体７３が埋設されていない通常のシール材の離脱防止管継手を採用する場合とは異なる、大きな挿入力を得ることができる特殊な接合用治具が必要となっていた。その結果、縮径用の治具は不要でありながら、前記特殊な接合用治具を要して、設備費などのコストの低減を十分には図ることができなくなるという課題を有していた。
【００１５】
本発明は上記課題を解決するもので、管の接合作業を容易かつ短時間で行うことができ、しかも、挿口の受口への接合時にあまり大きな力を要しなくても済む離脱防止管継手および離脱防止機能付きシール材を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記課題を解決するために本発明の離脱防止機能付きシール材は、互いに接合される一方の管の端部に形成された受口の内部に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入される離脱防止管継手に用いられ、受口の内周に形成されたシール材収容溝に配設されて、受口と挿口との間で圧縮されることで挿口受口間のシールを行うシール材であって、弾性を有して圧縮可能なシール材本体に、離脱防止用のロック体が埋設された構成とされ、前記ロック体に、受口に対して挿口が抜け出ようとする際に挿口の外周面に食い込む爪部と、前記受口のシール材収容溝において管径方向の内側に突出するように形成された受口内面突部を収容可能な突部収容窪み部とが形成されていることを特徴とする。
【００１７】
上記構成によれば、一方の管の受口に他方の管の挿口を挿入させる際に、ロック体の突部収容窪み部に、受口の受口内面突部が収容可能とされているので、従来のようにロック体を受口内面突部に摺接させながらロック体全体を回転させる動作を行わなくても済み、その分、ロック体を比較的小さな回転角度移動しただけで、挿口の挿入を許容可能な姿勢となる。したがって挿口挿入時の、ロック体が埋設されているシール材本体の圧縮量を少なくでき、ひいては挿入する際の力を低減することができる。
【００１８】
また、本発明の離脱防止機能付きシール材は、ロック体に爪部が複数形成され、少なくとも１つの爪部が、受口内面突部よりも受口の奥側に形成され、受口における受口内面突部よりも受口の開口端寄り箇所に設けられた、シール材のヒール部を嵌め込む嵌め込み溝に当接する箇所に、挿口の挿入時に前記ロック体が回動する支点となるロック体回動支点が設けられていることを特徴とする。
【００１９】
上記構成によれば、ロック体回動支点が受口内面突部よりも受口の開口端寄り箇所に設けられるので、図９〜図１２に示す離脱防止管継手や特許文献１の離脱防止管継手のようにロック体全体が受口内面突部に摺接しながら回転する場合、すなわち受口内面突部が設けられている箇所を中心として回転する構成の場合と比較して、ロック体の回転角度が小さくても爪部の挿口厚み方向（管径方向）の移動距離が大きくなる。したがって、ロック体を比較的小さな回転角度移動しただけで、挿口の挿入を許容可能な姿勢となり、挿口挿入時の、ロック体が埋設されているシール材本体の圧縮量を少なくでき、ひいては挿入する際の力を低減することができる。
【００２０】
また、本発明の離脱防止機能付きシール材は、突部収容窪み部が、挿口を受口に挿入しない状態において、受口開口寄り側の窪んだ面積が受口奥側の窪んだ面積よりも大きく形成されていることを特徴とする。
【００２１】
上記構成によれば、突部収容窪み部における受口開口寄り側の部分がより大きく窪んでいるので、受口のシール材収容溝や受口内面突部や挿口の外周面など、または、シール材やロック体の製造誤差などがあった場合でも、受口内面突部を良好に収容させることができる。つまり、突部収容窪み部における受口開口寄り側の部分が比較的小さめに窪んでいると、受口や挿口、または、シール材（ロック体を含む）の製造工程での製品寸法誤差などがあった場合に、受口内面突部を良好には収容できなくなるおそれがあるが、上記構成によれば、このような不具合の発生を最小限に抑えることができる。
【発明の効果】
【００２２】
以上のように本発明によれば、シール材本体内に埋設されたロック体に、受口のシール材収容溝において挿口が受口に挿入された際に、受口内面突部を収容可能な突部収容窪み部を形成することにより、挿口挿入時の力を低減させて、大きな挿入力を得るための特殊な接合用治具を必要としなくても済ますことが可能となり、この結果、設備費などのコストの低減を図ることができるとともに、管接合作業における作業能率を向上させることができる。
【００２３】
また、受口内面突部よりも受口の開口端寄り箇所に、挿口の挿入時にロック体が回動する支点となるロック体回動支点を設けることにより、挿口挿入時の力を低減することができて、特殊な接合用治具を必要としなくても済み、この結果、設備費などのコストの低減を図ることができるとともに、管接合作業における作業能率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】（ａ）は本発明の実施の形態に係る離脱防止機能付きシール材を備えた離脱防止管継手を示す断面図、（ｂ）は同離脱防止機能付きシール材の要部拡大断面図である。
【図２】同離脱防止管継手の要部拡大断面図で、受口に挿口を挿入する直前の状態を示す。
【図３】同離脱防止管継手の要部拡大断面図で、受口に挿口を挿入した状態を示す。
【図４】同離脱防止管継手の要部拡大断面図で、挿口が受口から離脱しようとした際の状態を示す。
【図５】同離脱防止管継手の離脱防止機能付きシール材の正面図である。
【図６】従来の管の離脱防止構造（コンクリートブロック構造）を概略的に示す図である。
【図７】他の従来の離脱防止構造としての同離脱防止管継手の外観を示す図である。
【図８】同従来の離脱防止管継手の断面図である。
【図９】さらに他の従来の離脱防止管継手の断面図である。
【図１０】同従来の離脱防止管継手の要部拡大断面図で、受口に挿口を挿入する直前の状態を示す。
【図１１】同従来の離脱防止管継手の要部拡大断面図で、受口に挿口を挿入した状態を示す。
【図１２】同従来の離脱防止管継手の要部拡大断面図で、挿口が受口から離脱しようとした際の状態を示す。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施の形態に係る離脱防止機能付きシール材、およびこの離脱防止機能付きシール材を備えた離脱防止管継手を図面に基づき説明する。なお、図１（ａ）、図２、図３、図４は、本発明の実施の形態に係る離脱防止機能付きシール材を備えた離脱防止管継手の断面図で、図２は受口に挿口を挿入する直前の状態を示し、図３は受口に挿口を挿入した状態を示し、図４は挿口が受口から離脱しようとした際の状態を示す。また、図１（ｂ）は同離脱防止機能付きシール材の要部拡大断面図、図５は同離脱防止機能付きシール材の正面図である。
【００２６】
図１〜図３に示すように、本発明の実施の形態に係る離脱防止管継手１は、互いに接合される一方の管２の端部に形成された受口３の内部に、他方の管４の端部に形成された挿口５が挿入され、受口３の内周（詳しくは、受口３の管端面３ａよりも奥側の部分の内周）に形成されたシール材収容溝６に環状のシール材７が配設され、受口３と挿口５との間でシール材７が圧縮されることで挿口受口間のシールが行われる。なお、図１における５ａは挿口５の先端部外周に形成されて先端ほど細くなるように形成された挿口５の傾斜面である。
【００２７】
ここで、本発明の実施の形態に係る離脱防止管継手１に備えられているシール材７は、後述するように、互いに接続した管２、４同士が離脱することを防止する離脱防止機能を有している。なお、管２、４は例えばダクタイル鋳鉄製とされているが、これに限るものではない。
【００２８】
以下、シール材（離脱防止機能付きシール材）７と、このシール材７が配設される受口３のシール材収容溝６の構造などについて詳しく説明する。図１（ａ）、（ｂ）、図２などに示すように、シール材７は、シール材７をシール材収容溝６内の所定位置に保持させるヒール部７ａと、挿口受口間のシールを行うバルブ部７ｂとを一体化した形状とされ、図２に示すように、バルブ部７ｂは、外力を受けていない状態では断面略円形（あるいは断面略楕円形）とされている。また、これに対応して、シール材収容溝６にもシール材７のヒール部７ａが嵌め込まれてシール材７を係止する嵌め込み溝６ａと、シール材７のバルブ部７ｂが収容されるバルブ部収容溝６ｂとが形成されている。
【００２９】
さらに、受口３のシール材収容溝６における嵌め込み溝６ａとバルブ部収容溝６ｂとの間には、管径方向の内側に突出する受口内面突部８が形成されている。なお、この実施の形態では受口内面突部８の先端部は断面略半円形状とされているが、この形状に限るものではない。
【００３０】
図１（ａ）、図２などに示すように、シール材７は、弾性を有して圧縮可能なゴム製などからなる環状のシール材本体９に、金属片などの剛性の大きな材料で形成された離脱防止用のロック体１０が、図５に示すように周方向に間隔をおいて複数埋設された構成とされている。なお、この実施の形態では、８つのロック体１０が周方向に等間隔で配設されている場合を図示しているが、これに限るものではなく、ロック体１０の数を増減させたり、これに応じて配設する間隔を変更させたりしてもよい。
【００３１】
ロック体１０には、図４に示すように、受口３に対して挿口５が抜け出ようとする際、すなわち、管２、４同士が互いに離脱方向に移動しようとする際に、挿口５の外周面に食い込む爪部１０ａと、図１〜図３に示すように、挿口５が受口３に挿入されて管２、４同士が接合された際に、受口３のシール材収容溝６において受口内面突部８を収容可能な突部収容窪み部１０ｂとが形成されている。
【００３２】
爪部１０ａは、ロック体１０よりシール材７の内側、より詳しくは、受口３の奥側および管径方向内側に斜めに突出する姿勢で、管軸心方向に対して並ぶように形成されている。なお、この実施の形態では、爪部１０ａは、管軸心方向に対して、一方の爪部１０ａが受口内面突部８よりも受口３の奥側に形成され、他方の爪部１０ａが受口内面突部８の内側先端部とほぼ同等の位置に形成されている。また、この実施の形態では、各ロック体１０に２つの爪部１０ａが形成されている場合を示しているが、爪部１０ａを１つあるいは３つ以上形成してもよい。なお、爪部１０ａを１つだけ形成した場合には、受口３と挿口５との隙間が大きく変動する場合などに爪部１０ａが良好には食い込まないことがあるので、爪部１０ａは複数設けることが好ましい。
【００３３】
ロック体１０の突部収容窪み部１０ｂは、シール材７の内側、より詳しくは、ロック体１０における管径方向外側部分において、管径方向内側に略半円形状より若干大きく窪むように形成されている。そして、図１（ｂ）、図２に示すように、突部収容窪み部１０ｂが、挿口５を受口３に挿入しない状態において、受口開口寄り側の窪んだ面積が受口奥側の窪んだ面積よりも大きく形成されている。また、この実施の形態では、突部収容窪み部１０ｂにおける受口開口寄り側部分は、対応する受口内面突部８の形状よりもより深く窪ませた凹部１０ｂ’が形成されている。
【００３４】
図２、図３に示すように、シール材７のロック体１０は、受口３に挿口５を挿入した際に、受口３の受口内面突部８が突部収容窪み部１０ｂに収容されるｂ方向（図３参照）に回転するが、この際にロック体１０が回転する支点となるロック体回動支点１０ｃが、受口内面突部８よりも受口３の開口端寄り箇所に設けられている。詳しくは、ロック体回動支点１０ｃは、受口３における受口内面突部８よりも受口３の開口端寄り箇所に設けられた、シール材７のヒール部７ａを嵌め込む嵌め込み溝６ａに当接する箇所、この実施の形態では、嵌め込み溝６ａにおける受口内面突部８との接続部分に設けられている。
【００３５】
上記構成において、管２、４同士がまだ接合されていない状態、すなわち、受口３に挿口５がまだ挿入されていない状態では、シール材７は、受口３のシール材収容溝６に装着されているだけの状態であるので、図１（ｂ）、図２に示すように、シール材７のバルブ部７ｂが管径方向の内側に大きく膨らんだ姿勢となっている。したがって、これに伴い、ロック体１０も、後述する挿口５の挿入時と比べて、管径方向の内側（図２などにおける紙面の下方側）に寄った姿勢となって、爪部１０ａが管径方向の内側に大きく突出し、かつ、受口３の受口内面突部８が突部収容窪み部１０ｂから離脱している姿勢である。
【００３６】
この状態から、管２、４同士を接合すべく、受口３に挿口５を挿入させていくと、まず、シール材７のロック体１０が、その爪部１０ａが挿口５の傾斜面５ａに沿う姿勢（挿口５の傾斜面５ａが導入できる姿勢となる）まで移動し、その後、シール材７のバルブ部７ｂも挿口５の傾斜面５ａに沿いながら受口３と挿口５との間で圧縮される。そして、挿口５をさらに挿入させていくと、シール材７のロック体１０が、その爪部１０ａが挿口５の傾斜面５ａを乗り越えるようにして移動し、また、シール材７のバルブ部７ｂも挿口５の外周面と受口３との間でさらに圧縮される（図３参照）。
【００３７】
この場合において、ロック体１０には、受口３のシール材収容溝６において挿口５が受口３に挿入された際に、受口内面突部８を収容可能な突部収容窪み部１０ｂが形成されているので、ロック体１０は、ロック体１０全体が回転するのではなくて、ロック体回動支点１０ｃを中心として、受口内面突部８に当接することなく、ｂ方向に回転することができる。また、ロック体回動支点１０ｃが受口内面突部８よりも受口３の開口端寄り箇所に設けられるので、図９〜図１２に示す離脱防止管継手や特許文献１のようにロック体７３全体が受口内面突部７６に摺接しながら回転する場合、すなわち受口内面突部７６が設けられている箇所を中心としてロック体７３全体が回転する場合（回転角度θ１）と比較して、ロック体１０の回転角度θ２が小さくても爪部１０ａの挿口厚み方向（管径方向）の移動距離が大きくなる。したがって、ロック体１０は、ロック体回動支点１０ｃを中心として、比較的小さな回転角度θ２移動しただけで、挿口５の挿入を許容可能な姿勢となる。このとき、ロック体１０は、シール材本体９を圧縮させながら回転するが、ロック体１０の回転角度θ２が小さくて済むので、挿口挿入時の、ロック体１０が埋設されているシール材本体９の圧縮量（変形量）を少なくでき、ひいては挿口５を挿入する際の力を低減することができる。
【００３８】
この結果、大きな挿入力を得ることができる特殊な接合用治具を用いなくても、挿口５の挿入作業を行うことができて、設備費などのコストの低減を図ることができるとともに、挿入作業にかかる時間も少なくて済んで作業能率を向上させることができる。
【００３９】
また、上記の構成によれば、ロック体１０の突部収容窪み部１０ｂが、挿口５を受口３に挿入しない状態において、受口開口寄り側の窪んだ面積が受口奥側の窪んだ面積よりも大きく形成されて、受口開口寄り側の部分がより大きく窪んでおり、また、この実施の形態では、突部収容窪み部１０ｂにおける受口開口寄り側部分に、対応する受口内面突部８の形状よりも深く窪ませた凹部１０ｂ’が形成されているので、受口３のシール材収容溝６や受口内面突部８、挿口５の外周面、または、シール材７やロック体１０などに、製造誤差などがあるなどして、挿口挿入時に万一、受口３の受口内面突部８が突部収容窪み部１０ｂに当接した場合でも、ロック体１０の突部収容窪み部１０ｂの窪みが大きくなるように広がり易くなり、受口内面突部８を良好に収容させることができる。つまり、突部収容窪み部１０における受口開口寄り側の部分が比較的小さめに窪んでいると、受口３や挿口５、または、シール材７（ロック体１０を含む）の製造工程での製品寸法誤差などがあって、挿口挿入時に受口３の受口内面突部８が突部収容窪み部１０ｂに当接した場合に、ロック体１０の突部収容窪み部１０ｂが広がり難いため、受口内面突部８を良好には収容できなくなり、結局、ロック体１０全体が大きな回転角度で回転せざるを得なくなり、大きな挿入力が必要となるおそれがあるが、上記構成によれば、このような不具合の発生を最小限に抑えることができる。
【符号の説明】
【００４０】
１ 離脱防止管継手
２、４ 管
３ 受口
５ 挿口
６ シール材収容溝
７ シール材
８ 受口内面突部
９ シール材本体
１０ ロック体
１０ａ 爪部
１０ｂ 突部収容窪み部
１０ｂ’凹部
１０ｃ ロック体回動支点
【技術分野】
【０００１】
本発明は、互いに接続した管同士が離脱することを防止する離脱防止管継手に用いる離脱防止機能付きシール材、および離脱防止用管継手に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
地中に敷設される水道管路などとして、ダクタイル鋳鉄管などの管を複数接続して管路を構成することは既に広く知られている。この種の管路において、曲管やＴ字管などの異形管を用いる場合には、この異形管の曲がり部分や分岐部分（すなわち、水の流れ方向が変更される箇所）で水圧によって管を移動させようとする力（不平均力）が作用するため、このような不平均力が作用しても管同士が互いに離脱することを防止する機能を付加している。
【０００３】
従来の管の離脱防止構造としては、図６に示すように、異形管（図６においては曲管）５１と、この異形管５１に接続された管５２、５３との接合部（継手部）５４とにわたって、コンクリートブロック５５で覆う構造（コンクリートブロック構造と称す）が用いられており、このように管５２、５３と異形管５１とをコンクリートブロック５５で一体化して、管５２、５３と異形管５１との離脱を防止している。また、別の管の離脱防止構造として、図７、図８に示すように、管６１、６２の受口６３の内周面と挿口６４の外周面とに、ロックリング６５を配設するロックリング収容溝６６、６７を形成して、これらの溝６６、６７にわたって周方向１つ割りのロックリング６５を配設するとともに、管６１、６２の接合後に、ロックリング６５を、受口６３を管径方向に貫通するセットボルト６８により管径方向内側に押圧して、ロックリング６５の拡径を阻止し、これにより、ロックリング６５を介して管６１、６２の離脱を防止する構造が用いられている。
【０００４】
しかし、図６に示すようなコンクリートブロック構造を用いる場合には、コンクリートブロック５５を完全に硬化させてから、地中に配設しなければならないので、コンクリートが硬化するまでに多くの時間を要する。したがって、道路を早期に復旧させる必要がある場合には、図６に示すようなコンクリートブロック構造は採用されず、図８に示すようなロックリング６５を用いる構造が採用される。
【０００５】
ところが、図８に示すようなロックリング構造を用いる場合には、ロックリング６５を縮径させながら受口６３の溝６６に嵌め込む際に、縮径用の治具や設備を必要として設備費などのコストの増加を招いたり、この嵌め込み作業に多くの時間を要したりする欠点を生じてしまう。
【０００６】
このような欠点を改善可能な離脱防止管継手として、図９〜図１２に示すような離脱防止機能を付与したシール材（以下、離脱防止機能付きシール材、或いは単にシール材と称す）７０を離脱防止管継手に設けることが提案されている。すなわち、図１０、図１１に示すように、受口７１の内周面に形成したシール材収容溝７２に、弾性を有するシール材本体７８を配設させるが、このシール材本体７８に、内周部に爪部７３ａが形成されたロック体７３を埋設する。そして、前記不平均力などによって、図１２に示すように、管同士が離脱方向に移動しようとした際（つまり、受口７１に対して、相対的に挿口７５がｃ方向に移動しようとして、受口７１から挿口７５が離脱しようとした際）には、ロック体７３が、受口７１のシール材収容溝７２に形成した受口内面突部７６に当接しながらａ方向に回転して、ロック体７３の爪部７３ａが挿口７５の外周面に食い込み、この結果、管同士の離脱を阻止する（つまり、受口７１から挿口７５が離脱することを阻止する）よう構成されている。
【０００７】
なお、ロック体７３における上部には、受口７１のシール材収容溝７２に形成した受口内面突部７６に当接する湾曲溝部７３ｂが、受口内面突部７６よりも大きな曲率半径で浅く窪んだ形状で形成されている。そして、挿口挿入時（管接合時）には、図１１に示すように、受口７１のシール材収容溝７２に形成した受口内面突部７６に、ロック体７３に形成した湾曲溝部７３ｂが摺接した状態で、ロック体７３が挿口７５の挿入を許容するように、すなわちロック体７３の爪部７３ａが挿口７５の外周面よりも外側に移動するまで、ロック体７３全体がシール材本体７８を変形させながらｄ方向に回転する。
【０００８】
この離脱防止管継手構造を用いることで、離脱防止のための必要な作業としては、前記ロック体７３を埋設した離脱防止機能付きシール材７０を予め準備しておき、受口７１内にこのシール材７０を配設するだけで済む。したがって、縮径用の治具や設備などが不要となるとともに、ロックリングの縮径作業が不要であるので、この縮径作業を行う手間や時間を省くことができる。
【０００９】
なお、図９〜図１２に示す離脱防止管継手と類似した構造の離脱防止管継手が、特許文献１に開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１０】
【特許文献１】特開平６−２２１４７８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、図９〜図１２に示す離脱防止管継手や特許文献１に開示された離脱防止管継手では、挿口７５を受口７１に挿入して管を接合するときの挿入力として極めて大きな力が必要となるという課題がある。
【００１２】
すなわち、図９〜図１２に示す離脱防止管継手や、特許文献１に開示された離脱防止管継手を採用して管同士を接合する場合には、受口７１のシール材収容溝７２に離脱防止機能付きシール材７０を配設した状態で、一方の管の受口７１内に他方の管の挿口７５を挿入するが、この際に、弾性を有するシール材本体７８が、挿口７５と受口７１との間で圧縮されて挿口７５に対して反発力を発生する。したがって、挿口７５の挿入時には前記反発力を上回る力を加えてシール材本体７８を圧縮させながら、挿口７５を押し込む必要がある。
【００１３】
ところが、シール材本体７８には、金属片からなる剛性の大きなロック体７３が埋設されているので、このロック体７３が、シール材本体７８を変形させながら挿口７５の挿入を許容できる姿勢に傾く（回転する）だけの大きな力が、挿口７５の挿入時に必要となる。つまり、図９〜図１２に示す離脱防止管継手や特許文献１に開示された離脱防止管継手では、図１１に示すように、挿口７５の挿入時（管接合時）に、受口７１のシール材収容溝７２に形成した受口内面突部７６に、ロック体７３に形成した湾曲溝部７３ｂが摺接しつつ、ロック体７３全体が回転する構造であるので、ロック体７３が挿口７５の挿入を許容する姿勢となるまで、比較的大きい回転角度θ１だけ回転させなければならない。このためには、シール材本体７８を極めて大きな力で圧縮させる必要があり、挿口７５を受口７１に挿入する力として極めて大きな力が必要となる。
【００１４】
したがって、このようなロック体７３が埋設されたシール材７０を備えた離脱防止管継手を採用した場合には、管同士を接合する際に、ロック体７３が埋設されていない通常のシール材の離脱防止管継手を採用する場合とは異なる、大きな挿入力を得ることができる特殊な接合用治具が必要となっていた。その結果、縮径用の治具は不要でありながら、前記特殊な接合用治具を要して、設備費などのコストの低減を十分には図ることができなくなるという課題を有していた。
【００１５】
本発明は上記課題を解決するもので、管の接合作業を容易かつ短時間で行うことができ、しかも、挿口の受口への接合時にあまり大きな力を要しなくても済む離脱防止管継手および離脱防止機能付きシール材を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
上記課題を解決するために本発明の離脱防止機能付きシール材は、互いに接合される一方の管の端部に形成された受口の内部に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入される離脱防止管継手に用いられ、受口の内周に形成されたシール材収容溝に配設されて、受口と挿口との間で圧縮されることで挿口受口間のシールを行うシール材であって、弾性を有して圧縮可能なシール材本体に、離脱防止用のロック体が埋設された構成とされ、前記ロック体に、受口に対して挿口が抜け出ようとする際に挿口の外周面に食い込む爪部と、前記受口のシール材収容溝において管径方向の内側に突出するように形成された受口内面突部を収容可能な突部収容窪み部とが形成されていることを特徴とする。
【００１７】
上記構成によれば、一方の管の受口に他方の管の挿口を挿入させる際に、ロック体の突部収容窪み部に、受口の受口内面突部が収容可能とされているので、従来のようにロック体を受口内面突部に摺接させながらロック体全体を回転させる動作を行わなくても済み、その分、ロック体を比較的小さな回転角度移動しただけで、挿口の挿入を許容可能な姿勢となる。したがって挿口挿入時の、ロック体が埋設されているシール材本体の圧縮量を少なくでき、ひいては挿入する際の力を低減することができる。
【００１８】
また、本発明の離脱防止機能付きシール材は、ロック体に爪部が複数形成され、少なくとも１つの爪部が、受口内面突部よりも受口の奥側に形成され、受口における受口内面突部よりも受口の開口端寄り箇所に設けられた、シール材のヒール部を嵌め込む嵌め込み溝に当接する箇所に、挿口の挿入時に前記ロック体が回動する支点となるロック体回動支点が設けられていることを特徴とする。
【００１９】
上記構成によれば、ロック体回動支点が受口内面突部よりも受口の開口端寄り箇所に設けられるので、図９〜図１２に示す離脱防止管継手や特許文献１の離脱防止管継手のようにロック体全体が受口内面突部に摺接しながら回転する場合、すなわち受口内面突部が設けられている箇所を中心として回転する構成の場合と比較して、ロック体の回転角度が小さくても爪部の挿口厚み方向（管径方向）の移動距離が大きくなる。したがって、ロック体を比較的小さな回転角度移動しただけで、挿口の挿入を許容可能な姿勢となり、挿口挿入時の、ロック体が埋設されているシール材本体の圧縮量を少なくでき、ひいては挿入する際の力を低減することができる。
【００２０】
また、本発明の離脱防止機能付きシール材は、突部収容窪み部が、挿口を受口に挿入しない状態において、受口開口寄り側の窪んだ面積が受口奥側の窪んだ面積よりも大きく形成されていることを特徴とする。
【００２１】
上記構成によれば、突部収容窪み部における受口開口寄り側の部分がより大きく窪んでいるので、受口のシール材収容溝や受口内面突部や挿口の外周面など、または、シール材やロック体の製造誤差などがあった場合でも、受口内面突部を良好に収容させることができる。つまり、突部収容窪み部における受口開口寄り側の部分が比較的小さめに窪んでいると、受口や挿口、または、シール材（ロック体を含む）の製造工程での製品寸法誤差などがあった場合に、受口内面突部を良好には収容できなくなるおそれがあるが、上記構成によれば、このような不具合の発生を最小限に抑えることができる。
【発明の効果】
【００２２】
以上のように本発明によれば、シール材本体内に埋設されたロック体に、受口のシール材収容溝において挿口が受口に挿入された際に、受口内面突部を収容可能な突部収容窪み部を形成することにより、挿口挿入時の力を低減させて、大きな挿入力を得るための特殊な接合用治具を必要としなくても済ますことが可能となり、この結果、設備費などのコストの低減を図ることができるとともに、管接合作業における作業能率を向上させることができる。
【００２３】
また、受口内面突部よりも受口の開口端寄り箇所に、挿口の挿入時にロック体が回動する支点となるロック体回動支点を設けることにより、挿口挿入時の力を低減することができて、特殊な接合用治具を必要としなくても済み、この結果、設備費などのコストの低減を図ることができるとともに、管接合作業における作業能率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２４】
【図１】（ａ）は本発明の実施の形態に係る離脱防止機能付きシール材を備えた離脱防止管継手を示す断面図、（ｂ）は同離脱防止機能付きシール材の要部拡大断面図である。
【図２】同離脱防止管継手の要部拡大断面図で、受口に挿口を挿入する直前の状態を示す。
【図３】同離脱防止管継手の要部拡大断面図で、受口に挿口を挿入した状態を示す。
【図４】同離脱防止管継手の要部拡大断面図で、挿口が受口から離脱しようとした際の状態を示す。
【図５】同離脱防止管継手の離脱防止機能付きシール材の正面図である。
【図６】従来の管の離脱防止構造（コンクリートブロック構造）を概略的に示す図である。
【図７】他の従来の離脱防止構造としての同離脱防止管継手の外観を示す図である。
【図８】同従来の離脱防止管継手の断面図である。
【図９】さらに他の従来の離脱防止管継手の断面図である。
【図１０】同従来の離脱防止管継手の要部拡大断面図で、受口に挿口を挿入する直前の状態を示す。
【図１１】同従来の離脱防止管継手の要部拡大断面図で、受口に挿口を挿入した状態を示す。
【図１２】同従来の離脱防止管継手の要部拡大断面図で、挿口が受口から離脱しようとした際の状態を示す。
【発明を実施するための形態】
【００２５】
以下、本発明の実施の形態に係る離脱防止機能付きシール材、およびこの離脱防止機能付きシール材を備えた離脱防止管継手を図面に基づき説明する。なお、図１（ａ）、図２、図３、図４は、本発明の実施の形態に係る離脱防止機能付きシール材を備えた離脱防止管継手の断面図で、図２は受口に挿口を挿入する直前の状態を示し、図３は受口に挿口を挿入した状態を示し、図４は挿口が受口から離脱しようとした際の状態を示す。また、図１（ｂ）は同離脱防止機能付きシール材の要部拡大断面図、図５は同離脱防止機能付きシール材の正面図である。
【００２６】
図１〜図３に示すように、本発明の実施の形態に係る離脱防止管継手１は、互いに接合される一方の管２の端部に形成された受口３の内部に、他方の管４の端部に形成された挿口５が挿入され、受口３の内周（詳しくは、受口３の管端面３ａよりも奥側の部分の内周）に形成されたシール材収容溝６に環状のシール材７が配設され、受口３と挿口５との間でシール材７が圧縮されることで挿口受口間のシールが行われる。なお、図１における５ａは挿口５の先端部外周に形成されて先端ほど細くなるように形成された挿口５の傾斜面である。
【００２７】
ここで、本発明の実施の形態に係る離脱防止管継手１に備えられているシール材７は、後述するように、互いに接続した管２、４同士が離脱することを防止する離脱防止機能を有している。なお、管２、４は例えばダクタイル鋳鉄製とされているが、これに限るものではない。
【００２８】
以下、シール材（離脱防止機能付きシール材）７と、このシール材７が配設される受口３のシール材収容溝６の構造などについて詳しく説明する。図１（ａ）、（ｂ）、図２などに示すように、シール材７は、シール材７をシール材収容溝６内の所定位置に保持させるヒール部７ａと、挿口受口間のシールを行うバルブ部７ｂとを一体化した形状とされ、図２に示すように、バルブ部７ｂは、外力を受けていない状態では断面略円形（あるいは断面略楕円形）とされている。また、これに対応して、シール材収容溝６にもシール材７のヒール部７ａが嵌め込まれてシール材７を係止する嵌め込み溝６ａと、シール材７のバルブ部７ｂが収容されるバルブ部収容溝６ｂとが形成されている。
【００２９】
さらに、受口３のシール材収容溝６における嵌め込み溝６ａとバルブ部収容溝６ｂとの間には、管径方向の内側に突出する受口内面突部８が形成されている。なお、この実施の形態では受口内面突部８の先端部は断面略半円形状とされているが、この形状に限るものではない。
【００３０】
図１（ａ）、図２などに示すように、シール材７は、弾性を有して圧縮可能なゴム製などからなる環状のシール材本体９に、金属片などの剛性の大きな材料で形成された離脱防止用のロック体１０が、図５に示すように周方向に間隔をおいて複数埋設された構成とされている。なお、この実施の形態では、８つのロック体１０が周方向に等間隔で配設されている場合を図示しているが、これに限るものではなく、ロック体１０の数を増減させたり、これに応じて配設する間隔を変更させたりしてもよい。
【００３１】
ロック体１０には、図４に示すように、受口３に対して挿口５が抜け出ようとする際、すなわち、管２、４同士が互いに離脱方向に移動しようとする際に、挿口５の外周面に食い込む爪部１０ａと、図１〜図３に示すように、挿口５が受口３に挿入されて管２、４同士が接合された際に、受口３のシール材収容溝６において受口内面突部８を収容可能な突部収容窪み部１０ｂとが形成されている。
【００３２】
爪部１０ａは、ロック体１０よりシール材７の内側、より詳しくは、受口３の奥側および管径方向内側に斜めに突出する姿勢で、管軸心方向に対して並ぶように形成されている。なお、この実施の形態では、爪部１０ａは、管軸心方向に対して、一方の爪部１０ａが受口内面突部８よりも受口３の奥側に形成され、他方の爪部１０ａが受口内面突部８の内側先端部とほぼ同等の位置に形成されている。また、この実施の形態では、各ロック体１０に２つの爪部１０ａが形成されている場合を示しているが、爪部１０ａを１つあるいは３つ以上形成してもよい。なお、爪部１０ａを１つだけ形成した場合には、受口３と挿口５との隙間が大きく変動する場合などに爪部１０ａが良好には食い込まないことがあるので、爪部１０ａは複数設けることが好ましい。
【００３３】
ロック体１０の突部収容窪み部１０ｂは、シール材７の内側、より詳しくは、ロック体１０における管径方向外側部分において、管径方向内側に略半円形状より若干大きく窪むように形成されている。そして、図１（ｂ）、図２に示すように、突部収容窪み部１０ｂが、挿口５を受口３に挿入しない状態において、受口開口寄り側の窪んだ面積が受口奥側の窪んだ面積よりも大きく形成されている。また、この実施の形態では、突部収容窪み部１０ｂにおける受口開口寄り側部分は、対応する受口内面突部８の形状よりもより深く窪ませた凹部１０ｂ’が形成されている。
【００３４】
図２、図３に示すように、シール材７のロック体１０は、受口３に挿口５を挿入した際に、受口３の受口内面突部８が突部収容窪み部１０ｂに収容されるｂ方向（図３参照）に回転するが、この際にロック体１０が回転する支点となるロック体回動支点１０ｃが、受口内面突部８よりも受口３の開口端寄り箇所に設けられている。詳しくは、ロック体回動支点１０ｃは、受口３における受口内面突部８よりも受口３の開口端寄り箇所に設けられた、シール材７のヒール部７ａを嵌め込む嵌め込み溝６ａに当接する箇所、この実施の形態では、嵌め込み溝６ａにおける受口内面突部８との接続部分に設けられている。
【００３５】
上記構成において、管２、４同士がまだ接合されていない状態、すなわち、受口３に挿口５がまだ挿入されていない状態では、シール材７は、受口３のシール材収容溝６に装着されているだけの状態であるので、図１（ｂ）、図２に示すように、シール材７のバルブ部７ｂが管径方向の内側に大きく膨らんだ姿勢となっている。したがって、これに伴い、ロック体１０も、後述する挿口５の挿入時と比べて、管径方向の内側（図２などにおける紙面の下方側）に寄った姿勢となって、爪部１０ａが管径方向の内側に大きく突出し、かつ、受口３の受口内面突部８が突部収容窪み部１０ｂから離脱している姿勢である。
【００３６】
この状態から、管２、４同士を接合すべく、受口３に挿口５を挿入させていくと、まず、シール材７のロック体１０が、その爪部１０ａが挿口５の傾斜面５ａに沿う姿勢（挿口５の傾斜面５ａが導入できる姿勢となる）まで移動し、その後、シール材７のバルブ部７ｂも挿口５の傾斜面５ａに沿いながら受口３と挿口５との間で圧縮される。そして、挿口５をさらに挿入させていくと、シール材７のロック体１０が、その爪部１０ａが挿口５の傾斜面５ａを乗り越えるようにして移動し、また、シール材７のバルブ部７ｂも挿口５の外周面と受口３との間でさらに圧縮される（図３参照）。
【００３７】
この場合において、ロック体１０には、受口３のシール材収容溝６において挿口５が受口３に挿入された際に、受口内面突部８を収容可能な突部収容窪み部１０ｂが形成されているので、ロック体１０は、ロック体１０全体が回転するのではなくて、ロック体回動支点１０ｃを中心として、受口内面突部８に当接することなく、ｂ方向に回転することができる。また、ロック体回動支点１０ｃが受口内面突部８よりも受口３の開口端寄り箇所に設けられるので、図９〜図１２に示す離脱防止管継手や特許文献１のようにロック体７３全体が受口内面突部７６に摺接しながら回転する場合、すなわち受口内面突部７６が設けられている箇所を中心としてロック体７３全体が回転する場合（回転角度θ１）と比較して、ロック体１０の回転角度θ２が小さくても爪部１０ａの挿口厚み方向（管径方向）の移動距離が大きくなる。したがって、ロック体１０は、ロック体回動支点１０ｃを中心として、比較的小さな回転角度θ２移動しただけで、挿口５の挿入を許容可能な姿勢となる。このとき、ロック体１０は、シール材本体９を圧縮させながら回転するが、ロック体１０の回転角度θ２が小さくて済むので、挿口挿入時の、ロック体１０が埋設されているシール材本体９の圧縮量（変形量）を少なくでき、ひいては挿口５を挿入する際の力を低減することができる。
【００３８】
この結果、大きな挿入力を得ることができる特殊な接合用治具を用いなくても、挿口５の挿入作業を行うことができて、設備費などのコストの低減を図ることができるとともに、挿入作業にかかる時間も少なくて済んで作業能率を向上させることができる。
【００３９】
また、上記の構成によれば、ロック体１０の突部収容窪み部１０ｂが、挿口５を受口３に挿入しない状態において、受口開口寄り側の窪んだ面積が受口奥側の窪んだ面積よりも大きく形成されて、受口開口寄り側の部分がより大きく窪んでおり、また、この実施の形態では、突部収容窪み部１０ｂにおける受口開口寄り側部分に、対応する受口内面突部８の形状よりも深く窪ませた凹部１０ｂ’が形成されているので、受口３のシール材収容溝６や受口内面突部８、挿口５の外周面、または、シール材７やロック体１０などに、製造誤差などがあるなどして、挿口挿入時に万一、受口３の受口内面突部８が突部収容窪み部１０ｂに当接した場合でも、ロック体１０の突部収容窪み部１０ｂの窪みが大きくなるように広がり易くなり、受口内面突部８を良好に収容させることができる。つまり、突部収容窪み部１０における受口開口寄り側の部分が比較的小さめに窪んでいると、受口３や挿口５、または、シール材７（ロック体１０を含む）の製造工程での製品寸法誤差などがあって、挿口挿入時に受口３の受口内面突部８が突部収容窪み部１０ｂに当接した場合に、ロック体１０の突部収容窪み部１０ｂが広がり難いため、受口内面突部８を良好には収容できなくなり、結局、ロック体１０全体が大きな回転角度で回転せざるを得なくなり、大きな挿入力が必要となるおそれがあるが、上記構成によれば、このような不具合の発生を最小限に抑えることができる。
【符号の説明】
【００４０】
１ 離脱防止管継手
２、４ 管
３ 受口
５ 挿口
６ シール材収容溝
７ シール材
８ 受口内面突部
９ シール材本体
１０ ロック体
１０ａ 爪部
１０ｂ 突部収容窪み部
１０ｂ’凹部
１０ｃ ロック体回動支点
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに接合される一方の管の端部に形成された受口の内部に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入される離脱防止管継手に用いられ、受口の内周に形成されたシール材収容溝に配設されて、受口と挿口との間で圧縮されることで挿口受口間のシールを行う離脱防止用のシール材であって、
弾性を有して圧縮可能なシール材本体に、離脱防止用のロック体が埋設された構成とされ、
前記ロック体に、受口に対して挿口が抜け出ようとする際に挿口の外周面に食い込む爪部と、前記受口のシール材収容溝において管径方向の内側に突出するように形成された受口内面突部を収容可能な突部収容窪み部とが形成されていることを特徴とする離脱防止機能付きシール材。
【請求項２】
ロック体に爪部が複数形成され、少なくとも１つの爪部が、受口内面突部よりも受口の奥側に形成され、受口における受口内面突部よりも受口の開口端寄り箇所に設けられた、シール材のヒール部を嵌め込む嵌め込み溝に当接する箇所に、挿口の挿入時に前記ロック体が回動する支点となるロック体回動支点が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の離脱防止機能付きシール材。
【請求項３】
突部収容窪み部が、挿口を受口に挿入しない状態において、受口開口寄り側の窪んだ面積が受口奥側の窪んだ面積よりも大きく形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の離脱防止機能付きシール材。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか１項に記載の離脱防止機能付きシール材を備えていることを特徴とする離脱防止管継手。
【請求項１】
互いに接合される一方の管の端部に形成された受口の内部に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入される離脱防止管継手に用いられ、受口の内周に形成されたシール材収容溝に配設されて、受口と挿口との間で圧縮されることで挿口受口間のシールを行う離脱防止用のシール材であって、
弾性を有して圧縮可能なシール材本体に、離脱防止用のロック体が埋設された構成とされ、
前記ロック体に、受口に対して挿口が抜け出ようとする際に挿口の外周面に食い込む爪部と、前記受口のシール材収容溝において管径方向の内側に突出するように形成された受口内面突部を収容可能な突部収容窪み部とが形成されていることを特徴とする離脱防止機能付きシール材。
【請求項２】
ロック体に爪部が複数形成され、少なくとも１つの爪部が、受口内面突部よりも受口の奥側に形成され、受口における受口内面突部よりも受口の開口端寄り箇所に設けられた、シール材のヒール部を嵌め込む嵌め込み溝に当接する箇所に、挿口の挿入時に前記ロック体が回動する支点となるロック体回動支点が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の離脱防止機能付きシール材。
【請求項３】
突部収容窪み部が、挿口を受口に挿入しない状態において、受口開口寄り側の窪んだ面積が受口奥側の窪んだ面積よりも大きく形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の離脱防止機能付きシール材。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか１項に記載の離脱防止機能付きシール材を備えていることを特徴とする離脱防止管継手。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２０１１−１４０９９７（Ｐ２０１１−１４０９９７Ａ）
【公開日】平成２３年７月２１日（２０１１．７．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２４３６（Ｐ２０１０−２４３６）
【出願日】平成２２年１月８日（２０１０．１．８）
【出願人】（０００００１０５２）株式会社クボタ (4,415)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年７月２１日（２０１１．７．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１月８日（２０１０．１．８）
【出願人】（０００００１０５２）株式会社クボタ (4,415)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]