電子写真用コート紙
【課題】電子写真方式の画像形成装置により画像を形成した際に、転写部や定着部での巻きつきの発生が抑制できる電子写真用コート紙を提供すること。
【解決手段】パルプ繊維を含む原紙と、該原紙の少なくとも片面に設けられた顔料及び接着剤を含む塗工層とを有し、少なくともいずれか一方の面に高さが１．０μｍ以上の突起部が設けられ、前記一方の面におけるＪＩＳ Ｐ−８１４２に規定の白紙光沢度が３０％以上であり、且つ、前記突起部の存在密度が１個／ｍｍ２以上２００個／ｍｍ２以下の範囲内であることを特徴とする電子写真用コート紙。
【解決手段】パルプ繊維を含む原紙と、該原紙の少なくとも片面に設けられた顔料及び接着剤を含む塗工層とを有し、少なくともいずれか一方の面に高さが１．０μｍ以上の突起部が設けられ、前記一方の面におけるＪＩＳ Ｐ−８１４２に規定の白紙光沢度が３０％以上であり、且つ、前記突起部の存在密度が１個／ｍｍ２以上２００個／ｍｍ２以下の範囲内であることを特徴とする電子写真用コート紙。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は電子写真用コート紙に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
レーザープリンタや複写機といった電子写真方式の画像形成装置はいまやオフィス用途のみならず、軽印刷用途にも利用されてきている。特にカタログ、チラシなどを小部数作製するようなケースでは、従来の印刷機で作製する場合に比べて、電子写真方式の画像形成装置の方が時間・コストともに優位性がある。
【０００３】
しかし、従来の印刷機で使用されているコート紙、特に坪量の低い薄手のコート紙については、電子写真方式で印刷できるものは少ない。また、コート紙の中で稀に電子写真方式による印刷に使用できるものがあっても、それは低光沢の所謂マットコート紙であり、印刷で中心的に使用されている高光沢のコート紙は使用することができなかった。
【０００４】
高光沢のコート紙が電子写真方式の印刷に使用できない大きな原因の一つとしては、高光沢のコート紙を用いて電子写真方式の画像形成装置により印刷した場合に、転写部分や定着部分において、コート紙が転写部材や定着部材へ巻きついてしまい、結果としてコート紙が画像形成装置の機外に排出できないことが挙げられる。
【０００５】
このような巻きつきの問題を解決する方法としては、一般的には、用紙の剛性を高めたり、用紙と部材との密着性を小さくしたりするなどにより、用紙の搬送性を改善する方法が知られている。
例えば、剛性を改善する方法としては、加工時に低圧でプレスすることによって平滑化処理を軽減し、用紙の剛性を大きくする方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、用紙の搬送性を改善する方法としては、異なる版目を用いて塗工層を二重に形成する方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
また、コート紙に関する技術ではないが、給紙搬送時の重送等を改善する方法として、ＯＨＰフィルム表面にトナーよりも軟化点の低い樹脂層を形成し、その上にトナーよりも軟化点の高い材料からなる突起部を形成する技術が提案されている（例えば、特許文献３参照）。この技術はＯＨＰフィルムのような透明な受像シートのみならず、光沢紙等の特殊紙にも応用が可能であるとされている。
【特許文献１】特開２００２−３４１５８２号公報
【特許文献２】特開２００３−２０２６９４号公報
【特許文献３】特開平９−１６０２７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述した特許文献１〜３等に示される従来技術からも明らかなように、用紙やＯＨＰフィルムなどの記録媒体の転写部、定着部での巻きつきの発生を抑制するためには、記録媒体の転写部材や定着部材に対する密着性の低下や、記録媒体の剛性向上などによる搬送性の向上が重要である。
それゆえ、本発明者らは、電子写真方式の画像形成装置により画像を形成した際に、転写部や定着部での巻きつきの発生が抑制できる電子写真用コート紙を実現するために、特許文献１〜３に記載の従来技術が利用できないか検討した。
【０００７】
まず、特許文献１に記載の技術を利用した場合、低圧プレスにより平滑化処理を軽減することによってコート紙の剛性を向上させることができるため、本来であれば、画像形成時にコート紙と部材間との間の密着力に打ち勝つだけの搬送方向への推進力が得られ、巻きつきの発生が抑制できるものと考えられる。
しかし、平滑化処理の軽減は、コート紙として必要な用紙表面の光沢が得られなくなる。このため、光沢を確保する上で、塗工層中の接着剤量を多くする必要がある。しかし、この場合、接着剤量の増加により密着性が向上してしまい、剛性向上の効果が相殺されるため、コート紙が定着部で巻きつきやすくなる。
さらに、低坪量で薄いコート紙を、上述した低圧プレス処理を経て作製した場合、コート紙の剛性がより低下するため、転写部でも巻きつきが発生し易くなる。
【０００８】
また、版目を用いて塗工層を二重に形成する特許文献２に記載の従来技術を利用した場合、搬送性は改善できても、塗工層の表面自体は平滑性が保たれるため、コート紙と部材との密着性は改善されない。従って、この場合でも、巻きつきが発生してしまうことは避け難い。
【０００９】
さらに、特許文献３に記載の従来技術を利用して、特許文献３に記載のＯＨＰフィルムに設けられた樹脂からなる受像層を、コート紙の塗工層として原紙上に形成した場合、搬送性の改善が期待できる。しかし、高湿環境下で原紙層の強度低下が起こった場合には、用紙の剛度が塗工層樹脂の粘着力に抗うことができず、定着部で巻きつきが多発してしまう。このため、特許文献３に記載の従来技術を、コート紙に適用することはできない。
以上に説明したように、単に、従来技術を利用しても転写部や定着部での巻きつきの発生が抑制できる電子写真用コート紙を実現することは困難であった。
【００１０】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、電子写真方式の画像形成装置により画像を形成した際に、転写部や定着部での巻きつきの発生が抑制できる電子写真用コート紙を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題は以下の本発明により達成される。すなわち、本発明は、
＜１＞
パルプ繊維を含む原紙と、該原紙の少なくとも片面に設けられた顔料及び接着剤を含む塗工層とを有し、
少なくともいずれか一方の面に高さが１．０μｍ以上の突起部が設けられ、前記一方の面におけるＪＩＳ Ｐ−８１４２に規定の白紙光沢度が３０％以上であり、且つ、前記突起部の存在密度が１個／ｍｍ２以上２００個／ｍｍ２以下の範囲内であることを特徴とする電子写真用コート紙である。
【００１２】
＜２＞
ＣＤ曲げ荷重値が２０ｍＮ以上であることを特徴とする＜１＞に記載の電子写真用コート紙である。
【００１３】
＜３＞
１００℃のオーブン中で１０ｋｇ／ｍ２の圧力を３分間加えた後の前記突起部の平均高さが、前記加熱・加圧処理前の前記突起部の平均高さの８０％以上であることを特徴とする＜１＞に記載の電子写真用コート紙である。
【００１４】
＜４＞
坪量が、４０ｇ／ｍ２以上８０ｇ／ｍ２以下の範囲内であることを特徴とする＜１＞に記載の電子写真用コート紙である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、電子写真方式の画像形成装置により画像を形成した際に、転写部や定着部での巻きつきの発生が抑制できる電子写真用コート紙を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明者らは、電子写真方式の画像形成装置により画像を形成した際に、転写部や定着部での巻きつきの発生が抑制できる電子写真用コート紙（以下、「コート紙」と称す場合がある）を実現する上で、既述したように、コート紙の剛性や、コート紙と転写部材や定着部材との密着性等の改善、また、転写部に着目すればトナーを用紙に転写させる際に発生する静電気による帯電付着の改善などにより、搬送性を向上させることが重要であると考えた。
一方、用紙の搬送性は、同程度の剛性を有する普通紙とコート紙とを比較した場合、通常、表面の平滑性の低い普通紙よりも、高光沢を発現させるために表面の平滑性が高いコート紙の方が劣る。本発明者らは、この点に着目し、搬送性に影響する剛性、密着性、帯電付着等の種々の要因の中でも、コート紙における搬送性を改善するためには、密着性の改善が特に重要であると考えた。
【００１７】
密着性を改善するには、画像形成時にコート紙が画像形成装置の転写部や定着部を構成する対向配置された一対の部材（例えば、感光体と中間転写体や、加熱ロールと加圧ロール）間に形成された接触部を通過する際に、部材表面とコート紙表面との実質的な接触面積を小さくする方法が挙げられる。この場合、コート紙表面に突起部を設ければよい。
しかし、突起部の存在は、光散乱の原因となるため、通常、コート紙表面の光沢を悪化させてしまう。このため、特許文献３に記載されたコート紙ではない基材に突起部を設ける技術をそのまま利用してコート紙を作製しても、必ずしもコート紙として必要な高い光沢を得ることができないと考えられる。
以上の観点から、本発明者らは、コート紙表面の光沢を悪化させない範囲で、更に、密着性も小さくできるようにコート紙表面に突起部を設けることができれば、転写部や定着部での巻きつきの発生が抑制できると考え、以下の本発明を見出した。
【００１８】
＜電子写真用コート紙＞
本発明の電子写真用コート紙は、パルプ繊維を含む原紙と、該原紙の少なくとも片面に設けられた顔料及び接着剤を含む塗工層とを有し、少なくともいずれか一方の面に高さが１．０μｍ以上の突起部が設けられ、前記一方の面におけるＪＩＳ Ｐ−８１４２に規定の白紙光沢度（以下、「光沢度」又は「白紙光沢度」と称す場合がある）が３０％以上であり、且つ、前記突起部の存在密度が１個／ｍｍ２以上２００個／ｍｍ２以下の範囲内であることを特徴とする。
【００１９】
なお、本発明において、光沢度および突起部の存在密度が上述した範囲を満たす面は、塗工層が設けられた面を意味し、原紙の両面に塗工層が設けられている場合は、少なくとも一方の面に設けられた塗工層において光沢度および突起部の存在密度が上述した範囲を満たせばよい。
また、光沢度および突起部の存在密度は、少なくともコート紙の一方の面で上述した範囲が満たされていればよいが、実用上は、コート紙の両面において満たされていることが特に好ましい。
【００２０】
以下、説明の都合上、本発明のコート紙が、原紙の両面に、光沢度および突起部の存在密度が上述した範囲を満たす塗工層が設けられたものであることを前提として説明する。
但し、勿論、本発明は上記構成のみに限定されるものではなく、例えば、原紙の片面にのみ、光沢度および突起部の存在密度が上述した範囲を満たす塗工層が設けられたものであってもよい。この場合、原紙の塗工層が設けられた側と反対側面には、塗工層が設けられていなくてもよく、また、塗工層が設けられる場合には、光沢度および突起部の存在密度が上述した範囲を満たない塗工層を設けることができる。
【００２１】
コート紙表面には、高さが１．０μｍ以上の突起部が存在していることが必要である。高さが１．０μｍ未満の突起部では、転写時や定着時に、部材とコート紙表面との間に密着性を低下させるだけの十分な隙間が形成できず、巻きつきの抑制に寄与しないためである。但し、コート紙表面には、高さが１．０μｍ以上の突起部と共に、高さが１．０μｍ未満の突起部も設けられていてもよい。
【００２２】
なお、本発明において、「突起部の高さ」とは、コート紙の厚み方向における基準高さから突起部の頂上部までの距離を意味する。
ここで、「基準高さ」とは、以下の手順により定義したものである。まず、用紙表面を、触針式三次元表面粗さ測定器（ＳＥ−３０Ｋ 株式会社小坂研究所製）を用い、針を一方向に連続して走査する方向（Ｘ軸方向）に対して、走査方向と直交する方向（Ｙ軸方向）の針の送り間隔を２μｍとしてスキャンを実施する。
そして得られた測定結果を、ＸＹ平面方向については各々５００倍に拡大し、ＸＹ平面に対して垂直な方向（高さ方向／Ｚ軸方向）については２０００倍に拡大した３次元画像データを画像解析装置（ＳＰＡ−１１、ＡＹ−４１ 株式会社小坂研究所製）を用いて解析することにより基準高さを求めた。
なお、この３次元画像データは、針の走査方向と送り方向とに対応させて、測定エリア面内の凹凸変化をＺ軸方向の変化として反映させたＸ軸方向に連続するラインを、針の送り間隔に対応させたピッチでＹ軸方向に複数本（概ね測定エリアのＹ軸方向長さを送り間隔で割った数に相当）だけ配列したものとして表される。
【００２３】
ここで、基準高さは、得られた３次元画像データに基づいて、以下のステップ１〜ステップ４に示す手順を実施することにより求めた。
【００２４】
＜ステップ１＞
まず、３次元画像データを用いて、Ｘ軸方向に連続するラインを１本選択する。続いて、選択した１本ライン（基準ライン）において、Ｘ軸方向に２μｍ連続する区間（基準区間）を選択する。
この際、基準ラインおよび基準区間は、基準区間内におけるＺ軸方向の最小値と最大値との差（ΔＺ２）が、１．０μｍ以上である条件を満たすものについて選択する。なお、上記条件を満たす基準区間が、測定エリア内に複数存在する場合は、上記条件を満たす全ての基準区間のうち、任意のものを選択する。
【００２５】
＜ステップ２＞
次に、Ｙ軸方向に対して、基準ラインに隣接するライン（第１隣接ライン）で且つＸ軸方向において基準区間と同じ区間（第１隣接区間）内におけるＺ軸方向の最小値と最大値との差（ΔＺ２）を確認する（例えば、基準区間のＸ軸方向の開始点がＸ１、終点がＸ２であれば、第１隣接区間も、第１隣接ライン上のＸ１−Ｘ２間の区間から選択される）。
ここで、基準区間に対してＹ軸方向のプラス側およびマイナス側にそれぞれ隣接する２つの第１隣接区間のうち、少なくともいずれか一方の第１隣接区間におけるΔＺ２が１．５μｍ以上であることを確認する。なお、当該条件が満たされない場合には、ステップ１に戻り、別の基準区間を選択する。
【００２６】
＜ステップ３＞
第１隣接区間におけるΔＺ２が１．０μｍ以上である場合には、第１隣接ラインに対して、Ｙ軸方向に隣接するライン（第２隣接ライン；但し、Ｙ軸方向において基準ライン側に位置するラインを除く）で且つＸ軸方向において基準区間と同じ区間（第２隣接区間）内におけるＺ軸方向の最小値と最大値との差（ΔＺ２）を確認する。なお、第１隣接区間がＹ軸方向のプラス側およびマイナス側の双方に存在する場合は、両方の第１隣接区間についてΔＺ２を確認する。
ここで、第２隣接区間におけるΔＺ２が１．０μｍ以上であれば、上記と同様の手順で、第３隣接区間についてもΔＺ２が１．０μｍ以上であるか否かを確認する。そして、同様の手順を、ΔＺ２が１．０μｍ未満の隣接区間が見つかるまで、第４隣接区間、第５隣接区間・・・・についても繰り返す。これにより、ΔＺ２が１．０μｍ以上である区間（基準区間、第１隣接区間・・・・・第ｎ隣接区間（ｎは１以上の整数）を把握する。なお、ａ番目（ａは２以上の整数）の第ａ隣接区間とａ＋１番目の第ａ＋１隣接区間との関係は、上述した第１隣接区間と第２隣接区間との関係と同様である。
続いて、ΔＺ２が、１．０μｍ以上である条件を満たす基準区間、第１隣接区間・・・第ｎ隣接区間のうち、ΔＺ２が最も大きい区間を有するライン（基準高さ決定用ライン）を選択する。
【００２７】
＜ステップ４＞
次に、基準高さ決定用ラインのＸ軸方向における連続する５０μｍの区間において、Ｚ軸方向の最小値と最大値との差（ΔＺ５０）が、０．５μｍ以下の条件を満たす区間（基準高さ決定用区間）を選択する。なお、上記条件を満たす区間が見出せない場合は、ステップ１に戻り、別の基準区間を選択する。
また、Ｚ軸方向の最小値と最大値との差が０．５μｍ以下の条件を満たすように連続する区間の長さが５０μｍを超える場合は、当該連続する区間内において、任意の連続する５０μｍの区間を選択し、この区間を基準高さ決定用区間とする。
さらに、ΔＺ２を決定する突起部を起点としてＸ軸方向のプラス側とマイナス側とに、それぞれ、Ｚ軸方向の最小値と最大値との差が０．５μｍ以下の条件を満たすように連続する区間の長さが５０μｍを超える区間が存在する場合などのように、突起部を起点として分断された２以上のＺ軸方向の最小値と最大値との差が０．５μｍ以下の条件を満たすよう連続する５０μｍ以上の区間が存在する場合も考えられる。この場合は、当該２以上の区間のうち、Ｚ軸方向の最小値と最大値との差が０．５μｍ以下を満たす区間長さが最も長い区間を選択する。そして、当該区間内において任意の連続する５０μｍの区間を基準高さ決定用区間として選択する。
【００２８】
続いて、基準高さ決定用区間内において、Ｚ軸方向の最大値から順に５点の高さと、Ｚ軸方向の最小値から順に５点の高さとを把握し、これら１０点におけるＺ軸方向高さの総和を１０で割った平均値を基準高さとして求める。
この場合、例えば、基準高さが３μｍ、３次元画像データから読み取った突起部頂上におけるＺ軸方向の値が１０μｍであれば、突起部高さは７μｍ（＝１０μｍ−３μｍ）として求められることになる。
【００２９】
ステップ１〜ステップ４の手順の具体例を図面を用いて説明する。図１は、基準高さの決定方法を説明するための概略模式図であり、３次元画像データの一部を拡大して示したものである。図中には、Ｚ軸方向の高さが変化しながらＸ軸方向に連続するラインＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆが、この順にＹ軸方向に一定の間隔（実測値換算で２μｍに相当する距離）で配列した状態が示されている（なお、説明の都合上、その他のラインについては記載を省略してある）。
ここで、Ｘ軸方向において実測値換算で２μｍの長さに相当する区間Ｘ１−Ｘ２におけるラインＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、ＦのΔＺ２を、それぞれ、０．８μｍ、１．６μｍ、１．８μｍ、２．０μｍ、２．５μｍ、０．４μｍとする。
【００３０】
この場合において、基準ラインとして、ラインＣを選択した場合、ΔＺ２が１．０μｍ以上である区間は、基準区間（ラインＣ上の区間Ｘ１−Ｘ２）、第１隣接区間（ラインＢ上の区間Ｘ１−Ｘ２およびラインＤ上の区間Ｘ１−Ｘ２）、並びに、第２隣接区間（ラインＥ上の区間Ｘ１−Ｘ２）となる。ここで、これら４つの区間のうち、ΔＺ２が最大となる区間はラインＥ上に位置する第２隣接区間であることから、基準高さ決定用区間はラインＥとなる。次に、ラインＥ上において、ΔＺ５０が０．５μｍ以下となる区間Ｘ３−Ｘ４が見つかれば、当該区間内のＺ軸方向の最大値から順に５点の高さと、Ｚ軸方向の最小値から順に５点の高さとを把握し、これら１０点におけるＺ軸方向高さの平均値を基準高さとして求めることができる。
【００３１】
なお、触針式三次元表面粗さ測定器の測定条件としては、縦倍率、横倍率は既述の通りである。また、触針式三次元粗さ表面粗さ測定器を用いた測定においては、用紙のうねり、触針歪や電気ノイズなど、突起とはならない微小なプロファイルの凹凸を極力排除するため、通常カットオフ値を設定する。本測定では、低域カットオフ値を０．２５ｍｍ、高域カットオフ値をＲ＋Ｗとして測定を行った。また、測定に使用する用紙を設置するステージは静電吸着機能を持ったものを使用し用紙うねりの影響を極小化した。また、その他の測定条件としては、針先端半径２μｍ、測定力０．７ｍＮ、測定速度０．１ｍｍ／ｓ、測定長さ０．５ｍｍとした。
【００３２】
上述した突起部の高さや基準高さ、また後述する突起部の形状に関する種々の定量的パラメーター値は、特に別の測定装置を用いて測定した旨の説明の無い限り、上述したように触針式三次元表面粗さ測定器（ＳＥ−３０Ｋ 株式会社小坂研究所製）を用いて得られた測定結果を、ＸＹ平面方向については各々５００倍に拡大し、ＸＹ平面に対して垂直な方向（高さ方向／Ｚ軸方向）については２０００倍に拡大した３次元画像データを画像解析装置（ＳＰＡ−１１、ＡＹ−４１ 株式会社小坂研究所製）を用いて解析することにより求めたものである。なお、カットオフ値の設定等の諸条件も、基準高さを求めた場合と同様の設定とした。
【００３３】
但し、高さが１．０μｍ以上の突起部が存在しても、その密度が適正でない場合も巻きつきが抑制できなくなる。このため、高さが１．０μｍ以上の突起部の存在密度は、１個／ｍｍ２以上２００個／ｍｍ２以下の範囲内であることが必要であり、１０個／ｍｍ２以上２００個／ｍｍ２以下の範囲内であることが好ましく、５０個／ｍｍ２以上１５０個／ｍｍ２以下の範囲内であることが更に好ましい。
存在密度が１個／ｍｍ２未満では、転写時や定着時に、部材とコート紙表面とが（突起部の存在によって）接触していない領域が小さすぎるために、密着性を低下させることができず、巻きつきの発生を抑制できない。
一方、存在密度が２００個／ｍｍ２を超えると、個々の突起部に起因する光散乱が増加して、コート紙表面の光沢が低下し、白紙光沢度を３０％以上とすることができなくなる。
また、突起部の密度が高くなりすぎて、突起部の存在による隙間の形成による密着性の低下よりも、突起部表面と部材との接触面積が増大による密着性の増加の方が上回ることにより、全体としては密着性を低下させることができず、巻きつきの発生を抑制することが困難となる場合もある。
【００３４】
また、突起部の存在密度の標準偏差は５０個／ｍｍ２以下であることが好ましく、２０個／ｍｍ２以下であることがより好ましく、０個／ｍｍ２に近ければ近いほど好ましい。存在密度の標準偏差が５０個／ｍｍ２を超えると、コート紙間やコート紙面内において、密着性の極端に高い部分が存在するために巻きつきの発生が抑制できなくなったり、光沢が極端に低い部分が存在するために、コート紙面内で光沢ばらつきが発生したり、同じ条件でコート紙を作製しても白紙光沢度が極端に低いコート紙と、十分な光沢を有するコート紙とが混在してしまう場合がある。
【００３５】
ここで、突起部の存在密度とは、以下の手順で求めた値を意味する。
まず、Ａ４サイズに裁断したコート紙を１０枚準備し、各々のコート紙のいずれか一方の面の面内の任意の１０点（合計１００点）について、縦０．５ｍｍ×横０．５ｍｍの領域内に存在する高さが１．０μｍ以上の突起部の個数をカウントする。続いて、各測定点における１ｍｍ２当たりに存在する高さが１．０μｍ以上の突起部の個数の平均値を求め、この値を突起部の存在密度とした。
なお、測定に用いるコート紙の構成が、厚み方向に対して対称な構成を有する場合にはコート紙の表裏両面のうち任意の面を選択して測定すればよいが、測定に用いるコート紙の構成が、厚み方向に対して非対称な構成を有する場合には、コート紙の表裏両面のうち特定の面（例えば、表面なら表面のみ）を選択して測定した。
また、１枚のコート紙については、いずれか一方の面について任意の１０点を測定すればよいが、測定に際しては、最も隣接する２つの測定点の直線距離が５ｃｍ以上となるように測定点を選択した。
【００３６】
また、突起部の存在密度の標準偏差は、上記１００点各々における１ｍｍ２当たりに存在する高さが１．０μｍ以上の突起部の個数を母集団として求めた値を意味する。
【００３７】
突起部の平均高さとしては、特に限定されるものではないが、１．０μｍ以上５０μｍ以下の範囲内であることが好ましく、１．５μｍ以上１０μｍ以下の範囲内であることがより好ましく、１．５μｍ以上５μｍ以下の範囲内であることが更に好ましい。
突起部の平均高さが、１．０μｍ未満の場合には、転写時や定着時に、部材とコート紙表面との間に密着性を低下させるだけの十分な隙間が形成できず、巻きつきの発生が抑制できなくなる場合がある。
また、突起部の平均高さが５０μｍを超える場合には、トナーが紙上に転写されない部分が生じて画質に欠陥を与える場合がある。
なお、突起部の平均高さは、突起部の存在密度を求める際に測定した高さが１．０μｍ以上の個々の突起部の高さの平均値として求めた。
【００３８】
また、突起部の高さの標準偏差は、０．５μｍ以下であることが好ましく、０．３μｍ以下であることが好ましく、０μｍ（単分散）であることが最も好ましい。標準偏差が０．５μｍを超えると、平均的な高さの突起部に対して高さが異常に高い突起部が存在する傾向にある。このため、転写時に、異常に高い突起部の近傍において、感光体や中間転写体上のトナー像の一部がコート紙表面に部分的に転写されなくなるため転写不良が発生する場合がある。また、このような異常に高い突起部に起因した光沢の低下が生じる場合もある。
なお、同様の観点からは、高さが１００μｍ以上の突起部の存在密度は、２個／ｍｍ２以下であることが好ましく、１個／ｍｍ２以下であることがより好ましく、０個／ｍｍ２であることが最も好ましい。
【００３９】
ここで、突起部の高さの標準偏差は、突起部の存在密度を求める際に測定した１００点の測定点に存在する高さが１．０μｍ以上の突起部の高さを母集団として求めたものである。
また、高さが１００μｍ以上の突起部の存在密度は、高さが１００μｍ以上の突起部の個数をカウントした以外は、（高さが１．０μｍ以上の）突起部の存在密度を求める場合と同様にして求めた。
【００４０】
突起部の太さ（紙面方向長さ）としては特に限定されるものではないが、基準高さから高さ１μｍにおける突起部断面の紙面方向最大長さ（以下、「突起部断面最大長さ」と称す場合がある）が１．５μｍ以上１００μｍ以下の範囲内であることが好ましく、１．５μｍ以上５０μｍ以下の範囲内であることがより好ましく、１．５μｍ以上２０μｍ以下の範囲内であることが更に好ましい。
突起部断面最大長さが１００μｍを超える場合には、肉眼で観察した場合、従来の白紙光沢度が３０％以上であるコート紙が有する光沢感が損なわれる場合がある。
更に、突起部断面最大長さが１．５μｍ未満では、転写時や定着時における突起部以外のコート紙表面と部材との接触面積が大きくなるため、密着性が低下せず、巻きつきが発生してしまう場合がある。また、突起部断面最大長さが１００μｍを超える場合には、転写時や定着時における突起部とコート紙表面と部材との接触面積が大きくなるため、密着性が低下せず、巻きつきが発生してしまう場合がある。
【００４１】
ここで、突起部断面最大長さは、触針式三次元表面粗さ測定器および解析装置を用いて以下のようにして求めた。
まず、突起部の存在密度を求める際に測定した１００点の測定点に存在する高さが１．０μｍ以上の突起部の各々について、基準高さから０．５μｍの高さにおける断面形状を求めた。続いて、この断面形状を元に個々の突起部の断面部における最大長さを測定し、これらの値の平均値を、突起部断面最大長として求めた。
【００４２】
なお、突起部を基準高さから一定の高さでスライスした時に得られる断面の断面積は、頂上部に向かうほど小さくなっていることが好ましい。この場合、転写時や定着時における部材とコート紙との密着性をより効果的に低減させることができる。
【００４３】
以上に説明した突起部の形成や、その存在密度等を制御する方法としては特に限定されるものではないが、例えば、以下に示す方法が挙げられる。
＜Ａ＞コート紙の作製に際して用いられる塗工層形成用塗布液に配合される顔料として定着時の加熱・加圧によって実質的に変形しない顔料を用いる方法
＜Ｂ＞乾燥処理前の塗工層上に微粒子を散布する方法
＜Ｃ＞突起部形成部材を用いる方法
＜Ｄ＞所望の高さ以上の高さを有する突起部を形成した後、後処理によって突起部の高さを調整する方法
以下、各方法についてより詳細に説明する。
【００４４】
＜Ａ＞コート紙の作製に際して用いられる塗工層形成用塗布液に配合される顔料として定着時の加熱・加圧によって実質的に変形しない顔料を用いる方法
この方法に用いられる顔料としては、ガラス転移温度の高い樹脂からなる樹脂微粒子からなる有機顔料も挙げられるが、代表的には無機顔料が挙げられ、この無機顔料としては、例えば、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、カオリンクレー、炭酸マグネシウムなどを使用することができる。ここで、上述した突起部の形成も目的として使用される顔料の体積平均粒径や、その粒度分布、形状は、形成したい突起部の高さ、形状等に応じて選択でき、突起部の存在密度は、塗工液中に添加する当該顔料の配合量等により制御できる。
【００４５】
なお、顔料の体積平均粒径は、３μｍ以上５０μｍ以下の範囲であることが好ましく、５μｍ以上３０μｍ以下であることがより好ましく、５μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。体積平均粒径は、３μｍ未満では、突起部の高さが低くなりすぎるために密着性が低下せず、巻きつきが発生してしまう場合がある。また、体積平均粒径が５０μｍを超える場合には、突起部の高さが高くなりすぎるために、光沢度が低下してしまう場合がある。
【００４６】
また、顔料は、そのアスペクト比が１：１前後（具体的には３：２〜２：３の範囲）のものではなく、前記範囲から大幅にずれたものも利用できる。この場合は、顔料の長径方向が突起部の高さ方向と一致するように塗工層を形成することが好ましい。なお、この場合に用いられる顔料のアスペクト比としては、１０：１〜１：１０の範囲が好ましく、３：１〜１：３の範囲がより好ましい。
【００４７】
＜Ｂ＞乾燥処理前の塗工層上に微粒子を散布する方法
この方法では、原紙の表面に塗工層形成用塗布液を塗布した直後の潤湿状態にある塗工層上に微粒子を散布し、その後に塗工層を加熱等により乾燥処理させて、微粒子を塗工層表面に固定し、突起部を形成する。
なお、突起部の高さや形状については微粒子の粒径や形状等を選択することにより制御できる。また、突起部の存在密度は、微粒子の散布量を調整することにより制御でき、微粒子の散布方法としては乾式静電散布、湿式静電散布などが利用できる。
【００４８】
この方法に用いる微粒子としては、所望の高さの突起部が形成できる大きさを有するものであれば特に限定されるものではないが、散布・乾燥工程を経た後により均一な突起高さを持たせることができるように、球形に近いものを使用するのが良い。材質は、定着時の加熱・加圧によって実質的に変形しない顔料が好ましく、ガラス転移温度の高い有機顔料及び無機顔料が挙げられる。
【００４９】
＜Ｃ＞突起部形成部材を用いる方法
この方法では、通常のコート紙を作製する場合と同様の手順で原紙表面に塗工層形成用塗布液を塗布した後、乾燥工程の実施前に、未乾燥状態の塗工層に対して表面に形成したい突起部のパターンが形成された部材（突起部形成部材）を押し当てるプロセスを経て突起部を形成することができる。
突起部形成部材としては特に限定されないが、例えば、形成したい突起部の高さや存在密度等に対応するように、（１）表面にエッチング処理などによって離散的な凹部が形成された金属ロールなどのキャストロールや、（２）表面がメッシュパターンを有するナイロンメッシュ（例えば、直径５μｍ以上１００μｍ以下のファイバーを用いたナイロンメッシュなど）、（３）表面にレーザー加工により小径の穴が所定間隔で形成された穴付きプラスチックフィルムなどを用いることができる。
【００５０】
＜Ｄ＞所望の高さ以上の高さを有する突起部を形成した後、後処理によって突起部の高さを調整する方法
この方法では、まず、塗工層を形成する際にメッシュや、穴の開いたプラスチックフィルムを通したり原紙の表面に塗工層形成用の溶液の塗工を行う際に、原紙の表面に予め配置しておいたメッシュや、穴の開いたプラスチックフィルム等の厚み方向に連続的に貫通する穴を有するシート状部材を介して、塗工層を形成する。これによって、一旦、所望の高さ以上の高さを有する突起部を形成されたコート紙を得る。
続いて、このコート紙を、乾燥ロール、キャレンダロールなどを用いて表面処理し、この際の温度・圧力を制御することによって突起部の高さが所望の高さとなるように調節する。
【００５１】
以上に説明したように、本発明のコート紙は、光沢の低下を招かない範囲で、密着性を低下させる突起部が設けられているため、転写時や定着時における巻きつきの発生を抑制できるが、コート紙の剛性が小さすぎる場合には、密着性が弱くても巻きつきが発生してしまい易くなる。
このため、コート紙のＣＤ曲げ荷重値は、２０ｍＮ以上であることが好ましく、２５ｍＮ以上であることがより好ましく、３０ｍＮ以上であることが更に好ましい。ＣＤ曲げ荷重値が２０ｍＮ未満の場合には、巻きつきの発生を抑制することが困難となる場合がある。また、コート紙の剛性の低さに起因した巻きつきの発生を抑制するために、密着性を更に低下させることで対応することも可能ではある。しかし、この場合は、コート紙表面に設けられる突起部の存在密度を増やすなどの対応が必要となり、コート紙表面の光沢が低下してしまう場合がある。
【００５２】
なお、ＣＤ曲げ荷重値は、２３℃５０％環境下にて１枚づつ２４時間以上調湿した後、２３℃５０％環境下でＴＡＰＰＩ Ｔ５５６ｐｍ−９５に準拠し測定した。具体的には、測定器として熊谷理機工業社製曲げこわさ試験機（型番２０４８−ＢＦ）を使用し、紙幅３８ｍｍの試験片にて、曲げ角度１５°試料台のスパンを１０ｍｍとして測定し、１０枚の試験片について求めた値の平均値として求めた。
【００５３】
ＣＤ曲げ荷重値を高くする方法としては、（１）原紙の抄紙時に、紙料スラリーの噴射速度に対するワイヤーの速度差の比を調整することで繊維配向比（Ｔ／Ｙ比）を小さくする方法や、（２）原紙の抄紙に用いる紙料スラリー中にポリアクリルアミド、ポリアミド、ポリアミドエピクロルヒドリン樹脂などの湿潤紙力増強剤、乾燥紙力増強剤を添加する方法、（３）紙料スラリー中にエポキシ系、カルボジイミド系、炭酸ジルコニウム系などの架橋剤を添加する方法、（４）原紙の抄紙時に用いる紙料スラリーや、原紙に対してサイズプレス処理を行う場合に用いるサイズプレス液に、重量平均分子量が１０万以上の澱粉や重合度が１０００以上のポリビニルアルコール、グアーガム、カルボキシルメチルセルロースを添加する方法などがあげられる。
さらに、（５）塗工層の形成に用いる塗工層形成用塗布液に、アスペクト比の小さい顔料（アスペクト比が３：２〜２：３の範囲程度の顔料）を添加して、形成される塗工層を嵩高にする方法も挙げることができる。
【００５４】
また、より高い光沢を得る観点からは、コート紙表面の突起部分以外の領域における１０点平均粗さＲｚが０．５μｍ以下であることが好ましく、０．３μｍ以下であることがより好ましい。Ｒｚを０．５μｍ以下とすることにより白紙光沢度を高くすることがより容易になる。また、Ｒｚが０．５μｍを越える場合は、光沢感が低下すると同時に、突起部が存在しない領域に対して突起部の高さが相対的に小さくなるため、巻きつきが発生しやすくなる場合がある。
【００５５】
なお、コート紙表面の突起部分以外の領域における１０点平均粗さＲｚは、先述した触針式三次元表面粗さ測定器および解析装置により測定した。
【００５６】
また、本発明のコート紙は、１００℃のオーブン中で１０ｋｇ／ｍ２の圧力を３分間加えた後の突起部の平均高さが、加熱・加圧処理前の突起部の平均高さの８０％以上であることが好ましく、加熱・加圧処理前の突起部の平均高さの９０％以上であることがより好ましい。加熱・加圧処理前の突起部の平均高さと同じ高さに近づくほど好ましい。
加熱・加圧処理後の突起部の平均高さが、加熱・加圧処理前の突起部の平均高さの８０％未満である場合には、両面印刷を行う場合において２面目の画像形成時に巻きつきが発生しやすくなる場合がある。これは、１面目の画像形成時（定着時）の加熱加圧により、突起部が変形して高さが低くなり、定着部材との密着性が増大する場合があるためである。
【００５７】
なお、上述した加熱・加圧処理前後の突起部の平均高さは、以下の手順により測定した。
まず、常温環境下（２３℃）にて、Ａ５サイズに裁断したコート紙１枚を２枚のステンレス板（材質：ＳＵＳ３０４、縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ、厚み２ｍｍ）の間に配置して、２枚のステンレス板上に、コート紙の単位面積当たりに加わる圧力が１０ｋｇ／ｍ２となるように錘（底面サイズ２１０ｍｍ×１４９ｍｍ、重さ０．３ｋｇ）を配置する。
この状態で、予め１００℃に加熱されたオーブン（ヤマト社製）内に、コート紙を挟持したステンレス板を錘と共に配置して、３分間加熱・加圧処理する。その後、オーブンからコート紙を挟持したステンレス板を取り出して、ステンレス板上に錘を載せたまま、室温（２３℃）まで自然放冷した後、コート紙を取り出して、加熱・加圧処理後の突起部の高さを測定した。
【００５８】
なお、突起部の平均高さは、具体的には以下の手順で測定した。まず加熱・加圧処理前のコート紙を１０枚準備し、各々のコート紙のいずれか一方の面の面内の任意の５点（合計５０点）について、縦０．５ｍｍ×横０．５ｍｍの領域内に存在する高さが１．０μｍ以上の突起部について、個々の高さを測定し、その平均高さを求めた。
続いて、上述の測定に用いたコート紙を、上述した条件にて加熱・加圧処理した後、加熱・加圧処理前に測定した面と同じ面について、同様にして平均高さを求めた。
【００５９】
なお、測定に用いるコート紙の構成が、厚み方向に対して対称な構成を有する場合には加熱・加圧処理前のコート紙の表裏両面のうち任意の面を選択して測定すればよいが、測定に用いるコート紙の構成が、厚み方向に対して非対称な構成を有する場合には、加熱・加圧処理前のコート紙の表裏両面のうち特定の面（例えば、表面なら表面のみ）を選択して測定した。
また、１枚のコート紙については、いずれか一方の面について任意の１０点を測定すればよいが、測定に際しては、最も隣接する２つの測定点の直線距離が５ｃｍ以上となるように測定点を選択した。
【００６０】
ここで、加熱・加圧処理前の突起部の平均高さに対する加熱・加圧処理後の突起部の平均高さの低下を抑制する方法としては特に限定されるものではないが、例えば、上述したように塗工層の形成に際して塗工層形成用塗工液に無機顔料を用いる方法が好適である。
【００６１】
また、本発明のコート紙は、高さが１．０μｍ以上の突起部が設けられ、その存在密度が１個／ｍｍ２以上２００個／ｍｍ２以下の範囲内である面におけるＪＩＳ Ｐ−８１４２に規定の白紙光沢度が３０％以上であることが必要であり、４０％以上であることが好ましく、５０％以上であることが更に好ましい。白紙光沢度は、高いほど、形成される画像が鮮明になる。このため、白紙光沢度が３０％未満では、形成された画像の鮮明さが不十分となる。なお、白紙光沢度の上限値は特に限定されるものではないが、実用上は８０％以下であることが好適である。
なお、白紙光沢度の測定は、デジタル光沢計（村上色彩技術研究所製、ＧＭ−２６Ｄ型）を用いて、入射角７５°で測定した。
【００６２】
白紙光沢度を制御する方法としては、平滑化処理する方法等が挙げられる。平滑化処理の方法としては、基材上に塗工層を形成した後に、通常用いられる平滑化装置、例えば、スーパーカレンダー、マシンカレンダー、ソフトニップカレンダー等を用いる方法が挙げられる。
本発明のコート紙は、突起部が、白紙光沢度の低下に顕著に影響するような態様でコート紙表面に存在しないため、上述した処理を行うことにより、白紙光沢度が３０％以上になるように仕上げることができる。
【００６３】
また、ＪＩＳ Ｐ−８１２４に規定される方法により測定されたコート紙の坪量は、４０ｇ／ｍ２以上８０ｇ／ｍ２の範囲であることが好ましく、５０ｇ／ｍ２以上８０ｇ／ｍ２以下の範囲であることがより好ましく、５０ｇ／ｍ２以上７０ｇ／ｍ２以下の範囲であることがさらに好ましい。
坪量が４０ｇ／ｍ２未満の場合には、坪量が小さすぎるために、コート紙の厚みが薄くなり過ぎてしまい、搬送不良が発生したり、巻きつきが発生してしまう場合がある。また、坪量が８０ｇ／ｍ２を超える場合には、コート紙を薄くすることができず、収納性が低下してしまう場合がある
【００６４】
また、本発明のコート紙と異なり、突起部が設けられていない従来のコート紙では、坪量が１００ｇ／ｍ２以下になると搬送不良や、巻きつきが多発するため実用上使用できない。しかし、本発明のコート紙では、坪量が８０ｇ／ｍ２以下の範囲であっても上述したように、４０ｇ／ｍ２までは実用上の使用に耐えうることが可能である。この観点からは、坪量は、４０ｇ／ｍ２以上８０ｇ／ｍ２以下の範囲が特に好ましく、５０ｇ／ｍ２以上７０ｇ／ｍ２以下の範囲が最も好ましい。
【００６５】
コート紙の厚みとしては特に限定されるものではないが、３５μｍ以上９５μｍ以下の範囲であることが好ましく、５６μｍ以上８０μｍ以下の範囲であることがより好ましい。
【００６６】
また、コート紙の用紙密度は、０．８ｇ／ｃｍ３以上であることが好ましく、０．８５ｇ／ｃｍ３以上であることがより好ましく、１．００ｇ／ｃｍ３以上であることが更に好ましく、１．０５ｇ／ｃｍ３以上であることが特に好ましい。用紙密度が０．８ｇ／ｃｍ３に満たない場合は、製本時等においてコート紙を多数枚重ね合わせたときに用紙が嵩張って収納性が低下してしまう場合がある。
【００６７】
−原紙−
次に、本発明のコート紙を構成する原紙について説明する。この原紙は、パルプ繊維を含むものであり、実用上は、填料が更に含まれていることが好ましい。また、特に環境負荷を低減させるという観点から原紙としては、古紙パルプを３０質量％以上含むことが好ましく、７０質量％以上含むことがより好ましい。また、上記と同様に環境負荷を低減させるという観点からは、森林認証林、植林木や間伐材から得たパルプを１０質量％以上含むことも好ましい。
【００６８】
原紙を構成するパルプ繊維としては、化学パルプ、具体的には広葉樹晒クラフトパルプ、広葉樹未晒クラフトパルプ、針葉樹晒クラフトパルプ、針葉樹未晒クラフトパルプ、広葉樹晒亜硫酸パルプ、広葉樹未晒亜硫酸パルプ、針葉樹晒亜硫酸パルプ、針葉樹未晒亜硫酸パルプ等の他、木材及び綿、麻、じん皮等の繊維原料を化学的に処理して作製されたパルプ等が好ましく挙げられる。
【００６９】
また、木材やチップを機械的にパルプ化したグラウンドパルプ、木材やチップに薬液をしみこませた後に機械的にパルプ化したケミメカニカルパルプ、及びチップをやや軟らかくなるまで蒸解した後にリファイナーでパルプ化したサーモメカニカルパルプ、中でも高収率が特徴であるケミサーモメカニカルパルプ等も使用できる。これらはバージンパルプのみで使用してもよいし、必要に応じて古紙パルプを配合してもよい。
【００７０】
特に前記バージンパルプとしては、塩素ガスを使用せずに二酸化塩素を使用する漂白方法（Ｅｌｅｍｅｎｔａｌｌｙ Ｃｈｌｏｒｉｎｅ Ｆｒｅｅ：ＥＣＦ）や、塩素化合物を一切使用せずにオゾン／過酸化水素などを主に使用して漂白する方法（Ｔｏｔａｌ Ｃｈｌｏｒｉｎｅ Ｆｒｅｅ：ＴＣＦ）等で漂白処理されたものであることが好ましい。
【００７１】
また、前記古紙パルプの原料としては、製本、印刷工場、断裁所等において発生する裁落、損紙、幅落しした上白、特白、中白、白損等の未印刷古紙；印刷やコピーが施された上質紙、上質コート紙などの上質印刷古紙；水性インク、油性インク、鉛筆等で筆記された古紙；印刷された中質紙、中質コート紙等のチラシを含む新聞古紙；中質紙、中質コート紙、更紙等の古紙；等を配合することができる。
【００７２】
原紙を作製する場合に使用する古紙パルプは、前記古紙原料を、オゾン処理又は過酸化水素漂白処理の少なくとも一方で処理して得られたものであることが好ましい。また、より白色度の高い電子写真用転写紙を得るという観点から、前記漂白処理によって得られた古紙パルプの配合率を５０質量％以上１００質量％以下の範囲とすることが好ましい。さらに資源の再利用という観点から、前記古紙パルプの配合率を７０質量％以上１００質量％以下の範囲とすることがより好ましい。
【００７３】
前記オゾン処理漂白処理は上質紙に通常含まれている蛍光染料等を分解する作用があり、前記過酸化水素漂白処理は、脱墨処理時に使用されるアルカリによる黄変を防ぐ作用がある。前記古紙パルプは、オゾン漂白処理又は過酸化水素漂白処理の二つの処理を組み合わせることによって、古紙の脱墨を容易にするだけでなくパルプの白色度もより向上させることができる。また、パルプ中の残留塩素化合物を分解・除去する作用もあるため、塩素漂白されたパルプを使用した古紙の有機ハロゲン化合物含有量低減において多大な効果を得ることができる。
【００７４】
また、原紙には、パルプ繊維に加えて不透明度、白さ、及び表面性を調整するため填料を添加することが好適である。また、コート紙中のハロゲン量を低減したい場合にはハロゲンを含まない填料を使用することが好ましい。
【００７５】
前記填料としては、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、チョーク、カオリン、焼成クレー、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、珪酸アルミニウム、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、合成シリカ、水酸化アルミニウム、アルミナ、セリサイト、ホワイトカーボン、サポナイト、ドロマイト、カルシウムモンモリロナイト、ソジウムモンモリロナイト、ベントナイト等の無機顔料、及び、アクリル系プラスチックピグメント、ポリエチレン、ポリスチレン、キトサン粒子、セルロース粒子、ポリアミノ酸粒子、尿素樹脂などの有機顔料を挙げることができる。
【００７６】
また、原紙に古紙パルプを配合する場合には、古紙パルプ原料に含まれる灰分をあらかじめ推定して、その添加量を調整する必要がある。
【００７７】
原紙には内添サイズ剤を配合してもよい。ここでもコート紙中のハロゲン量を低減するためにハロゲンを含まない内添サイズ剤や定着剤を使用することが望ましい。具体的には、ロジン系サイズ剤、合成サイズ剤、石油樹脂系サイズ剤、中性サイズ剤などを使用することができ、さらに硫酸バンド、カチオン化澱粉など、サイズ剤と繊維との定着剤を組み合わせて使用してもよい。また、コート紙の保存性を向上させる観点から中性サイズ剤を使用することが好ましい。
【００７８】
−サイズプレス液−
原紙の表面に対しては、サイズプレス液が塗工処理される。このサイズプレス液に用いるバインダは、コーンスターチ、馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉などの未加工澱粉を始めとして、加工澱粉として酵素変性澱粉、燐酸エステル化澱粉、カチオン化澱粉、アセチル化澱粉などを使用することができる。また、その他にもポリエチレンオキサイド、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸ソーダ、アルギン酸ソーダ、ヒドロキシメチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、ポリビニルアルコール、グアーガム、カゼイン、カードランなどの水溶性高分子及びそれらの誘導体などを単独あるいは混合して使用することができるが、これに限定されるものではない。
【００７９】
原紙のサイズ度は、使用するバインダの量、種類のみによっても必要な値に調整することができる。しかし、それだけではサイズ度の調整が十分でない場合には、さらに表面サイズ剤を使用してもよい。このような表面サイズ剤としてはロジン系サイズ剤、合成サイズ剤、石油樹脂系サイズ剤、中性サイズ剤などを使用することができる。これら表面サイズ剤の具体例としては、スチレン系樹脂、スチレンアクリル系樹脂、スチレンマレイン酸アクリル系樹脂、アクリル系樹脂などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００８０】
本発明に用いられる原紙は表面に塗布されるサイズプレス液中に導電剤を配合することで、表面電気抵抗率が調整されることが好ましい。但し、コート紙中のハロゲン量を低減するためにハロゲンを含まない導電剤を使用することが好ましい。
【００８１】
このような導電剤としては硫酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸リチウム、メタ珪酸ナトリウム、トリポリ燐酸ナトリウム、メタ燐酸ナトリウムなどの無機電解質；スルホン酸塩、硫酸エステル塩、カルボン酸塩、リン酸塩などのアニオン性界面活性剤；カチオン性界面活性剤；ポリエチレングリコール、グリセリン、ソルビット等の非イオン性界面活性剤及び両性界面活性剤；高分子電解質などの導電剤を使用することができる。
【００８２】
また、サイズプレス液は、サイズプレス処理のほか、シムサイズ、ゲートロール、ロールコータ、バーコータ、エアナイフコータ、ロッドブレードコータ、ブレードコータ等の通常使用されている塗工手段によって原紙の表面に塗布することができる。
【００８３】
また、サイズプレス液によって原紙の表面に処理される固形分量が０．１ｇ／ｍ２より少ないと原紙の表面被覆が不十分となり、塗工層の形成時に塗料の浸透ムラができる原因となる場合がある。従って、原紙の表面にサイズプレスされる水溶性高分子などの固形分の総量は０．１ｇ／ｍ２以上であることが好ましい。また、サイズプレス液によって原紙の表面に処理される固形分量が５．０ｇ／ｍ２を超えると、コート紙全体の坪量に占めるサイズプレス液の固形分量およびサイズプレス液の塗布処理後に形成される塗工層の固形分量の寄与する割合が大きくなり過ぎ、コート紙の剛性が低下してしまう場合がある。従って、サイズプレスされる水溶性高分子などの固形分の総量は０．１〜５．０ｇ／ｍ２の範囲であることが好ましい。
【００８４】
−塗工層−
原紙の表面には、上述したようにサイズプレス液が塗工処理された後に、顔料と接着剤とを含む塗工層が形成される。
塗工層に用いられる顔料としては、通常の一般コート紙に用いられる顔料、例えば、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、二酸化チタン、水酸化アルミニウム、サチンホワイト、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、非晶質シリカ、コロイダルシリカ、ホワイトカーボン、カオリン、焼成カオリン、デラミネーテッドクレー、アルミノ珪酸塩、セリサイト、ベントナイト、スメクタイトなどの無機顔料や、ポリスチレン樹脂微粒子、尿素ホルムアルデヒド樹脂微粒子、微小中空粒子およびその他の有機系顔料などが挙げられ、これらを単独あるいは複数組合せで使用することができる。
【００８５】
但し、コート紙が加熱・加圧処理される定着後においても、突起部の高さを定着前と同程度に維持するという観点から、顔料としては、定着時の加熱・加圧処理によって変形し難い材料を選択することが好ましく、具体的には、無機顔料や、ガラス転移温度が１００℃以上である樹脂微粒子からなる有機系顔料などを用いることが好ましい。
【００８６】
塗工層に用いられる接着剤としては、合成接着剤や天然系の接着剤が使用できる。合成接着剤としてはスチレンブタジエン系、スチレンアクリル系、エチレン・酢酸ビニル系、ブタジエンメチルメタクリルート系、酢酸ビニル・ブチルアクリレート系などの各種共重合体などが挙げられる。これらの合成接着剤の中で目的に応じて１種類以上を使用することができる。
これらの接着剤は、塗工層に含まれる顔料１００質量部当たり５質量部以上５０質量部以下の範囲で使用されることが好ましく、７質量部以上３０質量部以下の範囲で使用されることがより好ましい。
接着剤として使用される物質は熱可塑性の性質を有するものが多いため、接着剤が、塗工層に含まれる顔料１００質量部当たり５０質量部を超える範囲で使用されると、両面印刷時に二面目を印刷する際に巻きつきが発生しやすくなる場合がある。
【００８７】
また、天然系接着剤として、澱粉類、カゼイン、大豆蛋白などを使用することができる。これらの接着剤は、顔料１００質量部当たり０．１質量部以上５０質量部以下の範囲で使用することが好ましく、０．１質量部以上３０質量部以下の範囲で使用することがより好ましい。
また、塗工層には、顔料や接着剤以外にも、必要に応じて分散剤、増粘剤、保水剤、消泡剤、耐水化剤など通常のコート紙の塗工層に配合される各種助剤を使用することができる。
【００８８】
塗工層の形成に際しては、顔料、接着剤や必要に応じて使用される各種助剤を含む塗工層形成用塗布液を、一般のコート紙の製造に使用されるコーティング装置、例えばブレードコータ、エアナイフコータ、ロールコータ、リバースロールコータ、バーコータ、カーテンコータ、ダイスロットコータなどを用いてオンマシンあるいはオフマシンによって、原紙上に一層あるいは多層に分けて形成することができる。
なお、塗工層形成用塗布液の塗布量は、乾燥質量で原紙の片面当たり０．５ｇ／ｍ２以上１５ｇ／ｍ２以下の範囲となるように選択されることが好ましい。
また、塗工層の形成に際しては、既述した＜Ａ＞〜＜Ｄ＞項に示される方法を利用して、所望の存在密度等を有する突起部を形成する。
【実施例】
【００８９】
以下、実施例および比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
【００９０】
なお、以下の説明においては、原紙の繊維配向比を示しているが、この原紙の繊維配向比とは、超音波伝播速度法による繊維配向比であり、記録用紙のＭＤ方向（抄紙機の進行方向）の超音波伝播速度を、記録用紙のＣＤ方向（抄紙機の進行方向に対して垂直に交わる方向）の超音波伝播速度で除した値を示すもので、下式（１）で表されるものである。
・式（１） 原紙の超音波伝播速度法による繊維配向比（Ｔ／Ｙ比）＝ＭＤ方向超音波伝播速度／ＣＤ方向超音波伝播速度
尚、この超音波伝播速度法による繊維配向比は、ＳｏｎｉｃＳｈｅｅｔＴｅｓｔｅｒ（野村商事（株）社製）を使用して測定することができる。
【００９１】
＜実施例１＞
広葉樹クラフトパルプをＥＣＦ多段漂白法にて漂白処理してろ水度４５０ｍＬになるように叩解調整したパルプを１００質量部、填料として軽質炭酸カルシウムを１５質量部、アルケニル無水コハク酸内添サイズ剤（ＡＳＡ）を０．１質量部、カチオン化澱粉を０．０５質量部配合して紙料スラリーを調整した。この紙料スラリーを用いて繊維配向比が１．５となるように抄紙を行い、坪量が５０ｇ／ｍ２の原紙を作製した。
【００９２】
続いて、水９３質量部と、酸化澱粉（王子コーンスターチ製、エースＡ）を５質量部と、導電剤として硫酸ナトリウムを２質量部とを含むサイズプレス液を調整して、得られた原紙の両面にサイズプレス液を塗工処理した。
なお、サイズプレス液は、固形分量が原紙片面当たり０．７５ｇ／ｍ２となるように塗工した。これにより、サイズプレス液を塗工した後の原紙の坪量は５１．５ｇ／ｍ２となった。
【００９３】
更に、カオリンクレー（エンゲルハード社製、ＵｌｔｒａＷｈｉｔｅ９０）１００質量部に対して、酸化澱粉（王子コーンスターチ製、エースＢ）４質量部、水系接着剤（日本ゼオン製、ＬＸ４３０）１４質量部、分散剤（東亜合成製、アロンＡ）０．０５質量部を配合し、固形分濃度が６０質量％となるように調製した塗工層形成用塗布液を調整した。
【００９４】
次に、サイズプレス液を塗工した後の原紙の片面に、ブレードコーティング法により塗工層形成用塗布液を原紙片面当たりの固形分量が６．５ｇ／ｍ２となるように塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、深さ２０μｍ、底面径１０μｍの円錐形の凹部が、１００μｍの間隔で規則的に正方配列されるように銅板表面にエッチング処理によって設けられた突起部形成部材を、潤湿状態の塗工層上から押し付けながら１２０℃で５分間加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、突起部形成部材の押し付け処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、坪量６５ｇ／ｍ２の電子写真用コート紙を得た。
【００９５】
得られたコート紙の突起部の各種測定値（高さ１．５μｍ以上の突起部の存在密度、高さ１００μｍ以上の突起部の存在密度、突起部の平均高さ、オーブン中での加熱・加圧処理（１００℃、１０ｋｇ／ｍ２、３分間）前の突起部の平均高さに対する加熱・加圧処理後の突起部の平均高さ（以下、「突起部高さ変形率」と略す場合がある）、突起部断面最大長さ）、コート紙のＣＤ曲げ荷重値、白紙光沢度、コート紙表面の突起部分以外の領域における１０点平均粗さＲｚ（以下、「非突起部領域粗さＲｚ」と略す場合がある）の測定結果を、坪量と共に、表１に示す。
【００９６】
＜実施例２＞
広葉樹クラフトパルプをＥＣＦ多段漂白法にて漂白処理してろ水度４００ｍＬになるように叩解調整したパルプを１００質量部、填料として軽質炭酸カルシウムを５質量部、アルケニル無水コハク酸内添サイズ剤（ＡＳＡ）を０．１質量部、および、カチオン化澱粉を０．０５質量部配合して紙料スラリーを調整した。この紙料スラリーを用いて繊維配向比が１．２となるように抄紙を行い、坪量が５０ｇ／ｍ２の原紙を作製した。
【００９７】
続いて、水９３質量部と、ポリビニルアルコール（クラレ社製、ポバール１１０）を５質量部と、導電剤として硫酸ナトリウムを２質量部とを含むサイズプレス液を調整して、得られた原紙の両面にサイズプレス液を塗工処理した。
なお、サイズプレス液は、固形分量が原紙片面当たり１．２５ｇ／ｍ２となるように塗工した。これにより、サイズプレス液を塗工した後の原紙の坪量は５２．５ｇ／ｍ２となった。
【００９８】
続いて、この原紙の両面に、実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を固形分濃度が６０質量％となるように調製した塗工層形成用塗布液を用い、原紙片面当たりの塗工量を固形分量で７．０ｇ／ｍ２となるように変更した以外は、実施例１と同様にして塗工層の形成と突起部の形成を行った。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【００９９】
＜実施例３＞
実施例１で作製した原紙に対して、実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
続いて、この原紙の片面に、実施例１と同様の塗工層形成用塗布液を、原紙片面当たりの塗工量を固形分量で９．０ｇ／ｍ２となるように変更した以外は、実施例１と同様にして塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、深さ６０μｍ、底面径２５μｍの円錐形の凹部が、３００μｍの間隔で規則的に千鳥配列されるように銅板表面にエッチング処理によって設けられた突起部形成部材を、潤湿状態の塗工層上から押し付けながら１２０℃で５分間加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、突起部形成部材の押し付け処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、コート紙を得た。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【０１００】
＜実施例４＞
実施例１で作製した原紙に対して、実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
続いて、この原紙の片面に、実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を固形分濃度が６０質量％となるように調製した塗工層形成用塗布液を用い、原紙片面当たりの塗工量を固形分量で７．０ｇ／ｍ２となるように変更した以外は、実施例１と同様にして、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、深さ２０μｍ、底面径１０μｍの円錐形の凹部が、６５０μｍの間隔で規則的に正方配列されるように銅板表面にエッチング処理によって設けられた突起部形成部材を、潤湿状態の塗工層上から押し付けながら１２０℃で５分間加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、突起部形成部材の押し付け処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、コート紙を得た。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【０１０１】
＜実施例５＞
広葉樹クラフトパルプをＥＣＦ多段漂白法にて漂白処理してろ水度４００ｍＬになるように叩解調整したパルプを１００質量部、填料として軽質炭酸カルシウムを５質量部、アルケニル無水コハク酸内添サイズ剤（ＡＳＡ）を０．１質量部、および、カチオン化澱粉を０．０５質量部配合して紙料スラリーを調整した。この紙料スラリーを用いて繊維配向比が１．１となるように抄紙を行い、坪量が５０ｇ／ｍ２の原紙を作製した。
【０１０２】
続いて、水９３質量部と、ポリビニルアルコール（クラレ社製ポバール１１０）を５質量部と、導電剤として硫酸ナトリウムを２質量部とを含むサイズプレス液を調整して、得られた原紙の両面にサイズプレス液を塗工処理した。
なお、サイズプレス液は、固形分量が原紙片面当たり１．５ｇ／ｍ２となるように塗工した。これにより、サイズプレス液を塗工した後の原紙の坪量は５３ｇ／ｍ２となった。
【０１０３】
続いて、この原紙の両面に、実施例４と同様の塗工層形成用塗布液および突起部形成部材を用いて、実施例４と同様にして塗工層の形成と突起部の形成を行った。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【０１０４】
＜実施例６＞
実施例１で作製したものと同様の紙料スラリーを用いて、実施例１の原紙作製時の抄紙条件を変更することにより、繊維配向比が１．１で、坪量が６９ｇ／ｍ２の原紙を作製した。
続いて、この原紙に対して実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
これにより、サイズプレス液を塗工した後の原紙の坪量は７０．５ｇ／ｍ２となった。
【０１０５】
続いて、この原紙の片面に、実施例４と同様の塗工層形成用塗布液を、原紙片面当たりの塗工量を固形分量で７．０ｇ／ｍ２となるように変更した以外は、実施例５と同様にして塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、実施例４で用いたものと同様の突起部形成部材を、実施例４と同様の条件で潤湿状態の塗工層上から押し付けて加熱し、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、突起部形成部材の押し付け処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、コート紙を得た。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【０１０６】
＜実施例７＞
実施例１で作製した原紙に対して、実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
次に、サイズプレス液を塗工した後の原紙の片面に、ブレードコーティング法により実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を原紙片面当たりの固形分量が６．５ｇ／ｍ２となるように塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、厚み２５μｍのＰＥＴフィルムをレーザー切削加工することにより、表面に、深さ３μｍ、直径２０μｍの穴が、４５０μｍの間隔で規則的に正方配列された突起部形成部材を、潤湿状態の塗工層上から押し付けて型を形成した後に、突起部形成部材を剥がして、１４０℃で２分間加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、突起部形成部材の押し付け処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、コート紙を作製した。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【０１０７】
＜実施例８＞
実施例１で作製した原紙に対して、実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
次に、サイズプレス液を塗工した後の原紙の片面に、ブレードコーティング法により実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を原紙片面当たりの固形分量が６．５ｇ／ｍ２となるように塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、厚み１００μｍのＰＥＴフィルムをレーザー切削加工することにより、表面に、深さ３０μｍ、直径８０μｍの穴が、３００μｍの間隔で規則的に千鳥配列された突起部形成部材を、潤湿状態の塗工層上から押し付けて型を形成した後に、突起部形成部材を剥がして、１４０℃で２分間加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、突起部形成部材の押し付け処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、コート紙を作製した。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【０１０８】
＜実施例９＞
実施例１で作製した原紙に対して、実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
次に、サイズプレス液を塗工した後の原紙の片面に、ブレードコーティング法により実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を原紙片面当たりの固形分量が６．５ｇ／ｍ２となるように塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、コロナガン（日本ワグナー・スプレーテック株式会社製、ＰＥＭ-Ｃ３Ｒコロナマニュアルガン）を用いて、潤湿状態の塗工層の表面にポリエステル微粒子（中心粒径３０μｍ、ガラス転移温度Ｔｇ７０℃）を散布した。続いて、潤湿状態の塗工層を１２０℃で２分間加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、ポリエステル微粒子の散布処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、コート紙を得た。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【０１０９】
＜実施例１０＞
実施例１で作製した原紙に対して、実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
次に、サイズプレス液を塗工した後の原紙の片面に、ブレードコーティング法により実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を原紙片面当たりの固形分量が６．５ｇ／ｍ２となるように塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、実施例１で用いた銅板の表面をサンドペーパー（＃２００番）で粗した突起部形成部材を、潤湿状態の塗工層上から押し付けながら実施例１と同様の条件で加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、突起部形成部材の押し付け処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、コート紙を得た。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【０１１０】
＜実施例１１＞
広葉樹クラフトパルプをＥＣＦ多段漂白法にて漂白処理してろ水度２８０ｍＬになるように叩解調整したパルプを１００質量部、填料として軽質炭酸カルシウムを５質量部、アルケニル無水コハク酸内添サイズ剤（ＡＳＡ）を０．１質量部、および、カチオン化澱粉を０．０５質量部配合して紙料スラリーを調整した。この紙料スラリーを用いて繊維配向比が１．２となるように抄紙を行い、坪量が５０ｇ／ｍ２の原紙を作製した。
【０１１１】
続いて、水９３質量部と、ポリビニルアルコール（クラレ社製、ポバール１１０）を５質量部と、導電剤として硫酸ナトリウムを２質量部とを含むサイズプレス液を調整して、得られた原紙の両面にサイズプレス液を塗工処理した。
なお、サイズプレス液は、固形分量が原紙片面当たり１．０ｇ／ｍ２となるように塗工した。これにより、サイズプレス液を塗工した後の原紙の坪量は５２．０g／ｍ２となった。
【０１１２】
続いて、この原紙の両面に、実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を固形分濃度が６０質量％となるように調製した塗工層形成用塗布液を用い、原紙片面当たりの塗工量を固形分量で５．０ｇ／ｍ２となるように変更した以外は、実施例１と同様にして塗工層の形成と突起部の形成を行った。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【０１１３】
＜実施例１２＞
実施例１で作製した原紙に対して、実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
次に、サイズプレス液を塗工した後の原紙の片面に、ブレードコーティング法により実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を原紙片面当たりの固形分量が６．５ｇ／ｍ２となるように塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、コロナガン（日本ワグナー・スプレーテック株式会社製、ＰＥＭ-Ｃ３Ｒコロナマニュアルガン）を用いて、潤湿状態の塗工層の表面にポリエステル微粒子（中心粒径２０μｍ、ガラス転移温度Ｔｇ５５℃）を散布した。続いて、潤湿状態の塗工層を１２０℃で２分間加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、ポリエステル微粒子の散布処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、コート紙を得た。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【０１１４】
＜比較例１＞
市販の印刷用コート紙（ＯＫコートＬ、王子製紙製、坪量６４ｇ／ｍ２）を用いた。このコート紙の各種測定値を表２に示す。
【０１１５】
＜比較例２＞
市販の印刷用コート紙（ＯＫトップコートプラス、王子製紙製、坪量８４．９ｇ／ｍ２）を用いた。このコート紙の各種測定値を表２に示す。
【０１１６】
＜比較例３＞
実施例１で作製した原紙に対して、実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
次に、サイズプレス液を塗工した後の原紙の片面に、ブレードコーティング法により実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を原紙片面当たりの固形分量が６．５ｇ／ｍ２となるように塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、厚み３００μｍのＰＥＴフィルムをレーザー切削加工することにより、表面に、深さ１２０μｍ、直径３２０μｍの穴が、１０μｍの間隔で規則的に正方配列された突起部形成部材を、潤湿状態の塗工層上から押し付けて型を形成した後に、突起部形成部材を剥がして、１２０℃で５分間加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、突起部形成部材の押し付け処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、コート紙を作製した。得られたコート紙の各種測定値を表２に示す。
【０１１７】
＜比較例４＞
実施例１で作製した原紙に対して、実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
次に、サイズプレス液を塗工した後の原紙の片面に、ブレードコーティング法により実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を原紙片面当たりの固形分量が６．５ｇ／ｍ２となるように塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、目開き６２μｍ、繊維径１００μｍのテフロン（登録商標）メッシュからなる突起部形成部材を、潤湿状態の塗工層上から押し付けて型を形成した後に、突起部形成部材を剥がして、１２０℃で５分間加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、突起部形成部材の押し付け処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、コート紙を作製した。得られたコート紙の各種測定値を表２に示す。
【０１１８】
＜比較例５＞
実施例１で作製した原紙に対して、実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
次に、サイズプレス液を塗工した後の原紙の片面に、ブレードコーティング法により実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を原紙片面当たりの固形分量が６．５ｇ／ｍ２となるように塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、深さ１５０μｍ、底面径１５０μｍの円錐形の凹部が、５０μｍの間隔で規則的に千鳥配列されるように銅板表面にエッチング処理によって設けられた突起部形成部材を、潤湿状態の塗工層上から押し付けながら１４０℃で５分間加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、突起部形成部材の押し付け処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、坪量６５ｇ／ｍ２の電子写真用コート紙を得た。
【０１１９】
＜評価＞
各実施例、比較例のコート紙を用いて、電子写真方式の画像形成装置（富士ゼロックス（株）製、ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ５００）により画像形成テストを行い、この際の装置の転写部や定着部における巻きつき、転写不良、および、画質について評価した。結果を表１、表２に示す。
なお、テストに際しては、予め２８℃８５％ＲＨ環境下にて２４時間以上調湿された各実施例、比較例のコート紙を用いて、２８℃８５％ＲＨ環境下にて、画像形成装置により、コート紙表面にシアン、マゼンタ、イエローの３色を重ねた３次色（黒色）で画像濃度を各色９０％として重ねたベタ画像と風景画像とを印刷した。
【０１２０】
また、画像の形成に用いたコート紙はＡ４サイズに裁断されたものであり、画像の形成に際しては、短手方向が給紙方向となるように各実施例、比較例のコート紙を装置に連続５枚給紙した。
連続５枚の画像を形成する画像形成テストは、片面印刷と両面印刷とを各々実施し、片面印刷時および両面印刷時におけるプリント条件は、フルカラーモードで用紙種類は普通紙の設定とした。
【０１２１】
【表１】
【０１２２】
【表２】
【０１２３】
なお、表１、表２中に示す巻きつき、転写不良、および、画質の評価方法および評価基準は以下の通りである。
【０１２４】
−巻きつき評価−
巻きつき評価は、５枚印刷した際の転写部又は定着部における紙詰まりの有無を確認すると共に、紙詰まりが発生することなく装置から排紙された印刷済みのコート紙については、定着部における紙詰まりを伴わない巻きつき痕（定着部巻きつき痕）の有無を目視により観察することにより実施した。表１、表２中に示す評価基準は以下の通りである。
なお、表１、表２中に示す「巻きつき（１面目）」は、片面印刷テスト時における評価結果を意味する。
一方、表１、表２中に示す「巻きつき（２面目）」は、両面印刷テスト時における１回目に画像が形成された時（表面画像形成時）ではなく、２回目に画像が形成された時（裏面画像形成時）の評価結果を意味する。ここで、表面画像形成時に紙詰まりが発生した場合は、下記に示す基準で裏面画像形成時の巻きつき評価ができなくなるため、紙詰まりが発生した欠損分を追加で印刷して、裏面画像形成時の巻きつき評価サンプルの評価枚数が合計５枚となるように調整した。また、「巻きつき（１面目）」の評価結果が「×」である場合には、両面印刷自体が困難であるため、この場合は「確認不能」とした。
【０１２５】
◎：転写部又は定着部における紙詰まりおよび定着部巻きつき痕は共に１枚も発生せず。
○：転写部又は定着部における紙詰まりの発生が無く、且つ、定着部巻きつき痕の発生枚数が１枚。
△：転写部又は定着部における紙詰まりの発生枚数が０〜１枚、且つ、定着部巻きつき痕の発生枚数が２〜３枚。
×：転写部又は定着部における紙詰まりの発生枚数が２枚以上、及び／又は、定着部巻きつき痕の発生枚数が４枚以上。
【０１２６】
−転写不良評価−
転写不良は、片面印刷テストで得られた印刷サンプル５枚について、目視でベタ画像部を観察し、目視で認識できる転写不良が発生しているか否かを確認して評価した。表１、表２中に示す評価基準は以下の通りである。
なお、表１、表２中に示す「転写不良（１面目）」は、片面印刷テスト時における評価結果を意味する。ここで、画像形成時に紙詰まりが発生した場合は、下記に示す基準で転写不良が評価ができなくなるため、紙詰まりが発生した欠損分を追加で印刷して、転写不良評価サンプルの評価枚数が合計５枚となるように調整した。但し、「巻きつき（１面目）」の評価結果が「×」である場合には、評価サンプルの確保が困難であるため、この場合は基本的に、評価そのものを断念し、「確認不能」とした。
一方、表１、表２中に示す「転写不良（２面目）」は、両面印刷テスト時における１回目に画像が形成された時（表面画像形成時）ではなく、２回目に画像が形成された時（裏面画像形成時）の評価結果を意味する。ここで、表面画像形成時や裏面画像形成時に紙詰まりが発生した場合は、下記に示す基準で転写不良が評価ができなくなるため、紙詰まりが発生した欠損分を追加で印刷して、転写不良評価サンプルの評価枚数が合計５枚となるように調整した。但し、「巻きつき（１面目）」の評価結果が「×」である場合には、評価サンプルの確保が困難であるため、この場合は、評価そのものを断念し、「確認不能」とした。
◎：目視で認識できる転写不良の発生無し
○：目視で認識できる転写不良の発生枚数が１枚
△：目視で認識できる転写不良の発生枚数が２枚以上３枚以下
×：目視で認識できる転写不良の発生枚数が４枚以上
【０１２７】
−画質評価−
画質は、片面印刷テストで得られた印刷サンプル５枚について、普通紙（富士ゼロックス製、Ｃ２紙）に同じ風景画像を印刷したものをリファレンスとして、目視で風景画像部の鮮明度を評価することにより実施した。表１、表２中に示す評価基準は以下の通りである。
なお、画像形成時に紙詰まりが発生した場合は、下記に示す基準で画質が評価ができなくなるため、紙詰まりが発生した欠損分を追加で印刷して、画質評価サンプルの評価枚数が合計５枚となるように調整した。但し、「巻きつき（１面目）」の評価結果が「×」である場合には、評価サンプルの確保が困難であるため、この場合は基本的に、評価そのものを断念し、「確認不能」とした。
◎：普通紙にプリントされた画像と比較して、目視認識できる鮮明さに優れている。
○：普通紙にプリントされた画像と比較して、目視認識できる鮮明さの差は無い。
△：普通紙にプリントされた画像と比較して、目視認識できる鮮明さに劣っている。
×：普通紙にプリントされた画像と比較して、目視確認できる画質欠損があり、実使用に耐えない。
【図面の簡単な説明】
【０１２８】
【図１】基準高さの決定方法を説明するための概略模式図である。
【技術分野】
【０００１】
本発明は電子写真用コート紙に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
レーザープリンタや複写機といった電子写真方式の画像形成装置はいまやオフィス用途のみならず、軽印刷用途にも利用されてきている。特にカタログ、チラシなどを小部数作製するようなケースでは、従来の印刷機で作製する場合に比べて、電子写真方式の画像形成装置の方が時間・コストともに優位性がある。
【０００３】
しかし、従来の印刷機で使用されているコート紙、特に坪量の低い薄手のコート紙については、電子写真方式で印刷できるものは少ない。また、コート紙の中で稀に電子写真方式による印刷に使用できるものがあっても、それは低光沢の所謂マットコート紙であり、印刷で中心的に使用されている高光沢のコート紙は使用することができなかった。
【０００４】
高光沢のコート紙が電子写真方式の印刷に使用できない大きな原因の一つとしては、高光沢のコート紙を用いて電子写真方式の画像形成装置により印刷した場合に、転写部分や定着部分において、コート紙が転写部材や定着部材へ巻きついてしまい、結果としてコート紙が画像形成装置の機外に排出できないことが挙げられる。
【０００５】
このような巻きつきの問題を解決する方法としては、一般的には、用紙の剛性を高めたり、用紙と部材との密着性を小さくしたりするなどにより、用紙の搬送性を改善する方法が知られている。
例えば、剛性を改善する方法としては、加工時に低圧でプレスすることによって平滑化処理を軽減し、用紙の剛性を大きくする方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。また、用紙の搬送性を改善する方法としては、異なる版目を用いて塗工層を二重に形成する方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
また、コート紙に関する技術ではないが、給紙搬送時の重送等を改善する方法として、ＯＨＰフィルム表面にトナーよりも軟化点の低い樹脂層を形成し、その上にトナーよりも軟化点の高い材料からなる突起部を形成する技術が提案されている（例えば、特許文献３参照）。この技術はＯＨＰフィルムのような透明な受像シートのみならず、光沢紙等の特殊紙にも応用が可能であるとされている。
【特許文献１】特開２００２−３４１５８２号公報
【特許文献２】特開２００３−２０２６９４号公報
【特許文献３】特開平９−１６０２７７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述した特許文献１〜３等に示される従来技術からも明らかなように、用紙やＯＨＰフィルムなどの記録媒体の転写部、定着部での巻きつきの発生を抑制するためには、記録媒体の転写部材や定着部材に対する密着性の低下や、記録媒体の剛性向上などによる搬送性の向上が重要である。
それゆえ、本発明者らは、電子写真方式の画像形成装置により画像を形成した際に、転写部や定着部での巻きつきの発生が抑制できる電子写真用コート紙を実現するために、特許文献１〜３に記載の従来技術が利用できないか検討した。
【０００７】
まず、特許文献１に記載の技術を利用した場合、低圧プレスにより平滑化処理を軽減することによってコート紙の剛性を向上させることができるため、本来であれば、画像形成時にコート紙と部材間との間の密着力に打ち勝つだけの搬送方向への推進力が得られ、巻きつきの発生が抑制できるものと考えられる。
しかし、平滑化処理の軽減は、コート紙として必要な用紙表面の光沢が得られなくなる。このため、光沢を確保する上で、塗工層中の接着剤量を多くする必要がある。しかし、この場合、接着剤量の増加により密着性が向上してしまい、剛性向上の効果が相殺されるため、コート紙が定着部で巻きつきやすくなる。
さらに、低坪量で薄いコート紙を、上述した低圧プレス処理を経て作製した場合、コート紙の剛性がより低下するため、転写部でも巻きつきが発生し易くなる。
【０００８】
また、版目を用いて塗工層を二重に形成する特許文献２に記載の従来技術を利用した場合、搬送性は改善できても、塗工層の表面自体は平滑性が保たれるため、コート紙と部材との密着性は改善されない。従って、この場合でも、巻きつきが発生してしまうことは避け難い。
【０００９】
さらに、特許文献３に記載の従来技術を利用して、特許文献３に記載のＯＨＰフィルムに設けられた樹脂からなる受像層を、コート紙の塗工層として原紙上に形成した場合、搬送性の改善が期待できる。しかし、高湿環境下で原紙層の強度低下が起こった場合には、用紙の剛度が塗工層樹脂の粘着力に抗うことができず、定着部で巻きつきが多発してしまう。このため、特許文献３に記載の従来技術を、コート紙に適用することはできない。
以上に説明したように、単に、従来技術を利用しても転写部や定着部での巻きつきの発生が抑制できる電子写真用コート紙を実現することは困難であった。
【００１０】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、電子写真方式の画像形成装置により画像を形成した際に、転写部や定着部での巻きつきの発生が抑制できる電子写真用コート紙を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
上記課題は以下の本発明により達成される。すなわち、本発明は、
＜１＞
パルプ繊維を含む原紙と、該原紙の少なくとも片面に設けられた顔料及び接着剤を含む塗工層とを有し、
少なくともいずれか一方の面に高さが１．０μｍ以上の突起部が設けられ、前記一方の面におけるＪＩＳ Ｐ−８１４２に規定の白紙光沢度が３０％以上であり、且つ、前記突起部の存在密度が１個／ｍｍ２以上２００個／ｍｍ２以下の範囲内であることを特徴とする電子写真用コート紙である。
【００１２】
＜２＞
ＣＤ曲げ荷重値が２０ｍＮ以上であることを特徴とする＜１＞に記載の電子写真用コート紙である。
【００１３】
＜３＞
１００℃のオーブン中で１０ｋｇ／ｍ２の圧力を３分間加えた後の前記突起部の平均高さが、前記加熱・加圧処理前の前記突起部の平均高さの８０％以上であることを特徴とする＜１＞に記載の電子写真用コート紙である。
【００１４】
＜４＞
坪量が、４０ｇ／ｍ２以上８０ｇ／ｍ２以下の範囲内であることを特徴とする＜１＞に記載の電子写真用コート紙である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、電子写真方式の画像形成装置により画像を形成した際に、転写部や定着部での巻きつきの発生が抑制できる電子写真用コート紙を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
本発明者らは、電子写真方式の画像形成装置により画像を形成した際に、転写部や定着部での巻きつきの発生が抑制できる電子写真用コート紙（以下、「コート紙」と称す場合がある）を実現する上で、既述したように、コート紙の剛性や、コート紙と転写部材や定着部材との密着性等の改善、また、転写部に着目すればトナーを用紙に転写させる際に発生する静電気による帯電付着の改善などにより、搬送性を向上させることが重要であると考えた。
一方、用紙の搬送性は、同程度の剛性を有する普通紙とコート紙とを比較した場合、通常、表面の平滑性の低い普通紙よりも、高光沢を発現させるために表面の平滑性が高いコート紙の方が劣る。本発明者らは、この点に着目し、搬送性に影響する剛性、密着性、帯電付着等の種々の要因の中でも、コート紙における搬送性を改善するためには、密着性の改善が特に重要であると考えた。
【００１７】
密着性を改善するには、画像形成時にコート紙が画像形成装置の転写部や定着部を構成する対向配置された一対の部材（例えば、感光体と中間転写体や、加熱ロールと加圧ロール）間に形成された接触部を通過する際に、部材表面とコート紙表面との実質的な接触面積を小さくする方法が挙げられる。この場合、コート紙表面に突起部を設ければよい。
しかし、突起部の存在は、光散乱の原因となるため、通常、コート紙表面の光沢を悪化させてしまう。このため、特許文献３に記載されたコート紙ではない基材に突起部を設ける技術をそのまま利用してコート紙を作製しても、必ずしもコート紙として必要な高い光沢を得ることができないと考えられる。
以上の観点から、本発明者らは、コート紙表面の光沢を悪化させない範囲で、更に、密着性も小さくできるようにコート紙表面に突起部を設けることができれば、転写部や定着部での巻きつきの発生が抑制できると考え、以下の本発明を見出した。
【００１８】
＜電子写真用コート紙＞
本発明の電子写真用コート紙は、パルプ繊維を含む原紙と、該原紙の少なくとも片面に設けられた顔料及び接着剤を含む塗工層とを有し、少なくともいずれか一方の面に高さが１．０μｍ以上の突起部が設けられ、前記一方の面におけるＪＩＳ Ｐ−８１４２に規定の白紙光沢度（以下、「光沢度」又は「白紙光沢度」と称す場合がある）が３０％以上であり、且つ、前記突起部の存在密度が１個／ｍｍ２以上２００個／ｍｍ２以下の範囲内であることを特徴とする。
【００１９】
なお、本発明において、光沢度および突起部の存在密度が上述した範囲を満たす面は、塗工層が設けられた面を意味し、原紙の両面に塗工層が設けられている場合は、少なくとも一方の面に設けられた塗工層において光沢度および突起部の存在密度が上述した範囲を満たせばよい。
また、光沢度および突起部の存在密度は、少なくともコート紙の一方の面で上述した範囲が満たされていればよいが、実用上は、コート紙の両面において満たされていることが特に好ましい。
【００２０】
以下、説明の都合上、本発明のコート紙が、原紙の両面に、光沢度および突起部の存在密度が上述した範囲を満たす塗工層が設けられたものであることを前提として説明する。
但し、勿論、本発明は上記構成のみに限定されるものではなく、例えば、原紙の片面にのみ、光沢度および突起部の存在密度が上述した範囲を満たす塗工層が設けられたものであってもよい。この場合、原紙の塗工層が設けられた側と反対側面には、塗工層が設けられていなくてもよく、また、塗工層が設けられる場合には、光沢度および突起部の存在密度が上述した範囲を満たない塗工層を設けることができる。
【００２１】
コート紙表面には、高さが１．０μｍ以上の突起部が存在していることが必要である。高さが１．０μｍ未満の突起部では、転写時や定着時に、部材とコート紙表面との間に密着性を低下させるだけの十分な隙間が形成できず、巻きつきの抑制に寄与しないためである。但し、コート紙表面には、高さが１．０μｍ以上の突起部と共に、高さが１．０μｍ未満の突起部も設けられていてもよい。
【００２２】
なお、本発明において、「突起部の高さ」とは、コート紙の厚み方向における基準高さから突起部の頂上部までの距離を意味する。
ここで、「基準高さ」とは、以下の手順により定義したものである。まず、用紙表面を、触針式三次元表面粗さ測定器（ＳＥ−３０Ｋ 株式会社小坂研究所製）を用い、針を一方向に連続して走査する方向（Ｘ軸方向）に対して、走査方向と直交する方向（Ｙ軸方向）の針の送り間隔を２μｍとしてスキャンを実施する。
そして得られた測定結果を、ＸＹ平面方向については各々５００倍に拡大し、ＸＹ平面に対して垂直な方向（高さ方向／Ｚ軸方向）については２０００倍に拡大した３次元画像データを画像解析装置（ＳＰＡ−１１、ＡＹ−４１ 株式会社小坂研究所製）を用いて解析することにより基準高さを求めた。
なお、この３次元画像データは、針の走査方向と送り方向とに対応させて、測定エリア面内の凹凸変化をＺ軸方向の変化として反映させたＸ軸方向に連続するラインを、針の送り間隔に対応させたピッチでＹ軸方向に複数本（概ね測定エリアのＹ軸方向長さを送り間隔で割った数に相当）だけ配列したものとして表される。
【００２３】
ここで、基準高さは、得られた３次元画像データに基づいて、以下のステップ１〜ステップ４に示す手順を実施することにより求めた。
【００２４】
＜ステップ１＞
まず、３次元画像データを用いて、Ｘ軸方向に連続するラインを１本選択する。続いて、選択した１本ライン（基準ライン）において、Ｘ軸方向に２μｍ連続する区間（基準区間）を選択する。
この際、基準ラインおよび基準区間は、基準区間内におけるＺ軸方向の最小値と最大値との差（ΔＺ２）が、１．０μｍ以上である条件を満たすものについて選択する。なお、上記条件を満たす基準区間が、測定エリア内に複数存在する場合は、上記条件を満たす全ての基準区間のうち、任意のものを選択する。
【００２５】
＜ステップ２＞
次に、Ｙ軸方向に対して、基準ラインに隣接するライン（第１隣接ライン）で且つＸ軸方向において基準区間と同じ区間（第１隣接区間）内におけるＺ軸方向の最小値と最大値との差（ΔＺ２）を確認する（例えば、基準区間のＸ軸方向の開始点がＸ１、終点がＸ２であれば、第１隣接区間も、第１隣接ライン上のＸ１−Ｘ２間の区間から選択される）。
ここで、基準区間に対してＹ軸方向のプラス側およびマイナス側にそれぞれ隣接する２つの第１隣接区間のうち、少なくともいずれか一方の第１隣接区間におけるΔＺ２が１．５μｍ以上であることを確認する。なお、当該条件が満たされない場合には、ステップ１に戻り、別の基準区間を選択する。
【００２６】
＜ステップ３＞
第１隣接区間におけるΔＺ２が１．０μｍ以上である場合には、第１隣接ラインに対して、Ｙ軸方向に隣接するライン（第２隣接ライン；但し、Ｙ軸方向において基準ライン側に位置するラインを除く）で且つＸ軸方向において基準区間と同じ区間（第２隣接区間）内におけるＺ軸方向の最小値と最大値との差（ΔＺ２）を確認する。なお、第１隣接区間がＹ軸方向のプラス側およびマイナス側の双方に存在する場合は、両方の第１隣接区間についてΔＺ２を確認する。
ここで、第２隣接区間におけるΔＺ２が１．０μｍ以上であれば、上記と同様の手順で、第３隣接区間についてもΔＺ２が１．０μｍ以上であるか否かを確認する。そして、同様の手順を、ΔＺ２が１．０μｍ未満の隣接区間が見つかるまで、第４隣接区間、第５隣接区間・・・・についても繰り返す。これにより、ΔＺ２が１．０μｍ以上である区間（基準区間、第１隣接区間・・・・・第ｎ隣接区間（ｎは１以上の整数）を把握する。なお、ａ番目（ａは２以上の整数）の第ａ隣接区間とａ＋１番目の第ａ＋１隣接区間との関係は、上述した第１隣接区間と第２隣接区間との関係と同様である。
続いて、ΔＺ２が、１．０μｍ以上である条件を満たす基準区間、第１隣接区間・・・第ｎ隣接区間のうち、ΔＺ２が最も大きい区間を有するライン（基準高さ決定用ライン）を選択する。
【００２７】
＜ステップ４＞
次に、基準高さ決定用ラインのＸ軸方向における連続する５０μｍの区間において、Ｚ軸方向の最小値と最大値との差（ΔＺ５０）が、０．５μｍ以下の条件を満たす区間（基準高さ決定用区間）を選択する。なお、上記条件を満たす区間が見出せない場合は、ステップ１に戻り、別の基準区間を選択する。
また、Ｚ軸方向の最小値と最大値との差が０．５μｍ以下の条件を満たすように連続する区間の長さが５０μｍを超える場合は、当該連続する区間内において、任意の連続する５０μｍの区間を選択し、この区間を基準高さ決定用区間とする。
さらに、ΔＺ２を決定する突起部を起点としてＸ軸方向のプラス側とマイナス側とに、それぞれ、Ｚ軸方向の最小値と最大値との差が０．５μｍ以下の条件を満たすように連続する区間の長さが５０μｍを超える区間が存在する場合などのように、突起部を起点として分断された２以上のＺ軸方向の最小値と最大値との差が０．５μｍ以下の条件を満たすよう連続する５０μｍ以上の区間が存在する場合も考えられる。この場合は、当該２以上の区間のうち、Ｚ軸方向の最小値と最大値との差が０．５μｍ以下を満たす区間長さが最も長い区間を選択する。そして、当該区間内において任意の連続する５０μｍの区間を基準高さ決定用区間として選択する。
【００２８】
続いて、基準高さ決定用区間内において、Ｚ軸方向の最大値から順に５点の高さと、Ｚ軸方向の最小値から順に５点の高さとを把握し、これら１０点におけるＺ軸方向高さの総和を１０で割った平均値を基準高さとして求める。
この場合、例えば、基準高さが３μｍ、３次元画像データから読み取った突起部頂上におけるＺ軸方向の値が１０μｍであれば、突起部高さは７μｍ（＝１０μｍ−３μｍ）として求められることになる。
【００２９】
ステップ１〜ステップ４の手順の具体例を図面を用いて説明する。図１は、基準高さの決定方法を説明するための概略模式図であり、３次元画像データの一部を拡大して示したものである。図中には、Ｚ軸方向の高さが変化しながらＸ軸方向に連続するラインＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆが、この順にＹ軸方向に一定の間隔（実測値換算で２μｍに相当する距離）で配列した状態が示されている（なお、説明の都合上、その他のラインについては記載を省略してある）。
ここで、Ｘ軸方向において実測値換算で２μｍの長さに相当する区間Ｘ１−Ｘ２におけるラインＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、ＦのΔＺ２を、それぞれ、０．８μｍ、１．６μｍ、１．８μｍ、２．０μｍ、２．５μｍ、０．４μｍとする。
【００３０】
この場合において、基準ラインとして、ラインＣを選択した場合、ΔＺ２が１．０μｍ以上である区間は、基準区間（ラインＣ上の区間Ｘ１−Ｘ２）、第１隣接区間（ラインＢ上の区間Ｘ１−Ｘ２およびラインＤ上の区間Ｘ１−Ｘ２）、並びに、第２隣接区間（ラインＥ上の区間Ｘ１−Ｘ２）となる。ここで、これら４つの区間のうち、ΔＺ２が最大となる区間はラインＥ上に位置する第２隣接区間であることから、基準高さ決定用区間はラインＥとなる。次に、ラインＥ上において、ΔＺ５０が０．５μｍ以下となる区間Ｘ３−Ｘ４が見つかれば、当該区間内のＺ軸方向の最大値から順に５点の高さと、Ｚ軸方向の最小値から順に５点の高さとを把握し、これら１０点におけるＺ軸方向高さの平均値を基準高さとして求めることができる。
【００３１】
なお、触針式三次元表面粗さ測定器の測定条件としては、縦倍率、横倍率は既述の通りである。また、触針式三次元粗さ表面粗さ測定器を用いた測定においては、用紙のうねり、触針歪や電気ノイズなど、突起とはならない微小なプロファイルの凹凸を極力排除するため、通常カットオフ値を設定する。本測定では、低域カットオフ値を０．２５ｍｍ、高域カットオフ値をＲ＋Ｗとして測定を行った。また、測定に使用する用紙を設置するステージは静電吸着機能を持ったものを使用し用紙うねりの影響を極小化した。また、その他の測定条件としては、針先端半径２μｍ、測定力０．７ｍＮ、測定速度０．１ｍｍ／ｓ、測定長さ０．５ｍｍとした。
【００３２】
上述した突起部の高さや基準高さ、また後述する突起部の形状に関する種々の定量的パラメーター値は、特に別の測定装置を用いて測定した旨の説明の無い限り、上述したように触針式三次元表面粗さ測定器（ＳＥ−３０Ｋ 株式会社小坂研究所製）を用いて得られた測定結果を、ＸＹ平面方向については各々５００倍に拡大し、ＸＹ平面に対して垂直な方向（高さ方向／Ｚ軸方向）については２０００倍に拡大した３次元画像データを画像解析装置（ＳＰＡ−１１、ＡＹ−４１ 株式会社小坂研究所製）を用いて解析することにより求めたものである。なお、カットオフ値の設定等の諸条件も、基準高さを求めた場合と同様の設定とした。
【００３３】
但し、高さが１．０μｍ以上の突起部が存在しても、その密度が適正でない場合も巻きつきが抑制できなくなる。このため、高さが１．０μｍ以上の突起部の存在密度は、１個／ｍｍ２以上２００個／ｍｍ２以下の範囲内であることが必要であり、１０個／ｍｍ２以上２００個／ｍｍ２以下の範囲内であることが好ましく、５０個／ｍｍ２以上１５０個／ｍｍ２以下の範囲内であることが更に好ましい。
存在密度が１個／ｍｍ２未満では、転写時や定着時に、部材とコート紙表面とが（突起部の存在によって）接触していない領域が小さすぎるために、密着性を低下させることができず、巻きつきの発生を抑制できない。
一方、存在密度が２００個／ｍｍ２を超えると、個々の突起部に起因する光散乱が増加して、コート紙表面の光沢が低下し、白紙光沢度を３０％以上とすることができなくなる。
また、突起部の密度が高くなりすぎて、突起部の存在による隙間の形成による密着性の低下よりも、突起部表面と部材との接触面積が増大による密着性の増加の方が上回ることにより、全体としては密着性を低下させることができず、巻きつきの発生を抑制することが困難となる場合もある。
【００３４】
また、突起部の存在密度の標準偏差は５０個／ｍｍ２以下であることが好ましく、２０個／ｍｍ２以下であることがより好ましく、０個／ｍｍ２に近ければ近いほど好ましい。存在密度の標準偏差が５０個／ｍｍ２を超えると、コート紙間やコート紙面内において、密着性の極端に高い部分が存在するために巻きつきの発生が抑制できなくなったり、光沢が極端に低い部分が存在するために、コート紙面内で光沢ばらつきが発生したり、同じ条件でコート紙を作製しても白紙光沢度が極端に低いコート紙と、十分な光沢を有するコート紙とが混在してしまう場合がある。
【００３５】
ここで、突起部の存在密度とは、以下の手順で求めた値を意味する。
まず、Ａ４サイズに裁断したコート紙を１０枚準備し、各々のコート紙のいずれか一方の面の面内の任意の１０点（合計１００点）について、縦０．５ｍｍ×横０．５ｍｍの領域内に存在する高さが１．０μｍ以上の突起部の個数をカウントする。続いて、各測定点における１ｍｍ２当たりに存在する高さが１．０μｍ以上の突起部の個数の平均値を求め、この値を突起部の存在密度とした。
なお、測定に用いるコート紙の構成が、厚み方向に対して対称な構成を有する場合にはコート紙の表裏両面のうち任意の面を選択して測定すればよいが、測定に用いるコート紙の構成が、厚み方向に対して非対称な構成を有する場合には、コート紙の表裏両面のうち特定の面（例えば、表面なら表面のみ）を選択して測定した。
また、１枚のコート紙については、いずれか一方の面について任意の１０点を測定すればよいが、測定に際しては、最も隣接する２つの測定点の直線距離が５ｃｍ以上となるように測定点を選択した。
【００３６】
また、突起部の存在密度の標準偏差は、上記１００点各々における１ｍｍ２当たりに存在する高さが１．０μｍ以上の突起部の個数を母集団として求めた値を意味する。
【００３７】
突起部の平均高さとしては、特に限定されるものではないが、１．０μｍ以上５０μｍ以下の範囲内であることが好ましく、１．５μｍ以上１０μｍ以下の範囲内であることがより好ましく、１．５μｍ以上５μｍ以下の範囲内であることが更に好ましい。
突起部の平均高さが、１．０μｍ未満の場合には、転写時や定着時に、部材とコート紙表面との間に密着性を低下させるだけの十分な隙間が形成できず、巻きつきの発生が抑制できなくなる場合がある。
また、突起部の平均高さが５０μｍを超える場合には、トナーが紙上に転写されない部分が生じて画質に欠陥を与える場合がある。
なお、突起部の平均高さは、突起部の存在密度を求める際に測定した高さが１．０μｍ以上の個々の突起部の高さの平均値として求めた。
【００３８】
また、突起部の高さの標準偏差は、０．５μｍ以下であることが好ましく、０．３μｍ以下であることが好ましく、０μｍ（単分散）であることが最も好ましい。標準偏差が０．５μｍを超えると、平均的な高さの突起部に対して高さが異常に高い突起部が存在する傾向にある。このため、転写時に、異常に高い突起部の近傍において、感光体や中間転写体上のトナー像の一部がコート紙表面に部分的に転写されなくなるため転写不良が発生する場合がある。また、このような異常に高い突起部に起因した光沢の低下が生じる場合もある。
なお、同様の観点からは、高さが１００μｍ以上の突起部の存在密度は、２個／ｍｍ２以下であることが好ましく、１個／ｍｍ２以下であることがより好ましく、０個／ｍｍ２であることが最も好ましい。
【００３９】
ここで、突起部の高さの標準偏差は、突起部の存在密度を求める際に測定した１００点の測定点に存在する高さが１．０μｍ以上の突起部の高さを母集団として求めたものである。
また、高さが１００μｍ以上の突起部の存在密度は、高さが１００μｍ以上の突起部の個数をカウントした以外は、（高さが１．０μｍ以上の）突起部の存在密度を求める場合と同様にして求めた。
【００４０】
突起部の太さ（紙面方向長さ）としては特に限定されるものではないが、基準高さから高さ１μｍにおける突起部断面の紙面方向最大長さ（以下、「突起部断面最大長さ」と称す場合がある）が１．５μｍ以上１００μｍ以下の範囲内であることが好ましく、１．５μｍ以上５０μｍ以下の範囲内であることがより好ましく、１．５μｍ以上２０μｍ以下の範囲内であることが更に好ましい。
突起部断面最大長さが１００μｍを超える場合には、肉眼で観察した場合、従来の白紙光沢度が３０％以上であるコート紙が有する光沢感が損なわれる場合がある。
更に、突起部断面最大長さが１．５μｍ未満では、転写時や定着時における突起部以外のコート紙表面と部材との接触面積が大きくなるため、密着性が低下せず、巻きつきが発生してしまう場合がある。また、突起部断面最大長さが１００μｍを超える場合には、転写時や定着時における突起部とコート紙表面と部材との接触面積が大きくなるため、密着性が低下せず、巻きつきが発生してしまう場合がある。
【００４１】
ここで、突起部断面最大長さは、触針式三次元表面粗さ測定器および解析装置を用いて以下のようにして求めた。
まず、突起部の存在密度を求める際に測定した１００点の測定点に存在する高さが１．０μｍ以上の突起部の各々について、基準高さから０．５μｍの高さにおける断面形状を求めた。続いて、この断面形状を元に個々の突起部の断面部における最大長さを測定し、これらの値の平均値を、突起部断面最大長として求めた。
【００４２】
なお、突起部を基準高さから一定の高さでスライスした時に得られる断面の断面積は、頂上部に向かうほど小さくなっていることが好ましい。この場合、転写時や定着時における部材とコート紙との密着性をより効果的に低減させることができる。
【００４３】
以上に説明した突起部の形成や、その存在密度等を制御する方法としては特に限定されるものではないが、例えば、以下に示す方法が挙げられる。
＜Ａ＞コート紙の作製に際して用いられる塗工層形成用塗布液に配合される顔料として定着時の加熱・加圧によって実質的に変形しない顔料を用いる方法
＜Ｂ＞乾燥処理前の塗工層上に微粒子を散布する方法
＜Ｃ＞突起部形成部材を用いる方法
＜Ｄ＞所望の高さ以上の高さを有する突起部を形成した後、後処理によって突起部の高さを調整する方法
以下、各方法についてより詳細に説明する。
【００４４】
＜Ａ＞コート紙の作製に際して用いられる塗工層形成用塗布液に配合される顔料として定着時の加熱・加圧によって実質的に変形しない顔料を用いる方法
この方法に用いられる顔料としては、ガラス転移温度の高い樹脂からなる樹脂微粒子からなる有機顔料も挙げられるが、代表的には無機顔料が挙げられ、この無機顔料としては、例えば、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、カオリンクレー、炭酸マグネシウムなどを使用することができる。ここで、上述した突起部の形成も目的として使用される顔料の体積平均粒径や、その粒度分布、形状は、形成したい突起部の高さ、形状等に応じて選択でき、突起部の存在密度は、塗工液中に添加する当該顔料の配合量等により制御できる。
【００４５】
なお、顔料の体積平均粒径は、３μｍ以上５０μｍ以下の範囲であることが好ましく、５μｍ以上３０μｍ以下であることがより好ましく、５μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。体積平均粒径は、３μｍ未満では、突起部の高さが低くなりすぎるために密着性が低下せず、巻きつきが発生してしまう場合がある。また、体積平均粒径が５０μｍを超える場合には、突起部の高さが高くなりすぎるために、光沢度が低下してしまう場合がある。
【００４６】
また、顔料は、そのアスペクト比が１：１前後（具体的には３：２〜２：３の範囲）のものではなく、前記範囲から大幅にずれたものも利用できる。この場合は、顔料の長径方向が突起部の高さ方向と一致するように塗工層を形成することが好ましい。なお、この場合に用いられる顔料のアスペクト比としては、１０：１〜１：１０の範囲が好ましく、３：１〜１：３の範囲がより好ましい。
【００４７】
＜Ｂ＞乾燥処理前の塗工層上に微粒子を散布する方法
この方法では、原紙の表面に塗工層形成用塗布液を塗布した直後の潤湿状態にある塗工層上に微粒子を散布し、その後に塗工層を加熱等により乾燥処理させて、微粒子を塗工層表面に固定し、突起部を形成する。
なお、突起部の高さや形状については微粒子の粒径や形状等を選択することにより制御できる。また、突起部の存在密度は、微粒子の散布量を調整することにより制御でき、微粒子の散布方法としては乾式静電散布、湿式静電散布などが利用できる。
【００４８】
この方法に用いる微粒子としては、所望の高さの突起部が形成できる大きさを有するものであれば特に限定されるものではないが、散布・乾燥工程を経た後により均一な突起高さを持たせることができるように、球形に近いものを使用するのが良い。材質は、定着時の加熱・加圧によって実質的に変形しない顔料が好ましく、ガラス転移温度の高い有機顔料及び無機顔料が挙げられる。
【００４９】
＜Ｃ＞突起部形成部材を用いる方法
この方法では、通常のコート紙を作製する場合と同様の手順で原紙表面に塗工層形成用塗布液を塗布した後、乾燥工程の実施前に、未乾燥状態の塗工層に対して表面に形成したい突起部のパターンが形成された部材（突起部形成部材）を押し当てるプロセスを経て突起部を形成することができる。
突起部形成部材としては特に限定されないが、例えば、形成したい突起部の高さや存在密度等に対応するように、（１）表面にエッチング処理などによって離散的な凹部が形成された金属ロールなどのキャストロールや、（２）表面がメッシュパターンを有するナイロンメッシュ（例えば、直径５μｍ以上１００μｍ以下のファイバーを用いたナイロンメッシュなど）、（３）表面にレーザー加工により小径の穴が所定間隔で形成された穴付きプラスチックフィルムなどを用いることができる。
【００５０】
＜Ｄ＞所望の高さ以上の高さを有する突起部を形成した後、後処理によって突起部の高さを調整する方法
この方法では、まず、塗工層を形成する際にメッシュや、穴の開いたプラスチックフィルムを通したり原紙の表面に塗工層形成用の溶液の塗工を行う際に、原紙の表面に予め配置しておいたメッシュや、穴の開いたプラスチックフィルム等の厚み方向に連続的に貫通する穴を有するシート状部材を介して、塗工層を形成する。これによって、一旦、所望の高さ以上の高さを有する突起部を形成されたコート紙を得る。
続いて、このコート紙を、乾燥ロール、キャレンダロールなどを用いて表面処理し、この際の温度・圧力を制御することによって突起部の高さが所望の高さとなるように調節する。
【００５１】
以上に説明したように、本発明のコート紙は、光沢の低下を招かない範囲で、密着性を低下させる突起部が設けられているため、転写時や定着時における巻きつきの発生を抑制できるが、コート紙の剛性が小さすぎる場合には、密着性が弱くても巻きつきが発生してしまい易くなる。
このため、コート紙のＣＤ曲げ荷重値は、２０ｍＮ以上であることが好ましく、２５ｍＮ以上であることがより好ましく、３０ｍＮ以上であることが更に好ましい。ＣＤ曲げ荷重値が２０ｍＮ未満の場合には、巻きつきの発生を抑制することが困難となる場合がある。また、コート紙の剛性の低さに起因した巻きつきの発生を抑制するために、密着性を更に低下させることで対応することも可能ではある。しかし、この場合は、コート紙表面に設けられる突起部の存在密度を増やすなどの対応が必要となり、コート紙表面の光沢が低下してしまう場合がある。
【００５２】
なお、ＣＤ曲げ荷重値は、２３℃５０％環境下にて１枚づつ２４時間以上調湿した後、２３℃５０％環境下でＴＡＰＰＩ Ｔ５５６ｐｍ−９５に準拠し測定した。具体的には、測定器として熊谷理機工業社製曲げこわさ試験機（型番２０４８−ＢＦ）を使用し、紙幅３８ｍｍの試験片にて、曲げ角度１５°試料台のスパンを１０ｍｍとして測定し、１０枚の試験片について求めた値の平均値として求めた。
【００５３】
ＣＤ曲げ荷重値を高くする方法としては、（１）原紙の抄紙時に、紙料スラリーの噴射速度に対するワイヤーの速度差の比を調整することで繊維配向比（Ｔ／Ｙ比）を小さくする方法や、（２）原紙の抄紙に用いる紙料スラリー中にポリアクリルアミド、ポリアミド、ポリアミドエピクロルヒドリン樹脂などの湿潤紙力増強剤、乾燥紙力増強剤を添加する方法、（３）紙料スラリー中にエポキシ系、カルボジイミド系、炭酸ジルコニウム系などの架橋剤を添加する方法、（４）原紙の抄紙時に用いる紙料スラリーや、原紙に対してサイズプレス処理を行う場合に用いるサイズプレス液に、重量平均分子量が１０万以上の澱粉や重合度が１０００以上のポリビニルアルコール、グアーガム、カルボキシルメチルセルロースを添加する方法などがあげられる。
さらに、（５）塗工層の形成に用いる塗工層形成用塗布液に、アスペクト比の小さい顔料（アスペクト比が３：２〜２：３の範囲程度の顔料）を添加して、形成される塗工層を嵩高にする方法も挙げることができる。
【００５４】
また、より高い光沢を得る観点からは、コート紙表面の突起部分以外の領域における１０点平均粗さＲｚが０．５μｍ以下であることが好ましく、０．３μｍ以下であることがより好ましい。Ｒｚを０．５μｍ以下とすることにより白紙光沢度を高くすることがより容易になる。また、Ｒｚが０．５μｍを越える場合は、光沢感が低下すると同時に、突起部が存在しない領域に対して突起部の高さが相対的に小さくなるため、巻きつきが発生しやすくなる場合がある。
【００５５】
なお、コート紙表面の突起部分以外の領域における１０点平均粗さＲｚは、先述した触針式三次元表面粗さ測定器および解析装置により測定した。
【００５６】
また、本発明のコート紙は、１００℃のオーブン中で１０ｋｇ／ｍ２の圧力を３分間加えた後の突起部の平均高さが、加熱・加圧処理前の突起部の平均高さの８０％以上であることが好ましく、加熱・加圧処理前の突起部の平均高さの９０％以上であることがより好ましい。加熱・加圧処理前の突起部の平均高さと同じ高さに近づくほど好ましい。
加熱・加圧処理後の突起部の平均高さが、加熱・加圧処理前の突起部の平均高さの８０％未満である場合には、両面印刷を行う場合において２面目の画像形成時に巻きつきが発生しやすくなる場合がある。これは、１面目の画像形成時（定着時）の加熱加圧により、突起部が変形して高さが低くなり、定着部材との密着性が増大する場合があるためである。
【００５７】
なお、上述した加熱・加圧処理前後の突起部の平均高さは、以下の手順により測定した。
まず、常温環境下（２３℃）にて、Ａ５サイズに裁断したコート紙１枚を２枚のステンレス板（材質：ＳＵＳ３０４、縦３００ｍｍ×横３００ｍｍ、厚み２ｍｍ）の間に配置して、２枚のステンレス板上に、コート紙の単位面積当たりに加わる圧力が１０ｋｇ／ｍ２となるように錘（底面サイズ２１０ｍｍ×１４９ｍｍ、重さ０．３ｋｇ）を配置する。
この状態で、予め１００℃に加熱されたオーブン（ヤマト社製）内に、コート紙を挟持したステンレス板を錘と共に配置して、３分間加熱・加圧処理する。その後、オーブンからコート紙を挟持したステンレス板を取り出して、ステンレス板上に錘を載せたまま、室温（２３℃）まで自然放冷した後、コート紙を取り出して、加熱・加圧処理後の突起部の高さを測定した。
【００５８】
なお、突起部の平均高さは、具体的には以下の手順で測定した。まず加熱・加圧処理前のコート紙を１０枚準備し、各々のコート紙のいずれか一方の面の面内の任意の５点（合計５０点）について、縦０．５ｍｍ×横０．５ｍｍの領域内に存在する高さが１．０μｍ以上の突起部について、個々の高さを測定し、その平均高さを求めた。
続いて、上述の測定に用いたコート紙を、上述した条件にて加熱・加圧処理した後、加熱・加圧処理前に測定した面と同じ面について、同様にして平均高さを求めた。
【００５９】
なお、測定に用いるコート紙の構成が、厚み方向に対して対称な構成を有する場合には加熱・加圧処理前のコート紙の表裏両面のうち任意の面を選択して測定すればよいが、測定に用いるコート紙の構成が、厚み方向に対して非対称な構成を有する場合には、加熱・加圧処理前のコート紙の表裏両面のうち特定の面（例えば、表面なら表面のみ）を選択して測定した。
また、１枚のコート紙については、いずれか一方の面について任意の１０点を測定すればよいが、測定に際しては、最も隣接する２つの測定点の直線距離が５ｃｍ以上となるように測定点を選択した。
【００６０】
ここで、加熱・加圧処理前の突起部の平均高さに対する加熱・加圧処理後の突起部の平均高さの低下を抑制する方法としては特に限定されるものではないが、例えば、上述したように塗工層の形成に際して塗工層形成用塗工液に無機顔料を用いる方法が好適である。
【００６１】
また、本発明のコート紙は、高さが１．０μｍ以上の突起部が設けられ、その存在密度が１個／ｍｍ２以上２００個／ｍｍ２以下の範囲内である面におけるＪＩＳ Ｐ−８１４２に規定の白紙光沢度が３０％以上であることが必要であり、４０％以上であることが好ましく、５０％以上であることが更に好ましい。白紙光沢度は、高いほど、形成される画像が鮮明になる。このため、白紙光沢度が３０％未満では、形成された画像の鮮明さが不十分となる。なお、白紙光沢度の上限値は特に限定されるものではないが、実用上は８０％以下であることが好適である。
なお、白紙光沢度の測定は、デジタル光沢計（村上色彩技術研究所製、ＧＭ−２６Ｄ型）を用いて、入射角７５°で測定した。
【００６２】
白紙光沢度を制御する方法としては、平滑化処理する方法等が挙げられる。平滑化処理の方法としては、基材上に塗工層を形成した後に、通常用いられる平滑化装置、例えば、スーパーカレンダー、マシンカレンダー、ソフトニップカレンダー等を用いる方法が挙げられる。
本発明のコート紙は、突起部が、白紙光沢度の低下に顕著に影響するような態様でコート紙表面に存在しないため、上述した処理を行うことにより、白紙光沢度が３０％以上になるように仕上げることができる。
【００６３】
また、ＪＩＳ Ｐ−８１２４に規定される方法により測定されたコート紙の坪量は、４０ｇ／ｍ２以上８０ｇ／ｍ２の範囲であることが好ましく、５０ｇ／ｍ２以上８０ｇ／ｍ２以下の範囲であることがより好ましく、５０ｇ／ｍ２以上７０ｇ／ｍ２以下の範囲であることがさらに好ましい。
坪量が４０ｇ／ｍ２未満の場合には、坪量が小さすぎるために、コート紙の厚みが薄くなり過ぎてしまい、搬送不良が発生したり、巻きつきが発生してしまう場合がある。また、坪量が８０ｇ／ｍ２を超える場合には、コート紙を薄くすることができず、収納性が低下してしまう場合がある
【００６４】
また、本発明のコート紙と異なり、突起部が設けられていない従来のコート紙では、坪量が１００ｇ／ｍ２以下になると搬送不良や、巻きつきが多発するため実用上使用できない。しかし、本発明のコート紙では、坪量が８０ｇ／ｍ２以下の範囲であっても上述したように、４０ｇ／ｍ２までは実用上の使用に耐えうることが可能である。この観点からは、坪量は、４０ｇ／ｍ２以上８０ｇ／ｍ２以下の範囲が特に好ましく、５０ｇ／ｍ２以上７０ｇ／ｍ２以下の範囲が最も好ましい。
【００６５】
コート紙の厚みとしては特に限定されるものではないが、３５μｍ以上９５μｍ以下の範囲であることが好ましく、５６μｍ以上８０μｍ以下の範囲であることがより好ましい。
【００６６】
また、コート紙の用紙密度は、０．８ｇ／ｃｍ３以上であることが好ましく、０．８５ｇ／ｃｍ３以上であることがより好ましく、１．００ｇ／ｃｍ３以上であることが更に好ましく、１．０５ｇ／ｃｍ３以上であることが特に好ましい。用紙密度が０．８ｇ／ｃｍ３に満たない場合は、製本時等においてコート紙を多数枚重ね合わせたときに用紙が嵩張って収納性が低下してしまう場合がある。
【００６７】
−原紙−
次に、本発明のコート紙を構成する原紙について説明する。この原紙は、パルプ繊維を含むものであり、実用上は、填料が更に含まれていることが好ましい。また、特に環境負荷を低減させるという観点から原紙としては、古紙パルプを３０質量％以上含むことが好ましく、７０質量％以上含むことがより好ましい。また、上記と同様に環境負荷を低減させるという観点からは、森林認証林、植林木や間伐材から得たパルプを１０質量％以上含むことも好ましい。
【００６８】
原紙を構成するパルプ繊維としては、化学パルプ、具体的には広葉樹晒クラフトパルプ、広葉樹未晒クラフトパルプ、針葉樹晒クラフトパルプ、針葉樹未晒クラフトパルプ、広葉樹晒亜硫酸パルプ、広葉樹未晒亜硫酸パルプ、針葉樹晒亜硫酸パルプ、針葉樹未晒亜硫酸パルプ等の他、木材及び綿、麻、じん皮等の繊維原料を化学的に処理して作製されたパルプ等が好ましく挙げられる。
【００６９】
また、木材やチップを機械的にパルプ化したグラウンドパルプ、木材やチップに薬液をしみこませた後に機械的にパルプ化したケミメカニカルパルプ、及びチップをやや軟らかくなるまで蒸解した後にリファイナーでパルプ化したサーモメカニカルパルプ、中でも高収率が特徴であるケミサーモメカニカルパルプ等も使用できる。これらはバージンパルプのみで使用してもよいし、必要に応じて古紙パルプを配合してもよい。
【００７０】
特に前記バージンパルプとしては、塩素ガスを使用せずに二酸化塩素を使用する漂白方法（Ｅｌｅｍｅｎｔａｌｌｙ Ｃｈｌｏｒｉｎｅ Ｆｒｅｅ：ＥＣＦ）や、塩素化合物を一切使用せずにオゾン／過酸化水素などを主に使用して漂白する方法（Ｔｏｔａｌ Ｃｈｌｏｒｉｎｅ Ｆｒｅｅ：ＴＣＦ）等で漂白処理されたものであることが好ましい。
【００７１】
また、前記古紙パルプの原料としては、製本、印刷工場、断裁所等において発生する裁落、損紙、幅落しした上白、特白、中白、白損等の未印刷古紙；印刷やコピーが施された上質紙、上質コート紙などの上質印刷古紙；水性インク、油性インク、鉛筆等で筆記された古紙；印刷された中質紙、中質コート紙等のチラシを含む新聞古紙；中質紙、中質コート紙、更紙等の古紙；等を配合することができる。
【００７２】
原紙を作製する場合に使用する古紙パルプは、前記古紙原料を、オゾン処理又は過酸化水素漂白処理の少なくとも一方で処理して得られたものであることが好ましい。また、より白色度の高い電子写真用転写紙を得るという観点から、前記漂白処理によって得られた古紙パルプの配合率を５０質量％以上１００質量％以下の範囲とすることが好ましい。さらに資源の再利用という観点から、前記古紙パルプの配合率を７０質量％以上１００質量％以下の範囲とすることがより好ましい。
【００７３】
前記オゾン処理漂白処理は上質紙に通常含まれている蛍光染料等を分解する作用があり、前記過酸化水素漂白処理は、脱墨処理時に使用されるアルカリによる黄変を防ぐ作用がある。前記古紙パルプは、オゾン漂白処理又は過酸化水素漂白処理の二つの処理を組み合わせることによって、古紙の脱墨を容易にするだけでなくパルプの白色度もより向上させることができる。また、パルプ中の残留塩素化合物を分解・除去する作用もあるため、塩素漂白されたパルプを使用した古紙の有機ハロゲン化合物含有量低減において多大な効果を得ることができる。
【００７４】
また、原紙には、パルプ繊維に加えて不透明度、白さ、及び表面性を調整するため填料を添加することが好適である。また、コート紙中のハロゲン量を低減したい場合にはハロゲンを含まない填料を使用することが好ましい。
【００７５】
前記填料としては、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、チョーク、カオリン、焼成クレー、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、硫化亜鉛、炭酸亜鉛、珪酸アルミニウム、珪酸カルシウム、珪酸マグネシウム、合成シリカ、水酸化アルミニウム、アルミナ、セリサイト、ホワイトカーボン、サポナイト、ドロマイト、カルシウムモンモリロナイト、ソジウムモンモリロナイト、ベントナイト等の無機顔料、及び、アクリル系プラスチックピグメント、ポリエチレン、ポリスチレン、キトサン粒子、セルロース粒子、ポリアミノ酸粒子、尿素樹脂などの有機顔料を挙げることができる。
【００７６】
また、原紙に古紙パルプを配合する場合には、古紙パルプ原料に含まれる灰分をあらかじめ推定して、その添加量を調整する必要がある。
【００７７】
原紙には内添サイズ剤を配合してもよい。ここでもコート紙中のハロゲン量を低減するためにハロゲンを含まない内添サイズ剤や定着剤を使用することが望ましい。具体的には、ロジン系サイズ剤、合成サイズ剤、石油樹脂系サイズ剤、中性サイズ剤などを使用することができ、さらに硫酸バンド、カチオン化澱粉など、サイズ剤と繊維との定着剤を組み合わせて使用してもよい。また、コート紙の保存性を向上させる観点から中性サイズ剤を使用することが好ましい。
【００７８】
−サイズプレス液−
原紙の表面に対しては、サイズプレス液が塗工処理される。このサイズプレス液に用いるバインダは、コーンスターチ、馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉などの未加工澱粉を始めとして、加工澱粉として酵素変性澱粉、燐酸エステル化澱粉、カチオン化澱粉、アセチル化澱粉などを使用することができる。また、その他にもポリエチレンオキサイド、ポリアクリルアミド、ポリアクリル酸ソーダ、アルギン酸ソーダ、ヒドロキシメチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、ポリビニルアルコール、グアーガム、カゼイン、カードランなどの水溶性高分子及びそれらの誘導体などを単独あるいは混合して使用することができるが、これに限定されるものではない。
【００７９】
原紙のサイズ度は、使用するバインダの量、種類のみによっても必要な値に調整することができる。しかし、それだけではサイズ度の調整が十分でない場合には、さらに表面サイズ剤を使用してもよい。このような表面サイズ剤としてはロジン系サイズ剤、合成サイズ剤、石油樹脂系サイズ剤、中性サイズ剤などを使用することができる。これら表面サイズ剤の具体例としては、スチレン系樹脂、スチレンアクリル系樹脂、スチレンマレイン酸アクリル系樹脂、アクリル系樹脂などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００８０】
本発明に用いられる原紙は表面に塗布されるサイズプレス液中に導電剤を配合することで、表面電気抵抗率が調整されることが好ましい。但し、コート紙中のハロゲン量を低減するためにハロゲンを含まない導電剤を使用することが好ましい。
【００８１】
このような導電剤としては硫酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸リチウム、メタ珪酸ナトリウム、トリポリ燐酸ナトリウム、メタ燐酸ナトリウムなどの無機電解質；スルホン酸塩、硫酸エステル塩、カルボン酸塩、リン酸塩などのアニオン性界面活性剤；カチオン性界面活性剤；ポリエチレングリコール、グリセリン、ソルビット等の非イオン性界面活性剤及び両性界面活性剤；高分子電解質などの導電剤を使用することができる。
【００８２】
また、サイズプレス液は、サイズプレス処理のほか、シムサイズ、ゲートロール、ロールコータ、バーコータ、エアナイフコータ、ロッドブレードコータ、ブレードコータ等の通常使用されている塗工手段によって原紙の表面に塗布することができる。
【００８３】
また、サイズプレス液によって原紙の表面に処理される固形分量が０．１ｇ／ｍ２より少ないと原紙の表面被覆が不十分となり、塗工層の形成時に塗料の浸透ムラができる原因となる場合がある。従って、原紙の表面にサイズプレスされる水溶性高分子などの固形分の総量は０．１ｇ／ｍ２以上であることが好ましい。また、サイズプレス液によって原紙の表面に処理される固形分量が５．０ｇ／ｍ２を超えると、コート紙全体の坪量に占めるサイズプレス液の固形分量およびサイズプレス液の塗布処理後に形成される塗工層の固形分量の寄与する割合が大きくなり過ぎ、コート紙の剛性が低下してしまう場合がある。従って、サイズプレスされる水溶性高分子などの固形分の総量は０．１〜５．０ｇ／ｍ２の範囲であることが好ましい。
【００８４】
−塗工層−
原紙の表面には、上述したようにサイズプレス液が塗工処理された後に、顔料と接着剤とを含む塗工層が形成される。
塗工層に用いられる顔料としては、通常の一般コート紙に用いられる顔料、例えば、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、二酸化チタン、水酸化アルミニウム、サチンホワイト、タルク、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、非晶質シリカ、コロイダルシリカ、ホワイトカーボン、カオリン、焼成カオリン、デラミネーテッドクレー、アルミノ珪酸塩、セリサイト、ベントナイト、スメクタイトなどの無機顔料や、ポリスチレン樹脂微粒子、尿素ホルムアルデヒド樹脂微粒子、微小中空粒子およびその他の有機系顔料などが挙げられ、これらを単独あるいは複数組合せで使用することができる。
【００８５】
但し、コート紙が加熱・加圧処理される定着後においても、突起部の高さを定着前と同程度に維持するという観点から、顔料としては、定着時の加熱・加圧処理によって変形し難い材料を選択することが好ましく、具体的には、無機顔料や、ガラス転移温度が１００℃以上である樹脂微粒子からなる有機系顔料などを用いることが好ましい。
【００８６】
塗工層に用いられる接着剤としては、合成接着剤や天然系の接着剤が使用できる。合成接着剤としてはスチレンブタジエン系、スチレンアクリル系、エチレン・酢酸ビニル系、ブタジエンメチルメタクリルート系、酢酸ビニル・ブチルアクリレート系などの各種共重合体などが挙げられる。これらの合成接着剤の中で目的に応じて１種類以上を使用することができる。
これらの接着剤は、塗工層に含まれる顔料１００質量部当たり５質量部以上５０質量部以下の範囲で使用されることが好ましく、７質量部以上３０質量部以下の範囲で使用されることがより好ましい。
接着剤として使用される物質は熱可塑性の性質を有するものが多いため、接着剤が、塗工層に含まれる顔料１００質量部当たり５０質量部を超える範囲で使用されると、両面印刷時に二面目を印刷する際に巻きつきが発生しやすくなる場合がある。
【００８７】
また、天然系接着剤として、澱粉類、カゼイン、大豆蛋白などを使用することができる。これらの接着剤は、顔料１００質量部当たり０．１質量部以上５０質量部以下の範囲で使用することが好ましく、０．１質量部以上３０質量部以下の範囲で使用することがより好ましい。
また、塗工層には、顔料や接着剤以外にも、必要に応じて分散剤、増粘剤、保水剤、消泡剤、耐水化剤など通常のコート紙の塗工層に配合される各種助剤を使用することができる。
【００８８】
塗工層の形成に際しては、顔料、接着剤や必要に応じて使用される各種助剤を含む塗工層形成用塗布液を、一般のコート紙の製造に使用されるコーティング装置、例えばブレードコータ、エアナイフコータ、ロールコータ、リバースロールコータ、バーコータ、カーテンコータ、ダイスロットコータなどを用いてオンマシンあるいはオフマシンによって、原紙上に一層あるいは多層に分けて形成することができる。
なお、塗工層形成用塗布液の塗布量は、乾燥質量で原紙の片面当たり０．５ｇ／ｍ２以上１５ｇ／ｍ２以下の範囲となるように選択されることが好ましい。
また、塗工層の形成に際しては、既述した＜Ａ＞〜＜Ｄ＞項に示される方法を利用して、所望の存在密度等を有する突起部を形成する。
【実施例】
【００８９】
以下、実施例および比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
【００９０】
なお、以下の説明においては、原紙の繊維配向比を示しているが、この原紙の繊維配向比とは、超音波伝播速度法による繊維配向比であり、記録用紙のＭＤ方向（抄紙機の進行方向）の超音波伝播速度を、記録用紙のＣＤ方向（抄紙機の進行方向に対して垂直に交わる方向）の超音波伝播速度で除した値を示すもので、下式（１）で表されるものである。
・式（１） 原紙の超音波伝播速度法による繊維配向比（Ｔ／Ｙ比）＝ＭＤ方向超音波伝播速度／ＣＤ方向超音波伝播速度
尚、この超音波伝播速度法による繊維配向比は、ＳｏｎｉｃＳｈｅｅｔＴｅｓｔｅｒ（野村商事（株）社製）を使用して測定することができる。
【００９１】
＜実施例１＞
広葉樹クラフトパルプをＥＣＦ多段漂白法にて漂白処理してろ水度４５０ｍＬになるように叩解調整したパルプを１００質量部、填料として軽質炭酸カルシウムを１５質量部、アルケニル無水コハク酸内添サイズ剤（ＡＳＡ）を０．１質量部、カチオン化澱粉を０．０５質量部配合して紙料スラリーを調整した。この紙料スラリーを用いて繊維配向比が１．５となるように抄紙を行い、坪量が５０ｇ／ｍ２の原紙を作製した。
【００９２】
続いて、水９３質量部と、酸化澱粉（王子コーンスターチ製、エースＡ）を５質量部と、導電剤として硫酸ナトリウムを２質量部とを含むサイズプレス液を調整して、得られた原紙の両面にサイズプレス液を塗工処理した。
なお、サイズプレス液は、固形分量が原紙片面当たり０．７５ｇ／ｍ２となるように塗工した。これにより、サイズプレス液を塗工した後の原紙の坪量は５１．５ｇ／ｍ２となった。
【００９３】
更に、カオリンクレー（エンゲルハード社製、ＵｌｔｒａＷｈｉｔｅ９０）１００質量部に対して、酸化澱粉（王子コーンスターチ製、エースＢ）４質量部、水系接着剤（日本ゼオン製、ＬＸ４３０）１４質量部、分散剤（東亜合成製、アロンＡ）０．０５質量部を配合し、固形分濃度が６０質量％となるように調製した塗工層形成用塗布液を調整した。
【００９４】
次に、サイズプレス液を塗工した後の原紙の片面に、ブレードコーティング法により塗工層形成用塗布液を原紙片面当たりの固形分量が６．５ｇ／ｍ２となるように塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、深さ２０μｍ、底面径１０μｍの円錐形の凹部が、１００μｍの間隔で規則的に正方配列されるように銅板表面にエッチング処理によって設けられた突起部形成部材を、潤湿状態の塗工層上から押し付けながら１２０℃で５分間加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、突起部形成部材の押し付け処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、坪量６５ｇ／ｍ２の電子写真用コート紙を得た。
【００９５】
得られたコート紙の突起部の各種測定値（高さ１．５μｍ以上の突起部の存在密度、高さ１００μｍ以上の突起部の存在密度、突起部の平均高さ、オーブン中での加熱・加圧処理（１００℃、１０ｋｇ／ｍ２、３分間）前の突起部の平均高さに対する加熱・加圧処理後の突起部の平均高さ（以下、「突起部高さ変形率」と略す場合がある）、突起部断面最大長さ）、コート紙のＣＤ曲げ荷重値、白紙光沢度、コート紙表面の突起部分以外の領域における１０点平均粗さＲｚ（以下、「非突起部領域粗さＲｚ」と略す場合がある）の測定結果を、坪量と共に、表１に示す。
【００９６】
＜実施例２＞
広葉樹クラフトパルプをＥＣＦ多段漂白法にて漂白処理してろ水度４００ｍＬになるように叩解調整したパルプを１００質量部、填料として軽質炭酸カルシウムを５質量部、アルケニル無水コハク酸内添サイズ剤（ＡＳＡ）を０．１質量部、および、カチオン化澱粉を０．０５質量部配合して紙料スラリーを調整した。この紙料スラリーを用いて繊維配向比が１．２となるように抄紙を行い、坪量が５０ｇ／ｍ２の原紙を作製した。
【００９７】
続いて、水９３質量部と、ポリビニルアルコール（クラレ社製、ポバール１１０）を５質量部と、導電剤として硫酸ナトリウムを２質量部とを含むサイズプレス液を調整して、得られた原紙の両面にサイズプレス液を塗工処理した。
なお、サイズプレス液は、固形分量が原紙片面当たり１．２５ｇ／ｍ２となるように塗工した。これにより、サイズプレス液を塗工した後の原紙の坪量は５２．５ｇ／ｍ２となった。
【００９８】
続いて、この原紙の両面に、実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を固形分濃度が６０質量％となるように調製した塗工層形成用塗布液を用い、原紙片面当たりの塗工量を固形分量で７．０ｇ／ｍ２となるように変更した以外は、実施例１と同様にして塗工層の形成と突起部の形成を行った。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【００９９】
＜実施例３＞
実施例１で作製した原紙に対して、実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
続いて、この原紙の片面に、実施例１と同様の塗工層形成用塗布液を、原紙片面当たりの塗工量を固形分量で９．０ｇ／ｍ２となるように変更した以外は、実施例１と同様にして塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、深さ６０μｍ、底面径２５μｍの円錐形の凹部が、３００μｍの間隔で規則的に千鳥配列されるように銅板表面にエッチング処理によって設けられた突起部形成部材を、潤湿状態の塗工層上から押し付けながら１２０℃で５分間加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、突起部形成部材の押し付け処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、コート紙を得た。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【０１００】
＜実施例４＞
実施例１で作製した原紙に対して、実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
続いて、この原紙の片面に、実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を固形分濃度が６０質量％となるように調製した塗工層形成用塗布液を用い、原紙片面当たりの塗工量を固形分量で７．０ｇ／ｍ２となるように変更した以外は、実施例１と同様にして、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、深さ２０μｍ、底面径１０μｍの円錐形の凹部が、６５０μｍの間隔で規則的に正方配列されるように銅板表面にエッチング処理によって設けられた突起部形成部材を、潤湿状態の塗工層上から押し付けながら１２０℃で５分間加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、突起部形成部材の押し付け処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、コート紙を得た。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【０１０１】
＜実施例５＞
広葉樹クラフトパルプをＥＣＦ多段漂白法にて漂白処理してろ水度４００ｍＬになるように叩解調整したパルプを１００質量部、填料として軽質炭酸カルシウムを５質量部、アルケニル無水コハク酸内添サイズ剤（ＡＳＡ）を０．１質量部、および、カチオン化澱粉を０．０５質量部配合して紙料スラリーを調整した。この紙料スラリーを用いて繊維配向比が１．１となるように抄紙を行い、坪量が５０ｇ／ｍ２の原紙を作製した。
【０１０２】
続いて、水９３質量部と、ポリビニルアルコール（クラレ社製ポバール１１０）を５質量部と、導電剤として硫酸ナトリウムを２質量部とを含むサイズプレス液を調整して、得られた原紙の両面にサイズプレス液を塗工処理した。
なお、サイズプレス液は、固形分量が原紙片面当たり１．５ｇ／ｍ２となるように塗工した。これにより、サイズプレス液を塗工した後の原紙の坪量は５３ｇ／ｍ２となった。
【０１０３】
続いて、この原紙の両面に、実施例４と同様の塗工層形成用塗布液および突起部形成部材を用いて、実施例４と同様にして塗工層の形成と突起部の形成を行った。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【０１０４】
＜実施例６＞
実施例１で作製したものと同様の紙料スラリーを用いて、実施例１の原紙作製時の抄紙条件を変更することにより、繊維配向比が１．１で、坪量が６９ｇ／ｍ２の原紙を作製した。
続いて、この原紙に対して実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
これにより、サイズプレス液を塗工した後の原紙の坪量は７０．５ｇ／ｍ２となった。
【０１０５】
続いて、この原紙の片面に、実施例４と同様の塗工層形成用塗布液を、原紙片面当たりの塗工量を固形分量で７．０ｇ／ｍ２となるように変更した以外は、実施例５と同様にして塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、実施例４で用いたものと同様の突起部形成部材を、実施例４と同様の条件で潤湿状態の塗工層上から押し付けて加熱し、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、突起部形成部材の押し付け処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、コート紙を得た。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【０１０６】
＜実施例７＞
実施例１で作製した原紙に対して、実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
次に、サイズプレス液を塗工した後の原紙の片面に、ブレードコーティング法により実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を原紙片面当たりの固形分量が６．５ｇ／ｍ２となるように塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、厚み２５μｍのＰＥＴフィルムをレーザー切削加工することにより、表面に、深さ３μｍ、直径２０μｍの穴が、４５０μｍの間隔で規則的に正方配列された突起部形成部材を、潤湿状態の塗工層上から押し付けて型を形成した後に、突起部形成部材を剥がして、１４０℃で２分間加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、突起部形成部材の押し付け処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、コート紙を作製した。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【０１０７】
＜実施例８＞
実施例１で作製した原紙に対して、実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
次に、サイズプレス液を塗工した後の原紙の片面に、ブレードコーティング法により実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を原紙片面当たりの固形分量が６．５ｇ／ｍ２となるように塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、厚み１００μｍのＰＥＴフィルムをレーザー切削加工することにより、表面に、深さ３０μｍ、直径８０μｍの穴が、３００μｍの間隔で規則的に千鳥配列された突起部形成部材を、潤湿状態の塗工層上から押し付けて型を形成した後に、突起部形成部材を剥がして、１４０℃で２分間加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、突起部形成部材の押し付け処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、コート紙を作製した。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【０１０８】
＜実施例９＞
実施例１で作製した原紙に対して、実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
次に、サイズプレス液を塗工した後の原紙の片面に、ブレードコーティング法により実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を原紙片面当たりの固形分量が６．５ｇ／ｍ２となるように塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、コロナガン（日本ワグナー・スプレーテック株式会社製、ＰＥＭ-Ｃ３Ｒコロナマニュアルガン）を用いて、潤湿状態の塗工層の表面にポリエステル微粒子（中心粒径３０μｍ、ガラス転移温度Ｔｇ７０℃）を散布した。続いて、潤湿状態の塗工層を１２０℃で２分間加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、ポリエステル微粒子の散布処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、コート紙を得た。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【０１０９】
＜実施例１０＞
実施例１で作製した原紙に対して、実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
次に、サイズプレス液を塗工した後の原紙の片面に、ブレードコーティング法により実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を原紙片面当たりの固形分量が６．５ｇ／ｍ２となるように塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、実施例１で用いた銅板の表面をサンドペーパー（＃２００番）で粗した突起部形成部材を、潤湿状態の塗工層上から押し付けながら実施例１と同様の条件で加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、突起部形成部材の押し付け処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、コート紙を得た。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【０１１０】
＜実施例１１＞
広葉樹クラフトパルプをＥＣＦ多段漂白法にて漂白処理してろ水度２８０ｍＬになるように叩解調整したパルプを１００質量部、填料として軽質炭酸カルシウムを５質量部、アルケニル無水コハク酸内添サイズ剤（ＡＳＡ）を０．１質量部、および、カチオン化澱粉を０．０５質量部配合して紙料スラリーを調整した。この紙料スラリーを用いて繊維配向比が１．２となるように抄紙を行い、坪量が５０ｇ／ｍ２の原紙を作製した。
【０１１１】
続いて、水９３質量部と、ポリビニルアルコール（クラレ社製、ポバール１１０）を５質量部と、導電剤として硫酸ナトリウムを２質量部とを含むサイズプレス液を調整して、得られた原紙の両面にサイズプレス液を塗工処理した。
なお、サイズプレス液は、固形分量が原紙片面当たり１．０ｇ／ｍ２となるように塗工した。これにより、サイズプレス液を塗工した後の原紙の坪量は５２．０g／ｍ２となった。
【０１１２】
続いて、この原紙の両面に、実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を固形分濃度が６０質量％となるように調製した塗工層形成用塗布液を用い、原紙片面当たりの塗工量を固形分量で５．０ｇ／ｍ２となるように変更した以外は、実施例１と同様にして塗工層の形成と突起部の形成を行った。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【０１１３】
＜実施例１２＞
実施例１で作製した原紙に対して、実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
次に、サイズプレス液を塗工した後の原紙の片面に、ブレードコーティング法により実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を原紙片面当たりの固形分量が６．５ｇ／ｍ２となるように塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、コロナガン（日本ワグナー・スプレーテック株式会社製、ＰＥＭ-Ｃ３Ｒコロナマニュアルガン）を用いて、潤湿状態の塗工層の表面にポリエステル微粒子（中心粒径２０μｍ、ガラス転移温度Ｔｇ５５℃）を散布した。続いて、潤湿状態の塗工層を１２０℃で２分間加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、ポリエステル微粒子の散布処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、コート紙を得た。得られたコート紙の各種測定値を表１に示す。
【０１１４】
＜比較例１＞
市販の印刷用コート紙（ＯＫコートＬ、王子製紙製、坪量６４ｇ／ｍ２）を用いた。このコート紙の各種測定値を表２に示す。
【０１１５】
＜比較例２＞
市販の印刷用コート紙（ＯＫトップコートプラス、王子製紙製、坪量８４．９ｇ／ｍ２）を用いた。このコート紙の各種測定値を表２に示す。
【０１１６】
＜比較例３＞
実施例１で作製した原紙に対して、実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
次に、サイズプレス液を塗工した後の原紙の片面に、ブレードコーティング法により実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を原紙片面当たりの固形分量が６．５ｇ／ｍ２となるように塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、厚み３００μｍのＰＥＴフィルムをレーザー切削加工することにより、表面に、深さ１２０μｍ、直径３２０μｍの穴が、１０μｍの間隔で規則的に正方配列された突起部形成部材を、潤湿状態の塗工層上から押し付けて型を形成した後に、突起部形成部材を剥がして、１２０℃で５分間加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、突起部形成部材の押し付け処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、コート紙を作製した。得られたコート紙の各種測定値を表２に示す。
【０１１７】
＜比較例４＞
実施例１で作製した原紙に対して、実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
次に、サイズプレス液を塗工した後の原紙の片面に、ブレードコーティング法により実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を原紙片面当たりの固形分量が６．５ｇ／ｍ２となるように塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、目開き６２μｍ、繊維径１００μｍのテフロン（登録商標）メッシュからなる突起部形成部材を、潤湿状態の塗工層上から押し付けて型を形成した後に、突起部形成部材を剥がして、１２０℃で５分間加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、突起部形成部材の押し付け処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、コート紙を作製した。得られたコート紙の各種測定値を表２に示す。
【０１１８】
＜比較例５＞
実施例１で作製した原紙に対して、実施例１と同様のサイズプレス処理を実施した。
次に、サイズプレス液を塗工した後の原紙の片面に、ブレードコーティング法により実施例１と同組成の塗工層形成用塗布液を原紙片面当たりの固形分量が６．５ｇ／ｍ２となるように塗工し、潤湿状態の塗工層を形成した。
ここで、深さ１５０μｍ、底面径１５０μｍの円錐形の凹部が、５０μｍの間隔で規則的に千鳥配列されるように銅板表面にエッチング処理によって設けられた突起部形成部材を、潤湿状態の塗工層上から押し付けながら１４０℃で５分間加熱して、乾燥処理した。
続いて、塗工層形成用塗布液の塗工と、突起部形成部材の押し付け処理とを、原紙のもう片方の面についても同様に実施し、坪量６５ｇ／ｍ２の電子写真用コート紙を得た。
【０１１９】
＜評価＞
各実施例、比較例のコート紙を用いて、電子写真方式の画像形成装置（富士ゼロックス（株）製、ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ５００）により画像形成テストを行い、この際の装置の転写部や定着部における巻きつき、転写不良、および、画質について評価した。結果を表１、表２に示す。
なお、テストに際しては、予め２８℃８５％ＲＨ環境下にて２４時間以上調湿された各実施例、比較例のコート紙を用いて、２８℃８５％ＲＨ環境下にて、画像形成装置により、コート紙表面にシアン、マゼンタ、イエローの３色を重ねた３次色（黒色）で画像濃度を各色９０％として重ねたベタ画像と風景画像とを印刷した。
【０１２０】
また、画像の形成に用いたコート紙はＡ４サイズに裁断されたものであり、画像の形成に際しては、短手方向が給紙方向となるように各実施例、比較例のコート紙を装置に連続５枚給紙した。
連続５枚の画像を形成する画像形成テストは、片面印刷と両面印刷とを各々実施し、片面印刷時および両面印刷時におけるプリント条件は、フルカラーモードで用紙種類は普通紙の設定とした。
【０１２１】
【表１】
【０１２２】
【表２】
【０１２３】
なお、表１、表２中に示す巻きつき、転写不良、および、画質の評価方法および評価基準は以下の通りである。
【０１２４】
−巻きつき評価−
巻きつき評価は、５枚印刷した際の転写部又は定着部における紙詰まりの有無を確認すると共に、紙詰まりが発生することなく装置から排紙された印刷済みのコート紙については、定着部における紙詰まりを伴わない巻きつき痕（定着部巻きつき痕）の有無を目視により観察することにより実施した。表１、表２中に示す評価基準は以下の通りである。
なお、表１、表２中に示す「巻きつき（１面目）」は、片面印刷テスト時における評価結果を意味する。
一方、表１、表２中に示す「巻きつき（２面目）」は、両面印刷テスト時における１回目に画像が形成された時（表面画像形成時）ではなく、２回目に画像が形成された時（裏面画像形成時）の評価結果を意味する。ここで、表面画像形成時に紙詰まりが発生した場合は、下記に示す基準で裏面画像形成時の巻きつき評価ができなくなるため、紙詰まりが発生した欠損分を追加で印刷して、裏面画像形成時の巻きつき評価サンプルの評価枚数が合計５枚となるように調整した。また、「巻きつき（１面目）」の評価結果が「×」である場合には、両面印刷自体が困難であるため、この場合は「確認不能」とした。
【０１２５】
◎：転写部又は定着部における紙詰まりおよび定着部巻きつき痕は共に１枚も発生せず。
○：転写部又は定着部における紙詰まりの発生が無く、且つ、定着部巻きつき痕の発生枚数が１枚。
△：転写部又は定着部における紙詰まりの発生枚数が０〜１枚、且つ、定着部巻きつき痕の発生枚数が２〜３枚。
×：転写部又は定着部における紙詰まりの発生枚数が２枚以上、及び／又は、定着部巻きつき痕の発生枚数が４枚以上。
【０１２６】
−転写不良評価−
転写不良は、片面印刷テストで得られた印刷サンプル５枚について、目視でベタ画像部を観察し、目視で認識できる転写不良が発生しているか否かを確認して評価した。表１、表２中に示す評価基準は以下の通りである。
なお、表１、表２中に示す「転写不良（１面目）」は、片面印刷テスト時における評価結果を意味する。ここで、画像形成時に紙詰まりが発生した場合は、下記に示す基準で転写不良が評価ができなくなるため、紙詰まりが発生した欠損分を追加で印刷して、転写不良評価サンプルの評価枚数が合計５枚となるように調整した。但し、「巻きつき（１面目）」の評価結果が「×」である場合には、評価サンプルの確保が困難であるため、この場合は基本的に、評価そのものを断念し、「確認不能」とした。
一方、表１、表２中に示す「転写不良（２面目）」は、両面印刷テスト時における１回目に画像が形成された時（表面画像形成時）ではなく、２回目に画像が形成された時（裏面画像形成時）の評価結果を意味する。ここで、表面画像形成時や裏面画像形成時に紙詰まりが発生した場合は、下記に示す基準で転写不良が評価ができなくなるため、紙詰まりが発生した欠損分を追加で印刷して、転写不良評価サンプルの評価枚数が合計５枚となるように調整した。但し、「巻きつき（１面目）」の評価結果が「×」である場合には、評価サンプルの確保が困難であるため、この場合は、評価そのものを断念し、「確認不能」とした。
◎：目視で認識できる転写不良の発生無し
○：目視で認識できる転写不良の発生枚数が１枚
△：目視で認識できる転写不良の発生枚数が２枚以上３枚以下
×：目視で認識できる転写不良の発生枚数が４枚以上
【０１２７】
−画質評価−
画質は、片面印刷テストで得られた印刷サンプル５枚について、普通紙（富士ゼロックス製、Ｃ２紙）に同じ風景画像を印刷したものをリファレンスとして、目視で風景画像部の鮮明度を評価することにより実施した。表１、表２中に示す評価基準は以下の通りである。
なお、画像形成時に紙詰まりが発生した場合は、下記に示す基準で画質が評価ができなくなるため、紙詰まりが発生した欠損分を追加で印刷して、画質評価サンプルの評価枚数が合計５枚となるように調整した。但し、「巻きつき（１面目）」の評価結果が「×」である場合には、評価サンプルの確保が困難であるため、この場合は基本的に、評価そのものを断念し、「確認不能」とした。
◎：普通紙にプリントされた画像と比較して、目視認識できる鮮明さに優れている。
○：普通紙にプリントされた画像と比較して、目視認識できる鮮明さの差は無い。
△：普通紙にプリントされた画像と比較して、目視認識できる鮮明さに劣っている。
×：普通紙にプリントされた画像と比較して、目視確認できる画質欠損があり、実使用に耐えない。
【図面の簡単な説明】
【０１２８】
【図１】基準高さの決定方法を説明するための概略模式図である。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
パルプ繊維を含む原紙と、該原紙の少なくとも片面に設けられた顔料及び接着剤を含む塗工層とを有し、
少なくともいずれか一方の面に高さが１．０μｍ以上の突起部が設けられ、前記一方の面におけるＪＩＳ Ｐ−８１４２に規定の白紙光沢度が３０％以上であり、且つ、前記突起部の存在密度が１個／ｍｍ２以上２００個／ｍｍ２以下の範囲内であることを特徴とする電子写真用コート紙。
【請求項２】
ＣＤ曲げ荷重値が２０ｍＮ以上であることを特徴とする請求項１に記載の電子写真用コート紙。
【請求項３】
１００℃のオーブン中で１０ｋｇ／ｍ２の圧力を３分間加えた後の前記突起部の平均高さが、前記加熱・加圧処理前の前記突起部の平均高さの８０％以上であることを特徴とする請求項１に記載の電子写真用コート紙。
【請求項４】
坪量が、４０ｇ／ｍ２以上８０ｇ／ｍ２以下の範囲内であることを特徴とする請求項１に記載の電子写真用コート紙。
【請求項１】
パルプ繊維を含む原紙と、該原紙の少なくとも片面に設けられた顔料及び接着剤を含む塗工層とを有し、
少なくともいずれか一方の面に高さが１．０μｍ以上の突起部が設けられ、前記一方の面におけるＪＩＳ Ｐ−８１４２に規定の白紙光沢度が３０％以上であり、且つ、前記突起部の存在密度が１個／ｍｍ２以上２００個／ｍｍ２以下の範囲内であることを特徴とする電子写真用コート紙。
【請求項２】
ＣＤ曲げ荷重値が２０ｍＮ以上であることを特徴とする請求項１に記載の電子写真用コート紙。
【請求項３】
１００℃のオーブン中で１０ｋｇ／ｍ２の圧力を３分間加えた後の前記突起部の平均高さが、前記加熱・加圧処理前の前記突起部の平均高さの８０％以上であることを特徴とする請求項１に記載の電子写真用コート紙。
【請求項４】
坪量が、４０ｇ／ｍ２以上８０ｇ／ｍ２以下の範囲内であることを特徴とする請求項１に記載の電子写真用コート紙。
【図１】
【公開番号】特開２００９−８６５０２（Ｐ２００９−８６５０２Ａ）
【公開日】平成２１年４月２３日（２００９．４．２３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２５８５７０（Ｐ２００７−２５８５７０）
【出願日】平成１９年１０月２日（２００７．１０．２）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【出願人】（０００１２２２９８）王子製紙株式会社 (2,055)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年４月２３日（２００９．４．２３）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１０月２日（２００７．１０．２）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【出願人】（０００１２２２９８）王子製紙株式会社 (2,055)
【Ｆターム（参考）】
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