高離型性シリコーンゴムロールおよびその製造方法
【課題】本発明は、フィルム、粘着テープ等の製造工程における粘着組成物等が、フィルム、粘着テープ等の製造装置中のロール（ゴムロール）に粘着することを防止するシリコーンゴムロールおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】基材上に、第１シリコーンゴム層と粒子層と第２シリコーンゴム層との順に積層しており、粒子層の表面をシランカップリング剤で処理してから第２シリコーンゴム層を積層させる。
【解決手段】基材上に、第１シリコーンゴム層と粒子層と第２シリコーンゴム層との順に積層しており、粒子層の表面をシランカップリング剤で処理してから第２シリコーンゴム層を積層させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粘着テープ、フィルム等の製造工程における粘着組成物等が、フィルム、粘着テープ等の製造装置中のロール（ゴムロール）に粘着することを防止するシリコーンゴムロールおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
粘着テープ、粘着シート、フィルム等は商業用、事務用、家庭用等にわたって広範囲の分野で様々な用途で使用されている。
【０００３】
フィルム、粘着テープ等を製造する過程の乾燥工程等において、フィルム、粘着テープ等の粘着組成物がその製造装置中のガイドロールやテイクオフロール等のロールから剥離せず、粘着（巻き付き）してしまい、製造装置が停止してしまうといった問題があった。このため、ガイドロール、テイクオフロール等のロール素材にシリコーンオイル等の離型剤を含有させて非粘着性付与効果を大きくしたロールが従来より使用されていた。しかし、フィルムや粘着組成物が離型剤を含有させたロールに接触すると、離型剤がフィルムや粘着組成物に付着し、粘着組成物の粘着力、フィルムのヒートシール性、印刷性等が低下する等といった問題があった。
【０００４】
このような問題を解決するために、従来では凹凸を設けた素材（シート）を鉄心表面に接着させてロールの表面に凹凸を構成することにより、ロールにフィルムや粘着テープ等が巻き付くことを防止する方法がとられてきた。しかし、このロールには貼り合わせのジョイント（接合部）があり、ロールを使用するに伴いジョイントがずれたり、ジョイントから剥離が発生する。ロールのジョイントがずれたり、剥離したりすると、ロールが使用できなくなり、生産ラインを停止してフィルムや粘着テープ等を巻き換えなければならないといった問題が生じていた。なお、ロール表面にレーザー加工等でジョイントをなくし、表面に凹凸構造を構成することも可能であるが、凹凸構造を構成する加工装置が高価であり、製造コストがかかるといった問題もあった。
【０００５】
また、微粉体（粒径が５００μｍ未満）をシリコーンゴム等と混合してロール表面に凹凸を形成させる方法もあるが、微粉体の凹凸が小さいため、非粘着性付与効果を十分に得ることができないといった問題もあった。
【０００６】
さらに、例えば、特許文献１では、粉末の充填材を含有したコート基液を塗布することにより、凹凸形状を有するロールを製造する方法を提供している。しかし、粉末の充填材の粒径に制限があり、非粘着性付与効果を十分に得るという問題点を解決するに至っていない。
【特許文献１】特願２００３−２５３５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上述したような実情によってなされたものであり、本発明の目的は、フィルム、粘着テープ等の製造工程におけるフィルム、粘着テープ等の粘着組成物が粘着しない高離型性シリコーンゴムロールおよびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、表面をシリコーンゴムで被覆、接着、固定した粒子層を有し、表面に凹凸構造を形成することを特徴とする高離型性シリコーンゴムロールであって、本発明の上記目的は、ロール状の基材上に第１シリコーンゴム層と粒子層と第２シリコーンゴム層との順に積層した構造を有することによって、効果的に達成される。
【０００９】
また、本発明の上記目的は、前記粒子層の表面をシランカップリング剤で処理した後に、前記粒子層上に前記第２シリコーンゴム層を形成することによって、或は前記粒子の粒径は５００〜４０００μｍであることによって、或は前記第１シリコーンゴム層および前記第２シリコーンゴム層は、液状のシリコーンゴムからなることによって、或は前記第２シリコーンゴム層の厚さは、前記粒子層の２０〜１００％であることによって、或は前記粒子層は、ガラスビーズからなることによって、より効果的に達成される。
【００１０】
本発明は、表面をシリコーンゴムで被覆、接着、固定した粒子層を有し、表面に凹凸構造を形成することを特徴とする高離型性シリコーンゴムロールの製造方法であって、本発明の上記目的は、ロール状の基材にプライマーを塗布し、第１シリコーンゴムを接着し、第１シリコーンゴム層を形成する工程と、前記第１シリコーンゴム層が硬化する前に粒子を被覆し、粒子層を形成する工程と、前記第１シリコーンゴム層を硬化させ、前記粒子層の表面をシランカップリング処理する工程と、前記シランカップリング処理した粒子層に第２シリコーンゴムを結合させ、第２シリコーンゴム層を形成し硬化させる工程とからなる高離型性シリコーンゴムロールの製造方法であって、前記第２シリコーンゴム層は、前記粒子層の２０〜１００％の厚みとなるようにコーティングすることによって、或は前記粒子層は、ガラスビーズからなることによって、効果的に達成される。
【００１１】
また、本発明の上記目的は、前記第１シリコーンゴム層を硬化させ、前記粒子層の表面をシランカップリング処理する工程において、前記シランカップリング処理の代わりに、シラン化合物を含有するプライマーを塗布することによっても、効果的に達成される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の高離型性シリコーンゴムロールによれば、粘着テープ等の粘着組成物の粘着力、フィルムのコロナ処理強度および印刷性等を低下させることなく、フィルム、粘着テープ等を製造することができるようになった。また、本発明の高離型性シリコーンゴムロールは、粒子層の上にさらにシリコーンゴム層を形成させているので、従来技術のように凹凸を設けた素材（ゴムシート）を鉄心表面に接着させてロール表面に凹凸を形成させたロールのようにジョイントがない。したがって、ロールを使用するに伴いジョイントがずれたり、ジョイントが起点になり剥離したりする問題が解消されるようになった。また、本発明の製造方法によれば、低コストで高離型性シリコーンゴムロールを製造することができるようになった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の高離型性シリコーンゴムロールは、基材上に第１シリコーンゴム層と粒子層と第２シリコーンゴム層との順に積層した構造を有することを特徴とする。これにより、フィルム、粘着テープ等の粘着力等を低下させることなくフィルム、粘着テープ等を製造することができるようになった。以下、本発明の高離型性シリコーンゴムロールについて、詳細に説明する。
【００１４】
図１は、本発明の高離型性シリコーンゴムロールの断面図である。本発明の高離型性シリコーンゴムロールは、ロール状の基材１上に、第１シリコーンゴム層３、粒子層４そして第２シリコーンゴム層５の順に積層されている。基材１と第１シリコーンゴム層３とは、プライマー２を介して接着している。
【００１５】
基材１は、ロール状（円筒状）であれば特に材質は限定されず、例えば、金属芯、プラスチック芯やゴム芯等公知の種々の材質からなる。また、プライマー２も金属用プライマー等公知の種々のプライマーを使用することができる。
【００１６】
第１シリコーンゴム層３は、基材１上に塗布されたプライマー２によって、接着されている。第１シリコーンゴム層３は、液状のシリコーンゴムを使用し、液状のシリコーンゴムであれば材質等は特に限定されない。第１シリコーンゴム層３の厚さは１００μｍ以上であることが好ましく、２００〜２０００μｍであることがより好ましい。第１シリコーンゴム層３の厚さが１００μｍ未満では、第１シリコーンゴム層３上の粒子層４を固定することができなくなる。
【００１７】
第１シリコーンゴム層３の上には、粒子が被覆されている粒子層４が形成されている。粒子層４を設けることでロールに凹凸が形成され、フィルム、粘着テープ等の粘着組成物が巻き付く表面積が減少するため、粘着組成物が巻き付くことを効果的に防止することができる。粒子の粒径は、５００〜４０００μｍであることが好ましい。粒子の粒径が５００μｍ未満であると、ロール表面の凹凸が小さくなり、非粘着付与効果が無くなる。一方、粒子の粒径が４０００μｍを超えると、ロールの成形ができなくなる。
【００１８】
粒子層４で使用する粒子は、粒径が５００〜４０００μｍであれば材質等は特に限定されないが、例えば、ガラスビーズ、酸化アルミニウム（アルミナ）、炭化ケイ素、オレフィン系ビーズ、耐熱性のある樹脂フィラー等公知の種々の粒子を使用することができる。なお、粒子分布の安定性、第１シリコーンゴム層３との接着性やコストの面を考慮すると粒子層４に使用する粒子としてガラスビーズを使用することが特に好ましい。
【００１９】
粒子層４の上に第２シリコーンゴム層５を形成する前に、粒子層４の表面をシランカップリング剤で処理する。シランカップリング剤で粒子層４を処理することにより、第２シリコーンゴム層５との接着力が強くなり、粒子が脱落しにくくなり、凹凸がなくなってしまうといった問題が解消される。本発明で使用するシランカップリング剤は、例えば、アミノシラン系、エポキシシラン系、エトキシシラン系等の公知の種々のシランカップリング剤を使用することができる。なお、これらのシランカップリング剤は、単独で使用してもよく、複数組合せて使用してもよい。また、シラン化合物やシランカップリング剤が配合されているプライマーを粒子層４に塗布してから第２シリコーンゴム層５を形成させるようにしてもよい。
【００２０】
粒子層４の表面にシランカップリング処理した後、粒子層４上に第２シリコーンゴム層５を形成する。これにより、第２シリコーンゴム層５は、粒子層４とシランカップリング剤により強固に接着（結合）し、粒子の脱落がなくなったりすることを防止することができる。第２シリコーンゴム層５は、第１シリコーンゴム層３と同様に液状のシリコーンゴムを使用し、液状のシリコーンゴムであれば材質等は特に限定されない。なお、第２シリコーンゴム層５の厚さは、シランカップリング処理をした粒子層４の厚さの２０〜１００％となるようにすることが好ましい。このような範囲になるように第２シリコーン層５の厚さを設定することにより、ジョイントのない高離型性シリコーンゴムロールを提供することができるようになる。第２シリコーンゴム層５の厚さが粒子層４の厚さの２０％未満であると、粒子層４を第２シリコーンゴム層５で被覆することができず、粒子が脱落してしまうおそれがある。一方、第２シリコーンゴム層５の厚さが粒子層４の厚さの１００％を超えると、粒子層４で形成した凹凸がなくなってしまう。
【００２１】
次に本発明の高離型性シリコーンゴムロールの製造方法について詳細に説明する。
【００２２】
図２は、本発明の高離型性シリコーンゴムロールの製造方法の流れを示すフローチャートである。本発明の製造方法は、基材１上にプライマー２を塗布し、第１シリコーンゴム層３を形成する工程と（ステップ１１）、第１シリコーンゴム層３の硬化前に粒子を被覆させ、粒子層４を形成する工程と（ステップ１２）、第１シリコーンゴム層の硬化後に粒子層４の表面をシランカップリング処理する工程と（ステップ１３）、シランカップリング処理終了後、第２シリコーンゴム層５を形成する工程（ステップ１４）とからなる。
【００２３】
ステップ１１では、金属芯、プラスチック芯やゴム等公知の種々の材質からなるロール状の基材１上にプライマー２を塗布し、第１シリコーンゴム層３を形成する。第１シリコーンゴム層３の形成する方法は、例えば、コーティング加工、吹き付け加工等公知の種々の方法で第１シリコーンゴム層３を形成することができる。また、プライマー２の塗布量等は、基材１と第１シリコーンゴム層３とが剥離しない程度であれば特に限定されない。
【００２４】
第１シリコーンゴム層３は、液状のシリコーンゴムを使用し、液状のシリコーンゴムであれば材質等は特に限定されない。第１シリコーンゴム層３の厚さは１００μｍ以上であることが好ましく、２００〜２０００μｍであることがより好ましい。第１シリコーンゴム層３の厚さが１００μｍ未満では、第１シリコーンゴム層３上の粒子層４を固定することができなくなる。なお、２０００μｍ以上であってもよいが、ロールを形成することができなくおそれがある。
【００２５】
ステップ１１終了後、基材１上に形成した第１シリコーンゴム層３が硬化する前に粒子を被覆する（ステップ１２）。第１シリコーンゴム層３に被覆する粒子の粒径は、５００〜４０００μｍであることが好ましい。粒径が５００μｍ未満であると、ロール表面の凹凸が小さくなり、非粘着付与効果が無くなる。一方、粒径が４０００μｍを超えると、ロールの成形ができなくなる。粒径が５００〜４０００μｍの粒子が第１シリコーンゴム層３全体に被覆するように、硬化前の第１シリコーンゴム層３が形成されている基材１を回転させながら、５００〜４０００μｍの目開きをもつメッシュを振動させて粒子を第１シリコーンゴム層３の表面に被覆し、第１シリコーンゴム層３を硬化させ、粒子層４を形成する。第１シリコーンゴム層３が硬化した後に粒子を被覆すると、粒子が固定されない。
【００２６】
第１シリコーンゴム層３が硬化した後、粒子層４の表面をシランカップリング剤でシランカップリング処理する（ステップ１３）。本発明で使用するシランカップリング剤は、例えば、アミノシラン系、エポキシシラン系、エトキシシラン系等公知の種々のシランカップリング剤を使用することができる。なお、これらのシランカップリング剤は、単独で使用しても良く、複数組合せて使用してもよい。シランカップリング剤の使用量は、大きさ、目的等に応じて適宜変更することができる。なお、シランカップリング剤の代わりにシラン化合物やシランカップリング剤を含有するプライマーを粒子層４の表面に塗布してもよい。
【００２７】
粒子層４の表面をシランカップリング処理した後、第２シリコーンゴム層５を粒子層４上に形成し、硬化させる（ステップ１４）。これにより、第２シリコーンゴム層５は、粒子層４とシランカップリング剤により強固に接着（結合）し、粒子の脱落がなくなったりすることを防止することができる。第１シリコーンゴム層３と同様に液状のシリコーンゴムを使用し、液状のシリコーンゴムであれば材質等は特に限定されない。第２シリコーンゴム層５の形成する方法は、例えば、コーティング加工、吹き付け加工等公知の種々の加工方法で第２シリコーンゴム層５を形成することができる。第２シリコーンゴム層５の厚さは、シランカップリング処理をした粒子層４の厚さの２０〜１００％となるまでコーティングまたは吹き付けをする。第２シリコーンゴム層５の厚さが粒子層４の厚さの２０％未満であると、粒子層４を第２シリコーンゴム層５で被覆することができず、粒子が脱落してしまうおそれがある。一方、第２シリコーンゴム層５の厚さが粒子層４の厚さの１００％を超えると、粒子層４で形成した凹凸がなくなってしまう。
【００２８】
以上、本発明について詳細に説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。例えば、第１シリコーンゴム層３や第２シリコーンゴム層５をプラスチック、耐熱性樹脂および各種ゴム等に変更してもよい。
【００２９】
以下、本発明の実施例について詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【実施例１】
【００３０】
芯金を基材１とし、基材１の外周に金属用プライマー２を塗布し、第１シリコーンゴム層３を形成した。第１シリコーンゴム層３が硬化する前に、粒径が８００〜１０００μｍの粒子を粒径と同程度の目開きを持つメッシュに振動を加えて、第１シリコーンゴム層３が形成された基材１を回転させながら、第１シリコーンゴム層３の全体にガラスビーズを被覆した。その後、粒子を固定するために第１シリコーンゴム層３を硬化させ、粒子層４（ガラスビーズ層）を形成した。
【００３１】
粒子層４の表面にアミノシラン（シランカップリング剤）を含有するプライマーを塗布し、シランカップリング処理を行った。シランカップリング処理を行なった粒子層４に第２シリコーンゴム層５を粒子層４の厚さの８０％となるまでコーティングを行い、第２シリコーンゴム層５を硬化させ、ロール表面にジョイントがない本発明の高離型性シリコーンゴムロールを製造した。
【実施例２】
【００３２】
実施例１で製造した本発明の高離型性シリコーンゴムロールとフィルム、粘着テープの粘着組成物との離型性を試験するために、本発明の高離型性シリコーンゴムロールとフィルムとを接触させ、高離型性シリコーンゴムロールと粘着テープとを剥がし、測定機器（（株）島津製作所社製ａｕｔｏｇｒａｐｈ ＡＧＳ−Ｈ）を用いてその剥離力を測定した。
【００３３】
比較例として、従来使用されていた離型剤を添加したロール（以下、比較試料１という）とエンボステープを貼りつけたロール（以下、比較試料２という）も同様に試験した。なお、剥離力の試験で使用した粘着テープはフローグラスシートＡＧＦ−５００−６（中興化成（株）製）である。試験結果を表１に示す。
【００３４】
【表１】
表１から明らかであるように、本発明の高離型性シリコーンゴムロールは、粘着テープが全く貼りつかず剥離力を測定することができなかった。すなわち、非粘着性付与が大きいことがわかる。
【００３５】
一方、比較試料１は１５Ｎ／ｍｍ、比較試料２は３Ｎ／ｍｍと、粘着テープの粘着組成物との剥離力が観測され、本発明の高離型性シリコーンゴムロールに比べて非粘着性付与が小さいことがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の高離型性シリコーンゴムロールの断面図である。
【図２】本発明の高離型性シリコーンゴムロールの製造方法の流れを示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００３７】
１ 基材
２ プライマー
３ 第１シリコーンゴム層
４ 粒子層
５ 第２シリコーンゴム層
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粘着テープ、フィルム等の製造工程における粘着組成物等が、フィルム、粘着テープ等の製造装置中のロール（ゴムロール）に粘着することを防止するシリコーンゴムロールおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
粘着テープ、粘着シート、フィルム等は商業用、事務用、家庭用等にわたって広範囲の分野で様々な用途で使用されている。
【０００３】
フィルム、粘着テープ等を製造する過程の乾燥工程等において、フィルム、粘着テープ等の粘着組成物がその製造装置中のガイドロールやテイクオフロール等のロールから剥離せず、粘着（巻き付き）してしまい、製造装置が停止してしまうといった問題があった。このため、ガイドロール、テイクオフロール等のロール素材にシリコーンオイル等の離型剤を含有させて非粘着性付与効果を大きくしたロールが従来より使用されていた。しかし、フィルムや粘着組成物が離型剤を含有させたロールに接触すると、離型剤がフィルムや粘着組成物に付着し、粘着組成物の粘着力、フィルムのヒートシール性、印刷性等が低下する等といった問題があった。
【０００４】
このような問題を解決するために、従来では凹凸を設けた素材（シート）を鉄心表面に接着させてロールの表面に凹凸を構成することにより、ロールにフィルムや粘着テープ等が巻き付くことを防止する方法がとられてきた。しかし、このロールには貼り合わせのジョイント（接合部）があり、ロールを使用するに伴いジョイントがずれたり、ジョイントから剥離が発生する。ロールのジョイントがずれたり、剥離したりすると、ロールが使用できなくなり、生産ラインを停止してフィルムや粘着テープ等を巻き換えなければならないといった問題が生じていた。なお、ロール表面にレーザー加工等でジョイントをなくし、表面に凹凸構造を構成することも可能であるが、凹凸構造を構成する加工装置が高価であり、製造コストがかかるといった問題もあった。
【０００５】
また、微粉体（粒径が５００μｍ未満）をシリコーンゴム等と混合してロール表面に凹凸を形成させる方法もあるが、微粉体の凹凸が小さいため、非粘着性付与効果を十分に得ることができないといった問題もあった。
【０００６】
さらに、例えば、特許文献１では、粉末の充填材を含有したコート基液を塗布することにより、凹凸形状を有するロールを製造する方法を提供している。しかし、粉末の充填材の粒径に制限があり、非粘着性付与効果を十分に得るという問題点を解決するに至っていない。
【特許文献１】特願２００３−２５３５０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上述したような実情によってなされたものであり、本発明の目的は、フィルム、粘着テープ等の製造工程におけるフィルム、粘着テープ等の粘着組成物が粘着しない高離型性シリコーンゴムロールおよびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、表面をシリコーンゴムで被覆、接着、固定した粒子層を有し、表面に凹凸構造を形成することを特徴とする高離型性シリコーンゴムロールであって、本発明の上記目的は、ロール状の基材上に第１シリコーンゴム層と粒子層と第２シリコーンゴム層との順に積層した構造を有することによって、効果的に達成される。
【０００９】
また、本発明の上記目的は、前記粒子層の表面をシランカップリング剤で処理した後に、前記粒子層上に前記第２シリコーンゴム層を形成することによって、或は前記粒子の粒径は５００〜４０００μｍであることによって、或は前記第１シリコーンゴム層および前記第２シリコーンゴム層は、液状のシリコーンゴムからなることによって、或は前記第２シリコーンゴム層の厚さは、前記粒子層の２０〜１００％であることによって、或は前記粒子層は、ガラスビーズからなることによって、より効果的に達成される。
【００１０】
本発明は、表面をシリコーンゴムで被覆、接着、固定した粒子層を有し、表面に凹凸構造を形成することを特徴とする高離型性シリコーンゴムロールの製造方法であって、本発明の上記目的は、ロール状の基材にプライマーを塗布し、第１シリコーンゴムを接着し、第１シリコーンゴム層を形成する工程と、前記第１シリコーンゴム層が硬化する前に粒子を被覆し、粒子層を形成する工程と、前記第１シリコーンゴム層を硬化させ、前記粒子層の表面をシランカップリング処理する工程と、前記シランカップリング処理した粒子層に第２シリコーンゴムを結合させ、第２シリコーンゴム層を形成し硬化させる工程とからなる高離型性シリコーンゴムロールの製造方法であって、前記第２シリコーンゴム層は、前記粒子層の２０〜１００％の厚みとなるようにコーティングすることによって、或は前記粒子層は、ガラスビーズからなることによって、効果的に達成される。
【００１１】
また、本発明の上記目的は、前記第１シリコーンゴム層を硬化させ、前記粒子層の表面をシランカップリング処理する工程において、前記シランカップリング処理の代わりに、シラン化合物を含有するプライマーを塗布することによっても、効果的に達成される。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の高離型性シリコーンゴムロールによれば、粘着テープ等の粘着組成物の粘着力、フィルムのコロナ処理強度および印刷性等を低下させることなく、フィルム、粘着テープ等を製造することができるようになった。また、本発明の高離型性シリコーンゴムロールは、粒子層の上にさらにシリコーンゴム層を形成させているので、従来技術のように凹凸を設けた素材（ゴムシート）を鉄心表面に接着させてロール表面に凹凸を形成させたロールのようにジョイントがない。したがって、ロールを使用するに伴いジョイントがずれたり、ジョイントが起点になり剥離したりする問題が解消されるようになった。また、本発明の製造方法によれば、低コストで高離型性シリコーンゴムロールを製造することができるようになった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
本発明の高離型性シリコーンゴムロールは、基材上に第１シリコーンゴム層と粒子層と第２シリコーンゴム層との順に積層した構造を有することを特徴とする。これにより、フィルム、粘着テープ等の粘着力等を低下させることなくフィルム、粘着テープ等を製造することができるようになった。以下、本発明の高離型性シリコーンゴムロールについて、詳細に説明する。
【００１４】
図１は、本発明の高離型性シリコーンゴムロールの断面図である。本発明の高離型性シリコーンゴムロールは、ロール状の基材１上に、第１シリコーンゴム層３、粒子層４そして第２シリコーンゴム層５の順に積層されている。基材１と第１シリコーンゴム層３とは、プライマー２を介して接着している。
【００１５】
基材１は、ロール状（円筒状）であれば特に材質は限定されず、例えば、金属芯、プラスチック芯やゴム芯等公知の種々の材質からなる。また、プライマー２も金属用プライマー等公知の種々のプライマーを使用することができる。
【００１６】
第１シリコーンゴム層３は、基材１上に塗布されたプライマー２によって、接着されている。第１シリコーンゴム層３は、液状のシリコーンゴムを使用し、液状のシリコーンゴムであれば材質等は特に限定されない。第１シリコーンゴム層３の厚さは１００μｍ以上であることが好ましく、２００〜２０００μｍであることがより好ましい。第１シリコーンゴム層３の厚さが１００μｍ未満では、第１シリコーンゴム層３上の粒子層４を固定することができなくなる。
【００１７】
第１シリコーンゴム層３の上には、粒子が被覆されている粒子層４が形成されている。粒子層４を設けることでロールに凹凸が形成され、フィルム、粘着テープ等の粘着組成物が巻き付く表面積が減少するため、粘着組成物が巻き付くことを効果的に防止することができる。粒子の粒径は、５００〜４０００μｍであることが好ましい。粒子の粒径が５００μｍ未満であると、ロール表面の凹凸が小さくなり、非粘着付与効果が無くなる。一方、粒子の粒径が４０００μｍを超えると、ロールの成形ができなくなる。
【００１８】
粒子層４で使用する粒子は、粒径が５００〜４０００μｍであれば材質等は特に限定されないが、例えば、ガラスビーズ、酸化アルミニウム（アルミナ）、炭化ケイ素、オレフィン系ビーズ、耐熱性のある樹脂フィラー等公知の種々の粒子を使用することができる。なお、粒子分布の安定性、第１シリコーンゴム層３との接着性やコストの面を考慮すると粒子層４に使用する粒子としてガラスビーズを使用することが特に好ましい。
【００１９】
粒子層４の上に第２シリコーンゴム層５を形成する前に、粒子層４の表面をシランカップリング剤で処理する。シランカップリング剤で粒子層４を処理することにより、第２シリコーンゴム層５との接着力が強くなり、粒子が脱落しにくくなり、凹凸がなくなってしまうといった問題が解消される。本発明で使用するシランカップリング剤は、例えば、アミノシラン系、エポキシシラン系、エトキシシラン系等の公知の種々のシランカップリング剤を使用することができる。なお、これらのシランカップリング剤は、単独で使用してもよく、複数組合せて使用してもよい。また、シラン化合物やシランカップリング剤が配合されているプライマーを粒子層４に塗布してから第２シリコーンゴム層５を形成させるようにしてもよい。
【００２０】
粒子層４の表面にシランカップリング処理した後、粒子層４上に第２シリコーンゴム層５を形成する。これにより、第２シリコーンゴム層５は、粒子層４とシランカップリング剤により強固に接着（結合）し、粒子の脱落がなくなったりすることを防止することができる。第２シリコーンゴム層５は、第１シリコーンゴム層３と同様に液状のシリコーンゴムを使用し、液状のシリコーンゴムであれば材質等は特に限定されない。なお、第２シリコーンゴム層５の厚さは、シランカップリング処理をした粒子層４の厚さの２０〜１００％となるようにすることが好ましい。このような範囲になるように第２シリコーン層５の厚さを設定することにより、ジョイントのない高離型性シリコーンゴムロールを提供することができるようになる。第２シリコーンゴム層５の厚さが粒子層４の厚さの２０％未満であると、粒子層４を第２シリコーンゴム層５で被覆することができず、粒子が脱落してしまうおそれがある。一方、第２シリコーンゴム層５の厚さが粒子層４の厚さの１００％を超えると、粒子層４で形成した凹凸がなくなってしまう。
【００２１】
次に本発明の高離型性シリコーンゴムロールの製造方法について詳細に説明する。
【００２２】
図２は、本発明の高離型性シリコーンゴムロールの製造方法の流れを示すフローチャートである。本発明の製造方法は、基材１上にプライマー２を塗布し、第１シリコーンゴム層３を形成する工程と（ステップ１１）、第１シリコーンゴム層３の硬化前に粒子を被覆させ、粒子層４を形成する工程と（ステップ１２）、第１シリコーンゴム層の硬化後に粒子層４の表面をシランカップリング処理する工程と（ステップ１３）、シランカップリング処理終了後、第２シリコーンゴム層５を形成する工程（ステップ１４）とからなる。
【００２３】
ステップ１１では、金属芯、プラスチック芯やゴム等公知の種々の材質からなるロール状の基材１上にプライマー２を塗布し、第１シリコーンゴム層３を形成する。第１シリコーンゴム層３の形成する方法は、例えば、コーティング加工、吹き付け加工等公知の種々の方法で第１シリコーンゴム層３を形成することができる。また、プライマー２の塗布量等は、基材１と第１シリコーンゴム層３とが剥離しない程度であれば特に限定されない。
【００２４】
第１シリコーンゴム層３は、液状のシリコーンゴムを使用し、液状のシリコーンゴムであれば材質等は特に限定されない。第１シリコーンゴム層３の厚さは１００μｍ以上であることが好ましく、２００〜２０００μｍであることがより好ましい。第１シリコーンゴム層３の厚さが１００μｍ未満では、第１シリコーンゴム層３上の粒子層４を固定することができなくなる。なお、２０００μｍ以上であってもよいが、ロールを形成することができなくおそれがある。
【００２５】
ステップ１１終了後、基材１上に形成した第１シリコーンゴム層３が硬化する前に粒子を被覆する（ステップ１２）。第１シリコーンゴム層３に被覆する粒子の粒径は、５００〜４０００μｍであることが好ましい。粒径が５００μｍ未満であると、ロール表面の凹凸が小さくなり、非粘着付与効果が無くなる。一方、粒径が４０００μｍを超えると、ロールの成形ができなくなる。粒径が５００〜４０００μｍの粒子が第１シリコーンゴム層３全体に被覆するように、硬化前の第１シリコーンゴム層３が形成されている基材１を回転させながら、５００〜４０００μｍの目開きをもつメッシュを振動させて粒子を第１シリコーンゴム層３の表面に被覆し、第１シリコーンゴム層３を硬化させ、粒子層４を形成する。第１シリコーンゴム層３が硬化した後に粒子を被覆すると、粒子が固定されない。
【００２６】
第１シリコーンゴム層３が硬化した後、粒子層４の表面をシランカップリング剤でシランカップリング処理する（ステップ１３）。本発明で使用するシランカップリング剤は、例えば、アミノシラン系、エポキシシラン系、エトキシシラン系等公知の種々のシランカップリング剤を使用することができる。なお、これらのシランカップリング剤は、単独で使用しても良く、複数組合せて使用してもよい。シランカップリング剤の使用量は、大きさ、目的等に応じて適宜変更することができる。なお、シランカップリング剤の代わりにシラン化合物やシランカップリング剤を含有するプライマーを粒子層４の表面に塗布してもよい。
【００２７】
粒子層４の表面をシランカップリング処理した後、第２シリコーンゴム層５を粒子層４上に形成し、硬化させる（ステップ１４）。これにより、第２シリコーンゴム層５は、粒子層４とシランカップリング剤により強固に接着（結合）し、粒子の脱落がなくなったりすることを防止することができる。第１シリコーンゴム層３と同様に液状のシリコーンゴムを使用し、液状のシリコーンゴムであれば材質等は特に限定されない。第２シリコーンゴム層５の形成する方法は、例えば、コーティング加工、吹き付け加工等公知の種々の加工方法で第２シリコーンゴム層５を形成することができる。第２シリコーンゴム層５の厚さは、シランカップリング処理をした粒子層４の厚さの２０〜１００％となるまでコーティングまたは吹き付けをする。第２シリコーンゴム層５の厚さが粒子層４の厚さの２０％未満であると、粒子層４を第２シリコーンゴム層５で被覆することができず、粒子が脱落してしまうおそれがある。一方、第２シリコーンゴム層５の厚さが粒子層４の厚さの１００％を超えると、粒子層４で形成した凹凸がなくなってしまう。
【００２８】
以上、本発明について詳細に説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。例えば、第１シリコーンゴム層３や第２シリコーンゴム層５をプラスチック、耐熱性樹脂および各種ゴム等に変更してもよい。
【００２９】
以下、本発明の実施例について詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【実施例１】
【００３０】
芯金を基材１とし、基材１の外周に金属用プライマー２を塗布し、第１シリコーンゴム層３を形成した。第１シリコーンゴム層３が硬化する前に、粒径が８００〜１０００μｍの粒子を粒径と同程度の目開きを持つメッシュに振動を加えて、第１シリコーンゴム層３が形成された基材１を回転させながら、第１シリコーンゴム層３の全体にガラスビーズを被覆した。その後、粒子を固定するために第１シリコーンゴム層３を硬化させ、粒子層４（ガラスビーズ層）を形成した。
【００３１】
粒子層４の表面にアミノシラン（シランカップリング剤）を含有するプライマーを塗布し、シランカップリング処理を行った。シランカップリング処理を行なった粒子層４に第２シリコーンゴム層５を粒子層４の厚さの８０％となるまでコーティングを行い、第２シリコーンゴム層５を硬化させ、ロール表面にジョイントがない本発明の高離型性シリコーンゴムロールを製造した。
【実施例２】
【００３２】
実施例１で製造した本発明の高離型性シリコーンゴムロールとフィルム、粘着テープの粘着組成物との離型性を試験するために、本発明の高離型性シリコーンゴムロールとフィルムとを接触させ、高離型性シリコーンゴムロールと粘着テープとを剥がし、測定機器（（株）島津製作所社製ａｕｔｏｇｒａｐｈ ＡＧＳ−Ｈ）を用いてその剥離力を測定した。
【００３３】
比較例として、従来使用されていた離型剤を添加したロール（以下、比較試料１という）とエンボステープを貼りつけたロール（以下、比較試料２という）も同様に試験した。なお、剥離力の試験で使用した粘着テープはフローグラスシートＡＧＦ−５００−６（中興化成（株）製）である。試験結果を表１に示す。
【００３４】
【表１】
表１から明らかであるように、本発明の高離型性シリコーンゴムロールは、粘着テープが全く貼りつかず剥離力を測定することができなかった。すなわち、非粘着性付与が大きいことがわかる。
【００３５】
一方、比較試料１は１５Ｎ／ｍｍ、比較試料２は３Ｎ／ｍｍと、粘着テープの粘着組成物との剥離力が観測され、本発明の高離型性シリコーンゴムロールに比べて非粘着性付与が小さいことがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の高離型性シリコーンゴムロールの断面図である。
【図２】本発明の高離型性シリコーンゴムロールの製造方法の流れを示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００３７】
１ 基材
２ プライマー
３ 第１シリコーンゴム層
４ 粒子層
５ 第２シリコーンゴム層
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロール状の基材上に、第１シリコーンゴム層と粒子層と第２シリコーンゴム層との順に積層した構造を有することを特徴とする高離型性シリコーンゴムロール。
【請求項２】
前記粒子層の表面をシランカップリング剤で処理した後に、前記粒子層上に前記第２シリコーンゴム層を形成する請求項１に記載の高離型性シリコーンゴムロール。
【請求項３】
前記粒子層の粒径は５００〜４０００μｍである請求項１または２に記載の高離型性シリコーンゴムロール。
【請求項４】
前記第１シリコーンゴム層および前記第２シリコーンゴム層は、液状のシリコーンゴムからなる請求項１に記載の高離型性シリコーンゴムロール。
【請求項５】
前記第２シリコーンゴム層の厚さは、前記粒子層の２０〜１００％である請求項１に記載の高離型性シリコーンゴムロール。
【請求項６】
前記粒子層は、ガラスビーズからなる請求項１乃至３のいずれかに記載の高離型性シリコーンゴムロール。
【請求項７】
ロール状の基材にプライマーを塗布し、前記基材上に第１シリコーンゴム層を形成する工程と、前記第１シリコーンゴム層が硬化する前にガラスビーズを被覆し、粒子層を形成する工程と、前記第１シリコーンゴム層を硬化させ、前記粒子層の表面をシランカップリング処理する工程と、前記シランカップリング処理した粒子層に第２シリコーンゴム層を形成し、前記第２シリコーンゴム層を硬化させる工程と、からなる高離型性シリコーンゴムロールの製造方法であって、前記第２シリコーンゴム層は、前記粒子層の２０〜１００％の厚みとなるようにコーティングすることを特徴とする高離型性シリコーンゴムロールの製造方法。
【請求項８】
前記第１シリコーンゴム層を硬化させ、前記粒子層の表面をシランカップリング処理する工程において、前記シランカップリング処理に代えて、シラン化合物を含有するプライマーを塗布したことを特徴とする請求項６に記載の高離型性シリコーンゴムロールの製造方法。
【請求項９】
前記粒子層は、ガラスビーズからなる請求項１乃至３のいずれかに記載の高離型性シリコーンゴムロールの製造方法。
【請求項１】
ロール状の基材上に、第１シリコーンゴム層と粒子層と第２シリコーンゴム層との順に積層した構造を有することを特徴とする高離型性シリコーンゴムロール。
【請求項２】
前記粒子層の表面をシランカップリング剤で処理した後に、前記粒子層上に前記第２シリコーンゴム層を形成する請求項１に記載の高離型性シリコーンゴムロール。
【請求項３】
前記粒子層の粒径は５００〜４０００μｍである請求項１または２に記載の高離型性シリコーンゴムロール。
【請求項４】
前記第１シリコーンゴム層および前記第２シリコーンゴム層は、液状のシリコーンゴムからなる請求項１に記載の高離型性シリコーンゴムロール。
【請求項５】
前記第２シリコーンゴム層の厚さは、前記粒子層の２０〜１００％である請求項１に記載の高離型性シリコーンゴムロール。
【請求項６】
前記粒子層は、ガラスビーズからなる請求項１乃至３のいずれかに記載の高離型性シリコーンゴムロール。
【請求項７】
ロール状の基材にプライマーを塗布し、前記基材上に第１シリコーンゴム層を形成する工程と、前記第１シリコーンゴム層が硬化する前にガラスビーズを被覆し、粒子層を形成する工程と、前記第１シリコーンゴム層を硬化させ、前記粒子層の表面をシランカップリング処理する工程と、前記シランカップリング処理した粒子層に第２シリコーンゴム層を形成し、前記第２シリコーンゴム層を硬化させる工程と、からなる高離型性シリコーンゴムロールの製造方法であって、前記第２シリコーンゴム層は、前記粒子層の２０〜１００％の厚みとなるようにコーティングすることを特徴とする高離型性シリコーンゴムロールの製造方法。
【請求項８】
前記第１シリコーンゴム層を硬化させ、前記粒子層の表面をシランカップリング処理する工程において、前記シランカップリング処理に代えて、シラン化合物を含有するプライマーを塗布したことを特徴とする請求項６に記載の高離型性シリコーンゴムロールの製造方法。
【請求項９】
前記粒子層は、ガラスビーズからなる請求項１乃至３のいずれかに記載の高離型性シリコーンゴムロールの製造方法。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２００６−２５０２２０（Ｐ２００６−２５０２２０Ａ）
【公開日】平成１８年９月２１日（２００６．９．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−６６４８９（Ｐ２００５−６６４８９）
【出願日】平成１７年３月１０日（２００５．３．１０）
【出願人】（０００１８１１３６）持田商工株式会社 (10)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年９月２１日（２００６．９．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年３月１０日（２００５．３．１０）
【出願人】（０００１８１１３６）持田商工株式会社 (10)
【Ｆターム（参考）】
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