ＡＬＣパネルの加工方法
【課題】ＡＬＣパネルの表面に光沢を有する高い平滑状態にすることで、ＡＬＣパネルに新規な意匠性を与えると共に、塗装仕上げに必要とされる塗料等を低減できるＡＬＣパネルの加工方法を提供する。
【解決手段】ＡＬＣパネルを切断するに際し、該ＡＬＣパネルの含水率を２０〜６０％とするとともに、乾式切断するようにする。また、前記ＡＬＣパネルは、その平均セル径が０.５ｍｍ以下にされていると好ましい。さらに、前記ＡＬＣパネルは、メチルセルロースが全固形分に対して０.００３〜０.６質量部の範囲で添加されて製造されているとなお好ましい。
【解決手段】ＡＬＣパネルを切断するに際し、該ＡＬＣパネルの含水率を２０〜６０％とするとともに、乾式切断するようにする。また、前記ＡＬＣパネルは、その平均セル径が０.５ｍｍ以下にされていると好ましい。さらに、前記ＡＬＣパネルは、メチルセルロースが全固形分に対して０.００３〜０.６質量部の範囲で添加されて製造されているとなお好ましい。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ＡＬＣ（軽量気泡コンクリート）パネルの表面を平滑にする加工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ＡＬＣパネルを切断する手段としては、例えば特許文献１、２に記載されるように、互いに平行に並べられるとともに夫々長さ方向に往復駆動された切断線とならし線とを設け、切断線により半硬化状モルタルブロックを切断した後、切断線によって形成された隙間にならし線を進入させ、切断線によって切断面に形成された縞模様をならし線で擦ることによって消去し、切断面を平滑にするようにしたものが知られている。
【０００３】
さらに、切断線によって切断面に形成された前記縞模様を完全に除去することを目的として、例えば特許文献３に記載されるように、前記ならし線を、前記切断面上における前記切断線の軌跡に対し逆位相となる軌跡で移動させる構成が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特公昭４０−２８１０７号公報
【特許文献２】特開２００１−２７７２３３号公報
【特許文献３】特開２００３−２０５５１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のような従来の切断方法等の場合、切断線によって切断面に形成されるいわゆるケバ立ちや、縞模様をなくすことは可能であった。しかし、上記切断方法等では、最終的に完成するＡＬＣパネルの表面に開口しているセル（以下、開口セルという）が残ってしまうため、パネル表面が光沢を有する平滑状態にはならなかった。さらに、ＡＬＣパネルの表面には開口セルが残るので、該表面に塗装仕上げをする場合には、多量の塗料（特に下塗り）を塗布しなければならない等の問題もあった。
【０００６】
本発明は上記の問題点に鑑みて提案されたもので、ＡＬＣパネルの表面に光沢を有する高い平滑状態にすることで、ＡＬＣパネルに新規な意匠性を与えると共に、塗装仕上げに必要とされる塗料等を低減できるＡＬＣパネルの加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、本発明のＡＬＣパネルの加工方法は、以下の構成としたものである。すなわち、
ＡＬＣパネルを切断するに際し、該ＡＬＣパネルの含水率を２０〜６０％とするとともに、乾式切断するようにしたことを特徴とする。
また、前記ＡＬＣパネルは、その平均セル径が０.５ｍｍ以下にされている。
さらに、前記ＡＬＣパネルは、メチルセルロースが全固形分に対して０.００３〜０.６質量部の範囲で添加・混合されて製造されている。
【発明の効果】
【０００８】
上記のように、ＡＬＣパネルを切断するに際し、該ＡＬＣパネルの含水率を２０〜６０％とするとともに、乾式切断するようにすることで、ＡＬＣパネルの表面を光沢のある平滑状態にすることで、ＡＬＣパネルに品位が高く、かつ新規な意匠性を与えることができる。また、ＡＬＣパネルの表面が平滑なので、塗装仕上げに用いる塗料も少なくて済み、経済的である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明のＡＬＣパネルの加工方法は、その含水率を２０〜６０％にするとともに、乾式切断することで、切断によって生じるＡＬＣパネル（母材）の切削微粉（以下、単に切削粉という）によって、前記開口セルを充填して、ＡＬＣパネルの表面を光沢のある平滑状態にするＡＬＣパネルの加工方法である。
【００１０】
（乾式切断について）
本発明においてＡＬＣパネルの切断は、乾式切断によってなされる。この乾式切断は、ＡＬＣパネルの切断に際して冷却水等を使用しないで切断する方法を指す。また、この乾式切断に際しては、切断装置においてＡＬＣパネルを切断する、切断刃の側面（以下、摺接面という）が、ＡＬＣパネルの切断面（切断後のＡＬＣパネルにおいては表面（以下、切断後の表面という）となる）に対して摺接することが必要とされる。
従って、ＡＬＣパネルの切断に使用される装置としては、摺接面を有する切断装置であれば、公知の如何なるものも採用可能である。
【００１１】
なお、前述の回転方式の丸鋸刃を備える切断装置は、オートクレーブ養生された後のＡＬＣパネルの小口面切断等で使用されているものがそのまま流用可能であるので、好適である。この場合、本発明に係るＡＬＣパネルの加工方法を行うために新しい設備を導入する必要がないので、経済的である。また、前述の小口面切断加工工程で同時に本発明に係るＡＬＣパネルの加工方法の実施も可能であるので、煩雑さがなく、かつ製造時間が長くなることもない。
【００１２】
（摺接の度合いについて）
また前述した摺接は、その度合いが以下の場合に好適であることが確認されている。
すなわち、ＡＬＣパネルの切断面における所要の点と切断刃とが摺接した距離（以下、摺接距離という）が、５ｃｍ以上であると好適である。この摺接距離が下限値である５ｃｍ以上の場合、乾式切断時の切断刃とＡＬＣパネルの切断面との摺接によって、前記切削粉が開口セル内に充分に充填される。
【００１３】
この摺接距離は、ＡＬＣパネルの切断装置が、例えば丸鋸である場合には、（Ａ）丸鋸の回転数、ＡＬＣパネルを切断するためのＡＬＣパネルと切断装置との（Ｂ）相対移動速度等で決定される。そして、前述の（Ａ）回転数が早い程、（Ｂ）相対移動速度が遅い程、前記摺接距離は大きくなり、ＡＬＣパネルの切断面（切断後の表面）を好適に平滑にできる。
一方、前記摺接距離が長くなり過ぎて、１００ｃｍを超えると前記切断面（切断後の表面）に対して、ＡＬＣパネルと切断刃との摩擦熱にいわゆる焼け色が付いてしまい、ＡＬＣパネルの商品価値が下がるため、好適に利用できない。
【００１４】
例えば、ＡＬＣパネルの小口面の切断加工工程に一般的に使用される回転方式の丸鋸刃を備える切断装置の場合、（Ａ）回転数が１００〜１００００回転／分、（Ｂ）相対移動速度が１００ｃｍ／ｍｉｎ、その回転刃直径が３０〜１５０ｃｍ程度の数値範囲である。このような装置であれば、前記摺接距離を５〜１００ｃｍの範囲に容易に設定可能であり好ましい。
【００１５】
このように前記摺接面がＡＬＣパネルの切断面に対して摺接することで、切断によって生じる切削粉が、開口セルに充填されることになる。そして、前記開口セルに対して切削粉が充填されることで、切断によって形成されたＡＬＣパネルの切断面（切断後の表面）が平滑になる。
ここで、前記開口セルに充填される切削粉の組成は、切削粉が充填されるＡＬＣパネルの組成と全く同じである。従って、例えば加熱によって開口セル内に充填された切削粉が、ＡＬＣパネルよりも大きく膨張して、開口セルから亀裂が発生したり、該切削粉が開口セル内で体積収縮して陥没することもないため、好ましい。
【００１６】
なお、本発明は前記切削粉を開口セル内に充填することで、最終的に得られるＡＬＣパネルの表面を平滑にする方法である。従って、切断部位に対して冷却水を供給する、いわゆる湿式切断方法は、前記開口セルを充填する切削粉が流れ出てしまうため採用できない。
【００１７】
（含水率について）
前記含水率は、ＡＬＣパネルが乾式切断される切断箇所におけるＡＬＣパネルの含水率を指す。なお、オートクレーブ養生後のＡＬＣパネルは、その表面から数センチの表層部においては、短時間のうちに水分が蒸発する一方で、該表層部の内部は５０％程度の含水率となっている。したがって、通常のＡＬＣパネルに対して本発明の加工方法を施す場合には、前記表層部における含水率を２０〜６０％の範囲とすればよい。
【００１８】
また、本発明において前記含水率は、ＡＬＣパネルの絶乾重量を１００質量部としたときの含有水分の質量部で表される。そしてこの含水率が２０〜６０％の範囲内であると、ＡＬＣパネルを切断した際に発生する切削粉が、切断箇所に存在する水分によって切断面に付着し、この付着した切削粉が、切断刃の切断面に対する摺接によって前記開口セル内に充填される。
一方、含水率が２０％未満であると、前記切削粉が切断面に付着できずに周辺に拡散してしまい、開口セル内に充填されない。６０％を超えるとＡＬＣパネル内に含有されている水が、切断箇所に液体として発生してしまい、開口セル内に一度入った切削粉が流し出してしまう。
【００１９】
また前記含水率が、乾式切断時に２０〜６０％の範囲外であるときは、該切断の前に、浸漬やスプレー等の公知の手段によって水分を与えることや、単に乾燥させることで、２０〜６０％の範囲に設定し得る。なお、オートクレーブ養生後に長時間放置されて、内部の水分まで蒸発しているおそれのあるＡＬＣパネルであって、内部まで切断する場合には、本発明に係る加工方法を施す前に、該ＡＬＣパネルを水に対して長時間浸漬する等の処置を施して内部の含水率を２０〜６０％とする必要がある。
【００２０】
（平均セル径について）
前記ＡＬＣパネルは、その平均セル径が０.５ｍｍ以下にされていると好適である。本発明に係るＡＬＣパネルの加工方法は、乾式切断によって発生した前記切削粉を開口セル内に充填することで、ＡＬＣパネルの切断面（切断後の表面）を平滑にするものである。このため、前記開口セルに対して切削粉が充填されやすい程、その平滑状態は向上する（高くなる）。そして、前記開口セルの平均セル径が０.５ｍｍ以下であれば、０.５ｍｍを超える場合に比べて、ＡＬＣパネルの切断面（切断後の表面）がより平滑になり、かつ光沢が増すことを見い出した。
【００２１】
ところで、ＡＬＣパネルは、珪酸質原料および石灰質原料を主原料とし、気泡が混入されたスラリーを半硬化体とした後、これをオートクレーブ養生することで製造される。前記気泡の生成方法として、発泡剤として作用するアルミニウム粉末を前記スラリーに混合する、いわゆるアルミ発泡法が知られているが、前述の平均セル径が０.５ｍｍ以下となるＡＬＣパネルは、この方法では製造が困難である（平均セル径が０.５ｍｍを超えてしまうため）。
【００２２】
このため、本発明においては、いわゆるミックスフォームやプレフォーム（アルミニウム粉末を使用せずに界面活性剤の如き起泡剤と水とから、気泡の元となる泡を別途作製する）法を単独で、またはアルミ発泡法と併せて実施して半硬化体を製造することで、平均セル径が０.５ｍｍ以下となるＡＬＣパネルを好適に製造している。
【００２３】
（メチルセルロースについて）
また、前記ＡＬＣパネルは、ＡＬＣパネルの元となる半硬化体製造時の原料に対して、メチルセルロースが添加・混合されていると、経年変化等に起因するＡＬＣパネル表面の劣化を抑制できるため好適である。これは、メチルセルロース内に含有される、例えば有機成分が切削粉同士の接着剤として作用し、乾燥した後には、開口セル内に充填された切削粉同士や、該開口セルと切削粉との間の結合を強固なものするためと考えられる。
このほか、乾式切断されるＡＬＣパネルの含水率が４０％以上と高い場合に、開口セル内に充填された切削粉の水分蒸発による体積収縮も抑制し得る。この体積収縮が抑制されると、開口セル内に充填された切削粉の体積収縮に起因する充填部分の陥没が発生しなくなるため、乾燥等によってＡＬＣパネルの平滑状態が悪くなることはない。
【００２４】
前記メチルセルロースの添加量は、珪酸質原料および石灰質原料等の全固形分に対して０.００３〜０.６質量部の範囲となるようにされる。
前記添加量が０.００３質量部以上の場合、一度開口セル内に充填された切削粉同士が強固に接着されるため、該開口セル外にでることはない。従って、経年変化や、ＡＬＣパネル運搬時の振動等によって、ＡＬＣパネル表面の平滑状態が悪くなることはない。
一方、０.６質量部以下の場合、切削粉が充填され易く、その表面の平滑状態を向上（高く）し易い開口セルを備えるＡＬＣパネルが得られるため好適である。これは、メチルセルロースの添加量が０.６質量部を超えると、前記半硬化体の製造時における気泡形成が阻害されて該気泡の形状が歪になったり、大きさが不揃いになったりするのに対して、０.６質量部以下では、気泡形成が阻害されず該気泡の形状・大きさが均質になるためである。
【実施例】
【００２５】
次に、上記のＡＬＣパネルの加工方法によってＡＬＣパネルを加工した場合の具体的な実施例について説明する。
【００２６】
〔実施例１：アルミ発泡法（平均セル径：１.０ｍｍ）〕
ミキサー（商品名:ＳＫミキサー；エスケーミキサー社製）中に、５質量部の石膏と、綴り返し原料（実施例１と同一組成の半硬化体を、ＡＬＣパネルの寸法にする際に切り取られる端部分）を水と混合してスラリーとしたもの（固形成分２０質量部）と、６０質量部の水と、を入れた後３分間攪拌することにより一次スラリーを得た。
この一次スラリーに、珪石粉末４５質量部、生石灰粉末１０質鼠部、セメント２０質量部およびアルミニウム粉末０.０５６７質量部を加えて１分間混合することにより原料スラリーを得た。
次に、原料スラリーを型枠に打設して、発泡・硬化させて半硬化体を作製した。発泡が完了し高さが変わらくなり、かつ、ハンドリングが可能となったところで、型枠から脱型した半硬化体を、ピアノ線で所定形状に切断した。
次に、半硬化体をオートクレーブで、３０分間、０.００２ＭＰａの条件で大気圧よりも減圧（以下、真空引きという）した後、１.０２４ＭＰａ（１０気圧）、１８０℃で、４時間の養生を行うことにより、（絶乾状態における）密度が０.５０×１０3ｋｇ／ｍ3のＡＬＣパネルを得た。
最終的に、前記ＡＬＣパネルを使用して縦２００ｍｍ×横２００ｍｍ×厚さ５０ｍｍの直方体形状とした後、含水率を２０％に調整して実施例１に係るＡＬＣパネルの試験片とした。
【００２７】
〔実施例２〜４、１７〜２０および３３〜３６並びに比較例１および５：アルミ発泡法〕
繰り返し原料として、その各実施例・比較例と同一組成の半硬化体を、ＡＬＣパネルの寸法にする際に切り取られる端部分を水で溶かして用い、アルミニウム粉末およびメチルセルロース並びに直方体形状とした後に含水率を、表１の該当箇所に記載した量としたこと以外は、実施例１と同様にして、実施例２〜４、１７〜２０および３３〜３６並びに比較例１および５に係るＡＬＣパネルの試験片とした。
なお、含水率は、ＡＬＣパネルの絶乾状態における密度（０.５０×１０3ｋｇ／ｍ3）と質量とから算出し、後述する切断の前に水道水に試験片全体を浸漬した後、自然乾燥させて表１記載の値となるようにした。
【００２８】
〔実施例５：ミックスフォーム法（平均セル径：０.７ｍｍ）〕
前記ミキサー中に、５質量部の石膏と、繰り返し原料（実施例５と同一組成の半硬化体を、ＡＬＣパネルの寸法にする際に切り取られる端部分）を水と混合してスラリーとしたもの（固形成分２０質量部）と、６０質量部の水と、を入れた後、起泡剤（ポリオキンエチレンアルキルエーテル硫酸塩）を、有効固形分換算で０.０３４０質量部添加し、３分間攪拌することにより起泡させ一次スラリーを得た。
この一次スラリーに、珪石粉末４５質量部、生石灰粉末１０質量部、セメント２０質量部およびアルミニウム粉末０.０１３３質量部を加えて１分間混合することにより原料スラリーを得た。
次に、原料スラリーを型枠に打設して、発泡・硬化させて半硬化体を作製した。発泡が完了し高さが変わらなくなり、かつ、ハンドリングが可能となったところで、型枠から脱型した半硬化体をピアノ線で所定形状に切断した。
次に、半硬化体をオートクレーブで、３０分間、０.００２ＭＰａの条件で真空引きした後、１.０２４ＭＰａ（１０気圧）、１８０℃で、４時間の養生を行うことにより、密度が０.５×１０3ｋｇ／ｍ3のＡＬＣパネルを得た。
最終的に、前記ＡＬＣパネルを縦２００ｍｍ×横２００ｍｍ×厚さ５０ｍｍの直方体形状とした後、含水率を２０％に調整して実施例５に係るＡＬＣパネルの試験片とした。
【００２９】
〔実施例６〜１６、２１〜３２および３７〜４８並びに比較例２〜４および６〜７：ミックスフォーム法（平均セル径：０.２、０.５および０.７ｍｍ）〕
繰り返し原料として、その各実施例・比較例と同一組成の半硬化体を、ＡＬＣパネルの寸法にする際に切り取られる端部分を水で溶かして用い、起泡剤、アルミニウム粉末およびメチルセルロース並びに直方体形状とした後に含水率を、表１の該当箇所に記載した量としたこと以外は、実施例５と同様にして、実施例６〜１６、２１〜３２および３７〜４８並びに比較例２〜４および６〜７のに係るＡＬＣパネルの試験片とした。
なお、含水率は、後述する切断の前に水道水に試験片全体を浸漬した後、自然乾燥させて表１記載の値となるようにした。また、表１記載の起泡剤の量は、有効固形分に換算した量である。
【００３０】
【表１】
【００３１】
実施例１〜４８のＡＬＣパネルおよび比較例１〜８のＡＬＣパネルについて以下の評価試験を行い、上記表１に併記した。
【００３２】
（評価試験：ＡＬＣパネルの切断面（切断後の表面）の観察）
実施例１〜４８のＡＬＣパネルおよび比較例１〜８のＡＬＣパネルに係る試験片を、回転丸鋸刃を用いた切断装置（（Ａ）回転数：１００回転／分、（Ｂ）相対移動速度：１００ｃｍ／ｍｉｎ、回転刃直径：５０ｃｍ）を使用して略中央部から半分になるように切断した。なお、切断時の摺接距離は、５〜１００ｃｍの範囲内であった。
そして、その切断面を、
（１）各実施例および比較例に係る試験片において、目視により切断されていない表面（以下、非切断面という：従来のＡＬＣパネルと同等）を基準として、光沢感を、×：非切断面と同等、●：非切断面に比較して多少光沢感がある、○：非切断面に比較してかなり光沢感がある、◎：全面に高い光沢感がある、で評価した。
（２）マイクロスコープ（品番：ＶＨＶ−１００；キーエンス製）を用いて観察し、長さが０.５ｍｍ以上の空隙の数を計測し、×：空隙数３１個以上（非切断面と同等）、●：空隙数１１〜３０個、○：空隙数４〜１０個、◎：３個以下、で評価した。
そして、前記（１）、（２）の個別評価を併せて、総合評価（×：非切断面と同等、●：非切断面に比較して平滑である、○：非切断面に比較してかなり平滑である、◎：全面に凹凸がなく、非常に高い平滑性を備える）を行った。
【００３３】
（考察）
含水率が２０〜６０の範囲内であれば、ＡＬＣパネル表面の平滑状態が向上することを確認した。
また、実施例１６，実施例２４〜３２および実施例３８〜４８のＡＬＣパネル、すなわち、（１）含水率が４０％以上、平均セル径０.５ｍｍ以下のＡＬＣパネル、（２）含水率が４０％以上、平均セル径０.７〜０.５ｍｍ、メチルセルロース添加量０.６質量部のＡＬＣパネル、（２）含水率が６０％以上、平均セル径０.７〜０.５ｍｍ、メチルセルロース添加量０.００３〜０.６質量部のＡＬＣパネル、（４）含水率が２０〜４０％、平均セル径０.７〜０.５ｍｍ、メチルセルロース添加量０.６質量部のＡＬＣパネル、では、何れもその表面が全面にほぼ凹凸がなく、非常に高い平滑性を有していた。
以上より、本発明によれば、表面の平滑状態を向上させたＡＬＣパネルを提供することができるということが分かった。
【００３４】
この他、本実施例に係るＡＬＣパネルの加工方法で得られたＡＬＣパネルの表面に（下塗り等の）塗料や、タイル等を貼着するための接着剤を塗布したところ、塗布量を大きく低減し、かつ従来のＡＬＣパネルと同等の塗料着色や、接着強度が確保できた。
【技術分野】
【０００１】
この発明は、ＡＬＣ（軽量気泡コンクリート）パネルの表面を平滑にする加工方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ＡＬＣパネルを切断する手段としては、例えば特許文献１、２に記載されるように、互いに平行に並べられるとともに夫々長さ方向に往復駆動された切断線とならし線とを設け、切断線により半硬化状モルタルブロックを切断した後、切断線によって形成された隙間にならし線を進入させ、切断線によって切断面に形成された縞模様をならし線で擦ることによって消去し、切断面を平滑にするようにしたものが知られている。
【０００３】
さらに、切断線によって切断面に形成された前記縞模様を完全に除去することを目的として、例えば特許文献３に記載されるように、前記ならし線を、前記切断面上における前記切断線の軌跡に対し逆位相となる軌跡で移動させる構成が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特公昭４０−２８１０７号公報
【特許文献２】特開２００１−２７７２３３号公報
【特許文献３】特開２００３−２０５５１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のような従来の切断方法等の場合、切断線によって切断面に形成されるいわゆるケバ立ちや、縞模様をなくすことは可能であった。しかし、上記切断方法等では、最終的に完成するＡＬＣパネルの表面に開口しているセル（以下、開口セルという）が残ってしまうため、パネル表面が光沢を有する平滑状態にはならなかった。さらに、ＡＬＣパネルの表面には開口セルが残るので、該表面に塗装仕上げをする場合には、多量の塗料（特に下塗り）を塗布しなければならない等の問題もあった。
【０００６】
本発明は上記の問題点に鑑みて提案されたもので、ＡＬＣパネルの表面に光沢を有する高い平滑状態にすることで、ＡＬＣパネルに新規な意匠性を与えると共に、塗装仕上げに必要とされる塗料等を低減できるＡＬＣパネルの加工方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、本発明のＡＬＣパネルの加工方法は、以下の構成としたものである。すなわち、
ＡＬＣパネルを切断するに際し、該ＡＬＣパネルの含水率を２０〜６０％とするとともに、乾式切断するようにしたことを特徴とする。
また、前記ＡＬＣパネルは、その平均セル径が０.５ｍｍ以下にされている。
さらに、前記ＡＬＣパネルは、メチルセルロースが全固形分に対して０.００３〜０.６質量部の範囲で添加・混合されて製造されている。
【発明の効果】
【０００８】
上記のように、ＡＬＣパネルを切断するに際し、該ＡＬＣパネルの含水率を２０〜６０％とするとともに、乾式切断するようにすることで、ＡＬＣパネルの表面を光沢のある平滑状態にすることで、ＡＬＣパネルに品位が高く、かつ新規な意匠性を与えることができる。また、ＡＬＣパネルの表面が平滑なので、塗装仕上げに用いる塗料も少なくて済み、経済的である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
本発明のＡＬＣパネルの加工方法は、その含水率を２０〜６０％にするとともに、乾式切断することで、切断によって生じるＡＬＣパネル（母材）の切削微粉（以下、単に切削粉という）によって、前記開口セルを充填して、ＡＬＣパネルの表面を光沢のある平滑状態にするＡＬＣパネルの加工方法である。
【００１０】
（乾式切断について）
本発明においてＡＬＣパネルの切断は、乾式切断によってなされる。この乾式切断は、ＡＬＣパネルの切断に際して冷却水等を使用しないで切断する方法を指す。また、この乾式切断に際しては、切断装置においてＡＬＣパネルを切断する、切断刃の側面（以下、摺接面という）が、ＡＬＣパネルの切断面（切断後のＡＬＣパネルにおいては表面（以下、切断後の表面という）となる）に対して摺接することが必要とされる。
従って、ＡＬＣパネルの切断に使用される装置としては、摺接面を有する切断装置であれば、公知の如何なるものも採用可能である。
【００１１】
なお、前述の回転方式の丸鋸刃を備える切断装置は、オートクレーブ養生された後のＡＬＣパネルの小口面切断等で使用されているものがそのまま流用可能であるので、好適である。この場合、本発明に係るＡＬＣパネルの加工方法を行うために新しい設備を導入する必要がないので、経済的である。また、前述の小口面切断加工工程で同時に本発明に係るＡＬＣパネルの加工方法の実施も可能であるので、煩雑さがなく、かつ製造時間が長くなることもない。
【００１２】
（摺接の度合いについて）
また前述した摺接は、その度合いが以下の場合に好適であることが確認されている。
すなわち、ＡＬＣパネルの切断面における所要の点と切断刃とが摺接した距離（以下、摺接距離という）が、５ｃｍ以上であると好適である。この摺接距離が下限値である５ｃｍ以上の場合、乾式切断時の切断刃とＡＬＣパネルの切断面との摺接によって、前記切削粉が開口セル内に充分に充填される。
【００１３】
この摺接距離は、ＡＬＣパネルの切断装置が、例えば丸鋸である場合には、（Ａ）丸鋸の回転数、ＡＬＣパネルを切断するためのＡＬＣパネルと切断装置との（Ｂ）相対移動速度等で決定される。そして、前述の（Ａ）回転数が早い程、（Ｂ）相対移動速度が遅い程、前記摺接距離は大きくなり、ＡＬＣパネルの切断面（切断後の表面）を好適に平滑にできる。
一方、前記摺接距離が長くなり過ぎて、１００ｃｍを超えると前記切断面（切断後の表面）に対して、ＡＬＣパネルと切断刃との摩擦熱にいわゆる焼け色が付いてしまい、ＡＬＣパネルの商品価値が下がるため、好適に利用できない。
【００１４】
例えば、ＡＬＣパネルの小口面の切断加工工程に一般的に使用される回転方式の丸鋸刃を備える切断装置の場合、（Ａ）回転数が１００〜１００００回転／分、（Ｂ）相対移動速度が１００ｃｍ／ｍｉｎ、その回転刃直径が３０〜１５０ｃｍ程度の数値範囲である。このような装置であれば、前記摺接距離を５〜１００ｃｍの範囲に容易に設定可能であり好ましい。
【００１５】
このように前記摺接面がＡＬＣパネルの切断面に対して摺接することで、切断によって生じる切削粉が、開口セルに充填されることになる。そして、前記開口セルに対して切削粉が充填されることで、切断によって形成されたＡＬＣパネルの切断面（切断後の表面）が平滑になる。
ここで、前記開口セルに充填される切削粉の組成は、切削粉が充填されるＡＬＣパネルの組成と全く同じである。従って、例えば加熱によって開口セル内に充填された切削粉が、ＡＬＣパネルよりも大きく膨張して、開口セルから亀裂が発生したり、該切削粉が開口セル内で体積収縮して陥没することもないため、好ましい。
【００１６】
なお、本発明は前記切削粉を開口セル内に充填することで、最終的に得られるＡＬＣパネルの表面を平滑にする方法である。従って、切断部位に対して冷却水を供給する、いわゆる湿式切断方法は、前記開口セルを充填する切削粉が流れ出てしまうため採用できない。
【００１７】
（含水率について）
前記含水率は、ＡＬＣパネルが乾式切断される切断箇所におけるＡＬＣパネルの含水率を指す。なお、オートクレーブ養生後のＡＬＣパネルは、その表面から数センチの表層部においては、短時間のうちに水分が蒸発する一方で、該表層部の内部は５０％程度の含水率となっている。したがって、通常のＡＬＣパネルに対して本発明の加工方法を施す場合には、前記表層部における含水率を２０〜６０％の範囲とすればよい。
【００１８】
また、本発明において前記含水率は、ＡＬＣパネルの絶乾重量を１００質量部としたときの含有水分の質量部で表される。そしてこの含水率が２０〜６０％の範囲内であると、ＡＬＣパネルを切断した際に発生する切削粉が、切断箇所に存在する水分によって切断面に付着し、この付着した切削粉が、切断刃の切断面に対する摺接によって前記開口セル内に充填される。
一方、含水率が２０％未満であると、前記切削粉が切断面に付着できずに周辺に拡散してしまい、開口セル内に充填されない。６０％を超えるとＡＬＣパネル内に含有されている水が、切断箇所に液体として発生してしまい、開口セル内に一度入った切削粉が流し出してしまう。
【００１９】
また前記含水率が、乾式切断時に２０〜６０％の範囲外であるときは、該切断の前に、浸漬やスプレー等の公知の手段によって水分を与えることや、単に乾燥させることで、２０〜６０％の範囲に設定し得る。なお、オートクレーブ養生後に長時間放置されて、内部の水分まで蒸発しているおそれのあるＡＬＣパネルであって、内部まで切断する場合には、本発明に係る加工方法を施す前に、該ＡＬＣパネルを水に対して長時間浸漬する等の処置を施して内部の含水率を２０〜６０％とする必要がある。
【００２０】
（平均セル径について）
前記ＡＬＣパネルは、その平均セル径が０.５ｍｍ以下にされていると好適である。本発明に係るＡＬＣパネルの加工方法は、乾式切断によって発生した前記切削粉を開口セル内に充填することで、ＡＬＣパネルの切断面（切断後の表面）を平滑にするものである。このため、前記開口セルに対して切削粉が充填されやすい程、その平滑状態は向上する（高くなる）。そして、前記開口セルの平均セル径が０.５ｍｍ以下であれば、０.５ｍｍを超える場合に比べて、ＡＬＣパネルの切断面（切断後の表面）がより平滑になり、かつ光沢が増すことを見い出した。
【００２１】
ところで、ＡＬＣパネルは、珪酸質原料および石灰質原料を主原料とし、気泡が混入されたスラリーを半硬化体とした後、これをオートクレーブ養生することで製造される。前記気泡の生成方法として、発泡剤として作用するアルミニウム粉末を前記スラリーに混合する、いわゆるアルミ発泡法が知られているが、前述の平均セル径が０.５ｍｍ以下となるＡＬＣパネルは、この方法では製造が困難である（平均セル径が０.５ｍｍを超えてしまうため）。
【００２２】
このため、本発明においては、いわゆるミックスフォームやプレフォーム（アルミニウム粉末を使用せずに界面活性剤の如き起泡剤と水とから、気泡の元となる泡を別途作製する）法を単独で、またはアルミ発泡法と併せて実施して半硬化体を製造することで、平均セル径が０.５ｍｍ以下となるＡＬＣパネルを好適に製造している。
【００２３】
（メチルセルロースについて）
また、前記ＡＬＣパネルは、ＡＬＣパネルの元となる半硬化体製造時の原料に対して、メチルセルロースが添加・混合されていると、経年変化等に起因するＡＬＣパネル表面の劣化を抑制できるため好適である。これは、メチルセルロース内に含有される、例えば有機成分が切削粉同士の接着剤として作用し、乾燥した後には、開口セル内に充填された切削粉同士や、該開口セルと切削粉との間の結合を強固なものするためと考えられる。
このほか、乾式切断されるＡＬＣパネルの含水率が４０％以上と高い場合に、開口セル内に充填された切削粉の水分蒸発による体積収縮も抑制し得る。この体積収縮が抑制されると、開口セル内に充填された切削粉の体積収縮に起因する充填部分の陥没が発生しなくなるため、乾燥等によってＡＬＣパネルの平滑状態が悪くなることはない。
【００２４】
前記メチルセルロースの添加量は、珪酸質原料および石灰質原料等の全固形分に対して０.００３〜０.６質量部の範囲となるようにされる。
前記添加量が０.００３質量部以上の場合、一度開口セル内に充填された切削粉同士が強固に接着されるため、該開口セル外にでることはない。従って、経年変化や、ＡＬＣパネル運搬時の振動等によって、ＡＬＣパネル表面の平滑状態が悪くなることはない。
一方、０.６質量部以下の場合、切削粉が充填され易く、その表面の平滑状態を向上（高く）し易い開口セルを備えるＡＬＣパネルが得られるため好適である。これは、メチルセルロースの添加量が０.６質量部を超えると、前記半硬化体の製造時における気泡形成が阻害されて該気泡の形状が歪になったり、大きさが不揃いになったりするのに対して、０.６質量部以下では、気泡形成が阻害されず該気泡の形状・大きさが均質になるためである。
【実施例】
【００２５】
次に、上記のＡＬＣパネルの加工方法によってＡＬＣパネルを加工した場合の具体的な実施例について説明する。
【００２６】
〔実施例１：アルミ発泡法（平均セル径：１.０ｍｍ）〕
ミキサー（商品名:ＳＫミキサー；エスケーミキサー社製）中に、５質量部の石膏と、綴り返し原料（実施例１と同一組成の半硬化体を、ＡＬＣパネルの寸法にする際に切り取られる端部分）を水と混合してスラリーとしたもの（固形成分２０質量部）と、６０質量部の水と、を入れた後３分間攪拌することにより一次スラリーを得た。
この一次スラリーに、珪石粉末４５質量部、生石灰粉末１０質鼠部、セメント２０質量部およびアルミニウム粉末０.０５６７質量部を加えて１分間混合することにより原料スラリーを得た。
次に、原料スラリーを型枠に打設して、発泡・硬化させて半硬化体を作製した。発泡が完了し高さが変わらくなり、かつ、ハンドリングが可能となったところで、型枠から脱型した半硬化体を、ピアノ線で所定形状に切断した。
次に、半硬化体をオートクレーブで、３０分間、０.００２ＭＰａの条件で大気圧よりも減圧（以下、真空引きという）した後、１.０２４ＭＰａ（１０気圧）、１８０℃で、４時間の養生を行うことにより、（絶乾状態における）密度が０.５０×１０3ｋｇ／ｍ3のＡＬＣパネルを得た。
最終的に、前記ＡＬＣパネルを使用して縦２００ｍｍ×横２００ｍｍ×厚さ５０ｍｍの直方体形状とした後、含水率を２０％に調整して実施例１に係るＡＬＣパネルの試験片とした。
【００２７】
〔実施例２〜４、１７〜２０および３３〜３６並びに比較例１および５：アルミ発泡法〕
繰り返し原料として、その各実施例・比較例と同一組成の半硬化体を、ＡＬＣパネルの寸法にする際に切り取られる端部分を水で溶かして用い、アルミニウム粉末およびメチルセルロース並びに直方体形状とした後に含水率を、表１の該当箇所に記載した量としたこと以外は、実施例１と同様にして、実施例２〜４、１７〜２０および３３〜３６並びに比較例１および５に係るＡＬＣパネルの試験片とした。
なお、含水率は、ＡＬＣパネルの絶乾状態における密度（０.５０×１０3ｋｇ／ｍ3）と質量とから算出し、後述する切断の前に水道水に試験片全体を浸漬した後、自然乾燥させて表１記載の値となるようにした。
【００２８】
〔実施例５：ミックスフォーム法（平均セル径：０.７ｍｍ）〕
前記ミキサー中に、５質量部の石膏と、繰り返し原料（実施例５と同一組成の半硬化体を、ＡＬＣパネルの寸法にする際に切り取られる端部分）を水と混合してスラリーとしたもの（固形成分２０質量部）と、６０質量部の水と、を入れた後、起泡剤（ポリオキンエチレンアルキルエーテル硫酸塩）を、有効固形分換算で０.０３４０質量部添加し、３分間攪拌することにより起泡させ一次スラリーを得た。
この一次スラリーに、珪石粉末４５質量部、生石灰粉末１０質量部、セメント２０質量部およびアルミニウム粉末０.０１３３質量部を加えて１分間混合することにより原料スラリーを得た。
次に、原料スラリーを型枠に打設して、発泡・硬化させて半硬化体を作製した。発泡が完了し高さが変わらなくなり、かつ、ハンドリングが可能となったところで、型枠から脱型した半硬化体をピアノ線で所定形状に切断した。
次に、半硬化体をオートクレーブで、３０分間、０.００２ＭＰａの条件で真空引きした後、１.０２４ＭＰａ（１０気圧）、１８０℃で、４時間の養生を行うことにより、密度が０.５×１０3ｋｇ／ｍ3のＡＬＣパネルを得た。
最終的に、前記ＡＬＣパネルを縦２００ｍｍ×横２００ｍｍ×厚さ５０ｍｍの直方体形状とした後、含水率を２０％に調整して実施例５に係るＡＬＣパネルの試験片とした。
【００２９】
〔実施例６〜１６、２１〜３２および３７〜４８並びに比較例２〜４および６〜７：ミックスフォーム法（平均セル径：０.２、０.５および０.７ｍｍ）〕
繰り返し原料として、その各実施例・比較例と同一組成の半硬化体を、ＡＬＣパネルの寸法にする際に切り取られる端部分を水で溶かして用い、起泡剤、アルミニウム粉末およびメチルセルロース並びに直方体形状とした後に含水率を、表１の該当箇所に記載した量としたこと以外は、実施例５と同様にして、実施例６〜１６、２１〜３２および３７〜４８並びに比較例２〜４および６〜７のに係るＡＬＣパネルの試験片とした。
なお、含水率は、後述する切断の前に水道水に試験片全体を浸漬した後、自然乾燥させて表１記載の値となるようにした。また、表１記載の起泡剤の量は、有効固形分に換算した量である。
【００３０】
【表１】
【００３１】
実施例１〜４８のＡＬＣパネルおよび比較例１〜８のＡＬＣパネルについて以下の評価試験を行い、上記表１に併記した。
【００３２】
（評価試験：ＡＬＣパネルの切断面（切断後の表面）の観察）
実施例１〜４８のＡＬＣパネルおよび比較例１〜８のＡＬＣパネルに係る試験片を、回転丸鋸刃を用いた切断装置（（Ａ）回転数：１００回転／分、（Ｂ）相対移動速度：１００ｃｍ／ｍｉｎ、回転刃直径：５０ｃｍ）を使用して略中央部から半分になるように切断した。なお、切断時の摺接距離は、５〜１００ｃｍの範囲内であった。
そして、その切断面を、
（１）各実施例および比較例に係る試験片において、目視により切断されていない表面（以下、非切断面という：従来のＡＬＣパネルと同等）を基準として、光沢感を、×：非切断面と同等、●：非切断面に比較して多少光沢感がある、○：非切断面に比較してかなり光沢感がある、◎：全面に高い光沢感がある、で評価した。
（２）マイクロスコープ（品番：ＶＨＶ−１００；キーエンス製）を用いて観察し、長さが０.５ｍｍ以上の空隙の数を計測し、×：空隙数３１個以上（非切断面と同等）、●：空隙数１１〜３０個、○：空隙数４〜１０個、◎：３個以下、で評価した。
そして、前記（１）、（２）の個別評価を併せて、総合評価（×：非切断面と同等、●：非切断面に比較して平滑である、○：非切断面に比較してかなり平滑である、◎：全面に凹凸がなく、非常に高い平滑性を備える）を行った。
【００３３】
（考察）
含水率が２０〜６０の範囲内であれば、ＡＬＣパネル表面の平滑状態が向上することを確認した。
また、実施例１６，実施例２４〜３２および実施例３８〜４８のＡＬＣパネル、すなわち、（１）含水率が４０％以上、平均セル径０.５ｍｍ以下のＡＬＣパネル、（２）含水率が４０％以上、平均セル径０.７〜０.５ｍｍ、メチルセルロース添加量０.６質量部のＡＬＣパネル、（２）含水率が６０％以上、平均セル径０.７〜０.５ｍｍ、メチルセルロース添加量０.００３〜０.６質量部のＡＬＣパネル、（４）含水率が２０〜４０％、平均セル径０.７〜０.５ｍｍ、メチルセルロース添加量０.６質量部のＡＬＣパネル、では、何れもその表面が全面にほぼ凹凸がなく、非常に高い平滑性を有していた。
以上より、本発明によれば、表面の平滑状態を向上させたＡＬＣパネルを提供することができるということが分かった。
【００３４】
この他、本実施例に係るＡＬＣパネルの加工方法で得られたＡＬＣパネルの表面に（下塗り等の）塗料や、タイル等を貼着するための接着剤を塗布したところ、塗布量を大きく低減し、かつ従来のＡＬＣパネルと同等の塗料着色や、接着強度が確保できた。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＡＬＣパネルを切断するに際し、該ＡＬＣパネルの含水率を２０〜６０％とするとともに、乾式切断するようにしたことを特徴とするＡＬＣパネルの加工方法。
【請求項２】
前記ＡＬＣパネルは、その平均セル径が０.５ｍｍ以下にされている請求項１に記載のＡＬＣパネルの加工方法。
【請求項３】
前記ＡＬＣパネルは、メチルセルロースが全固形分に対して０.００３〜０.６質量部の範囲で添加されて製造されている請求項１または２に記載のＡＬＣパネルの加工方法。
【請求項１】
ＡＬＣパネルを切断するに際し、該ＡＬＣパネルの含水率を２０〜６０％とするとともに、乾式切断するようにしたことを特徴とするＡＬＣパネルの加工方法。
【請求項２】
前記ＡＬＣパネルは、その平均セル径が０.５ｍｍ以下にされている請求項１に記載のＡＬＣパネルの加工方法。
【請求項３】
前記ＡＬＣパネルは、メチルセルロースが全固形分に対して０.００３〜０.６質量部の範囲で添加されて製造されている請求項１または２に記載のＡＬＣパネルの加工方法。
【公開番号】特開２０１１−２１２８６４（Ｐ２０１１−２１２８６４Ａ）
【公開日】平成２３年１０月２７日（２０１１．１０．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−８０８２８（Ｐ２０１０−８０８２８）
【出願日】平成２２年３月３１日（２０１０．３．３１）
【出願人】（０００１８５９４９）クリオン株式会社 (105)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１０月２７日（２０１１．１０．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年３月３１日（２０１０．３．３１）
【出願人】（０００１８５９４９）クリオン株式会社 (105)
【Ｆターム（参考）】
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