【課題】摺動面に加わる面圧の異なるピストンリング摺接面、ピストンスカート摺接面のいずれにも、過不足の無い、最適な潤滑特性を与えることのできるシリンダーブロックを提供する。
【解決手段】ピストンに摺接されるシリンダーボアがアルミニウム合金で形成されたシリンダーブロックにおいて、ピストンリング摺動面とピストンスカート摺動面とでプラズマ溶融処理のプラズマ照射条件を異ならせることで、両摺動面のＲｋ＋Ｒｖｋの比が、両摺動面に加わる面圧の比と同じ比となるようにした。 （もっと読む）

【課題】シリンダ・ピストン摺動構造及び該ピストン・シリンダ摺動構造において、シリンダの表面あらさを適正にし、ピストンリングの耐摩耗性を改善することにより、シリンダ、ピストン間の相対的なフリクションを低減する。
【解決手段】スカート３ａを有するピストン３と、ピストン３を潤滑油を介して摺動自在にかつ往復動自在に収容するシリンダ２と、ピストン３の外周面に円周方向に沿って張設されるピストンリング５、６、７とを備えたシリンダ・ピストン摺動構造において、シリンダ２は筒形に形成され、ピストンリング５、６、７はシリンダ２の内面２ａに潤滑油を介して相対的に摺動し得るリング状に形成されており、シリンダ２のピストンリング５、６、７との摺動面が鏡面に形成され、ピストンリング５、６、７の摺動面には非晶質硬質炭素皮膜１１が形成される。 （もっと読む）

【課題】耐摩耗性と耐スカッフ性の摺動特性及び加工性に優れ、しかも相手摺動部材に対する攻撃性も小さい円筒状摺動部材、及びその製造方法を提供する。
【解決手段】円筒状摺動部材は、アルミニウム合金基材中に鉄系粒子を含んでおり、鉄系粒子が面積率２５％以上、６０％以下の割合で内周摺動面に分散して露出している。鉄系粒子の粒度の篩目開きは０．５ｍｍ以上、２．３６ｍｍ以下であることが好ましい。また、鉄系粒子は鋳鉄又は鋼であることが好ましい。円筒状摺動部材としてはシリンダライナが挙げられる。上記円筒状摺動部材は遠心鋳造によって製造できる。 （もっと読む）

【課題】ピストンのスカートとシリンダのライナとの対向面間の摩擦損失を低減する。
【解決手段】ディーゼルエンジン１におけるシリンダ２のライナ２ａの下端内壁面にテーパ部２ｃを形成した。このテーパ部２ｃは、ピストン３がライナ２ａの内壁面に対して傾斜した状態（ピストン３の軸心がシリンダ２の軸心Ａに対して傾斜した状態）でスカート３ａの下端がライナ２ａの下端に達した場合にスカート３ａの下端とライナ２ａの下端との対向面間での摩擦損失が低減するように形成されている。 （もっと読む）

【課題】 シリンダボアの内面を使用して高信頼性でシールすることができるシリンダボアのシール構造を提供する。
【解決手段】 シリンダボア１６のシール構造は、第２ベース部材２２の上面に載置されると共にシリンダボア１６の内面に接するリング状のシール材２４と、シール材２４の上端に接すると共にシリンダボア１６の内面に隣接する上部２６と、シール材２４の内側に接する下部２８とを有し、第２ベース部材２２に固定される第３ベース部材３０とを備えている。 （もっと読む）

【課題】ピストンに設けられるシールのための２つのパッキンおよびピストンとシリンダチューブとの間の摺動のための潤滑油を、簡単な構造によって供給できること。
【解決手段】ピストン１２には、シリンダチューブ１１との間をシールするための、２つのパッキン３１，３２が互いに距離をあけて設けられ、かつ、パッキン３１，３２の中間にＯリング３３が設けられており、シリンダチューブ１１には、その少なくとも一方のストローク端において、内径が拡張されかつパッキン３１，３２が滑らかに移動可能な径大部が設けられ、ピストン１２がストローク端に移動したときに、パッキン３１，３２のいずれかとシリンダチューブ１１との間におけるシール性が径大部４１，４２によってなくなるように、かつ、Ｏリング３３とシリンダチューブ１１との間におけるシール性がなくならないように、径大部４１，４２の位置および寸法が選定されている。 （もっと読む）

【課題】シリンダボアの内周面に潤滑油の保持性に優れ、容易に形成することができる潤滑油保持部を設ける。
【解決手段】先ず、シリンダライナ１の内周面１Ａに、金型の円筒状の凸部を押付けて環状溝３を形成する。次に、環状溝３の中心に金型の円錐状の凸部を押付け、塑性変形によって円錐状の凹部４を形成する。このとき、環状溝３の内周縁部が径方向外側に押出され、押出し部５によって環状溝３の開口部が窄められて、溝内部に開口部よりも径方向に広がったオイル溜り７が形成される。このようにして、潤滑油保持部２を容易に成形することができる。そして、環状溝３の開口部を窄めたことにより、潤滑油を保持する溝の容積を大きくしつつ、溝から流出する潤滑油の量を抑えることができるので、潤滑油の保持性を高めることができる。 （もっと読む）

【課題】自然環境への悪影響が少なく、シリンダボア内面に潤滑油を十分に保持させることが可能なシリンダブロックの加工方法およびシリンダブロックを提供する。
【解決手段】内燃機関のシリンダブロック１０に形成されたシリンダボア１１の内面１１ａを加工するシリンダブロック１０の加工方法には、水溶性クーラントを供給しながらシリンダボア１１の内面１１ａのホーニング加工を行うホーニング加工工程（ステップＳＴ１）と、ホーニング加工後のシリンダボア１１の内面１１ａに油膜１１ｂを形成する油膜形成工程（ステップＳＴ２）とが含まれる。 （もっと読む）

【課題】シリンダブロックの仕上げ加工に際し、シリンダヘッドの組み付け時におけるシリンダボアの真円度の悪化を効果的に抑制することができるシリンダブロックの加工方法及び加工用治具を提供することを目的とする。
【解決手段】ピストンが摺動可能とされるシリンダボア２と、シリンダボア２の外周に設けられたウォータジャケット３と、ウォータジャケット３の外周を取り囲む外壁部１１とを有してなるシリンダブロック１に対して、シリンダボア２の内壁面２１を仕上げ加工するシリンダブロック１の加工治具４であって、シリンダブロック１を位置変動不能に固定する固定装置４０と、ウォータジャケット３の下端部近傍で、かつ外壁部１１に穿設されたヘッドボルト締結孔１４の位置に対応する所定部位を、シリンダボア２の内径が縮径する方向に、シリンダブロック本体１０が塑性変形を生じる押し付けレベルで押圧する押圧部材４１とを備えてなる。 （もっと読む）

【課題】 ドロップレット粒子による影響を低減させ、潤滑油中で摺動する摺動面の摩擦係数を低減しつつ、耐磨耗性及び耐焼付き性を両立させた低摩擦摺動を行わせることができる摺動構造を提供する。
【解決手段】 硬化処理層23を形成したピストン5の外表面に、ＰＶＤ法等によって、水素含有量が１０at％以下であるＤＬＣ膜20を形成する。シリンダボア12の摺動面14を銅合金にて構成する。硬化処理層23における表面粗さを、中心線平均粗さRaで０．１μｍ以下に形成し、ＤＬＣ膜20を、１．０μｍ以下の厚さに形成する。また、ＤＬＣ膜20の表面粗さを、中心線平均粗さRaで０．０５μｍ以下とし、最大高さRmaxで０．５μｍ以下にする。そして、摺動面に被覆したＤＬＣ膜20における粗さ曲線の中心線又は平均線35から突出するドロップレットの高さを、０．４μｍ以下に抑えておく。
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【課題】シリンダブロックの開口内壁を螺旋状に焼入することできるシリンダブロックの焼入装置を提供し、また、このような焼入装置によって焼き入れを行い、シリンダブロックを製造する方法を提供することである。
【解決手段】第一接触子４ａ，４ａと、第二接触子９ａ，９ｂと、導電部材１２ａ，１２ｂを備え、第一接触子４ａ，４ａ及び第二接触子９ａ，９ｂはシリンダブロックの特定の位置と接触可能で、第一接触子４ａ（４ｂ）とシリンダブロックと第二接触子９ａ（９ｂ）及び導電部材１２ａ（１２ｂ）が直列に接続されて高周波電流が通電され、第一接触子４ａ（４ｂ）の接触位置と第二接触子９ａ（９ｂ）の接触位置とは軸方向及び回転方向に離れた位置であり、導電部材１２ａ（１２ｂ）の一部又は全部を、第一接触子４ａ（４ｂ）と第二接触子９ａ（９ｂ）を繋ぐ仮想線１５ａ（１５ｂ）に対向する位置に配した。 （もっと読む）

【課題】シリンダライナが鋳包まれたシリンダブロックにおいて、シリンダヘッドボルトの締付けによるシリンダボアの変形を抑制する。
【解決手段】アルミニウム合金製のシリンダヘッド本体３に鋳鉄製のシリンダライナ５を鋳包んでシリンダボア２を形成する。シリンダライナ５の下端部のシリンダヘッドボルト穴９に対応する部位に矩形の切欠１０を設け、切欠１０内にアルミニウム合金を鋳込む。シリンダブロック１のデッキ面７にシリンダヘッドを結合し、シリンダヘッドボルトをシリンダヘッドボルト穴９に螺合、締付けすることにより、シリンダブロック１とシリンダヘッドとを締結する。このとき、シリンダヘッドボルトの張力によってシリンダブロック１のシリンダヘッドボルト穴９の周囲が強く圧縮されるが、切欠１０によってシリンダボア２の変形モードが改善されてシリンダボア２の変形が抑制される。 （もっと読む）

【課題】エンジン部品の表面に耐磨耗性に優れた合金層をコーティングし、部品寿命を向上させる表面硬化方法と、該方法を用いて耐磨耗性を向上させたピストン等の製造方法を提案する。
【解決手段】金属粉末、バインダー及び溶剤を混合し、その混合物を金属母材表面に均一に塗布して塗膜を形成し、該塗膜を乾燥させてレーザあるいは電子ビームを照射し焼結及び拡散させることにより、前記金属母材表面に合金層を生成するとともに、その合金層を金属母材に接合する。 （もっと読む）

【課題】溶射皮膜の端部がシリンダボア内壁から剥がれて浮き上がるのを防止し、膜剥がれの生じないシリンダブロックのボア下端部構造を提供する。
【解決手段】凹凸状をなす粗面とされたシリンダボア内壁２に、溶融した溶滴を吹き付けて溶射皮膜７を形成してなるシリンダブロック１のボア下端部構造であって、溶射皮膜７の端部７Ａを、前記シリンダボア内壁２の下端部からクランクケース内面３に繋がる連結面４に設けた皮膜係止部５に係止させた。 （もっと読む）

【課題】ピストン体とシリンダ体とが互いに接触しなくても、シリンダ室内の圧力を保持することができる圧力シリンダを提供する。
【解決手段】圧力シリンダは、軸線Ｉに沿うように環状周壁が形成され一端側だけが開口をするシリンダ体２と、シリンダ体２の開口側にピストンロッド３４により軸線Ｉに沿ってシリンダ体２と往復的相対運動をするように設置され、開口を経由してシリンダ体２内に延伸し、シリンダ体内２の奥の方に往復的相対運動により容積が変化するシリンダ室を形成させるピストン手段３とを備える。ピストン手段３のシリンダ体２に向いている面に、シリンダ体２の環状周壁が挿入される環状溝４２が形成され、その奥の方は往復的相対運動に従って容積が変化する圧力対抗室となっている。 （もっと読む）

【課題】軽量・低コストで耐摩耗性・密着性に優れた摺動面をもつ複合部材の提供。
【解決手段】内面に摺動面をもつシリンダ部Ｓが内部に形成されたマトリクス部１と、貫通する多数の通孔２１をもち、その摺動面に概ね連続的に露出してその摺動面の一部を形成する連続露出面をもつ潤滑部材２とを有することを特徴とする。つまり、本発明で採用した潤滑部材は多数の通孔の部分にマトリクス部が入り込むので。潤滑部材とマトリクス部との間の接合が強固になる。従って、高い密着性を持続することが可能になり熱伝導性などの諸特性を高く維持できる。また、シリンダ内面に潤滑部材を連続的に露出させることで、摺動の相手方である部材（例えばピストン）によく接触できるようになり高い耐摩耗性・摩擦特性が実現できる。また、板状の部材からなる潤滑部材をマトリクス部に鋳込むことで、シリンダ部において高い剛性を実現することも可能である。 （もっと読む）

【課題】 内燃機関の低フリクション化に対応させ、摩擦係数が低く、耐スカッフ性に優れた、ピストンリングとシリンダライナとからなる組合せ摺動部材を提供する。
【解決手段】 ピストンリング１０とシリンダライナ２０とからなる組合せ摺動部材３０であって、摺動面１１の表面粗さＲｚ０．３〜２．５μｍ、初期摩耗高さＲｐｋ≦０．１５μｍ、有効負荷粗さＲｋ０．１０〜０．５０μｍ、油だまり深さＲｖｋ０．２０〜１．０μｍ、油だまり深さ率Ｋ（＝Ｒｖｋ／Ｒｋ）が１．０〜４．０のピストンリング１０と、摺動面２１の表面粗さＲｚ０．２〜０．８μｍのシリンダライナ２０と、からなる組合せ摺動部材３０により、上記課題を解決する。上記したピストンリング１０の表面性状は、摺動面１１にショットブラストがなされ、物理蒸着法により皮膜が形成され、研磨されることにより形成されることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】シリンダのボアの形状精度を保持しながら、ボア表面の任意の部分に油溝を簡単に形成することができる、油溝の加工方法を提案する。
【解決手段】シリンダ９のボア１０に旋削加工（ボーリング加工）を施して、ボア１０を仕上げ研削加工代Ｋを残した粗寸法φとなるまで加工する過程と、ボア１０の油溝形成部分に旋削加工を施して、ボア１０の表面に仕上げ研削加工代Ｋよりも深い切込１４を形成する過程と、ボア１０の全面に仕上げ研削加工（ホーニング加工）を施して、仕上げ研削加工代Ｋだけ研削する過程とを実施してボア１０の表面に油溝１５を形成する。上記旋削加工にて切込を形成する際に、旋削工具２０にてボア１０の表面に形成される切込１４・１４同士が重複しないようにする。 （もっと読む）

【課題】 長時間のピストンの上下運動によっても、その内壁において、著しく圧縮残留応力が減少する部位の発生が効果的に抑制され得て、以て、内壁の摩耗等が有利に防止されることとなるエンジンシリンダーを提供すること。
【解決手段】 Ａｌ−Ｓｉ合金にて鋳造されたエンジンシリンダーにして、その内壁の表層部に対して、圧縮残留応力を部分的に異なるように付与せしめた。 （もっと読む）