【課題】腐食環境、高温、繰り返し荷重において用いられる装置の部材として適し、靭性を有し耐食性、耐疲労性が高い溶射皮膜を有する部材と、その部材を備える回転機械と、その部材を製造する溶射皮膜形成方法および溶射皮膜形成装置を提供する。
【解決手段】溶射皮膜を有する部材を、溶射皮膜は、金属粉末と、加熱することにより気化する有機金属化合物を気化した後酸化して生成した金属酸化物（セラミックス）粉末とを、部材の表面に同時に溶射して形成したものとし、回転機械はその部材を備え、溶射皮膜形成方法、装置は、加熱することにより気化する有機金属化合物を気化した後酸化して金属酸化物粉末を生成し、金属粉末と金属酸化物粉末とを、部材の表面に同時に溶射するものとした。 （もっと読む）

【課題】熱的な溶射法により基板上に材料を塗布した導体経路を形成する方法及びその基板を提供する。
【解決手段】溶射を実施する前に、基板２の表面８が特にレーザ加工され、瘤状突起を有する表面構造を備えた非付着領域が形成される。瘤状突起を有する表面構造は、個別の瘤状の点状の突起を複数備えた構造である。これらの瘤状突起はここでは特に半球状に形成されているので、球状に湾曲した表面を形成している。この形状の表面は極度に小さい付着性と溶射された材料に対する極度に小さい濡れ性を示す。この結果、溶射工程によって明確に分離された縁部を有するパターン、特に導体経路パターンを形成することが出来る。 （もっと読む）

【課題】適用したコーティングに損傷を与えずにマスクの除去が可能なコーティング方法を提供すること。
【解決手段】部品をコーティングするための方法は、部品の第１の面部分にセラミックマスクを適用することを含む。コーティングは、部品の第２の面部分に適用され、該マスクを少なくとも部分的にコーティングする。該マスクは破壊的に除去される。 （もっと読む）

【課題】耐プラズマエッチング性に優れる溶射皮膜の形成に適した溶射用粉末及び溶射皮膜の形成方法を提供する。
【解決手段】本発明の溶射用粉末は、イットリア粒子及びアルミナ粒子を含有してなる。溶射用粉末中のアルミナ粒子の含有量は５０〜３０００質量ｐｐｍである。イットリア粒子はイットリア造粒−焼結粒子であることが好ましく、イットリア粒子の平均粒子径は２０〜６０μｍであることが好ましい。アルミナ粒子は遷移アルミナからなることが好ましく、アルミナ粒子の平均粒子径は１μｍ以下であることが好ましい。この溶射用粉末は大気圧プラズマ溶射用途で用いられることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】耐プラズマエッチング性に優れる溶射皮膜の形成に適した溶射用粉末及び溶射皮膜の形成方法を提供する。
【解決手段】本発明の溶射用粉末は、イットリア造粒−焼結粒子及びイットリア微粒子を含有してなる。溶射用粉末に含まれるイットリア微粒子の平均粒子径は１μｍ以下であり、溶射用粉末中のイットリア微粒子の含有量は１０００〜１００００質量ｐｐｍである。溶射用粉末に含まれるイットリア造粒−焼結粒子の平均粒子径は２０〜６０μｍであることが好ましい。この溶射用粉末は大気圧プラズマ溶射用途で用いられることが好ましい。 （もっと読む）

本発明は、繊維強化複合材料から成る成分のコーティング法に関する。このコーティング法に従って、ａ）有機および金属部分から成る複合材が、接着層として溶射手段によってコーティング対象部材表面に塗布され、ｂ）主として金属部分を含む層が、中間層として、溶射または動的スプレー手段によって接着層に塗布され、ｃ）金属、金属−カーバイド複合材、セラミック酸化物、または、前記材料の混合物から成る機能的カバー層が、溶射または動的スプレー手段によって中間層に塗布される。 （もっと読む）

【課題】単位面積の溶射皮膜に与えられるプラズマ出力が０．８Ｗ／ｃｍ^２以上である高出力プラズマに対する耐プラズマエッチング性に優れた溶射皮膜の形成に適した溶射用粉末及び溶射皮膜の形成方法を提供する。
【解決手段】本発明の溶射用粉末は、原料粉末を造粒して大気中で焼結して得られるイットリア造粒−焼結粒子を含有してなる。イットリア造粒−焼結粒子を構成する一次粒子の平均粒子径は、０．５〜１．５μｍで且つ原料粉末の平均粒子径の１．１１倍以上である。 （もっと読む）

【課題】 厚さの小さい金属箔に溶射を行うに際し、溶射面を十分にかつ均一に冷却できて、溶射時の流体熱で発生する応力不均一による金属箔の座屈、変形を十分に抑制できると共に、厚さの均一な溶射皮膜を形成でき、且つ平坦性に優れた溶射皮膜形成金属箔を得ることのできる、金属箔への溶射皮膜形成方法を提供する。
【解決手段】 この発明の溶射皮膜形成方法は、金属箔２の表面に溶射材料を溶射することによって金属箔２に溶射皮膜を形成する方法において、金属箔２の裏面に冷却装置の冷却作用部１１を当接せしめた状態で該金属箔２の表面に溶射材料を溶射すると共に、前記溶射中に金属箔２表面における溶射炎照射領域を取り囲む周辺近傍領域における異なる３箇所以上の部分に噴射気体流を照射することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】 シリコーンオイルなどを用いることなく、粘着物に対しても十分な非粘着性を確保しうるコーティング層およびその形成方法を提供する。
【解決手段】 基材１を被覆するコーティング層であって、架橋フッ素樹脂を１０重量％〜５０重量％含むフッ素樹脂層から形成される表層５を備え、表層の輪郭曲線の算術平均高さＲａが１．５μｍ〜２５μｍである。 （もっと読む）

【課題】適用場面等に応じて所望の性質を有する溶射皮膜を容易に且つ安定して形成することが可能な溶射方法を提供する。
【解決手段】本発明により、気体を供給しながら溶射材を加熱溶融し、同溶融した溶射材を被溶射物に吹き付けて、前記被溶射物表面に溶射皮膜を形成する溶射方法であって、前記供給する気体の酸素濃度を調節すること、前記溶射皮膜として、前記酸素濃度を高めて酸化物の形成を促進した酸化層と、前記酸素濃度を下げて酸化物の形成を抑制した還元層とを、それぞれ所定の厚さでしかも任意の順番で層状に形成することを特徴とする溶射方法が提供される。
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【課題】耐熱性ガスタービン・エンジン部品の基体の組成、特に機械特性に応じて修復・補強被膜を成膜する溶射法及び装置を提供する。
【解決手段】マイクロ溶射装置及び装置は、プラズマガス流中に粉末材料を噴射することを包含する。材料は第１と第２の成分粉末を含んでなる。第２の成分粉末は、重量において粉末材料の大部分を占める。第１の成分粉末は融点降下剤として機能する。第１と第２の成分粉末は同様の組成を有するが、第１の成分粉末は融点降下剤成分をより多量に含む。 （もっと読む）

【課題】高速フレーム溶射により成膜する耐摩耗性材料の溶射皮膜の境界密着性を向上し、粒子間結合力を高め、またクラックが入り難くする方法の提供。
【解決手段】摺動部材の少なくとも一摺動面に対向して、高速フレーム溶射ガンノズルを相対的にかつ反復移動させることにより、耐摩耗性材料を多層に成膜して溶射皮膜を形成する方法であって、前記耐摩耗性材料粉末の供給量を連続的もしくは段階的に増加させながら溶射を行う。また耐摩耗性材料粉末の供給量を溶射経過時間信号にもとづき、溶射皮膜形成中に自動的に増加させる機能を有する。 （もっと読む）

【課題】 鉄鋼材上の亜鉛被覆層と塗膜層の間の密着性を高め、常に安定した高い防錆・防蝕効果を得るための技術を提供すること。
【解決手段】 亜鉛被覆鉄鋼材上に、導電性ポリマー粒子を有効成分として含有するプライマーを塗布し、次いでその上に塗料を塗布することを特徴とする塗膜の密着性向上方法。 （もっと読む）

【課題】熱伝導率の大きい金属に対しても、界面との密着性が損なわれることなくミリメートルオーダの皮膜を平坦で滑らかに形成することにある。
【解決手段】金属粉末を被加工物の表面に高速噴射させて皮膜を形成するコーティング方法において、基材に遷移速度以上の飛行速度で金属粉末を噴射させて第１のコーティング層を形成し、この第１のコーティング層の表面に遷移速度未満の飛行速度で金属粉末を噴射させて第２のコーティング層を形成する。 （もっと読む）

【課題】 高い耐食性及び耐磨耗性を有すると共に、海洋を汚染することなく、且つ耐用年数を大幅に伸ばして維持管理費の経済性を向上することができる浮遊式生簀用枠体の表面処理方法を提供する。
【解決手段】 鋼管１からなる浮遊式生簀用枠体の表面を、先ず、サンドブラストで研磨して刻みを付けた後、アルミニウム又は亜鉛を溶射して金属被膜による溶射層２を形成し、次いでこの溶射層２の表面にパラフィン混入樹脂層２を含む低分子合成樹脂液を塗布し第１保護層５を形成した。とくに、高い表面強度を要する箇所、例えば、海水面に近接する部分、作業用の船舶と接触する部分、固定用ロープの締結部分等には、さらに高分子合成樹脂液を塗布して第２保護層６を形成して仕上げた。 （もっと読む）

本発明は物品の表面に被覆を施す技術、特に無機粉末を用いて被覆を施すガスダイナミックコーティング方法に関するものであって、この方法は機械工学の様々な分野で利用することができる。圧縮ガスが加熱器（１）に供給され、粒子がノズル壁に固着するのを防止するために必要な温度まで加熱される。加熱されたガスは超音速ノズル（２）に入り、そこでノズルの収束部分、スロート（３）、および発散部分を順次通過し、超音速まで加速する。スプレーされる粉末は、粉末噴射コンポーネント（５）を介して該超音速ガス流に導入される。粉末粒子はノズルの加速部分（７）で高速ガス流によって加速され、次に基板表面に向けられる。本発明の要旨は、粉末噴射点の下流に位置し粉末を加速するためのノズル部分のパラメータを開示することであり、当該パラメータは、高温の圧縮ガスを使用し、かつ、硬質粒子を含む粉末を使用する可能性を保存しながら、スプレー粉末の堆積効率を向上させるものである。
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【課題】 マスキング材をシリンダブロック内に挿入する作業を容易にする。
【解決手段】 Ｖ型エンジンのシリンダブロック１における一方のバンク５のシリンダボア９に溶射ガン１９を挿入してボア内面に溶射皮膜を形成する際に、他方のバンク３のシリンダボア７に、収縮状態の膨張体２５を、クランクケース１１と反対側の開口から挿入する。膨張体２５は、空気通路３１ａを通して供給される空気によって膨張し、その外面２５ａがシリンダボア７の内面に密着する。膨張体２５内に供給した空気は、前端面２５ｃに形成した空気噴出口２５ｄから噴出し、他方のバンク５のシリンダボア９内にて溶射ノズル２１から噴出する溶射用材料２３を下方へ向かわせ、溶射用材料２３のシリンダボア７への付着を防止する。 （もっと読む）

【課題】 溶射方法及びこの溶射方法により溶射皮膜が形成されたロールに関し、コスト増大を招くことなく、より緻密な溶射皮膜を形成できるようにする。
【解決手段】 粉末材料を基材に溶射して基材上に溶射皮膜を形成する溶射方法において、粉末材料として、粒子径の粒度分布が２１μｍ以上３０μｍ以下の粉末材料を用いる。 （もっと読む）

本発明は、表面に冷却穴が形成された部材の表面に対して、溶射により遮熱皮膜を形成する遮熱皮膜施工方法であって、前記冷却穴に、前記部材の表面から突出することのないマスキングピンを挿入した後、溶射による遮熱皮膜を形成する。あるいは、前記部材の表面から突出するマスキングピンを挿入し、溶射時の熱によるマスキングピンの収縮後に、その突出の寸法が遮熱皮膜の膜厚分以下となるようにしたことを特徴とする。これにより、冷却穴を閉塞することなく表面全面に遮熱皮膜を形成することができる。
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【課題】 溶射面側１方向のみからの加熱によってでも熱変形させない自溶性合金のフュージング方法および装置を提供する。
【解決手段】 反溶射面側最高到達温度，加熱部位の真裏の反溶射面側の温度を指標として、加熱手段の移動速度、加熱手段の出力、加熱手段と被加熱面との距離の各パラメータのうち一つ以上を制御することによって自溶性合金溶射を施す構造物に一定の熱履歴を与えるととともに、反溶射面側最高到達温度または加熱部位の真裏の反溶射面側の温度と溶射面側の温度との差を一定値以内に管理する。 （もっと読む）