【課題】熱間鍛造工程におけるプレス成形ラインの初工程前に酸化皮膜除去のためのプレス工程、面取り工程を同時に行う予備成形工程を付加して金型寿命の改善と素材品質向上を図る。
【解決手段】プレス成形加工ラインの初工程金型８ａの前に予備成形金型５を付加し、予備成形金型５は、ワーク２の酸化被膜除去のためのプレス工程と上下の面取り工程を同時に行う上下金型から成り、素材供給位置４に自動供給されたワーク２を予備成形金型５に対しベースプレート１６上で進退移送する送り装置１４を備え、送り装置１４は、予備成形後の面取りワーク２ａを初工程金型８ａに移送すべく間欠移送装置の起点位置６まで略半ストローク後退移動する。 （もっと読む）

【課題】ツイスト加工を必要とせず、ツイスト加工に伴う問題を解消するようにしたクランクシャフトの製造方法を提供すること。
【解決手段】直列３気筒エンジンに用いられるクランクシャフト１の製造方法において、１組のウエブ４、４、該ウエブ４、４間に挟まれて形成されたクランクピン５及び各ウエブ４、４のクランクピン５と対向する部位に形成されたカウンタウエイト６、６からなる３個のクランク部３の重心が、クランクシャフト１の軸２を中心として、１２０°回転対称の位置に存在し、かつ、成形金型のパーティングラインＬを挟んで、ウエブ４、４及びカウンタウエイト６、６が抜け勾配を備えた形状に成形されるようにした成形金型を用いて鍛造成形する。 （もっと読む）

【課題】固定側のダイセットに設けられたガイドによって、可動側のダイセットを案内する。
【解決手段】位置決め固定された下ダイセット１２の第１ガイド２２ａ〜２２ｄには、下ダイホルダ１６の第１対角線Ｌ１又は第２対角線Ｌ２に平行に延在する第１平行面２６ａ、２６ｂ及び第２平行面２８ａ、２８ｂと、これら第１平行面２６ａ、２６ｂ及び第２平行面２８ａ、２８ｂの間に介在し、且つ下ダイホルダ１６の第２対角線Ｌ２又は第１対角線Ｌ１に平行に延在する第３平行面３０ａ、３０ｂとからなる第１摺接面２４が形成される。一方、下ダイセット１２に対して接近又は離間する上ダイセット１４の第２ガイド４８ａ〜４８ｄには、第１平行面２６ａ、２６ｂ、第２平行面２８ａ、２８ｂ及び第３平行面３０ａ、３０ｂに対向する第４平行面５２ａ、５２ｂ、第５平行面５４ａ、５４ｂ及び第６平行面５６ａ、５６ｂからなる第２摺接面５０が形成される。 （もっと読む）

【課題】 内歯車と外歯車の厚さが同じ歯車ポンプ用歯車を製造すること。
【解決手段】
歯車ポンプで用いる内側に歯車９が形成された外歯車１と、外側に歯車が形成された内歯車２とをプレス加工により成形する歯車ポンプ用歯車製造方法において、平板材料１０を絞り加工により底平面部１５とその外周に傾斜側面部１８を有する第１加工物１１を成形する第１工程と、底平面部１５から内歯車２を打ち抜く第２工程と、内歯車２が打ち抜かれた第１加工物１１を外型４３にはめ、プレス加工により傾斜側面部１８の外周縁を外型４３で拘束し、非拘束の内径側に塑性流動させ、平板形状の第２加工物１３に成形する第３工程と、第２加工物１３から外歯車１を打ち抜く第４工程と、を有することにより、一枚の素材から内歯車２と外歯車１を共取りすることができる。 （もっと読む）

【課題】欠肉の発生を確実に防止しつつ、金属材料の歩留まりを改善するために、塑性流動する金属材料に対して必要十分なブレーキ力を付与することができる鍛造用金型を提供する。
【解決手段】フラッシュランド６よりも外側において、下型２から上型３に向けて隆起する第一隆起部たる下側隆起部１１と、ガッター８よりも内側で、かつ、下側隆起部１１のさらに外側において、上型３から下型２に向けて隆起する第二隆起部たる上側隆起部１２と、からなる屈曲部７が形成される鍛造用金型１とする。 （もっと読む）

【課題】成形ダイの段差部の冷却を効率良く行うことができ、成形ダイの長寿命化をより確実に図り得るようにした鍛造ダイを提供する。
【解決手段】テーパ状の内周面１２をもつ筒状のダイベース１０と、軸方向中間部に環状の内側段差面２２が形成された成形凹部２１を内周面に有するとともに、軸方向一端側に位置しテーパ状の外周面２５ａをもつ大径筒部２５と軸方向他端側に位置しテーパ状の外周面２６ａをもつ小径筒部２６とを有し、大径筒部２５がダイベース１０の内周面１２に圧入された筒状の成形ダイ２０と、テーパ状の内周面３１および外周面３２をもち、ダイベース１０と成形ダイ２０の小径筒部２６との間に圧入された筒状のダイブッシュ３０とを備える。ダイブッシュ３０と成形ダイ２０との対向面間に、内側段差面２２に沿って周方向に延びる第１冷媒通路３６を設ける。 （もっと読む）

【課題】後に分塊圧延などの熱間加工を加えることなく表面が平坦で、かつ中心軸に沿った鋳造欠陥の残存を低減できる鍛造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】鍛造素材Ｗを一対の金型１０でプレスする。鍛造素材Ｗには、第一押圧部１により加工される第一加工部Ｗ１と、第二押圧部２により加工される第二加工部Ｗ２とが形成される。次いで、第二プレス位置まで鍛造素材Ｗを移動させた後にプレスする。鍛造素材Ｗには、先行するプレス工程による第二加工部Ｗ２が第一押圧部１により加工されて新たな第一加工部Ｗ１となり、第二押圧部２により新たな第二加工部Ｗ２が形成される。 （もっと読む）

【課題】鍛造型隙間を計測する際にスケールの付着を抑えつつ計測感度を向上する鍛造型隙間計測方法を提供する。
【解決手段】上型３と下型６を有する鍛造型の上下型隙間を計測する鍛造型隙間計測方法であって、前記上下型３・６の一方の型に埋設される電磁石２ａと、前記上下型３・６の他方の型における前記電磁石２ａに対向する位置に埋設され、前記電磁石２ａへの通電時に発生する磁界を検出して前記上下型隙間を計測する磁界検出手段２ｂと、を用いて、前記上下型隙間を計測し、前記上下型３・６の開閉の挙動に合わせて前記電磁石２ａへの通電のＯＮ／ＯＦＦを制御する。 （もっと読む）

棒材からステアリングラックを鍛造するための金型装置である。金型装置は、互いに接近する方向に移動可能な第１及び第２ボルスタと、ラックを鍛造するときに棒材を把持するのに適した少なくとも１つの把持部とで構成されている。把持部は、第１及び第２ボルスタそれぞれに移動可能に担持される第１及び第２半割り把持部で構成されている。把持部偏り手段は、互いに接近する方向に半割り把持部を偏らせる。ボルスタをラックの鍛造のために互いに接近する方向に移動させるときに、第１半割り把持部は、第１ボルスタに対して当接し、また、第２半割り把持部は第２ボルスタに対して当接する。
【図面】図３
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【課題】被加工材に研磨代がなくとも、被加工材の形状加工ができるようにするとともに、形状加工に要する処理時間を短くできるようにし、更に、廃棄物が廃液や屑等の廃棄物が発生しないようにする。
【解決手段】被加工材１０を型１２の上に載置し、鉛直に立てられたレール６によって鉛直方向に案内されるホルダ８に形成された開口８４の上から型１１をホルダ８に載置し、型１１及びホルダ８を被加工材１０の上方に配置し、型１１の上に載せられた錘８５とともに型１１及びホルダ８を落下させ、開口８４を通じて型１１を被加工材１０に衝突させて型１１から被加工材１０に衝撃力を与える。 （もっと読む）

【課題】 中空状のボス部とフランジ部とを有する部材を高品質に成形することができる成形方法を提供する。
【解決手段】 本発明に係る成形方法は、中空状のボス部１ｃとフランジ部１ａとを有する部材の成形方法であって、成形後の中空状のボス部１ｃに対応する軸部１ｂと、当該軸部１ｂに連続され軸部１ｂより大径で成形後のフランジ部１ａに対応する拡張部と、を有する形状に成形された被処理材１を、拡張部プレス方向端面に当接し拡張部プレス方向端面から軸部方向に向かう中空部の深さに対応した突起を有する一の型１０と、当該一の型１０に対向して配設され被処理材１の拡張部プレス方向端面と対向する面に当接し前記軸部を収容する凹部を有する他の型２０と、を介して、成形後のフランジ部１ａの形状に向けて成長させつつ、中空部の深さが前記突起高さとなるように、かつ、軸部１ｂの外径が前記凹部の内径となるように成形するステップを含む。 （もっと読む）

【課題】工数の削減と設備コストの抑制とを両立するプレス成形方法を提供する。
【解決手段】ラム３の第１ストロークでは、ラム３の下降に伴いサブシリンダ装置４に発生する液圧の駆動により上型９と下型１０とで素材の被成形部８を上下方向へ加圧して、ラムの第１ストロークに連続する第２ストロークでは、ラム３の下降に伴いサブシリンダ装置４に発生する液圧の駆動により前進する左型１１と右型１２とにより素材の被成形部８を左右方向へ加圧する。このように、ラム３の上下動により発生するサブシリンダ装置４の液圧を利用して左右の型１１，１２を駆動するので、素材を回転させる工程を廃止して工数を削減することができる。また、簡易な構造であるため設備コストを抑制することができる。 （もっと読む）

【課題】冷間鍛造によって高強度、かつ高精度にコンロッドを成形することができるコンロッドの製造方法を提供する。
【解決手段】大端部３と、小端部４と、それらの間に延在するコラム部５と、を有するコンロッド２を冷間鍛造によって製造する方法であって、素材１の中途部を、該素材１より高い強度を有するフローティング部材であるフローティング板８により保持して所定方向に偏芯させつつ、素材１の軸方向に圧縮して据え込み成形を行う据え込み工程Ｓ１０と、フローティング板８を、素材１の中途部の上下に位置する据え込まれた素材１の間に挟み込みながらコラム部５を形成する挟み込み工程Ｓ２０と、コラム部５に対して塑性加工を行う塑性加工工程Ｓ３０と、コラム部５の厚さ方向に圧縮を行うことで、大端部３と小端部４となる部分に所定の形状を付与する形状付与工程Ｓ４０と、コンロッド２に対して仕上げ加工を行う仕上げ加工工程Ｓ５０と、を具備する。 （もっと読む）

【課題】生産性の向上およびコストの削減を図り得る鍛造加工方法を提供する。
【解決手段】本発明の方法は、鍛造素材Ｗに対し型成形による１次成形を行って、鍛造素材Ｗに対して断面積の小さい減肉部を有する１次成形品Ｗ１を得る１次成形工程と、１次成形品Ｗ１に対し型成形による２次成形を行って鍛造加工品Ｗ２を得る２次成形工程と、を含む。１次成形工程において、鍛造素材Ｗの少なくとも前記減肉部に対応する部分に対し、はみ出しバリが形成されない密閉鍛造を行うようにする。 （もっと読む）

【課題】研削時等における素材の傾きを抑制することができる球状素材を得る。
【解決手段】球形状の本体部５１を有する球状素材４５は、本体部５１の表面に形成されたリング状の第１の凸状帯部４６と、本体部５１の表面であって第１の凸状帯部４６を境界とした両側に形成されたリング状の第２の凸状帯部４７とを有している。 （もっと読む）

【課題】 被加工物との接触面に凸部を有するセラミック型を金具の内側に嵌め合わせた上型を用いた鍛造型において、鍛造時に凸部に掛かる大きな応力によって接触面と反対の面に引っ張り応力が作用しても、セラミック型に亀裂や破損を生じることのない鍛造型を提供する。
【解決手段】 被加工材を載置する下型９と、被加工材との接触面６に断面形状が曲面状の凸部４を有するセラミック型２を金具３の内側に嵌め合わせた上型８とからなり、セラミック型２は、接触面６と反対側の面７に凸部４と対応する断面形状が曲面状の凹部５を有する鍛造型１である。これによれば、鍛造時に凸部４に掛かる大きな応力によって接触面６と反対の面７に引っ張り応力が作用しても、凸部４と対応する断面形状が曲面状の凹部５を有しているので、掛かる引っ張り応力を分散し、セラミック型に亀裂や破損を生じることが少なく、長期間にわたって安定した鍛造品を得ることができる。 （もっと読む）

【課題】金型７，１１の材料コストの低減を図りつつ、金型７，１１の焼付きを長期間に亘って防止して、金型寿命を十分に延ばすこと。
【解決手段】鍛造プレス３に上下に対向して着脱可能な上金型７と下金型１１とを備え、上金型７及び／又は下金型１１の成形面における少なくとも一部に放電エネルギーによってステライト金属，ＴｉＣ，Ｗ，ＷＣ，Ｔｉ，ＴｉＮ，Ｃｒ，Ｃｒ₃Ｃ₂，Ｎｂ，ＮｂＣ，Ｖ，ＶＣ，Ｍｏ，Ｍｏ₂Ｃ，Ｔａ，ＴａＣのいずれか１つ又は複数の組み合わせからなるポーラスな硬質皮膜１３が形成され、硬質皮膜１３は、鍛造成形中に酸化物セラミックスが生成されるように構成されたこと。 （もっと読む）

【課題】鍛造プレス機を自動運転するに際して、１回の条件設定操作を行うだけで、要求される鍛造寸法を得ることができ、鍛造作業効率の向上を実現可能な鍛造プレス機の自動運転方法を提供する。
【解決手段】鍛造プレス機１の自動運転方法であって、上金敷６の圧下量Ｘ及び圧下速度Ｖをそれぞれ適宜値に設定すると共に、所望の鍛造寸法を設定した後、上金敷６を下金敷３に接近する方向に移動させて鍛造を開始し、上金敷６がワークＷに接触して圧下量Ｘ及び圧下速度Ｖのいずれかが各々の設定値に達した時点で上金敷６を下金敷３から離間する方向に一旦移動させるのに続いて、上金敷６を下金敷３に接近する方向に移動させて鍛造を再開し、上金敷６の下金敷３に対する接近離間動作を鍛造寸法がその設定値に到達するまで繰り返して行う。 （もっと読む）

【課題】酸化による損耗を招くことなく、酸化層や母材変質層の除去並びに軟化熱処理を必要とせず、ニアネット成型が可能なＴｉＡｌ合金の成型方法を提供する。
【解決手段】ＴｉＡｌ金属間化合物基合金の成型方法であって、Ｍｎ（マンガン）又はＶ（バナジウム）を含有する板状のＴｉＡｌ金属間化合物基合金を真空又は不活性雰囲気下にて１１５０℃以上１２５０℃以下に所定の時間保持した状態でホットプレス装置により型材を用いてホットプレスして凹状に成型することを特徴とするＴｉＡｌ金属間化合物基合金の成型方法。 （もっと読む）

【課題】棒状素材から、丸溝金型を用いて丸棒材に鍛造するスパイラル鍛造において、被鍛造材の回転角度と移動量の両方を考慮して、表面精度の良好な丸棒材を効率よく製造することができる鍛造方法を提供することである。
【解決手段】被加工材（素材）４をその軸方向に送るとともに、軸心周りに角度θだけ回転させて、一対の丸溝金型１、１ａによる圧下を、軸方向に順次実施し、この軸方向の移動における鍛造を１回行なって丸棒材に仕上げる鍛造方法で、丸溝金型１、１ａの丸溝部２の中心角（θＧ）が、７５°よりも大きく１８０°よりも小さく、その両側の金型壁面が直線（平面）状に形成され、回転角度θが７５°よりも大きく中心角（θＧ）以下で、かつ、被加工材の丸溝金型での１圧下あたりの軸方向の移動量をＷ×θ／１８０以下とする鍛造条件とした。 （もっと読む）