【課題】製銑工程における高炉装入用原料となる焼結鉱の製造において粉鉄鉱石等の製鉄用焼結原料の造粒に有効であり、製鉄用焼結原料の造粒性が著しく向上した場合においても、粉コークス等の燃料に鉄鉱石微粉を付着させることなく、粉コークスへの着火性及び燃焼性を高く維持したまま充分な焼結鉱の生産性が実現でき、なおかつ排ガス中への油脂分の排出量も低減可能な製鉄用焼結原料の造粒処理方法を提供する。
【解決手段】製鉄用焼結原料を粉コークス及び／又は無煙炭の存在下で造粒処理する方法であって、上記製鉄用焼結原料の造粒処理方法は、粉コークス及び／又は無煙炭を含む燃料を疎水性物質の水系エマルションで疎水処理した後、上記疎水処理後の燃料を、残りの製鉄用焼結原料の一部又は全部と共に造粒処理する工程を含む製鉄用焼結原料の造粒処理方法である。 （もっと読む）

【課題】微粒の炭素含有ダスト類を炭材の一部として有効活用しつつ、焼結鉱の歩留や生産性を悪化させることなく、安定して焼結鉱を製造しうる方法を提供する。
【解決手段】焼結原料として配合される、炭材の平均粒径（５０％粒子径）ｄ_Ｃと鉱石の平均粒径ｄ_Ｏとの比ｄ_Ｃ／ｄ_Ｏが０．４７〜０．８０となるように、前記炭材の粒度を調整する。前記炭材の粒度の調整は、例えば、コークス粉および／または無煙炭に、沈殿ブリーズ、高炉乾ダストおよびヤードスラリよりなる群から選ばれた少なくとも１種の微粒炭素含有ダスト類の添加量を調節することにより行うことができる。 （もっと読む）

【課題】粒径の細かい低品位鉄鉱石を有効に利用して、スラグ生成量が少なく、高品位でコストの安い焼結鉱製造用原料を有利に製造するための方法を提案する。
【解決手段】平均粒径が１．５〜４．５ｍｍの粗粒鉄鉱石と、１０μｍ超〜粗粒鉄鉱石よりも小さい粒径の範囲内にある細粒鉄鉱石とからなる焼結原料粒子に対し、平均粒径が１０μｍ以下の鉄鉱石超微粉を２〜１５ｍａｓｓ％の範囲内で添加混合して、超微粉被覆焼結原料粒子とし、この原料粒子を成形する焼結鉱製造用成形原料の製造方法。 （もっと読む）

【課題】高炉操業に影響を及ぼす焼結鉱の化学成分を変更することなく、焼結鉱の歩留や生産性を安定して確実に向上しうる焼結鉱の製造方法を提供する。
【解決手段】焼結原料として配合される各種粉鉱石をAl₂O₃含有量に応じて、2つの系列(高Al₂O₃含有量側=第1系列(A)、低Al₂O₃含有量側=第2系列(B))に分類し、この分類された各系列(A,B)の粉鉱石に対し、CaO源(4A,4B)と粉体燃料(7A,7B)を配合し、この各系列(A,B)の配合物をそれぞれ混合・造粒(8A,8B)した後、この各系列の造粒物を混合(9)して全焼結原料とし、この全焼結原料を焼成(10)して焼結鉱を製造する方法において、第1系列(A)の配合物中における0.5mm以下の微粉部分の塩基度(質量比CaO/SiO₂)を4.4〜7.3の範囲とするとともに、第1系列(A)の配合物(返鉱と粉体燃料を除く)と第2系列(B)の配合物(粉体燃料を除く)の混合比率を質量比で2:8〜8:2の範囲とする。 （もっと読む）

【課題】９０％以上の落下強度（ＳＩ）と３５％以下の還元粉化性（ＲＤＩ）を維持でき、しかも、被還元性（ＲＩ）の低下をも防止することが可能な低スラグ系焼結鉱の製造方法を提案する。
【解決手段】ＳｉＯ_２：４．０〜５．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ：７〜９ｍａｓｓ％を含有する低スラグ成分の焼結鉱を製造する際に、前記粉鉄鉱石と炭材の一部を予め混合し、造粒して見掛け密度が２．７ｇ／ｃｍ^３以上、粒径が５ｍｍ以上の予備造粒物（Ａ）を形成すると共に、前記配合原料の残部を混合し、造粒して予備造粒物（Ｂ）を形成し、次いで、それらの予備造粒物（Ａ）と（Ｂ）を搬送ライン上で合流させ焼結機へ供給することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】乾燥状態の返鉱を有効活用することにより生産性を向上させることのできる焼結鉱の製造方法を提供する。
【解決手段】（１）焼結用原料を造粒した後に、全部または一部の返鉱を添加した混合物を焼結配合原料として用いる焼結鉱の製造方法において、焼結配合原料に対し造粒後に添加する返鉱の比率を５〜２５質量％とすることを特徴とする焼結鉱の製造方法である。（２）返鉱の添加により、造粒後の返鉱添加前における焼結用原料の水分含有率に比べて返鉱添加後の焼結配合原料の水分含有率を０．３〜１．５質量％の範囲で減少させることを特徴とする焼結鉱の製造方法である。前記（１）または（２）の焼結鉱の製造方法において、造粒後に添加する返鉱として、粗粒部分と細粒部分とに分級された返鉱のうちの粗粒部分を選択的に用いることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】焼結原料ペレットを乾燥する際に必要な熱風量を低減して、使用エネルギーを抑制すること。
【解決手段】微粉を主体とする焼結原料を造粒して製造された焼結原料ペレットを乾燥する乾燥設備であって、焼結原料ペレットを乾燥する流動層乾燥機３０と、流動層乾燥機３０による乾燥後の焼結原料ペレットの少なくとも一部を乾燥する充填層乾燥機４０と、を備えることを特徴とする、焼結原料ペレット乾燥設備が提供される。これにより、十分な強度が得られる含有水分まで焼結原料ペレットを乾燥するに際し、エネルギー効率の観点では恒率乾燥に適した流動層乾燥機３０で一次乾燥を行った後に、減率乾燥に適した充填層乾燥機４０で二次乾燥を行うことができる。従って、焼結原料ペレットを乾燥するために必要な熱風量を低減して、省エネルギー化を図ることができる。 （もっと読む）

【課題】高炉スラグを形成する成分の含有量が従来よりも少なくても、９０％以上の落下強度（ＳＩ）と３５％以下の還元粉化性（ＲＤＩ）を維持でき、しかも、被還元性（ＲＩ）の低下をも防止することが可能な焼結鉱の製造方法を提案する。
【解決手段】少なくとも、粉鉄鉱石、副原料および炭材を混合してなる配合原料を、水分を添加して造粒した後に焼結機へ供給し、炭材の燃焼によって溶融し、冷却して、ＳｉＯ_２：４．０〜５．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ：７〜９ｍａｓｓ％を含有する低スラグ成分の焼結鉱を製造する方法において、前記粉鉄鉱石と炭材の一部を予め混合し、造粒して見掛け密度が２．７ｇ／ｃｍ^３以上の予備造粒物（Ａ）を形成し、次いで、その予備造粒物（Ａ）と前記配合原料の残部とを混合し、造粒してから焼結機へ供給することを特徴とする焼結鉱の製造方法。 （もっと読む）

【課題】焼結機内の原料充填層の通気性を良好に維持し、焼結鉱の生産性及び成品歩留を向上することができる焼結鉱の製造方法を提供する。
【解決手段】鉄含有原料、副原料、および、炭材からなる焼結原料のうち、粒径１ｍｍ以下が６０質量％以上含有する微粉状鉄含有原料または該鉄含有原料が配合された焼結原料に水分を添加しつつ混合、造粒してペレットとするとともに、その他の鉄含有原料が配合された焼結原料に水分を添加しつつ混合、造粒して擬似粒子とした後、該擬似粒子と前記ペレットを混合して焼結機に装入し焼結する焼結鉱の製造方法において、前記ペレット中の水分含有量が４質量％以下となるように乾燥処理を行い、さらに、該ペレット中の水分含有量が４．５〜８質量％となるように加水処理を行った後、該ペレットを前記擬似粒子と配合し、混合する。 （もっと読む）

【課題】含鉄集塵ダスト類中に含有するアルカリ土類金属酸化物および／またはアルカリ土類金属水酸化物、特にＣａＯおよび／またはＣａ(ＯＨ)₂のＣａ²⁺イオンとしての溶出を抑制し、含鉄集塵ダスト類を用いて好適な強い強度の造粒物を製造する方法を提供する。
【解決手段】予め、前記含鉄集塵ダスト類に炭酸塩化処理を施し、該含鉄集塵ダスト類中に含有されるアルカリ土類金属酸化物および／またはアルカリ土類金属水酸化物をアルカリ土類金属炭酸塩として安定化し、析出させた後に、該含鉄集塵ダスト類、または、該含鉄集塵ダスト類とその他の鉄含有原料に、水を添加して混練、造粒する製鉄用含鉄集塵ダスト類の造粒方法。 （もっと読む）

【課題】原料充填層において炭材の燃焼効率を安定して高くすることができ、安定して高い還元率および高い金属鉄含有率を得ることができる半還元焼結鉱の製造方法を提供すること。
【解決手段】焼結原料として鉄鉱石と炭材と副原料とを用い、焼結原料のうち鉄鉱石の一部および炭材の一部、または焼結原料のうち鉄鉱石の一部、炭材の一部および副原料の一部を予め圧縮成形して成形粒子とし、焼結原料の残部を造粒粒子とし、これらにより原料充填層を形成し、焼成して、鉄鉱石の一部を炭材により還元してなる半還元焼結鉱を製造するにあたり、前記成形粒子の見掛け比重を２．４ｔ／ｍ^３以上とする。 （もっと読む）

【課題】製鉄用塊成鉱を製造する際に、製鉄用原料を高い成形歩留まりで所定の適正な粒度に造粒することができる造粒方法を提供する。
【解決手段】水とのぬれ性が異なる２種以上の酸化鉄原料が配合された製鉄用原料を水の存在下で造粒するに際し、前記２種以上の酸化鉄原料として、水との接触角の差が２５度以内であるものを配合する。ぬれ性が近い酸化鉄原料を組み合わせて造粒することにより、成形歩留まりが向上するとともに、均質で適正な粒度分布の造粒物を得ることができる。 （もっと読む）

【課題】高炉スラグを形成する成分の含有量が従来より少なくても、９０％以上の落下強度（ＳＩ）を維持可能であり、かつ被還元性（ＲＩ）の劣化を防止可能な焼結鉱の製造方法を提供すること。
【解決手段】少なくとも粉鉄鉱石を含有する鉄源原料と、ＣａＯを含有する副原料と、炭材とからなる配合原料を混合し、水分を添加して造粒した後に焼結機へ供給し、前記炭材を燃焼させて溶融、冷却し、ＳｉＯ₂：４．０〜５．０ｍａｓｓ％、ＣａＯ：７〜９ｍａｓｓ％を含有する焼結鉱を製造するに際して、まず、ＳｉＯ₂含有量が３．６ｍａｓｓ％以下の粉鉄鉱石及び前記炭材の一部を予め混合、造粒して予備造粒物を形成し、該予備造粒物の外周に前記ＣａＯを含有する副原料の一部を被覆することにより被覆予備造粒物を形成し、引き続き、該被覆予備造粒物と前記配合原料の残部とを混合、造粒してから焼結機へ供給することを特徴とする焼結鉱の製造方法を用いる。 （もっと読む）

【課題】炭材の含有量が多いにもかかわらず、高い強度を有し、還元速度を上昇させて高炉工程の効率を向上させることができる炭材含有ペレットの製造方法を提供する。
【解決手段】ペレット原料１００重量部に対して、５重量部以上の炭材を必須成分とし、粉鉄鉱石及び／又はダストを含むペレット原料を造粒処理する工程により炭材含有ペレットを製造する方法であって、該造粒処理工程は、カルボキシル基、スルホン酸基及びこれらの塩からなる群より選ばれる１種以上の基を有する高分子化合物の存在下で造粒処理する炭材含有ペレットの製造方法。 （もっと読む）

【課題】焼結操業における湿潤帯の縮小を図るのに有効な方法を提案することにより、生産性の向上と炭材使用量の低減を実現する。
【解決手段】焼結鉱の製造に際して、炭材を含む焼結原料に水とバインダーを加えて造粒し、次いで、得られた造粒焼結原料を代表的にはロータリーキルンを介して乾燥することにより、その水分を４．０ｍａｓｓ％以下に調節し、その後、乾燥によって水分調整した乾燥造粒焼結原料をパレット上に装入堆積させて焼結する焼結鉱の製造方法である。 （もっと読む）

【課題】本発明の目的は、製鉄用の焼結原料を製造するに当たって、簡易で効率的な焼結原料の造粒方法を提供することにある。
【解決手段】鉄鉱石１−１又は混合原料１−２を含む焼結原料を、ローラープレス粉砕機２で圧縮粉砕を行った後、他の焼結原料３と共に、バインダー２０を添加して造粒機４で造粒する。そして、特に前記焼結原料に、マラマンバ鉱石、ピソライト鉱石、又はマラマンバ鉱石とピソライト鉱石を２０〜１００質量％（ｄｒｙ）含むことを特徴とする焼結原料の事前処理方法。 （もっと読む）

【課題】安価でかつ資源的にも豊富なマラマンバ鉱石などの多孔質鉄鉱石を焼結原料として多量に使用する際に、特殊な設備を用いた事前造粒等を必要とせずに、少ない水分添加量で焼結原料の造粒性を向上し、かつ焼結時の通気性を改善させ、焼結鉱の成品歩留および生産性を良好に維持できる焼結鉱の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明に係る焼結鉱の製造方法は、焼結原料のうちの少なくとも鉄含有原料を混合、造粒する前に、該鉄含有原料に配合された鉄鉱石のうち、少なくとも水銀圧入法で測定される微細気孔量が０．０５ｃｃ／ｇ以上である多孔質鉄鉱石を、該多孔質鉄鉱石中の粒径４５μｍ以下の微粉が１５％以上含有する粒度となるように粉砕することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】造粒物の崩壊を防止するとともに、効率よく焼結原料を乾燥させることが可能な焼結原料の事前処理方法および焼結鉱の製造方法を提供する。
【解決手段】鉄鉱石を含む焼結原料に、バインダーを添加して造粒し、生成する造粒物を、ガスにより流動化して乾燥する。このような事前処理方法により製造された焼結原料を、焼結機に搬送して焼結する。 （もっと読む）

【課題】 従来よりも多量の微粉を含む鉄鉱石の原料に対応可能で、造粒性及び強度を従来よりも向上させた造粒物を製造し、良好な品質を備えた焼結鉱を製造可能な焼結原料の事前処理方法を提供する。
【解決手段】 それぞれ粗粒及び微粉を含む２種以上の鉄鉱石を原料とし、核粒子となる粗粒に微粉を付着させて造粒物Ｓを製造する第１の造粒装置１２と、微粉のみで又は微粉を主体として造粒させる造粒物Ｐを製造する第２の造粒装置１８を備え、造粒物Ｓ及び造粒物Ｐを用いる焼結原料の事前処理方法であって、造粒物Ｓは、核粒子への微粉付着平均厚さが５０〜３００μｍとなるように第１の造粒装置１２への微粉配合量を調整し、第１の造粒装置１２に供給しない残部の微粉を、第２の造粒装置１８の原料として使用する。 （もっと読む）

【課題】 セメントや石炭を用いることなく、微粉コークスを造粒することのできる焼結用粒状燃料及びその製造方法を提供する。
【解決手段】 粒径０．３ｍｍ以下の含有量が５０質量％以上の粉コークスに、生石灰と消石灰の１種又は２種（生消石灰）を配合し、その後造粒し養生することを特徴とする焼結用粒状燃料及びその製造方法である。生消石灰の配合率がＣａＯ換算で３〜３０質量％であると好ましい。配合する生消石灰の平均粒度が０．５〜３ｍｍであると好ましい。配合する生消石灰源として溶銑脱硫スラグを用いると好ましい。 （もっと読む）