【課題】溶射皮膜の皮膜硬度のバラツキを少なくして、皮膜硬度を向上させ、優れた耐剥離性を実現し得る溶射材、溶射材を用いて形成した溶射皮膜、及び溶射皮膜を備えた構造体を提供する。
【解決手段】溶射材は、鉄：５０質量％以上、炭素：０．２０〜０．３３質量％、銅：０．２８〜１．２質量％を含有する。
溶射皮膜は、鉄：５０質量％以上、炭素：０．２０〜０．３３質量％、銅：０．２８〜１．２質量％を含有する溶射材を用いて形成されて成る。
構造体は、基材と、鉄：５０質量％以上、炭素：０．２０〜０．３３質量％、銅：０．２８〜１．２質量％を含有する溶射材を用いて基材上に形成された溶射皮膜とを備える。 （もっと読む）

【課題】リークテストで不合格となった溶射皮膜を備えるシリンダブロックであっても、含浸処理を行えるようにする。
【解決手段】シリンダブロック１のシリンダボア３の内面に形成してある溶射皮膜５内には、潤滑油溜まりとして機能する気孔７が形成されている。気孔７が形成されている状態で、シリンダブロック１に対し、冷却水経路や潤滑油経路の液体漏れチェックとしてリークテストを実施し、リークテストが不合格となったら、液体漏れの要因となる欠陥孔に対し含浸処理を実施して樹脂で塞ぐ。このとき、含浸処理で使用する樹脂が気孔７に入り込むが、この気孔７に入り込んだ浸透樹脂１８は、熱源１９により加熱して溶融させ除去する。 （もっと読む）

【課題】被加工物の品質向上を図るべく、エアノズルの噴出し口近傍に付着する溶射粒子を低減しつつ、溶融直後の溶射粒子の熱による、被加工物の熱変形の発生を防止することができる溶射方法を提供することを課題とする。
【解決手段】溶射ガン２は、ワイヤー粗材５０の先端部を中心として回転可能に構成されつつ、被加工物１００の筒状部１００Ａ内を同軸上に往復移動可能に構成され、回転しつつ「溶射噴霧化用圧縮空気５２」が噴出される状態の溶射ガン２がアーク放電を開始し、その後溶射ガン２が筒状部１００Ａ内を往復移動することで、筒状部１００Ａの内周面１００ａに溶射を行う被膜形成工程２０１と、被膜形成工程２０１の完了後、アーク放電を開始することなく、回転しつつ「溶射噴霧化用圧縮空気５２」が噴出される状態の溶射ガン２が筒状部１００Ａ内を往復移動する冷却・清掃工程２０２と、を備える。 （もっと読む）

【課題】被加工物の筒状部の内周面に溶射被膜を形成する溶射方法であって、該溶射被膜の品質向上を図るべく、該溶射被膜中に形成される突起物をなくし、該溶射被膜中に陥没穴が形成されるのを防いだ溶射方法を提供することを課題とする。
【解決手段】溶射ガン３は、ワイヤー粗材５０・５０の先端部を中心として回転可能に構成され、回転するとともに、圧縮空気が噴出される状態の溶射ガン３においてアーク放電を開始し、アーク放電開始後の溶射ガン３を被加工物１００の筒状部１００Ａ内に挿入することで、筒状部１００Ａの内周面１００ａに溶射を行い、前記アーク放電開始時における溶射ガン３の回転速度を、前記アーク放電開始後における溶射ガン３の回転速度に比べて遅くする。 （もっと読む）

【課題】製造作業に手間をかけることなく必要な部分について浸炭処理時に防炭を行うことができる歯車の製造方法を提供する。
【解決手段】一態様は、ギヤ１０の浸炭処理を行う熱処理工程を有するギヤ１０の製造方法において、熱処理工程前にてギヤ１０の歯形部１６における歯先曲面１８に対し防炭材の粒子１４をコールドスプレーガン１２で噴射するコールドスプレー法により防炭材の粒子１４を歯先曲面１８に付与する防炭材付与工程を有する。 （もっと読む）

【課題】未溶着の溶射粒子を高濃度に回収でき、容易に選別・再利用でき、溶射粒子の利用率を向上させ得る溶射装置を提供する。
【解決手段】溶射ガン３から発射される溶射粒子を通過させるように被溶射体５の周囲を囲う第一内部空間１１を形成する第一包囲体９と、第一内部空間１１の雰囲気を吸引排気する第一排気系１３と、第一排気系１３に介装され、溶射粒子を選別するサイクロン２７と、第一包囲体９の周囲を囲う第二内部空間４５を形成する第二包囲体４３と、第二内部空間４５の雰囲気を吸引排気する第二排気系４７と、を備え、第二内部空間４５の雰囲気は、第一内部空間１１の雰囲気よりも低圧とされている。 （もっと読む）

【課題】デッキ面加工の際に、ボア面に形成された溶射被膜がデッキ面加工で使用される工具や機器から何等の外力も受けず、もって、外力を受けた際に溶射被膜が剥がれ落とされてしまうという課題を効果的に解消することのできる、溶射被膜の加工方法を提供する。
【解決手段】シリンダブロック１に開設されたボアＢのボア面１ａに溶射被膜２を加工する溶射被膜の加工方法であって、ボアＢがシリンダブロック１のデッキ面１ｂに臨むボア端部領域１ｃにおいて、ボアＢの内周方向に延設した、無端状で、ボアＢ内へ張り出した突条１ｄが形成されてなるシリンダブロック１を用意する工程、ボア面１ａに溶射被膜２を形成する工程、少なくとも突条１ｄの一部を通る加工面１ｅを形成するようにして面取り加工する工程、デッキ面１ｂを仕上げ加工する工程、からなる加工方法である。 （もっと読む）

【課題】小さな労力で溶射層の接着性を向上させるための金属表面を粗くする方法を提供する。
【解決手段】金属表面（２）に溝（７）を形成する第１工程と、溝（７）の間に形成される溝畝（８）を、溝（７）内にアンダーカットが形成されるように、塑性変形させる第２工程とを含む。この方法は、溝畝（８）の塑性変形量を溝（７）の長手方向に沿って規則的に変化させる。 （もっと読む）

【課題】ワークの形状に関わらず、被溶射面に対して常に均一な溶射を行うことが可能な溶射ガンの制御装置、制御方法および制御プログラムを提供する。
【解決手段】コントローラ１４は、予め入力された円筒部５１〜５３等の基材の内周面（被溶射面）の形状を認識する。次に、内周面の形状に従って、被溶射面に対して一定の距離を維持するための溶射ガン１０の移動軌跡を示すティーチング座標を作成する。次に、作成された円弧状のティーチング座標における３点を設定し、この３点の真ん中の点における円弧に対する接線に対する垂直方向を溶射方向として設定する。次に、溶射ガン１０全体をティーチング座標に沿って公転移動させながら、アーク発生点３５を中心としてガス噴射ノズル３５を回転（自転）移動させる。 （もっと読む）

【課題】高い負荷環境においても十分な耐久性（耐剥離性）に加えて、優れた耐摩耗性と耐スカッフ性を兼ね備え、例えば、高出力エンジンのライナレスシリンダーブロックのボア内面に適用するに十分な性能を発揮する鉄系溶射被膜を提供する。
【解決手段】アルミニウム合金製母材の表面を被覆するための鉄系溶射被膜に含まれる炭素量（Ｃ）を０．３〜０．４質量％、珪素量（Ｓｉ）を０．２〜０．５質量％、マンガン量（Ｍｎ）を０．３〜１．５質量％、クロム量（Ｃｒ）及び／又はモリブデン量（Ｍｏ）を合計で０．５質量％以下とし、好ましくは被膜硬度をＨＶ２５０〜５００とする。 （もっと読む）

【課題】溶射皮膜の形成対象物に対して余計な加工を必要とせず、工程ごとに溶射皮膜の形成状態を確認することができる溶射皮膜の膜厚管理方法を提供する。
【解決手段】ボア孔３の孔径ａおよび位置度Ｚ_ａと、粗しボア孔３ａの孔径ｂと、仕上げボーリング孔４ａの位置度Ｚ_ｄと、仕上げホーニング孔４ｂの孔径ｅと、を測定し、仕上げボーリング孔４ａの位置度Ｚ_ｄを考慮した仕上げホーニング孔４ｂの孔径ｅからボア孔３の位置度Ｚ_ａを考慮したボア孔３の孔径ａを減算して求めた第一の値（数式１中で求める値Ａ）により溶射皮膜の下限膜厚Ａを管理し、かつ、粗しボア孔３ａの孔径ｂからボア孔３の孔径ａを減算して求めた第二の値（ｂ−ａ）に第一の値たる下限膜厚Ａを加算して求めた第三の値（数式２で求める値Ｂ）により溶射皮膜の上限膜厚Ｂを管理する。 （もっと読む）

【課題】マスキング部材の内面に付着した溶射用材料を容易に除去できるようにする。
【解決手段】シリンダブロック１の上端にマスキング装置９をセットした状態で、溶射ガン５から溶射用材料を吐出してシリンダボア３の内面４に溶射皮膜を形成する。マスキング装置９は、長円筒形状のガイド部材３７の内面３９に、黄銅製の薄板からなるベルト体４１を接触させた状態で回転移動可能に支持させ、ガイド部材３７の上部に設けたモータ５９の駆動力を、スプロケット６１を介してベルト体４１に伝達する。ベルト体４１を回転移動させた状態で、溶射ガン５により溶射皮膜を形成する際に、シリンダボア３の外部に飛散する溶射用材料は、ベルト体４１に付着して捕捉される。この捕捉した溶射用材料は、ベルト体４１の回転移動によってその内面４３に摺接するスクレーパ７３によって除去し、下部の溶射用材料回収ボックス７９に落下する。 （もっと読む）

【課題】主要部における溶射膜の除去作業を不要にし、溶射膜が付着した部分でも溶射膜の除去作業が簡便かつ容易にでき、工程の簡素化、サイクルタイムの短縮、量産の円滑化、コストの低減を図ることができる溶射マスキング装置と同装置に使用する溶射膜除去装置及び溶射膜除去方法を提供する。
【解決手段】保護マスク部材１０を、放射方向に弾性を有する薄肉円筒状の弾性板１５と、弾性板１５が収容されるライナー穴１４を有する本体部１１とから構成し、弾性板１５をライナー穴１４内に配置した本体部１１を製品に密着した状態で溶射ガン３０により溶射した後、弾性板１５を本体部１１から取り外し、溶射膜Ｍを除去することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】ブロック支持台が一方もしくは他方の端部まで回転したときに、ブロック支持台の貫通孔が基台の縁部より外側に位置して外部に露出するのを回避し、排気効率の低下を大型の排気装置を用いることなく抑制する。
【解決手段】Ｖ型エンジンのシリンダブロック１における第１（２）バンク７（９）のシリンダボア３ａ（３ｂ）を溶射するときに、シリンダブロック１とともに回転可能なブロック支持台１７のブロック支持台連通孔１７ｃ及び基台１９の基台連通孔１９ｂを通してシリンダボア３ａ（３ｂ）内の空気を排気装置３７によって外部に排気する。この際、ブロック支持台連通孔１７ｃの基台１９から突出する開放部２５をスライドシャッタ２７により閉塞する。スライドシャッタ２７はブロック支持台１７の回転に伴って移動する。 （もっと読む）

【課題】ワイヤの送り出し開始時から安定してワイヤを送給可能な溶射装置におけるワイヤ送給機構の提供を課題とする。
【解決手段】本発明によって提供される溶射装置Ｂにおけるワイヤ送給機構Ａは、ワイヤリール１０と、ワイヤリール１０からワイヤ１１を送り出すための送給ローラ２０と、ワイヤ１１を繰り出す方向にワイヤリール１０を回転させる駆動機構Ｍ１と、ワイヤリール１０から送給ローラ２０までを移動するワイヤ１１を拘束しつつ所定の方向に移動可能であり、ワイヤ１１の移動経路の長さを変化させることができるガイド機構３０と、ワイヤ１１の移動経路が長くなる方向にガイド機構３０を引っ張る張力付与手段４１と、ガイド機構３０の上記所定の方向における位置を検知する検知手段４２と、検知手段４２によって検知したガイド機構３０の位置に応じて駆動機構Ｍ１を制御する制御手段４３と、を備えている。 （もっと読む）

【課題】密着力の高い溶射皮膜を形成することができ、また、溶射皮膜に生じる歪みを抑制することができる溶射部材の製造方法を提供する。
【解決手段】主成分材料と、該主成分材料よりも融点が低く該主成分材料中に分散されるバインダー材料とを含有させた溶射粉末を製造し、前記主成分材料の融点よりも低く前記バインダー材料の融点よりも高い温度において前記溶射粉末を基材８０の表面に溶射して前記溶射粉末を飛行中に細粒化させ、前記基材の表面に溶射皮膜９０が形成された溶射部材７０を製造する。 （もっと読む）

【課題】基材に溶射皮膜が形成された溶射部材の製造に際し、密着性に優れた溶射皮膜を形成することができる溶射部材の製造方法を提供する。
【解決手段】基材に溶射皮膜が形成された溶射部材の製造に際し、主粉末２１の表面に硬質材料からなるラミネート層２４を形成した第１の溶射粉末２５と、前記ラミネート層の融点を低下させる材料からなる第２の溶射粉末２７とを同時に溶射し、前記第２の溶射粉末を前記第１の溶射粉末に付着させることにより、前記第１の溶射粉末の前記第２の溶射粉末との付着部において前記主粉末を露出させ、前記主粉末の露出した露出部を介して前記第１の溶射粉末と前記基材側とを結合させる、及び／又は、前記主粉末の露出した露出部を介して前記第１の溶射粉末どうしを結合させるようにする。 （もっと読む）

【課題】ダミーヘッドによりシリンダボアを変形させた状態で、シリンダボアに溶射膜を形成した後、ホーニング加工し仕上げることができるシリンダボア用溶射装置や溶射膜形成方法を提供する。
【解決手段】シリンダブロック２にシリンダヘッドをボルト締め締結することによるシリンダボア８の変形状態を予め模擬的に生じさせるように、シリンダブロック２にダミーヘッド１０を押圧した状態で、溶射ガン３０によりシリンダボア８の内周面に溶射膜Ｍを形成するとき、ダミーヘッド１０のライナー穴に、溶射膜Ｍの付着を防止する保護マスク１５を脱着可能に設けたことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】エンジン組付部品をシリンダブロックに組み付けた場合でもシリンダボアの真円度及び円筒度を保つことのできる溶射皮膜形成方法を提供する。
【解決手段】シリンダブロック１に形成されたシリンダボア２の内壁２ａに、溶融した金属の溶滴を吹き付けて溶射皮膜５を形成する溶射皮膜形成方法である。溶射皮膜５を形成する前、或いは溶射皮膜形成中に、シリンダブロック１へのシリンダーヘッド１４やプラグ１２或いはベアリングキャップ１１等のエンジン組付部品による組み付け応力でシリンダボア２に生じる変形部位に、前記溶滴を吹き付けてシリンダボア２の内壁２ａから突出する突条部４を前記変形部位の変形量に応じて形成しておく。 （もっと読む）

【課題】溶滴生成時に生じパイロットノズル周囲に溜まる金属粉をガンヘッド本体外へと排出させて電極間以外の部位で通電するのを防止できる溶射ガン装置を提供する。
【解決手段】パイロットノズル３に形成した第２噴出孔６から噴出されるアトマイズエアーの勢いで、陰極２と金属材料８を通電して溶融した溶滴を溶射噴流９として被溶射体に吹き付ける溶射ガン装置において、溶滴生成時に生じてパイロットノズル周囲に溜まるスス・フューム等の金属粉を、アトマイズエアー供給路７から分岐させた分岐流路１８へ供給したアトマイズエアーで、ガンヘッド本体外へ排出させる。金属粉のガンヘッド本体外への排出は、溶射噴流９の被溶射体への吹き付け完了後にアトマイズエアー供給路７に設けたバルブ１９を開くようにする。 （もっと読む）