インナーウェアー及びハイゲージ丸編み機及びハイゲージ丸編み機を用いた編成方法
インナーウェアーにおいて、身生地と裾部とが無縫製で繋がった構造にしたうえで、製品としての差別化及び使用者としての個性発揮に画期的な効果を奏することができるようにする。ボディーサイズの筒形を呈したダブル素材より成る身生地２と、この身生地２の端部に質感を明確に異ならせて設けられた裾部３とを有し、上記身生地２と裾部３とが無縫製で繋がった構造とされている。また身生地２には、一貫した編成過程の中で編み方を異ならせることによって機能、外観、質感等を異ならせた異質編成部５が部分的に設けられている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
本発明は、インナーウェアー及びハイゲージ丸編み機及びハイゲージ丸編み機を用いた編成方法に関するものである。
【背景技術】
ボトムウェアー、パンツ、スパッツ、ショーツなどの下物のインナーウェアーや、キャミソール、シャツなどの上物のインナーウェアーにおいて、裾部の処理は、身生地側の生地を折り返して縫製したり、裾テープを縫いつけたりするのが一般的である（例えば、特開平９−３１７０８号公報、特開平６−８１２０１号公報、特開平９−９５８０５号公報等参照）。
このような裾部の処理が必要な理由は、第一に、身生地側の生地のホツレを止めることにある。その他にも、外観的な縁取りとしての存在感やアクセントを持たせたり着用者への締め付け力を持たせたりするといったこともあった。
なお、アウターウェアーのなかには、身生地側を編成する過程で裾部をも一体的に仕上げしまい、その後、いちいち裾部の処理を必要としないものがあった。このように仕上げられた裾部は、身生地側との間に縫製部がないために凹凸がなく、すっきりした外観を呈していることが評価されている。
しかし、アウターウェアーに比べ、使用される糸が細く（３０番手以上）且つ編み組織が緻密（カバーファクターで０．５８以上）となるインナーウェアーでは、このような編成過程での裾部の一体仕上げは、原則としては不可能とされていた。ただ例外はあった。
その例外とは、インナーウェアーでも、丸編み機を用いたピース編により連続生地を編成し、ピース相互間に溶融糸を用いた分離帯を形成し、この分離帯を後工程で溶融させることでピースごとに分離し、各ピースをインナーウェアーとして仕立て上げるという製作方法を採用する場合である。この例外の製作方法を採用すれば、裾部としてその後の処理を必要としないものが得られた（例えば、特開平１０−８３６１号公報参照）。
この例外の製作方法で分離帯を形成するために用いていた溶融糸は、３〜５デニールのフィラメントを１０〜３０本程度、合撚糸したものとされていた。すなわち、１本の溶融糸の太さは３０〜１５０デニールであった。
ところで従来、インナーウェアーを仕立てるうえで、その元になる生地を編成するには、多くの場合、丸編み機が用いられていた。従ってこれにより編成される生地は筒状生地である。
この丸編み機は、円筒形のシリンダと、このシリンダ上に設けられる円板形のダイヤルとを有したもので、シリンダ周りには多数本のシリンダ針がそれらの長手方向を上下に向けて設けられ、またダイヤル上面には多数本のダイヤル針がそれらの長手方向を径方向へ向けつつ放射状配置で設けられている（例えば、特開２００２−３８３５９号公報、特開平４−１１０５５号公報、特開平６−３３３４９号公報、特開平５−２５７５７号公報等参照）。
そして、シリンダ及びダイヤルの回転と共に、シリンダ針やダイヤル針が回転し、各シリンダ針の上下動とダイヤル針の前後動とでこれらの間でダブル素材の筒状生地（表裏が同じ編み組織となった生地）が編成されるというものであった。
また編成された筒状生地は、シリンダの内方を介して下方へ垂れ下げられ、このシリンダ下方に設置された巻取装置にて、一定トルクのもと巻き取ることを目標に、ロール状に巻き取られるようになっていた（例えば、特公平１−４４８１９号公報、特公平１−５９３７３号公報等参照）。
このような丸編み機のうち、インナーウェアー用とされるものは、細い糸を扱い且つ緻密な編み組織を編むためにハイゲージ丸編み機と呼ばれている。ハイゲージとは一般に１７ゲージ以上を言う。この１７ゲージとは、１インチの中に含まれるシリンダ針が１７本以上あるということである。因みに、１７ゲージ未満のものをローゲージ丸編み機と呼んでいる。このローゲージ丸編み機は、多くの場合、アウターウェアーを編成するのに用いられている。
しかし、従来のインナーウェアーでは、裾部を設けるために、身生地側の生地を折り返して縫製したり裾テープを縫いつけたりするのが一般的な手法であったので、殆どの場合、身生地側と裾部との間に、縫い合わせに伴う凸条が生じたり、生地重ねに伴う段差が生じたり、或いは縫い目が明確に判る形で現れたりしていた。
そのため、このようなインナーウェアーを着用すると、身生地側と裾部との境部分がアウターウェアー側にまで写り出て、外側から視認できるようになってしまい、見栄えが悪いということがあった。また、インナーウェアーであるが故に、上記凸条や段差、縫い目等が肌に直接に接触して肌触り感、ひいては着心地を低下させるということもあった。
勿論、裾部を仕上げるための手間が必要であるために、このことが、インナーウェアーとしての生産性を高めたり低コスト化を図ったりするうえで重大なネックとなるといったこともあった。
なお、インナーウェアーのなかで、上記のように例外的な製作方法を経るものとして、溶融糸による分離帯を採用してここで分離させるようにしたものでは、裾部を仕上げることに関しての手間等の問題は生じていない。しかし次の問題があった。
すなわち、分離帯に用いていた溶融糸には３０〜１５０デニールといった比較的太いものを用いざるを得ないという事情がある。それは、この程度の太さがないと強度不足となり、従来のハイゲージ丸編み機では糸切れを起こして編成できなかったからである。
ところがこの分離帯は、溶融糸により形成してあるとは言っても、分離のため溶融した後も僅かながら裾部側に残留することがある。そのため、上記したように太い溶融糸を使った場合では、裾部側で残留した溶融糸の糸端が、ザラザラした肌触り感を生じさせてしまうということがあったのである。従ってこの点でも、インナーウェアーとしての着心地を低下させることに繋がることがあった。
のみならず、従来のインナーウェアーでは、その殆どのものが身生地全体を単一編み組織でまとめられており、例えば、保温性や体型補正等の各種機能をはじめ、模様や柄等の外観、質感等々を身生地中の一部分だけで変えたようなものは製品としては存在していなかった。そのため、売り手側からは製品の差別化をし難く、使用者側からも個性を出せないという不満があった。
これは、インナーウェアーを編成するのに用いられる従来のハイゲージ丸編み機に対して、給糸切換装置を装備させることができないことに起因していた。なお仮に、従来のハイゲージ丸編み機に給糸切換装置を装備させたとしても、巻取装置による引張作用を生地に付与させたところで編成作業が全く進行しない（即ち、編めない）という現象が起こっていたのである。従来、この現状が起こる理由については、何ら解明されていなかった。
そこで本発明は、上記事情に鑑み、見栄え、肌触り、着心地などに優れたインナーウェアーを提供することを目的とする。
また本発明は、身生地中の一部に、各種機能、外観、質感等の異なる部分を設けることで製品としての差別化及び使用者としての個性発揮に画期的な効果を奏することができるインナーウェアーを提供することを目的とする。
また本発明は、見栄え、肌触り、着心地などに優れたインナーウェアーや、身生地中の一部に、各種機能、外観、質感等の異なる部分を設けることで製品としての差別化及び使用者としての個性発揮に画期的な効果を奏することができるインナーウェアーにつき、これらを簡単、確実、且つ高生産性のもと、編成することができるようにしたハイゲージ丸編み機及びハイゲージ丸編み機を用いた編成方法を提供することを目的とする。
【発明の開示】
前記目的を達成するために、本発明は次の手段を講じた。
即ち、本発明に係るインナーウェアーは、ボディーサイズの筒形を呈したダブル素材より成る身生地と、この身生地の端部に質感を明確に異ならせて設けられた裾部とを有したものであって、このうち身生地と裾部とが、無縫製（シームレス）で繋がった構造とされている。
すなわち、裾部を設けるために身生地側の生地を折り返して縫製するものでも裾テープを縫いつけるものでもなく、それ故、身生地側と裾部との間には、縫い合わせに伴う凸条や、生地重ねに伴う段差、或いは縫い目が現れることがない。
従って、このインナーウェアーを着用した場合に、身生地側と裾部との境部分はアウターウェアー側に何ら悪影響を及ぼすものとはならず、見栄えを悪化させるおそれがない。勿論、上記凸条や段差、縫い目等がないので、これらを原因として着心地が低下することもない。また、裾部を仕上げるための手間も必要ないので、インナーウェアーとしての生産性を高めたり低コスト化を図ることにも対処できることになる。
本発明に係るインナーウェアーは、身生地に対し、一貫した編成過程の中で編み方を異ならせることによって機能、外観、質感等を異ならせた異質編成部が部分的に設けられたものとすることができる。このようなインナーウェアーは、従来、製品化されることがなかった画期的なものである。
本発明に係るインナーウェアーは、身生地に対し、一貫した編成過程の中で糸種を異ならせることによって機能、外観、質感等を異ならせた異質編成部が部分的に設けられたものとすることができる。このようなインナーウェアーは、従来、製品化されることがなかった画期的なものである。
本発明に係るインナーウェアーは、身生地に対し、一貫した編成過程の中でジャガード柄が部分的又は全面的に設けられたものとすることができる。このようなインナーウェアーは、従来、製品化されることがなかった画期的なものである。
本発明に係るインナーウェアーにおいて、身生地は、４０番手以上の糸によりカバーファクターが０．６０以上となるように編成されたものである。このような数値的なスペックは、インナーウェアーであることの前提（即ち、アウターウェアーではないこと）として必要な条件とされる。
本発明に係るインナーウェアーにおいて、裾部は、ピース編により連続生地とされた編成段階にあって３０デニール未満の溶融糸で形成された分離帯を後工程で分離することによって形成された分離端を有したものとするのが好適である。
このような分離帯を有したものとすれば、この分離帯を後工程で分離することによって形成される裾部側の分離端では、仮に溶融糸の糸端が残留するとしても、この溶融糸が３０デニール未満のものであることになる。そのため、裾部側で残留した溶融糸の糸端が、ザラザラした肌触り感を生じさせることはなく、従ってインナーウェアーとしての着心地が低下することもない。
以上のように、本発明に係るインナーウェアーは、見栄え、肌触り、着心地などに優れたものである。また本発明に係るインナーウェアーは、身生地中の一部に、各種機能、外観、質感等の異なる部分を設けることで製品としての差別化及び使用者としての個性発揮に画期的な効果を奏することができる。
一方、本発明に係るハイゲージ丸編み機は、シリンダ周りでその上周部から出没する状態で上下動自在に備えられたシリンダ針と、シリンダ上のダイヤル上面でその外周部から出入りする状態で前後動自在に備えられたダイヤル針とでダブル素材の筒状生地を編成するものである。そして、シリンダ針とダイヤル針との間の編成位置へ向けて供給される糸を編成中に変更可能にする給糸切換装置が装備されているものとする。このようなハイゲージ丸編み機を前提として、本発明では、針動作制御手段が設けられている。
この針動作制御手段は、ダイヤル針が後進によって形成済みのダイヤル側ループを解放し次に前進してゆく過程で、そのとき下降状態で待機しているシリンダ針を浮上位置まで上昇させ、この浮上状態で待機させるためのものである。このような針動作制御手段を具備させることで、編成中の筒状生地には下方への引き込み代が与えられることになる。このため、筒状生地自体に、動き的な余裕（ダイヤル針の動きに支配されないリラックス状態）が生じる。
従って、この編成された筒状生地に対してシリンダ下方へ向けた引っ張り作用を与えれば、確実な編成が続行されることになる。そしてこの状況は、給糸切換装置を具備させ、またそれを実際に作動させる場合に有効となるのである。
それ故、この給糸切換装置として溶融糸のセットが可能になる。その結果、このハイゲージ丸編み機においては、溶融糸で形成する分離帯を介したピース編をして、その連続生地を編成させることができる。そして、このような溶融糸による分離帯を形成できることから、インナーウェアーとして、身生地と裾部との間に縫い合わせに伴う凸条や、生地重ねに伴う段差、或いは縫い目が現れることのない無縫製（シームレス）状態のものを編成できることになる。
そのため、このインナーウェアーは、身生地側と裾部との境部分がアウターウェアー側に何ら悪影響を及ぼさないので、見栄え、肌触り、着心地などに優れたものとなるのである。
上記した針動作制御手段の具体例としては、シリンダ針の上下動を司るためにのシリンダカムによって実施することができる。このシリンダカムはシリンダに設けるものである。この場合、このシリンダカムは、シリンダ針が浮上状態での待機を可能にさせるようなカム形状を採用したものとすればよい。
本発明に係るハイゲージ丸編み機では、次のような選針システムが装備されたものとできる。即ち、この選針システムは、シリンダ針に対しその針下端に臨む配置でジャックが付随的に設けられ、これに伴い、このジャックの上下挙動を変更させることでシリンダ針の上昇の有無や上昇到達点の高低を切り替え可能にするものである。
この場合、針動作制御手段は、シリンダ針を浮上状態で待機させた後、次サイクルでの上昇動作を開始させるのに先駆けて一旦下降させ、このシリンダ針の下降で上記ジャックを所定位置へ確実復帰させる構造にさせるのが好適である。これは、シリンダ針を浮上状態で待機させることに伴い、万が一、ジャックに踊り等による位置ズレ（下がり不足等）が起こることを想定しての対策となっている。
また本発明に係るハイゲージ丸編み機では、次のような巻取装置が装備されたものとすることができる。即ち、この巻取装置は、上記した選針システムに加えて、シリンダ針とダイヤル針との間の編成位置で編成された筒状生地をシリンダ下方へ向けて引き下げて巻き取るものである。この場合、巻取装置には、選針システムの動作状況に適応させて巻取トルクに強弱をつけるトルク制御装置が設けられたものとするのが好適である。
このトルク制御装置は、選針システムにより、編成動作されるシリンダ針の本数が少なく設定された場合には巻取トルクを弱め、反対にシリンダ針の本数が多く設定された場合には巻取トルクを強めるといった具合の制御をするものであり、これによって、特にシリンダ針の本数が少なく設定された場合の糸切れを防止するための対策となっている。
なお、このトルク制御装置では、給糸切換装置の動作により、細い糸や強度的に切れやすい糸が選択された場合にも、巻取トルクを弱めるように制御して糸切れを防止させることも勿論可能である。
一方、本発明に係るハイゲージ丸編み機を用いた編成方法は、上下動するシリンダ針とこのシリンダ針の上端部に交差可能なレベルで前後動するダイヤル針とでダブル素材の筒状生地を編成してゆくなかで、必要に応じてこの編成位置へ向けて供給する糸を変更できるものとしてあり、そして、ダイヤル針が後進によって形成済みのダイヤル側ループを解放し次に前進してゆく過程で、その時点の状況に合わせて次のようにする。即ち、シリンダ針が下降状態で待機していればこれを浮上位置まで上昇させる。しかし、シリンダ針が浮上状態にあればこの浮上状態を維持させる。
このようにすることで、編成中の筒状生地に対して、その下方への引き込み代を与えるものである。このため、筒状生地自体に、動き的な余裕（ダイヤル針の動きに支配されないリラックス状態）が生じる。
以上のように、本発明に係るハイゲージ丸編み機及びハイゲージ丸編み機を用いた編成方法は、見栄え、肌触り、着心地などに優れたインナーウェアーや、身生地中の一部に、各種機能、外観、質感等の異なる部分を設けることで製品としての差別化及び使用者としての個性発揮に画期的な効果を奏することができるインナーウェアーにつき、これらを簡単、確実、且つ高生産性のもと、編成することができるものである。
【図面の簡単な説明】
図１は本発明に係るインナーウェアーの第１実施形態を示した正面図である。
図２は図１のＡ−Ａ線拡大断面図である。
図３は本発明に係るインナーウェアーの第２実施形態を示した正面図である。
図４は本発明に係るインナーウェアーの第３実施形態を示した正面図である。
図５は本発明に係るインナーウェアーの第４実施形態を示した正面図である。
図６は本発明に係るハイゲージ丸編み機の一実施形態を概略的に示した正面断面図である。
図７は下部カムブロックにつきシリンダカム及び選針カムが現れる位置で断面して示すと共にシリンダ針及びジャックの装填状況を並べて示した説明図である。
図８は図６のＢ−Ｂ線矢視図である。
図９はシリンダ針とダイヤル針との動作関係を図解した動き図である。
図１０は図７のＤ部拡大図である。
図１１は糸端処理装置の主要部を示す斜視図である。
【発明を実施するための最良の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
図１及び図２は、本発明に係るインナーウェアー１の第１実施形態を示している。この第１実施形態のインナーウェアー１はボトムウェアーである。
このインナーウェアー１は、本体となる身生地２に対し、その端部処理の一つとしての裾部３が設けられたものである。この第１実施形態はボトムウェアーであるから、袖部３は両足部分の端部に該当する。
なお、腰部の開口周りにはゴム帯４が設けられたものとしてあるが、このゴム帯４も裾部３の概念に含ませてもよい。
身生地２は、筒状生地を元にして形成されている。筒形のサイズは、ボディーサイズとされており、幅詰めや縫い合わせなどすることなく、一般的な体型（成人男女用や子供用などごとに基本となるサイズは各種ある）の胴回りに対応したものとなっている。また、筒状生地自体はダブル素材（表裏が同じ編み組織となった生地）である。
この身生地２は、インナーウェアーとしての着心地を満足させるため、４０番手以上の糸を用いて編成されている。この番手数は、数値が大きくなるほど糸が細くなるので、ここでは４０番手（おおよそ１３３デニール相当）を含んでそれより細いことを意味している。
またこれに加え、身生地２はそのカバーファクターが０．６０以上となるように編成されている。カバーファクターは、編地の粗密を表す指数であってＫ＝１／（Ｌ×√英式綿番手）で求められるときのＫの値である。但し、Ｌはループ長であって単位は（ｃｍ）である。
従って、このカバーファクターは、数値が大きくなるほど編地が緻密になるので、ここでは０．６０を含んでそれより緻密であることを意味している。
裾部３は、上記したように身生地２の端部に設けられたもので、身生地２とは質感を明確に異ならせて形成されている。すなわち、このインナーウェアー１を一見することで身生地２と裾部３とを見分けることができる。
このように裾部３の質感を身生地２と異ならせるための手法は、編み組織や使用糸（太さ、材質、色等）を身生地２と異ならせることによるものとする。
例えば図２に示すように、身生地２が緻密な格子状の編み組織とされるのに対し、裾部３は、縦筋が明確に現れて横方向への伸縮が豊富となるような編み組織とするといった具合である。
そして、このように身生地２と裾部３とを有したインナーウェアー１において、これら身生地２と裾部３とは、一貫した編成過程の中で身生地２に必要とされる編成方法と裾部３に必要とされる編成方法とを所定時点で切り替えることによって作り分けたものである。
そのため、これら身生地２と裾部３とは無縫製（シームレス）で繋がった構造となる。すなわち、裾部３は、身生地２側の生地を折り返して縫製するものでも、或いは裾テープを縫いつけるものでもないので、身生地２側と裾部３との間には、縫い合わせに伴う凸条や、生地重ねに伴う段差、或いは縫い目が現れることがない。
従って、このインナーウェアー１を着用した場合に、身生地２側と裾部３との境部分はアウターウェアー（図示略）側に何ら悪影響を及ぼすものとはならず、見栄えを悪化させるおそれがない。
もとより、上記した凸条や段差、縫い目等がないので、これらを原因として着心地が低下するということもなく、また裾部３が身生地２と同時に編成される関係上、仕上げのための手間も不要になり、インナーウェアー１としての生産性を高めたり低コスト化を図ることにも対処できることになる。
ところで、図６に示すように、このインナーウェアー１の元になる筒状生地はピース編の連続生地Ｗとして編成される。
すなわち、身生地２用に充てられる部分と裾部３用に充てられる部分（必要に応じてゴム帯４用に充てられる部分をも含む）とを合わせた長さ分で１着のインナーウェアー１の仕立てに供されることとなるピースＰが、細幅の分離帯Ｃを介して互いに連続したかたちとなっている。この分離帯Ｃは、溶融糸を用いて編成されたものとなっている。
従って、このように編成された連続生地Ｗを後工程で所定温度以上に加熱することで、分離帯Ｃが溶融し、各ピースＰが分離することになるので、更にこれ以降の工程で、このように分離されたそれぞれのピースＰを個々にインナーウェアー１として仕立ててゆくことになる。
このような分離帯Ｃは、溶融糸により形成してあるとは言っても、分離のため溶融した後も僅かながら残留することがある。分離帯Ｃは必ず裾部３に接した位置付けになっていることから、溶融糸の残留は裾部３側でも起こることになる。
そこで、この分離帯Ｃの編成に用いる溶融糸には、３０デニール未満の細いものが好適とされる。例えば本第１実施形態では２０デニールのものを用いた。このような細い溶融糸を用いた分離帯Ｃであれば、その分離時（溶融糸の溶融時）に、裾部３の口部端（分離によって生じる分離端）で、残留した溶融糸の糸端がザラザラした肌触り感を生じさせることはない。従って、この分離端を原因としてインナーウェアー１の着心地が低下することはない。
本第１実施形態のインナーウェアー１では、身生地２内の一部に異質編成部５が設けられている。この異質編成部５は、そのまわりを取り囲んでいる部分とは機能、外観、質感等が異なったものとされている。
この異質編成部５を形成させる方法としては、身生地２を編成するときの一貫した編成過程の中で、該当部分の編み方を部分的に異ならせる、といった方法を採用している。例えば、身生地２を基本的にはニット編みするものとしたうえで、異質編成部５だけはタック編みをする、或いはミスを適度に密集又は分散させて組み入れるといった具合である。
本第１実施形態のインナーウェアー１の場合、着用者の下腹部を覆う部分に対応させて広幅の異質編成部５を位置付けてあり、この異質編成部５での保温性能を高めさせるようにしてある。
なお、異質編成部５の位置付けやその広狭、形状、目的などは何ら限定されるものではなく、例えば身生地２において着用者の両大腿や臀部などに対応させて通気性（クール性）を高めさせるための異質編成部５を設けるといったことも可能である。また身生地２のなかで、体型の補正を要する適所に対応させて伸縮性（補正性）を高めさせるための異質編成部５を設けるといったことも可能である。
図３は、本発明に係るインナーウェアー１の第２実施形態を示している。この第２実施形態のインナーウェアー１もボトムウェアーである。
本第２実施形態のインナーウェアー１の場合、着用者の両大腿における膝上部分に対応させて、それぞれＶ字形で異質編成部６を位置付けてある。この異質編成部６も、そのまわりを取り囲んでいる部分とは機能、外観、質感等が異なったものとされているが、この異質編成部６を形成させる方法としては、身生地２を編成するときの一貫した編成過程の中で、該当部分に使用する糸種（太さ、材質、色等）を部分的に異ならせる、といった方法を採用している。従って、この点で第１実施形態の異質編成部５とは異なっている。
なお、異質編成部６の位置付けやその広狭、形状、目的などは何ら限定されるものではない。
図４は、本発明に係るインナーウェアー１の第３実施形態を示している。この第３実施形態のインナーウェアー１もボトムウェアーである。
本第３実施形態のインナーウェアー１の場合、一方の裾部３に近い部分にジャガード柄７を位置付けてある。このジャガード柄７は、身生地２を編成するときの一貫した編成過程の中で、所望される柄に合わせて編み方や糸種を異ならせている。
なお、ジャガード柄７の位置付けやその広狭、形状、目的などは何ら限定されるものではない。例えば図例ではチョウチョ柄としているが、これがキャラクターであったり、幾何学模様であったり、文字や図形であったりしてもよいものである。また身生地２の全面をジャガード柄７とすることも可能である。
図５は、本発明に係るインナーウェアー１の第４実施形態を示している。この第４実施形態のインナーウェアー１はシャツである。
この第４実施形態は、身生地２がシャツに合わせた形体をしている点、裾部３が着用者の腰回りを取り囲むようになる部分に相当している点、及び異質編成部５が着用者の腹部全般を覆うように位置付けられている点を除いては、基本的に第１実施形態のインナーウェアー１と同じである。
このように、本発明に係るインナーウェアー１は、ボトムウェアー、パンツ（男物及び女物）、スパッツ、ショーツなどの下物であると、キャミソール、シャツなどの上物であると、或いは腹巻き等であるとを一切問わず、実施可能である。
図６乃至図１１は、本発明に係るハイゲージ丸編み機３０の一実施形態を示している。
まず、主に図６に基づいて、このハイゲージ丸編み機３０の概要を説明する。このハイゲージ丸編み機３０では、上記した第１乃至第４実施形態のインナーウェアー１を仕立てるうえでその元になる連続生地Ｗ（筒状生地であってピース編されたもの）を編成することができる。
上記したように、第１乃至第４実施形態のインナーウェアー１では、身生地２がダブル素材（表裏が同じ編み組織となった生地）であるから、このハイゲージ丸編み機３０は円筒形をしたシリンダ３１と、このシリンダ３１の上部に設けられた円板形をしたダイヤル３２とを有した構成となっている。そして、シリンダ３１の周りには多数本のシリンダ針３３がそれらの長手方向を上下に向けて設けられ、またダイヤル３２の上面には多数本のダイヤル針３４がそれらの長手方向を径方向へ向けつつ放射状配置で設けられている。
また、上記のインナーウェアー１においてその身生地２は、４０番手以上で且つカバーファクターが０．６０以上であることから、このハイゲージ丸編み機３０は、文字通りハイゲージ用（即ち、１インチの中に含まれるシリンダ針３３の本数が１７本以上とされる１７ゲージ以上であるということ）である。
シリンダ３１及びダイヤル３２は軸心Ｆを中心に、回転駆動装置（図示略）によって回転駆動される。シリンダ３１の周りには下部カムブロック３５が円周配置で設けられており、この下部カムブロック３５の内周面に、シリンダ針３３に上下動を起こさせるためのシリンダカム（図７中の符号３６参照）が設けられている。またダイヤル３２の上部には上部カムブロック３７が設けられており、この上部カムブロック３７の下面に、ダイヤル針３４に前後動を起こさせるためのダイヤルカム（図示略）が設けられている。
従って、シリンダ３１及びダイヤル３２が回転されるとき、シリンダ針３３やダイヤル針３４も一緒に軸心Ｆまわりを回転し、各シリンダ針３３がシリンダカム３６によって所定タイミングで上下動されると共に、各ダイヤル針３４がダイヤルカム（図示略）によって所定タイミングで前後動される。
これにより、シリンダ針３３が上昇し且つダイヤル針３４が前進したときの再接近位置を編成位置Ｒとして、この編成位置Ｒに給糸装置（図示略）によって給糸され、この編成位置Ｒを起点に連続生地Ｗが編成されることになる。なお、図示は省略するが、上記した編成位置Ｒはシリンダ３１の上周部に沿った円周配置で複数箇所あって、これに伴い、給糸装置も各編成位置Ｒに少なくとも１台の割り当てで複数台設けられていることになる。
編成された連続生地Ｗは、シリンダ３１の内方を介して下方へ垂れ下げられる。そこで、このシリンダ３１の下方には吊り枠３８を介して巻取装置３９が設けられている。この巻取装置３９は、２本一組のピンチローラ４０とその下部の巻取ローラ４１とを有したもので、これらが巻取モータ４２により、チェーンや歯車列などの伝動手段４３を介して駆動されるようになっている。従って、編成され垂れ下がり状態とされた連続生地Ｗが、巻取ローラ４１まわりでロール状に巻き取られることになる。
次に、このハイゲージ丸編み機３０についての特徴的構成を説明する。
このハイゲージ丸編み機３０には給糸切換装置４５が装備されている。この給糸切換装置４５は、個々の編成位置Ｒへ向けて複数本の糸Ｓ１，Ｓ２が供給可能となっているとき（即ち、一箇所の編成位置Ｒに対して複数の給糸装置が割り当てられているとき）に、これらの糸Ｓ１，Ｓ２を一貫した編成作業の中で変更させるようにしたものである。
また、このハイゲージ丸編み機３０には選針システム４６が装備されている。図７に示すように、この選針システム４６は、個々のシリンダ針３３に対して１対１対応で設けられるジャック４７と、このジャック４７の上下動を必要に応じてオン／オフ切り替えさせる選針機４８とを有している。またこの選針システム４６はスイングカム４９を有している。
ジャック４７は、その上端部をシリンダ針３３の針下端へ臨ませた配置とされており、このジャック４７が所定量を超えて上昇したときにシリンダ針３３を押し上げて、このシリンダ針３３をも付随的に上昇させるようになっている。このジャック４７は、下部カムブロック３５の内周面でシリンダカム３６の下部に沿って設けられた選針カム５０に支配され、上下動する。しかし、選針機４８を作動させたとき、このジャック４７は選針カム５０から上下挙動を受けない位置（シリンダ３１に対する径方向外方）へと引き出され、もって選針カム５０のカム形状がどうであろうと上下動しない状態とされる。
選針機４８は、流体圧シリンダやソレノイド等とすればよいが、周辺機材への帯磁的影響等を払拭するという面からは流体圧シリンダを採用するのが好適である。
このように、ジャック４７が選針カム５０によって上下動したり、或いは選針機４８の作動によって上下動しなかったりすることで、シリンダ針３３が押し上げられたり押し上げられなかったりすることになる。
一方、スイングカム４９は、シリンダ針３３を上下動させるシリンダカム３６に対し、その周方向中途部で上下方向へ広げられたスペース５１に設けられている。そして、揺動軸５２を中心に揺動可能とされている。このスイングカム４９はその背側（上部）形状をカムとするものであって、揺動の有無により、背側形状の傾きを異ならせ、もってシリンダ針３３の上昇到達点を高くしたり中間高さにしたり切り替えできるようになっている。また、このスイングカム４９の下部側には空通路５３が形成されている。
このように、この選針システム４６では、ジャック４７が選針カム５０により上昇されるとシリンダ針３３が押し上げられ、結果、このシリンダ針３３は、スイングカム４９の傾きに応じて上昇到達点を高くしたり或いは中間高さにしたりするものとなり、また選針機４８によってジャック４７が選針カム５０から外されて上昇しないとシリンダ針３３も押し上げられないために、このシリンダ針３３は空通路５３を素通りすることになってスイングカム４９の作用を受けないこととなり、結果、このシリンダ針３３も上昇しないことになる。
従って、シリンダ針３３は高い位置への上昇でニット編成位置となり、中間高さへの上昇でタック編成位置となり、上昇しないときにウエルト（ミス発生）位置となるのである。
なお、図８に示すように、選針機４８は、シリンダ３１及び下部カムブロック３５を取り囲む円周配置で複数台設けられている。更に、このハイゲージ丸編み機３０には、針動作制御手段５６が設けられている。
本実施形態において、針動作制御手段５６は、シリンダカム３６のカム形状として実施した。すなわち、このシリンダカム３６は、シリンダ針３３が所定のタイミングで浮上状態となり、この浮上状態で暫時的に待機するようなカム形状を採用したものとなっている。
このシリンダカム３６のカム形状を説明するにあたっては、図９に示したシリンダ針３３及びダイヤル針３４の動作から先に説明する。図９（Ａ）において、シリンダ針３３は、編成中最新のシリンダ側ループ６０を保持し、そのままシリンダ３１の上端部から突出することのない下降状態で待機している。これに対してダイヤル針３４は、形成済みのダイヤル側ループ６１ａを一つ解放し、編成中最新となるダイヤル側ループ６１を保持したまま後進する状況となっている。図９（Ｂ）において、ダイヤル針３４は後進を終えて前進に転じている。このときもシリンダ針３３は、シリンダ３１の上端部から突出することのない下降状態で待機している。図９（Ｃ）において、ダイヤル針３４は前進を続け、べら３４ａが開かれて編成中最新のダイヤル側ループ６１を解放へ向けて準備する（べら３４ａの後側へ抜けさせる）状況にある。
そして、ここからが特徴的な動きであって、上記のようにダイヤル針３４が前進していく過程でシリンダ針３３は上昇を開始し、シリンダ側ループ６０がシリンダ３１の上端から露出するようになる浮上位置まで到達するようになっている。このとき、シリンダ針３３がシリンダ３１に上端から突出する量ｈはおおよそ１ｍｍ程度である。そして、この浮上位置に達した時点から、この浮上状態を暫時的に待機させるようになっている。
このようなタイミングでシリンダ針３３が浮上することで、シリンダ針３３に保持されたシリンダ側ループ６０及びダイヤル針３４に保持されたダイヤル側ループ６１には共にリラックス状態が与えられ、その結果、連続生地Ｗ自体に、動き的な余裕が生じることになる。即ち、ダイヤル側ループ６１がダイヤル針３４の動きに支配されないことになり、これによって無理矢理引き込まれないことになり、これによってリラックス状態が得られるということである。従って、編成中の連続生地Ｗにはその全体として下方への引き込み代が与えられる。
そこでこの連続生地Ｗに対し、上記した巻取装置３９（図６参照）によってシリンダ３１の下方へ向けた引っ張り作用Ｇを与えれば、以後、確実な編成が継続されることになる。
これらの説明から明らかなように、上記した針動作制御手段５６は、シリンダ針３３に上記詳説の浮上乃至浮上待機動作を与えるための構成となっているもので、これをシリンダカム３６のカム形状として実現させるために、図７中のＤ部、即ち、図１０に拡大して示すカム形状を採用しているのである。
この図１０において、シリンダカム３６に二点鎖線で示す部分６３は、従来のカム形状であり、この二点鎖線で示す部分６３に対して上側へ凹むようになっている部分６４で、シリンダ針３３を浮上待機位置へ向けて上昇させるべくガイドする。
なお、シリンダ針３３は、浮上状態で所定時間待機された後、次サイクルへ向けて上昇動作に入る（図１０中に符号６５を付した傾斜部分がこの上昇動作をガイドする部分である）が、このとき、この上昇を開始させるのに先駆けて、一旦シリンダ針３３を下降させるのが好適とされる。
図１０中に符号６６を付した下向きの台形状突出部分が、このシリンダ針３３を下降させるためのガイドである。このようにシリンダ針３３を下降させる理由は、ジャック４７を所定の下降位置へ確実に復帰させることにある。なぜなら、シリンダ針３３を浮上乃至浮上待機させているとき、このシリンダ針３３がジャック４７による押し上げを受けない位置まで上昇し、両者間にギャップｇが生じている、といったことがあるからである。
なお、このギャップｇが生じるのは下部カムブロック３５におけるシリンダカム３６と選針カム５０との形状乃至寸法的な事情によるものであり、必然的なものではない。しかし、ギャップｇが生じることでシリンダ針３３とジャック４７とが縁切り状になっていると、走行振動などによってジャック４７に踊り等が生じ、これに伴ってジャック４７に上下方向の位置ズレが起こるおそれがある。
このような場合、上記のように下向きの台形状突出部分６６でシリンダ針３３を一旦下降させると、このシリンダ針３３によりジャック４７を強制的に押し下げることができ、その結果として、ジャック４７を所定の下降位置へ確実に復帰させることができるようになるのである。これにより、ジャック４７の以後の動きが正確になる。
このような針動作制御手段５６を具備したハイゲージ丸編み機３０であれば、糸切れを起こしやすいとされる糸（細い糸や強度的に切れやすい糸など）の使用が可能になる。そのため、このハイゲージ丸編み機３０に給糸切換装置４５を装備させ、また選針システム４６を装備させることが可能になるのである。
従って、例えば溶融糸の使用が可能であり、この溶融糸で形成する分離帯Ｃを介したピース編が実施できることになるから、結果として、このハイゲージ丸編み機３０により、本発明に係るインナーウェアー１の元となる連続生地Ｗを編成することができるわけである。
但し、細い糸や強度的に切れやすい糸を使用する場合、殊に、溶融糸により分離帯Ｃを形成させるときのように、糸自体の材質に加えて糸の編成中の糸使用本数が少ないようなときには、上記した巻取装置３９に対して、以下の構成を採用するのが一層、好適となる。すなわち、図６に示すように、巻取装置３９に対してトルク制御装置７０を設けるのである。
このトルク制御装置７０は、主として選針システム４６の動作状況に適応させて巻取トルクに強弱をつけるべく制御可能にするためのものである。これは、巻取トルクを一定にしようと努めていた従来の考え方とは、その根幹を異にするものと言える。
具体的には、選針システム４６が、編成動作させるシリンダ針３３の本数を少なく設定した場合に巻取トルクを弱め、反対に編成動作させるシリンダ針３３の本数を多く設定した場合には巻取トルクを強めるようにするのである。このように制御することによって、特に編成動作させるシリンダ針３３の本数が少ない場合の糸切れを防止することができる。また、このトルク制御装置７０では、給糸切換装置４５の動作により、細い糸や強度的に切れやすい糸が選択された場合にも、巻取トルクを弱めるように制御することができる。
このトルク制御装置７０は、巻取モータ４２にサーボモータを用いたり、或いは伝動手段４３中にパウダークラッチ等のクラッチ（図示略）を組み込んだりして、巻取ローラ４１の回転トルクを遠隔操作できるものとしたうえで、選針システム４６の各選針機４８からの動作情報を制御部７１で処理して、その処理結果を巻取モータ４２や伝動手段４３等へ出力するようになっている。
なお、選針システム４６に対して、どの選針機４８にどのような動作をさせるか（シリンダ針３３を何本編成動作させるか）といった指示は、ハイゲージ丸編み機３０に対する当初の運転計画に基づいたものであるから、この運転計画に沿ってトルク制御装置７０をパターン制御させるようにすればよい。
しかし、実際に選針システム４６（各選針機４８）の動作状況や、編成されつつある連続生地Ｗの状態、或いは給糸状態にある各糸Ｓ１，Ｓ２の張力等をセンサ類で検出して、それを制御部７１で処理し、その処理結果でフィードバック制御などのリアルタイム制御を行うようにしてもよい。
図１１は、シリンダ針３３に沿って設置が推奨される糸端処理装置７５の主要部を示している。この糸端処理装置７５は、給糸装置（図示略）側での糸が無くなったとき、給糸切換装置４５によって糸Ｓ１，Ｓ２の切り替えが行われたとき、或いは万が一、糸が途中で切断されたとき等々に、発生する糸端を編成中の生地内へ目立たないように編み込ませるためのものである。
そのための構造として、シリンダ針３３の長手方向に沿ってエアを吹き上げるエア噴出孔７６がシリンダ針３３の並設方向に複数並んで設けられたエアノズル７７を、シリンダ３１の上端周部に沿って所定間隔で設けておき、このエアノズル７７に対し、ハイゲージ丸編み機３０の作動中にエアを供給するといったものである。
以上詳説したところから明らかなように、本発明に係るハイゲージ丸編み機３０を用いた編成方法は、上下動するシリンダ針３３とこのシリンダ針３３の上端部に交差可能なレベルで前後動するダイヤル針３４とでダブル素材の筒状生地を編成してゆくなかにあって、必要に応じてこの編成位置Ｒへ向けて供給する糸Ｓ１，Ｓ２を変更できるものとしてあり、そして、ダイヤル針３４が後進によって形成済みのダイヤル側ループ６１ａを解放し、次に前進してゆく過程で、この時点でもし、シリンダ針３３が下降状態で待機していればこれを浮上位置まで上昇させ、或いはこの時点でシリンダ針３３が浮上状態にあればこの浮上状態を維持させるようにするものである。
このようにすることで、編成中の筒状生地に下方への引き込み代を与えるものである。このため、筒状生地自体に、動き的な余裕（ダイヤル針３４の動きに支配されないリラックス状態）が生じ、傷のない筒状生地を確実且つ高能率で編成することができるのである。また細い糸や強度的に切れやすい糸の使用も可能であるので、本発明に係るインナーウェアー１の元になる連続生地Ｗを編成できることになるのである。
本発明は、上記各実施形態に限定されるものではなく、実施の形態に応じて適宜変更可能である。
【産業上の利用可能性】
本発明は、ボトムウェアー、パンツ、スパッツ、ショーツなどの下物のインナーウェアーや、キャミソール、シャツなどの上物のインナーウェアーとして有用に適用できる。本発明は、主としてインナーウェアーを編成することのできるハイゲージ丸編み機として有用に適用できる。但し、アウターウェアーの編成に使用できることを除外するものではない。本発明は、ハイゲージ丸編み機を用いた編成方法として有用に適用できる。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【技術分野】
本発明は、インナーウェアー及びハイゲージ丸編み機及びハイゲージ丸編み機を用いた編成方法に関するものである。
【背景技術】
ボトムウェアー、パンツ、スパッツ、ショーツなどの下物のインナーウェアーや、キャミソール、シャツなどの上物のインナーウェアーにおいて、裾部の処理は、身生地側の生地を折り返して縫製したり、裾テープを縫いつけたりするのが一般的である（例えば、特開平９−３１７０８号公報、特開平６−８１２０１号公報、特開平９−９５８０５号公報等参照）。
このような裾部の処理が必要な理由は、第一に、身生地側の生地のホツレを止めることにある。その他にも、外観的な縁取りとしての存在感やアクセントを持たせたり着用者への締め付け力を持たせたりするといったこともあった。
なお、アウターウェアーのなかには、身生地側を編成する過程で裾部をも一体的に仕上げしまい、その後、いちいち裾部の処理を必要としないものがあった。このように仕上げられた裾部は、身生地側との間に縫製部がないために凹凸がなく、すっきりした外観を呈していることが評価されている。
しかし、アウターウェアーに比べ、使用される糸が細く（３０番手以上）且つ編み組織が緻密（カバーファクターで０．５８以上）となるインナーウェアーでは、このような編成過程での裾部の一体仕上げは、原則としては不可能とされていた。ただ例外はあった。
その例外とは、インナーウェアーでも、丸編み機を用いたピース編により連続生地を編成し、ピース相互間に溶融糸を用いた分離帯を形成し、この分離帯を後工程で溶融させることでピースごとに分離し、各ピースをインナーウェアーとして仕立て上げるという製作方法を採用する場合である。この例外の製作方法を採用すれば、裾部としてその後の処理を必要としないものが得られた（例えば、特開平１０−８３６１号公報参照）。
この例外の製作方法で分離帯を形成するために用いていた溶融糸は、３〜５デニールのフィラメントを１０〜３０本程度、合撚糸したものとされていた。すなわち、１本の溶融糸の太さは３０〜１５０デニールであった。
ところで従来、インナーウェアーを仕立てるうえで、その元になる生地を編成するには、多くの場合、丸編み機が用いられていた。従ってこれにより編成される生地は筒状生地である。
この丸編み機は、円筒形のシリンダと、このシリンダ上に設けられる円板形のダイヤルとを有したもので、シリンダ周りには多数本のシリンダ針がそれらの長手方向を上下に向けて設けられ、またダイヤル上面には多数本のダイヤル針がそれらの長手方向を径方向へ向けつつ放射状配置で設けられている（例えば、特開２００２−３８３５９号公報、特開平４−１１０５５号公報、特開平６−３３３４９号公報、特開平５−２５７５７号公報等参照）。
そして、シリンダ及びダイヤルの回転と共に、シリンダ針やダイヤル針が回転し、各シリンダ針の上下動とダイヤル針の前後動とでこれらの間でダブル素材の筒状生地（表裏が同じ編み組織となった生地）が編成されるというものであった。
また編成された筒状生地は、シリンダの内方を介して下方へ垂れ下げられ、このシリンダ下方に設置された巻取装置にて、一定トルクのもと巻き取ることを目標に、ロール状に巻き取られるようになっていた（例えば、特公平１−４４８１９号公報、特公平１−５９３７３号公報等参照）。
このような丸編み機のうち、インナーウェアー用とされるものは、細い糸を扱い且つ緻密な編み組織を編むためにハイゲージ丸編み機と呼ばれている。ハイゲージとは一般に１７ゲージ以上を言う。この１７ゲージとは、１インチの中に含まれるシリンダ針が１７本以上あるということである。因みに、１７ゲージ未満のものをローゲージ丸編み機と呼んでいる。このローゲージ丸編み機は、多くの場合、アウターウェアーを編成するのに用いられている。
しかし、従来のインナーウェアーでは、裾部を設けるために、身生地側の生地を折り返して縫製したり裾テープを縫いつけたりするのが一般的な手法であったので、殆どの場合、身生地側と裾部との間に、縫い合わせに伴う凸条が生じたり、生地重ねに伴う段差が生じたり、或いは縫い目が明確に判る形で現れたりしていた。
そのため、このようなインナーウェアーを着用すると、身生地側と裾部との境部分がアウターウェアー側にまで写り出て、外側から視認できるようになってしまい、見栄えが悪いということがあった。また、インナーウェアーであるが故に、上記凸条や段差、縫い目等が肌に直接に接触して肌触り感、ひいては着心地を低下させるということもあった。
勿論、裾部を仕上げるための手間が必要であるために、このことが、インナーウェアーとしての生産性を高めたり低コスト化を図ったりするうえで重大なネックとなるといったこともあった。
なお、インナーウェアーのなかで、上記のように例外的な製作方法を経るものとして、溶融糸による分離帯を採用してここで分離させるようにしたものでは、裾部を仕上げることに関しての手間等の問題は生じていない。しかし次の問題があった。
すなわち、分離帯に用いていた溶融糸には３０〜１５０デニールといった比較的太いものを用いざるを得ないという事情がある。それは、この程度の太さがないと強度不足となり、従来のハイゲージ丸編み機では糸切れを起こして編成できなかったからである。
ところがこの分離帯は、溶融糸により形成してあるとは言っても、分離のため溶融した後も僅かながら裾部側に残留することがある。そのため、上記したように太い溶融糸を使った場合では、裾部側で残留した溶融糸の糸端が、ザラザラした肌触り感を生じさせてしまうということがあったのである。従ってこの点でも、インナーウェアーとしての着心地を低下させることに繋がることがあった。
のみならず、従来のインナーウェアーでは、その殆どのものが身生地全体を単一編み組織でまとめられており、例えば、保温性や体型補正等の各種機能をはじめ、模様や柄等の外観、質感等々を身生地中の一部分だけで変えたようなものは製品としては存在していなかった。そのため、売り手側からは製品の差別化をし難く、使用者側からも個性を出せないという不満があった。
これは、インナーウェアーを編成するのに用いられる従来のハイゲージ丸編み機に対して、給糸切換装置を装備させることができないことに起因していた。なお仮に、従来のハイゲージ丸編み機に給糸切換装置を装備させたとしても、巻取装置による引張作用を生地に付与させたところで編成作業が全く進行しない（即ち、編めない）という現象が起こっていたのである。従来、この現状が起こる理由については、何ら解明されていなかった。
そこで本発明は、上記事情に鑑み、見栄え、肌触り、着心地などに優れたインナーウェアーを提供することを目的とする。
また本発明は、身生地中の一部に、各種機能、外観、質感等の異なる部分を設けることで製品としての差別化及び使用者としての個性発揮に画期的な効果を奏することができるインナーウェアーを提供することを目的とする。
また本発明は、見栄え、肌触り、着心地などに優れたインナーウェアーや、身生地中の一部に、各種機能、外観、質感等の異なる部分を設けることで製品としての差別化及び使用者としての個性発揮に画期的な効果を奏することができるインナーウェアーにつき、これらを簡単、確実、且つ高生産性のもと、編成することができるようにしたハイゲージ丸編み機及びハイゲージ丸編み機を用いた編成方法を提供することを目的とする。
【発明の開示】
前記目的を達成するために、本発明は次の手段を講じた。
即ち、本発明に係るインナーウェアーは、ボディーサイズの筒形を呈したダブル素材より成る身生地と、この身生地の端部に質感を明確に異ならせて設けられた裾部とを有したものであって、このうち身生地と裾部とが、無縫製（シームレス）で繋がった構造とされている。
すなわち、裾部を設けるために身生地側の生地を折り返して縫製するものでも裾テープを縫いつけるものでもなく、それ故、身生地側と裾部との間には、縫い合わせに伴う凸条や、生地重ねに伴う段差、或いは縫い目が現れることがない。
従って、このインナーウェアーを着用した場合に、身生地側と裾部との境部分はアウターウェアー側に何ら悪影響を及ぼすものとはならず、見栄えを悪化させるおそれがない。勿論、上記凸条や段差、縫い目等がないので、これらを原因として着心地が低下することもない。また、裾部を仕上げるための手間も必要ないので、インナーウェアーとしての生産性を高めたり低コスト化を図ることにも対処できることになる。
本発明に係るインナーウェアーは、身生地に対し、一貫した編成過程の中で編み方を異ならせることによって機能、外観、質感等を異ならせた異質編成部が部分的に設けられたものとすることができる。このようなインナーウェアーは、従来、製品化されることがなかった画期的なものである。
本発明に係るインナーウェアーは、身生地に対し、一貫した編成過程の中で糸種を異ならせることによって機能、外観、質感等を異ならせた異質編成部が部分的に設けられたものとすることができる。このようなインナーウェアーは、従来、製品化されることがなかった画期的なものである。
本発明に係るインナーウェアーは、身生地に対し、一貫した編成過程の中でジャガード柄が部分的又は全面的に設けられたものとすることができる。このようなインナーウェアーは、従来、製品化されることがなかった画期的なものである。
本発明に係るインナーウェアーにおいて、身生地は、４０番手以上の糸によりカバーファクターが０．６０以上となるように編成されたものである。このような数値的なスペックは、インナーウェアーであることの前提（即ち、アウターウェアーではないこと）として必要な条件とされる。
本発明に係るインナーウェアーにおいて、裾部は、ピース編により連続生地とされた編成段階にあって３０デニール未満の溶融糸で形成された分離帯を後工程で分離することによって形成された分離端を有したものとするのが好適である。
このような分離帯を有したものとすれば、この分離帯を後工程で分離することによって形成される裾部側の分離端では、仮に溶融糸の糸端が残留するとしても、この溶融糸が３０デニール未満のものであることになる。そのため、裾部側で残留した溶融糸の糸端が、ザラザラした肌触り感を生じさせることはなく、従ってインナーウェアーとしての着心地が低下することもない。
以上のように、本発明に係るインナーウェアーは、見栄え、肌触り、着心地などに優れたものである。また本発明に係るインナーウェアーは、身生地中の一部に、各種機能、外観、質感等の異なる部分を設けることで製品としての差別化及び使用者としての個性発揮に画期的な効果を奏することができる。
一方、本発明に係るハイゲージ丸編み機は、シリンダ周りでその上周部から出没する状態で上下動自在に備えられたシリンダ針と、シリンダ上のダイヤル上面でその外周部から出入りする状態で前後動自在に備えられたダイヤル針とでダブル素材の筒状生地を編成するものである。そして、シリンダ針とダイヤル針との間の編成位置へ向けて供給される糸を編成中に変更可能にする給糸切換装置が装備されているものとする。このようなハイゲージ丸編み機を前提として、本発明では、針動作制御手段が設けられている。
この針動作制御手段は、ダイヤル針が後進によって形成済みのダイヤル側ループを解放し次に前進してゆく過程で、そのとき下降状態で待機しているシリンダ針を浮上位置まで上昇させ、この浮上状態で待機させるためのものである。このような針動作制御手段を具備させることで、編成中の筒状生地には下方への引き込み代が与えられることになる。このため、筒状生地自体に、動き的な余裕（ダイヤル針の動きに支配されないリラックス状態）が生じる。
従って、この編成された筒状生地に対してシリンダ下方へ向けた引っ張り作用を与えれば、確実な編成が続行されることになる。そしてこの状況は、給糸切換装置を具備させ、またそれを実際に作動させる場合に有効となるのである。
それ故、この給糸切換装置として溶融糸のセットが可能になる。その結果、このハイゲージ丸編み機においては、溶融糸で形成する分離帯を介したピース編をして、その連続生地を編成させることができる。そして、このような溶融糸による分離帯を形成できることから、インナーウェアーとして、身生地と裾部との間に縫い合わせに伴う凸条や、生地重ねに伴う段差、或いは縫い目が現れることのない無縫製（シームレス）状態のものを編成できることになる。
そのため、このインナーウェアーは、身生地側と裾部との境部分がアウターウェアー側に何ら悪影響を及ぼさないので、見栄え、肌触り、着心地などに優れたものとなるのである。
上記した針動作制御手段の具体例としては、シリンダ針の上下動を司るためにのシリンダカムによって実施することができる。このシリンダカムはシリンダに設けるものである。この場合、このシリンダカムは、シリンダ針が浮上状態での待機を可能にさせるようなカム形状を採用したものとすればよい。
本発明に係るハイゲージ丸編み機では、次のような選針システムが装備されたものとできる。即ち、この選針システムは、シリンダ針に対しその針下端に臨む配置でジャックが付随的に設けられ、これに伴い、このジャックの上下挙動を変更させることでシリンダ針の上昇の有無や上昇到達点の高低を切り替え可能にするものである。
この場合、針動作制御手段は、シリンダ針を浮上状態で待機させた後、次サイクルでの上昇動作を開始させるのに先駆けて一旦下降させ、このシリンダ針の下降で上記ジャックを所定位置へ確実復帰させる構造にさせるのが好適である。これは、シリンダ針を浮上状態で待機させることに伴い、万が一、ジャックに踊り等による位置ズレ（下がり不足等）が起こることを想定しての対策となっている。
また本発明に係るハイゲージ丸編み機では、次のような巻取装置が装備されたものとすることができる。即ち、この巻取装置は、上記した選針システムに加えて、シリンダ針とダイヤル針との間の編成位置で編成された筒状生地をシリンダ下方へ向けて引き下げて巻き取るものである。この場合、巻取装置には、選針システムの動作状況に適応させて巻取トルクに強弱をつけるトルク制御装置が設けられたものとするのが好適である。
このトルク制御装置は、選針システムにより、編成動作されるシリンダ針の本数が少なく設定された場合には巻取トルクを弱め、反対にシリンダ針の本数が多く設定された場合には巻取トルクを強めるといった具合の制御をするものであり、これによって、特にシリンダ針の本数が少なく設定された場合の糸切れを防止するための対策となっている。
なお、このトルク制御装置では、給糸切換装置の動作により、細い糸や強度的に切れやすい糸が選択された場合にも、巻取トルクを弱めるように制御して糸切れを防止させることも勿論可能である。
一方、本発明に係るハイゲージ丸編み機を用いた編成方法は、上下動するシリンダ針とこのシリンダ針の上端部に交差可能なレベルで前後動するダイヤル針とでダブル素材の筒状生地を編成してゆくなかで、必要に応じてこの編成位置へ向けて供給する糸を変更できるものとしてあり、そして、ダイヤル針が後進によって形成済みのダイヤル側ループを解放し次に前進してゆく過程で、その時点の状況に合わせて次のようにする。即ち、シリンダ針が下降状態で待機していればこれを浮上位置まで上昇させる。しかし、シリンダ針が浮上状態にあればこの浮上状態を維持させる。
このようにすることで、編成中の筒状生地に対して、その下方への引き込み代を与えるものである。このため、筒状生地自体に、動き的な余裕（ダイヤル針の動きに支配されないリラックス状態）が生じる。
以上のように、本発明に係るハイゲージ丸編み機及びハイゲージ丸編み機を用いた編成方法は、見栄え、肌触り、着心地などに優れたインナーウェアーや、身生地中の一部に、各種機能、外観、質感等の異なる部分を設けることで製品としての差別化及び使用者としての個性発揮に画期的な効果を奏することができるインナーウェアーにつき、これらを簡単、確実、且つ高生産性のもと、編成することができるものである。
【図面の簡単な説明】
図１は本発明に係るインナーウェアーの第１実施形態を示した正面図である。
図２は図１のＡ−Ａ線拡大断面図である。
図３は本発明に係るインナーウェアーの第２実施形態を示した正面図である。
図４は本発明に係るインナーウェアーの第３実施形態を示した正面図である。
図５は本発明に係るインナーウェアーの第４実施形態を示した正面図である。
図６は本発明に係るハイゲージ丸編み機の一実施形態を概略的に示した正面断面図である。
図７は下部カムブロックにつきシリンダカム及び選針カムが現れる位置で断面して示すと共にシリンダ針及びジャックの装填状況を並べて示した説明図である。
図８は図６のＢ−Ｂ線矢視図である。
図９はシリンダ針とダイヤル針との動作関係を図解した動き図である。
図１０は図７のＤ部拡大図である。
図１１は糸端処理装置の主要部を示す斜視図である。
【発明を実施するための最良の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
図１及び図２は、本発明に係るインナーウェアー１の第１実施形態を示している。この第１実施形態のインナーウェアー１はボトムウェアーである。
このインナーウェアー１は、本体となる身生地２に対し、その端部処理の一つとしての裾部３が設けられたものである。この第１実施形態はボトムウェアーであるから、袖部３は両足部分の端部に該当する。
なお、腰部の開口周りにはゴム帯４が設けられたものとしてあるが、このゴム帯４も裾部３の概念に含ませてもよい。
身生地２は、筒状生地を元にして形成されている。筒形のサイズは、ボディーサイズとされており、幅詰めや縫い合わせなどすることなく、一般的な体型（成人男女用や子供用などごとに基本となるサイズは各種ある）の胴回りに対応したものとなっている。また、筒状生地自体はダブル素材（表裏が同じ編み組織となった生地）である。
この身生地２は、インナーウェアーとしての着心地を満足させるため、４０番手以上の糸を用いて編成されている。この番手数は、数値が大きくなるほど糸が細くなるので、ここでは４０番手（おおよそ１３３デニール相当）を含んでそれより細いことを意味している。
またこれに加え、身生地２はそのカバーファクターが０．６０以上となるように編成されている。カバーファクターは、編地の粗密を表す指数であってＫ＝１／（Ｌ×√英式綿番手）で求められるときのＫの値である。但し、Ｌはループ長であって単位は（ｃｍ）である。
従って、このカバーファクターは、数値が大きくなるほど編地が緻密になるので、ここでは０．６０を含んでそれより緻密であることを意味している。
裾部３は、上記したように身生地２の端部に設けられたもので、身生地２とは質感を明確に異ならせて形成されている。すなわち、このインナーウェアー１を一見することで身生地２と裾部３とを見分けることができる。
このように裾部３の質感を身生地２と異ならせるための手法は、編み組織や使用糸（太さ、材質、色等）を身生地２と異ならせることによるものとする。
例えば図２に示すように、身生地２が緻密な格子状の編み組織とされるのに対し、裾部３は、縦筋が明確に現れて横方向への伸縮が豊富となるような編み組織とするといった具合である。
そして、このように身生地２と裾部３とを有したインナーウェアー１において、これら身生地２と裾部３とは、一貫した編成過程の中で身生地２に必要とされる編成方法と裾部３に必要とされる編成方法とを所定時点で切り替えることによって作り分けたものである。
そのため、これら身生地２と裾部３とは無縫製（シームレス）で繋がった構造となる。すなわち、裾部３は、身生地２側の生地を折り返して縫製するものでも、或いは裾テープを縫いつけるものでもないので、身生地２側と裾部３との間には、縫い合わせに伴う凸条や、生地重ねに伴う段差、或いは縫い目が現れることがない。
従って、このインナーウェアー１を着用した場合に、身生地２側と裾部３との境部分はアウターウェアー（図示略）側に何ら悪影響を及ぼすものとはならず、見栄えを悪化させるおそれがない。
もとより、上記した凸条や段差、縫い目等がないので、これらを原因として着心地が低下するということもなく、また裾部３が身生地２と同時に編成される関係上、仕上げのための手間も不要になり、インナーウェアー１としての生産性を高めたり低コスト化を図ることにも対処できることになる。
ところで、図６に示すように、このインナーウェアー１の元になる筒状生地はピース編の連続生地Ｗとして編成される。
すなわち、身生地２用に充てられる部分と裾部３用に充てられる部分（必要に応じてゴム帯４用に充てられる部分をも含む）とを合わせた長さ分で１着のインナーウェアー１の仕立てに供されることとなるピースＰが、細幅の分離帯Ｃを介して互いに連続したかたちとなっている。この分離帯Ｃは、溶融糸を用いて編成されたものとなっている。
従って、このように編成された連続生地Ｗを後工程で所定温度以上に加熱することで、分離帯Ｃが溶融し、各ピースＰが分離することになるので、更にこれ以降の工程で、このように分離されたそれぞれのピースＰを個々にインナーウェアー１として仕立ててゆくことになる。
このような分離帯Ｃは、溶融糸により形成してあるとは言っても、分離のため溶融した後も僅かながら残留することがある。分離帯Ｃは必ず裾部３に接した位置付けになっていることから、溶融糸の残留は裾部３側でも起こることになる。
そこで、この分離帯Ｃの編成に用いる溶融糸には、３０デニール未満の細いものが好適とされる。例えば本第１実施形態では２０デニールのものを用いた。このような細い溶融糸を用いた分離帯Ｃであれば、その分離時（溶融糸の溶融時）に、裾部３の口部端（分離によって生じる分離端）で、残留した溶融糸の糸端がザラザラした肌触り感を生じさせることはない。従って、この分離端を原因としてインナーウェアー１の着心地が低下することはない。
本第１実施形態のインナーウェアー１では、身生地２内の一部に異質編成部５が設けられている。この異質編成部５は、そのまわりを取り囲んでいる部分とは機能、外観、質感等が異なったものとされている。
この異質編成部５を形成させる方法としては、身生地２を編成するときの一貫した編成過程の中で、該当部分の編み方を部分的に異ならせる、といった方法を採用している。例えば、身生地２を基本的にはニット編みするものとしたうえで、異質編成部５だけはタック編みをする、或いはミスを適度に密集又は分散させて組み入れるといった具合である。
本第１実施形態のインナーウェアー１の場合、着用者の下腹部を覆う部分に対応させて広幅の異質編成部５を位置付けてあり、この異質編成部５での保温性能を高めさせるようにしてある。
なお、異質編成部５の位置付けやその広狭、形状、目的などは何ら限定されるものではなく、例えば身生地２において着用者の両大腿や臀部などに対応させて通気性（クール性）を高めさせるための異質編成部５を設けるといったことも可能である。また身生地２のなかで、体型の補正を要する適所に対応させて伸縮性（補正性）を高めさせるための異質編成部５を設けるといったことも可能である。
図３は、本発明に係るインナーウェアー１の第２実施形態を示している。この第２実施形態のインナーウェアー１もボトムウェアーである。
本第２実施形態のインナーウェアー１の場合、着用者の両大腿における膝上部分に対応させて、それぞれＶ字形で異質編成部６を位置付けてある。この異質編成部６も、そのまわりを取り囲んでいる部分とは機能、外観、質感等が異なったものとされているが、この異質編成部６を形成させる方法としては、身生地２を編成するときの一貫した編成過程の中で、該当部分に使用する糸種（太さ、材質、色等）を部分的に異ならせる、といった方法を採用している。従って、この点で第１実施形態の異質編成部５とは異なっている。
なお、異質編成部６の位置付けやその広狭、形状、目的などは何ら限定されるものではない。
図４は、本発明に係るインナーウェアー１の第３実施形態を示している。この第３実施形態のインナーウェアー１もボトムウェアーである。
本第３実施形態のインナーウェアー１の場合、一方の裾部３に近い部分にジャガード柄７を位置付けてある。このジャガード柄７は、身生地２を編成するときの一貫した編成過程の中で、所望される柄に合わせて編み方や糸種を異ならせている。
なお、ジャガード柄７の位置付けやその広狭、形状、目的などは何ら限定されるものではない。例えば図例ではチョウチョ柄としているが、これがキャラクターであったり、幾何学模様であったり、文字や図形であったりしてもよいものである。また身生地２の全面をジャガード柄７とすることも可能である。
図５は、本発明に係るインナーウェアー１の第４実施形態を示している。この第４実施形態のインナーウェアー１はシャツである。
この第４実施形態は、身生地２がシャツに合わせた形体をしている点、裾部３が着用者の腰回りを取り囲むようになる部分に相当している点、及び異質編成部５が着用者の腹部全般を覆うように位置付けられている点を除いては、基本的に第１実施形態のインナーウェアー１と同じである。
このように、本発明に係るインナーウェアー１は、ボトムウェアー、パンツ（男物及び女物）、スパッツ、ショーツなどの下物であると、キャミソール、シャツなどの上物であると、或いは腹巻き等であるとを一切問わず、実施可能である。
図６乃至図１１は、本発明に係るハイゲージ丸編み機３０の一実施形態を示している。
まず、主に図６に基づいて、このハイゲージ丸編み機３０の概要を説明する。このハイゲージ丸編み機３０では、上記した第１乃至第４実施形態のインナーウェアー１を仕立てるうえでその元になる連続生地Ｗ（筒状生地であってピース編されたもの）を編成することができる。
上記したように、第１乃至第４実施形態のインナーウェアー１では、身生地２がダブル素材（表裏が同じ編み組織となった生地）であるから、このハイゲージ丸編み機３０は円筒形をしたシリンダ３１と、このシリンダ３１の上部に設けられた円板形をしたダイヤル３２とを有した構成となっている。そして、シリンダ３１の周りには多数本のシリンダ針３３がそれらの長手方向を上下に向けて設けられ、またダイヤル３２の上面には多数本のダイヤル針３４がそれらの長手方向を径方向へ向けつつ放射状配置で設けられている。
また、上記のインナーウェアー１においてその身生地２は、４０番手以上で且つカバーファクターが０．６０以上であることから、このハイゲージ丸編み機３０は、文字通りハイゲージ用（即ち、１インチの中に含まれるシリンダ針３３の本数が１７本以上とされる１７ゲージ以上であるということ）である。
シリンダ３１及びダイヤル３２は軸心Ｆを中心に、回転駆動装置（図示略）によって回転駆動される。シリンダ３１の周りには下部カムブロック３５が円周配置で設けられており、この下部カムブロック３５の内周面に、シリンダ針３３に上下動を起こさせるためのシリンダカム（図７中の符号３６参照）が設けられている。またダイヤル３２の上部には上部カムブロック３７が設けられており、この上部カムブロック３７の下面に、ダイヤル針３４に前後動を起こさせるためのダイヤルカム（図示略）が設けられている。
従って、シリンダ３１及びダイヤル３２が回転されるとき、シリンダ針３３やダイヤル針３４も一緒に軸心Ｆまわりを回転し、各シリンダ針３３がシリンダカム３６によって所定タイミングで上下動されると共に、各ダイヤル針３４がダイヤルカム（図示略）によって所定タイミングで前後動される。
これにより、シリンダ針３３が上昇し且つダイヤル針３４が前進したときの再接近位置を編成位置Ｒとして、この編成位置Ｒに給糸装置（図示略）によって給糸され、この編成位置Ｒを起点に連続生地Ｗが編成されることになる。なお、図示は省略するが、上記した編成位置Ｒはシリンダ３１の上周部に沿った円周配置で複数箇所あって、これに伴い、給糸装置も各編成位置Ｒに少なくとも１台の割り当てで複数台設けられていることになる。
編成された連続生地Ｗは、シリンダ３１の内方を介して下方へ垂れ下げられる。そこで、このシリンダ３１の下方には吊り枠３８を介して巻取装置３９が設けられている。この巻取装置３９は、２本一組のピンチローラ４０とその下部の巻取ローラ４１とを有したもので、これらが巻取モータ４２により、チェーンや歯車列などの伝動手段４３を介して駆動されるようになっている。従って、編成され垂れ下がり状態とされた連続生地Ｗが、巻取ローラ４１まわりでロール状に巻き取られることになる。
次に、このハイゲージ丸編み機３０についての特徴的構成を説明する。
このハイゲージ丸編み機３０には給糸切換装置４５が装備されている。この給糸切換装置４５は、個々の編成位置Ｒへ向けて複数本の糸Ｓ１，Ｓ２が供給可能となっているとき（即ち、一箇所の編成位置Ｒに対して複数の給糸装置が割り当てられているとき）に、これらの糸Ｓ１，Ｓ２を一貫した編成作業の中で変更させるようにしたものである。
また、このハイゲージ丸編み機３０には選針システム４６が装備されている。図７に示すように、この選針システム４６は、個々のシリンダ針３３に対して１対１対応で設けられるジャック４７と、このジャック４７の上下動を必要に応じてオン／オフ切り替えさせる選針機４８とを有している。またこの選針システム４６はスイングカム４９を有している。
ジャック４７は、その上端部をシリンダ針３３の針下端へ臨ませた配置とされており、このジャック４７が所定量を超えて上昇したときにシリンダ針３３を押し上げて、このシリンダ針３３をも付随的に上昇させるようになっている。このジャック４７は、下部カムブロック３５の内周面でシリンダカム３６の下部に沿って設けられた選針カム５０に支配され、上下動する。しかし、選針機４８を作動させたとき、このジャック４７は選針カム５０から上下挙動を受けない位置（シリンダ３１に対する径方向外方）へと引き出され、もって選針カム５０のカム形状がどうであろうと上下動しない状態とされる。
選針機４８は、流体圧シリンダやソレノイド等とすればよいが、周辺機材への帯磁的影響等を払拭するという面からは流体圧シリンダを採用するのが好適である。
このように、ジャック４７が選針カム５０によって上下動したり、或いは選針機４８の作動によって上下動しなかったりすることで、シリンダ針３３が押し上げられたり押し上げられなかったりすることになる。
一方、スイングカム４９は、シリンダ針３３を上下動させるシリンダカム３６に対し、その周方向中途部で上下方向へ広げられたスペース５１に設けられている。そして、揺動軸５２を中心に揺動可能とされている。このスイングカム４９はその背側（上部）形状をカムとするものであって、揺動の有無により、背側形状の傾きを異ならせ、もってシリンダ針３３の上昇到達点を高くしたり中間高さにしたり切り替えできるようになっている。また、このスイングカム４９の下部側には空通路５３が形成されている。
このように、この選針システム４６では、ジャック４７が選針カム５０により上昇されるとシリンダ針３３が押し上げられ、結果、このシリンダ針３３は、スイングカム４９の傾きに応じて上昇到達点を高くしたり或いは中間高さにしたりするものとなり、また選針機４８によってジャック４７が選針カム５０から外されて上昇しないとシリンダ針３３も押し上げられないために、このシリンダ針３３は空通路５３を素通りすることになってスイングカム４９の作用を受けないこととなり、結果、このシリンダ針３３も上昇しないことになる。
従って、シリンダ針３３は高い位置への上昇でニット編成位置となり、中間高さへの上昇でタック編成位置となり、上昇しないときにウエルト（ミス発生）位置となるのである。
なお、図８に示すように、選針機４８は、シリンダ３１及び下部カムブロック３５を取り囲む円周配置で複数台設けられている。更に、このハイゲージ丸編み機３０には、針動作制御手段５６が設けられている。
本実施形態において、針動作制御手段５６は、シリンダカム３６のカム形状として実施した。すなわち、このシリンダカム３６は、シリンダ針３３が所定のタイミングで浮上状態となり、この浮上状態で暫時的に待機するようなカム形状を採用したものとなっている。
このシリンダカム３６のカム形状を説明するにあたっては、図９に示したシリンダ針３３及びダイヤル針３４の動作から先に説明する。図９（Ａ）において、シリンダ針３３は、編成中最新のシリンダ側ループ６０を保持し、そのままシリンダ３１の上端部から突出することのない下降状態で待機している。これに対してダイヤル針３４は、形成済みのダイヤル側ループ６１ａを一つ解放し、編成中最新となるダイヤル側ループ６１を保持したまま後進する状況となっている。図９（Ｂ）において、ダイヤル針３４は後進を終えて前進に転じている。このときもシリンダ針３３は、シリンダ３１の上端部から突出することのない下降状態で待機している。図９（Ｃ）において、ダイヤル針３４は前進を続け、べら３４ａが開かれて編成中最新のダイヤル側ループ６１を解放へ向けて準備する（べら３４ａの後側へ抜けさせる）状況にある。
そして、ここからが特徴的な動きであって、上記のようにダイヤル針３４が前進していく過程でシリンダ針３３は上昇を開始し、シリンダ側ループ６０がシリンダ３１の上端から露出するようになる浮上位置まで到達するようになっている。このとき、シリンダ針３３がシリンダ３１に上端から突出する量ｈはおおよそ１ｍｍ程度である。そして、この浮上位置に達した時点から、この浮上状態を暫時的に待機させるようになっている。
このようなタイミングでシリンダ針３３が浮上することで、シリンダ針３３に保持されたシリンダ側ループ６０及びダイヤル針３４に保持されたダイヤル側ループ６１には共にリラックス状態が与えられ、その結果、連続生地Ｗ自体に、動き的な余裕が生じることになる。即ち、ダイヤル側ループ６１がダイヤル針３４の動きに支配されないことになり、これによって無理矢理引き込まれないことになり、これによってリラックス状態が得られるということである。従って、編成中の連続生地Ｗにはその全体として下方への引き込み代が与えられる。
そこでこの連続生地Ｗに対し、上記した巻取装置３９（図６参照）によってシリンダ３１の下方へ向けた引っ張り作用Ｇを与えれば、以後、確実な編成が継続されることになる。
これらの説明から明らかなように、上記した針動作制御手段５６は、シリンダ針３３に上記詳説の浮上乃至浮上待機動作を与えるための構成となっているもので、これをシリンダカム３６のカム形状として実現させるために、図７中のＤ部、即ち、図１０に拡大して示すカム形状を採用しているのである。
この図１０において、シリンダカム３６に二点鎖線で示す部分６３は、従来のカム形状であり、この二点鎖線で示す部分６３に対して上側へ凹むようになっている部分６４で、シリンダ針３３を浮上待機位置へ向けて上昇させるべくガイドする。
なお、シリンダ針３３は、浮上状態で所定時間待機された後、次サイクルへ向けて上昇動作に入る（図１０中に符号６５を付した傾斜部分がこの上昇動作をガイドする部分である）が、このとき、この上昇を開始させるのに先駆けて、一旦シリンダ針３３を下降させるのが好適とされる。
図１０中に符号６６を付した下向きの台形状突出部分が、このシリンダ針３３を下降させるためのガイドである。このようにシリンダ針３３を下降させる理由は、ジャック４７を所定の下降位置へ確実に復帰させることにある。なぜなら、シリンダ針３３を浮上乃至浮上待機させているとき、このシリンダ針３３がジャック４７による押し上げを受けない位置まで上昇し、両者間にギャップｇが生じている、といったことがあるからである。
なお、このギャップｇが生じるのは下部カムブロック３５におけるシリンダカム３６と選針カム５０との形状乃至寸法的な事情によるものであり、必然的なものではない。しかし、ギャップｇが生じることでシリンダ針３３とジャック４７とが縁切り状になっていると、走行振動などによってジャック４７に踊り等が生じ、これに伴ってジャック４７に上下方向の位置ズレが起こるおそれがある。
このような場合、上記のように下向きの台形状突出部分６６でシリンダ針３３を一旦下降させると、このシリンダ針３３によりジャック４７を強制的に押し下げることができ、その結果として、ジャック４７を所定の下降位置へ確実に復帰させることができるようになるのである。これにより、ジャック４７の以後の動きが正確になる。
このような針動作制御手段５６を具備したハイゲージ丸編み機３０であれば、糸切れを起こしやすいとされる糸（細い糸や強度的に切れやすい糸など）の使用が可能になる。そのため、このハイゲージ丸編み機３０に給糸切換装置４５を装備させ、また選針システム４６を装備させることが可能になるのである。
従って、例えば溶融糸の使用が可能であり、この溶融糸で形成する分離帯Ｃを介したピース編が実施できることになるから、結果として、このハイゲージ丸編み機３０により、本発明に係るインナーウェアー１の元となる連続生地Ｗを編成することができるわけである。
但し、細い糸や強度的に切れやすい糸を使用する場合、殊に、溶融糸により分離帯Ｃを形成させるときのように、糸自体の材質に加えて糸の編成中の糸使用本数が少ないようなときには、上記した巻取装置３９に対して、以下の構成を採用するのが一層、好適となる。すなわち、図６に示すように、巻取装置３９に対してトルク制御装置７０を設けるのである。
このトルク制御装置７０は、主として選針システム４６の動作状況に適応させて巻取トルクに強弱をつけるべく制御可能にするためのものである。これは、巻取トルクを一定にしようと努めていた従来の考え方とは、その根幹を異にするものと言える。
具体的には、選針システム４６が、編成動作させるシリンダ針３３の本数を少なく設定した場合に巻取トルクを弱め、反対に編成動作させるシリンダ針３３の本数を多く設定した場合には巻取トルクを強めるようにするのである。このように制御することによって、特に編成動作させるシリンダ針３３の本数が少ない場合の糸切れを防止することができる。また、このトルク制御装置７０では、給糸切換装置４５の動作により、細い糸や強度的に切れやすい糸が選択された場合にも、巻取トルクを弱めるように制御することができる。
このトルク制御装置７０は、巻取モータ４２にサーボモータを用いたり、或いは伝動手段４３中にパウダークラッチ等のクラッチ（図示略）を組み込んだりして、巻取ローラ４１の回転トルクを遠隔操作できるものとしたうえで、選針システム４６の各選針機４８からの動作情報を制御部７１で処理して、その処理結果を巻取モータ４２や伝動手段４３等へ出力するようになっている。
なお、選針システム４６に対して、どの選針機４８にどのような動作をさせるか（シリンダ針３３を何本編成動作させるか）といった指示は、ハイゲージ丸編み機３０に対する当初の運転計画に基づいたものであるから、この運転計画に沿ってトルク制御装置７０をパターン制御させるようにすればよい。
しかし、実際に選針システム４６（各選針機４８）の動作状況や、編成されつつある連続生地Ｗの状態、或いは給糸状態にある各糸Ｓ１，Ｓ２の張力等をセンサ類で検出して、それを制御部７１で処理し、その処理結果でフィードバック制御などのリアルタイム制御を行うようにしてもよい。
図１１は、シリンダ針３３に沿って設置が推奨される糸端処理装置７５の主要部を示している。この糸端処理装置７５は、給糸装置（図示略）側での糸が無くなったとき、給糸切換装置４５によって糸Ｓ１，Ｓ２の切り替えが行われたとき、或いは万が一、糸が途中で切断されたとき等々に、発生する糸端を編成中の生地内へ目立たないように編み込ませるためのものである。
そのための構造として、シリンダ針３３の長手方向に沿ってエアを吹き上げるエア噴出孔７６がシリンダ針３３の並設方向に複数並んで設けられたエアノズル７７を、シリンダ３１の上端周部に沿って所定間隔で設けておき、このエアノズル７７に対し、ハイゲージ丸編み機３０の作動中にエアを供給するといったものである。
以上詳説したところから明らかなように、本発明に係るハイゲージ丸編み機３０を用いた編成方法は、上下動するシリンダ針３３とこのシリンダ針３３の上端部に交差可能なレベルで前後動するダイヤル針３４とでダブル素材の筒状生地を編成してゆくなかにあって、必要に応じてこの編成位置Ｒへ向けて供給する糸Ｓ１，Ｓ２を変更できるものとしてあり、そして、ダイヤル針３４が後進によって形成済みのダイヤル側ループ６１ａを解放し、次に前進してゆく過程で、この時点でもし、シリンダ針３３が下降状態で待機していればこれを浮上位置まで上昇させ、或いはこの時点でシリンダ針３３が浮上状態にあればこの浮上状態を維持させるようにするものである。
このようにすることで、編成中の筒状生地に下方への引き込み代を与えるものである。このため、筒状生地自体に、動き的な余裕（ダイヤル針３４の動きに支配されないリラックス状態）が生じ、傷のない筒状生地を確実且つ高能率で編成することができるのである。また細い糸や強度的に切れやすい糸の使用も可能であるので、本発明に係るインナーウェアー１の元になる連続生地Ｗを編成できることになるのである。
本発明は、上記各実施形態に限定されるものではなく、実施の形態に応じて適宜変更可能である。
【産業上の利用可能性】
本発明は、ボトムウェアー、パンツ、スパッツ、ショーツなどの下物のインナーウェアーや、キャミソール、シャツなどの上物のインナーウェアーとして有用に適用できる。本発明は、主としてインナーウェアーを編成することのできるハイゲージ丸編み機として有用に適用できる。但し、アウターウェアーの編成に使用できることを除外するものではない。本発明は、ハイゲージ丸編み機を用いた編成方法として有用に適用できる。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ボディーサイズの筒形を呈したダブル素材より成る身生地（２）と、この身生地（２）の端部に質感を明確に異ならせて設けられた裾部（３）とを有し、上記身生地（２）と裾部（３）とが無縫製で繋がった構造とされていることを特徴とするインナーウェアー。
【請求項２】
前記身生地（２）には、一貫した編成過程の中で編み方を異ならせることによって機能、外観、質感等を異ならせた異質編成部（５）が部分的に設けられていることを特徴とする請求項１記載のインナーウェアー。
【請求項３】
前記身生地（２）には、一貫した編成過程の中で糸種を異ならせることによって機能、外観、質感等を異ならせた異質編成部（６）が部分的に設けられていることを特徴とする請求項１記載のインナーウェアー。
【請求項４】
前記身生地（２）には、一貫した編成過程の中でジャガード柄（７）が部分的又は全面的に設けられていることを特徴とする請求項１記載のインナーウェアー。
【請求項５】
前記身生地（２）は、４０番手以上の糸によりカバーファクターが０．６０以上となるように編成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のインナーウェアー。
【請求項６】
前記裾部（３）は、ピース編により連続生地（Ｗ）とされた編成段階にあって３０デニール未満の溶融糸で形成された分離帯（Ｃ）を後工程で分離することによって形成された分離端を有したものであることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載のインナーウェアー。
【請求項７】
シリンダ（３１）周りでその上周部から出没する状態で上下動自在に備えられたシリンダ針（３３）と、シリンダ（３１）上のダイヤル（３２）上面でその外周部から出入りする状態で前後動自在に備えられたダイヤル針（３４）とでダブル素材の筒状生地を編成するハイゲージ丸編み機において、
シリンダ針（３３）とダイヤル針（３４）との間の編成位置（Ｒ）へ向けて供給される糸（Ｓ１，Ｓ２）を編成中に変更可能にする給糸切換装置（４５）が装備されており、
ダイヤル針（３４）が後進によって形成済みのダイヤル側ループ（６１ａ）を解放し次に前進してゆく過程で、シリンダ針（３３）を浮上位置で待機させるための針動作制御手段（５６）が設けられていることを特徴とするハイゲージ丸編み機。
【請求項８】
前記針動作制御手段（５６）は、シリンダ針（３３）の上下動を司るためにシリンダ（３１）に設けられるシリンダカム（３６）に対してシリンダ針（３３）に浮上状態での待機を可能にさせるカム形状を採用したものであることを特徴とする請求項７記載のハイゲージ丸編み機。
【請求項９】
前記シリンダ針（３３）に対しその針下端に臨む配置でジャック（４７）が付随的に設けられ、これに伴い、このジャック（４７）の上下挙動を変更させることでシリンダ針（３３）の上昇の有無や上昇到達点の高低を切り替え可能にする選針システム（４６）が装備されるものとなっており、
前記針動作制御手段（５６）は、シリンダ針（３３）を浮上状態で待機させた後、次サイクルでの上昇動作を開始させるのに先駆けて一旦下降させ、このシリンダ針（３３）の下降で上記ジャック（４７）を所定位置へ確実復帰させる構造になっていることを特徴とする請求項７又は請求項８記載のハイゲージ丸編み機。
【請求項１０】
前記シリンダ針（３３）に対しその針下端に臨む配置でジャック（４７）が付随的に設けられ、これに伴い、このジャック（４７）の上下挙動を変更させることでシリンダ針（３３）の上昇の有無や上昇到達点の高低を切り替え可能にする選針システム（４６）が装備されるものとなっていると共に、シリンダ針（３３）とダイヤル針（３４）との間の編成位置（Ｒ）で編成された筒状生地をシリンダ（３１）下方へ向けて引き下げて巻き取る巻取装置（３９）が装備されており、
この巻取装置（３９）には、上記選針システム（４６）の動作状況に適応させて巻取トルクに強弱をつけるトルク制御装置（７０）が設けられていることを特徴とする請求項７又は請求項８記載のハイゲージ丸編み機。
【請求項１１】
上下動するシリンダ針（３３）とこのシリンダ針（３３）の上端部に交差可能なレベルで前後動するダイヤル針（３４）とでダブル素材の筒状生地を編成しつつ必要に応じてこの編成位置（Ｒ）へ向けて供給する糸（Ｓ１，Ｓ２）を変更可能にしたハイゲージ丸編み機（３０）を用いた編成方法において、
ダイヤル針（３４）が後進によって形成済みのダイヤル側ループ（６１ａ）を解放し次に前進してゆく過程で、そのときシリンダ針（３３）が下降状態で待機していればこれを浮上位置まで上昇させ又はシリンダ針（３３）が浮上状態にあればこの浮上状態を維持させ、これにより編成中の筒状生地に下方への引き込み代を与えることを特徴とするハイゲージ丸編み機を用いた編成方法。
【請求項１】
ボディーサイズの筒形を呈したダブル素材より成る身生地（２）と、この身生地（２）の端部に質感を明確に異ならせて設けられた裾部（３）とを有し、上記身生地（２）と裾部（３）とが無縫製で繋がった構造とされていることを特徴とするインナーウェアー。
【請求項２】
前記身生地（２）には、一貫した編成過程の中で編み方を異ならせることによって機能、外観、質感等を異ならせた異質編成部（５）が部分的に設けられていることを特徴とする請求項１記載のインナーウェアー。
【請求項３】
前記身生地（２）には、一貫した編成過程の中で糸種を異ならせることによって機能、外観、質感等を異ならせた異質編成部（６）が部分的に設けられていることを特徴とする請求項１記載のインナーウェアー。
【請求項４】
前記身生地（２）には、一貫した編成過程の中でジャガード柄（７）が部分的又は全面的に設けられていることを特徴とする請求項１記載のインナーウェアー。
【請求項５】
前記身生地（２）は、４０番手以上の糸によりカバーファクターが０．６０以上となるように編成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のインナーウェアー。
【請求項６】
前記裾部（３）は、ピース編により連続生地（Ｗ）とされた編成段階にあって３０デニール未満の溶融糸で形成された分離帯（Ｃ）を後工程で分離することによって形成された分離端を有したものであることを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれかに記載のインナーウェアー。
【請求項７】
シリンダ（３１）周りでその上周部から出没する状態で上下動自在に備えられたシリンダ針（３３）と、シリンダ（３１）上のダイヤル（３２）上面でその外周部から出入りする状態で前後動自在に備えられたダイヤル針（３４）とでダブル素材の筒状生地を編成するハイゲージ丸編み機において、
シリンダ針（３３）とダイヤル針（３４）との間の編成位置（Ｒ）へ向けて供給される糸（Ｓ１，Ｓ２）を編成中に変更可能にする給糸切換装置（４５）が装備されており、
ダイヤル針（３４）が後進によって形成済みのダイヤル側ループ（６１ａ）を解放し次に前進してゆく過程で、シリンダ針（３３）を浮上位置で待機させるための針動作制御手段（５６）が設けられていることを特徴とするハイゲージ丸編み機。
【請求項８】
前記針動作制御手段（５６）は、シリンダ針（３３）の上下動を司るためにシリンダ（３１）に設けられるシリンダカム（３６）に対してシリンダ針（３３）に浮上状態での待機を可能にさせるカム形状を採用したものであることを特徴とする請求項７記載のハイゲージ丸編み機。
【請求項９】
前記シリンダ針（３３）に対しその針下端に臨む配置でジャック（４７）が付随的に設けられ、これに伴い、このジャック（４７）の上下挙動を変更させることでシリンダ針（３３）の上昇の有無や上昇到達点の高低を切り替え可能にする選針システム（４６）が装備されるものとなっており、
前記針動作制御手段（５６）は、シリンダ針（３３）を浮上状態で待機させた後、次サイクルでの上昇動作を開始させるのに先駆けて一旦下降させ、このシリンダ針（３３）の下降で上記ジャック（４７）を所定位置へ確実復帰させる構造になっていることを特徴とする請求項７又は請求項８記載のハイゲージ丸編み機。
【請求項１０】
前記シリンダ針（３３）に対しその針下端に臨む配置でジャック（４７）が付随的に設けられ、これに伴い、このジャック（４７）の上下挙動を変更させることでシリンダ針（３３）の上昇の有無や上昇到達点の高低を切り替え可能にする選針システム（４６）が装備されるものとなっていると共に、シリンダ針（３３）とダイヤル針（３４）との間の編成位置（Ｒ）で編成された筒状生地をシリンダ（３１）下方へ向けて引き下げて巻き取る巻取装置（３９）が装備されており、
この巻取装置（３９）には、上記選針システム（４６）の動作状況に適応させて巻取トルクに強弱をつけるトルク制御装置（７０）が設けられていることを特徴とする請求項７又は請求項８記載のハイゲージ丸編み機。
【請求項１１】
上下動するシリンダ針（３３）とこのシリンダ針（３３）の上端部に交差可能なレベルで前後動するダイヤル針（３４）とでダブル素材の筒状生地を編成しつつ必要に応じてこの編成位置（Ｒ）へ向けて供給する糸（Ｓ１，Ｓ２）を変更可能にしたハイゲージ丸編み機（３０）を用いた編成方法において、
ダイヤル針（３４）が後進によって形成済みのダイヤル側ループ（６１ａ）を解放し次に前進してゆく過程で、そのときシリンダ針（３３）が下降状態で待機していればこれを浮上位置まで上昇させ又はシリンダ針（３３）が浮上状態にあればこの浮上状態を維持させ、これにより編成中の筒状生地に下方への引き込み代を与えることを特徴とするハイゲージ丸編み機を用いた編成方法。
【国際公開番号】ＷＯ２００４／０８６８８９
【国際公開日】平成１６年１０月１４日（２００４．１０．１４）
【発行日】平成１８年６月２９日（２００６．６．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−５０４１３９（Ｐ２００５−５０４１３９）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＪＰ２００４／００２５０９
【国際出願日】平成１６年３月１日（２００４．３．１）
【出願人】（０００００１３３９）グンゼ株式会社 (919)
【Ｆターム（参考）】
【国際公開日】平成１６年１０月１４日（２００４．１０．１４）
【発行日】平成１８年６月２９日（２００６．６．２９）
【国際特許分類】
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＪＰ２００４／００２５０９
【国際出願日】平成１６年３月１日（２００４．３．１）
【出願人】（０００００１３３９）グンゼ株式会社 (919)
【Ｆターム（参考）】
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