インモールド成型容器およびその製造方法
【課題】優れた断熱性を備えるとともに軽量であるインモールド成型容器と、このような容器を製造するための方法を提供する。
【解決手段】ブランク板またはラベルを配置した金型内に熱可塑性樹脂を射出してブランク板やラベルと樹脂成型部とが一体化されたインモールド成型容器であって、上記のブランク板やラベルが、融点が１１０℃以上である発泡樹脂シートからなるものとし、このようなインモールド成型容器は、熱可塑性樹脂の溶融温度Ｙを、発泡樹脂シートの融点Ｘとの間に（Ｙ−Ｘ）≦５０℃の関係が成立し、かつ、溶融した熱可塑性樹脂のメルトインデックス（ＭＩ）が７ｇ／１０分以上となるように設定してインモールド成型することにより製造することができる。
【解決手段】ブランク板またはラベルを配置した金型内に熱可塑性樹脂を射出してブランク板やラベルと樹脂成型部とが一体化されたインモールド成型容器であって、上記のブランク板やラベルが、融点が１１０℃以上である発泡樹脂シートからなるものとし、このようなインモールド成型容器は、熱可塑性樹脂の溶融温度Ｙを、発泡樹脂シートの融点Ｘとの間に（Ｙ−Ｘ）≦５０℃の関係が成立し、かつ、溶融した熱可塑性樹脂のメルトインデックス（ＭＩ）が７ｇ／１０分以上となるように設定してインモールド成型することにより製造することができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インモールド成型容器に係り、特にインモールド成型されたピラード容器およびインモールドラベル容器とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、カップ麺を収納する容器等のように、高温の内容物からの熱を遮断して手で保持可能な断熱性を備えた容器が種々使用されている。このような断熱性を備えた容器としては、ポリスチレンペーパー（ＰＳＰ）を用いて真空成型した樹脂容器（例えば、どんぶり型容器）、発泡性ビーズを用いてビーズ成型した樹脂容器（例えば、縦型カップ麺容器）等が使用されている。
【０００３】
しかし、ＰＳＰを真空成型した樹脂容器は、真空成型時にＰＳＰが引き伸ばされることにより歪が発生するため、容器の部位によって肉厚にバラツキがあり、強度および断熱性の不十分な箇所が生じるという問題があった。また、ＰＳＰを真空成型した樹脂容器では、シャープな形状の成型が困難であるため、開口部の形状がラウンドしたものとなり、所謂平坦かつ薄肉状のフランジ形状とすることができず、また、耐熱性、剛性も低いため、蓋材を精密に嵌合させたり、熱融着することができず、ホットメルトによる接合等の限られた手法のみが許されるものであった。さらに、ＰＳＰの真空成型容器は、電子レンジで使用できず、また、容器の高さと開口径の比が１以上であるような縦型容器の成型が困難であった。また、ＰＳＰを真空成型した樹脂容器に対して印刷を行なう場合、多色で高精細な印刷は困難であった。一方、予め印刷を行なったＰＳＰを用いて真空成型することは可能であるが、上述のように真空成型時の引き伸ばしにより絵柄等に歪みが生じるため、高精細な多色絵柄やバーコード等を備えた樹脂容器の成型は困難であった。
【０００４】
また、発泡性ビーズを用いてビーズ成型した樹脂容器は、肉厚のバラツキという問題はなく、また、縦型容器やフランジを備えた形状の容器とすることが可能であるものの、耐熱性は不十分であり、蓋材の固着手法には制限があった。さらに、ビーズ成型では、バリア性のあるシートで成型できないので、ビーズ成型した樹脂容器はバリア性、特に酸素バリア性の点で劣り、また、ビーズ成型した樹脂容器に対して印刷を行なう場合、ＰＳＰを真空成型した樹脂容器と同様、多色で高精細な印刷は困難であった。
【０００５】
上述のような問題を解消するために、複数の縦リブを備えた容器本体の胴部外側にシュリンクラベルを装着した構造のラベル付き容器（特許文献１）、フィラー入り樹脂の成形品からなるカップ状の容器本体と、断熱空間を介して容器本体の外側に配設された外筒と、外筒の下部の内カール部に配設され容器本体を保持するための底メンコと、を備えた断熱容器（特許文献２）が開発されている。
【０００６】
しかし、特許文献１のようなラベル付き容器は、表面に位置するシュリンクラベル面に、容器本体の縦リブ模様が現れてしまい、外観を損ねるという問題、シュリンクラベルを装着するための後加工や、シュリンクラベルが容器本体から脱落しないような加工（粘着加工やメルト接着加工等）が必要であり、工程が煩雑で製造コストが高くなるという問題があった。
また、上記の特許文献２のような断熱容器は、製造段階でカップ状の容器本体の成型工程、外筒の成型工程、底メンコの仮止め工程、容器本体と外筒との接着工程とがあり、工程が煩雑で製造コストが高いという問題があった。
【０００７】
一方、インモールド成型容器として、ブランク板を配置した金型内に熱可塑性樹脂を射出して成型したピラード容器、ラベルを配置した金型内に熱可塑性樹脂を射出して成型したインモールドラベル容器が使用されている。これらのインモールド成型容器は、縦型容器やフランジを備えた形状の容器とすることが可能であり、また、ブランク板やラベルに多色高精細な印刷を施しておくことにより、上述のような印刷に関する問題は解消される。
しかし、断熱性の点では、上述のＰＳＰを真空成型した樹脂容器やビーズ成型した容器に劣るものであり、また、容器の軽量化にも限界があった。
【特許文献１】特開２００１−２９４２８２号公報
【特許文献２】特開平６−２２７５３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
したがって、ＰＳＰを真空成型した樹脂容器やビーズ成型した容器が備える断熱性や軽量性と、インモールド成型容器が備える多色高精細な印刷と剛性と、を兼ね備えた容器が要望されているが、未だこのような容器は開発されていない。
本発明は、上記のような実情に鑑みてなされたものであり、優れた断熱性を備えるとともに軽量であるインモールド成型容器と、このような容器を製造するための方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
このような目的を達成するために、本発明は、ブランク板またはラベルを配置した金型内に熱可塑性樹脂を射出して前記ブランク板や前記ラベルと樹脂成型部とが一体化されたインモールド成型容器において、前記ブランク板や前記ラベルは、融点が１１０℃以上である発泡樹脂シートであるような構成とした。
【００１０】
本発明の他の態様として、前記ブランク板としての発泡樹脂シートは、発泡倍率が１．５〜４．０倍の範囲、厚みが０．４〜３．０ｍｍの範囲、厚みのバラツキが２０％以下であり、前記ラベルとしての発泡樹脂シートは、発泡倍率が１．２〜３．５倍の範囲、厚みが０．２〜２．０ｍｍの範囲、厚みのバラツキが３０％以下であるような構成とした。
本発明の他の態様として、前記ブランク板や前記ラベルは、前記発泡樹脂シートの少なくとも一方の面にバリアー性フィルムがラミネートされたものであるような構成とした。
本発明の他の態様として、容器開口部に樹脂成型部からなるフランジを有するような構成とした。
【００１１】
本発明の他の態様として、前記発泡樹脂シートと前記樹脂成型部とは、同じ樹脂系であるような構成とし、前記発泡樹脂シートと前記樹脂成型部とは、ポリプロピレン系樹脂からなるもの、または、ポリエチレン系樹脂からなるものであるような構成とした。
本発明の他の態様として、前記発泡樹脂シートと前記樹脂成型部とが異なる樹脂系であり、前記発泡樹脂シートは、容器内側となる面に前記樹脂成型部と同じ樹脂系のフィルムを備えるような構成とし、前記発泡樹脂シートと前記樹脂成型部とは、一方がポリプロピレン系樹脂からなり、他方がポリエチレン系樹脂からなるような構成とした。
本発明の他の態様として、前記発泡樹脂シートは、容器外側となる面に印刷絵柄を備えるような構成とした。
【００１２】
また、本発明は、金型内に予めブランク板またはラベルを配置し、溶融した熱可塑性樹脂を前記金型内に射出して前記ブランク板や前記ラベルと樹脂成型部とが一体化された容器を成型するインモールド成型容器の製造方法において、前記ブランク板や前記ラベルとして融点Ｘが１１０℃以上である発泡樹脂シートを使用し、熱可塑性樹脂の溶融温度Ｙを、前記発泡樹脂シートの融点Ｘとの間に（Ｙ−Ｘ）≦５０℃の関係が成立し、かつ、溶融した熱可塑性樹脂のメルトインデックス（ＭＩ）が７ｇ／１０分以上となるように設定するような構成とした。
【００１３】
本発明の他の態様として、前記ブランク板用として、発泡倍率が１．５〜４．０倍の範囲、厚みが０．４〜３．０ｍｍの範囲、厚みのバラツキが２０％以下である発泡樹脂シートを使用し、前記ラベル用として、発泡倍率が１．２〜３．５倍の範囲、厚みが０．２〜２．０ｍｍの範囲、厚みのバラツキが３０％以下である発泡樹脂シートを使用するような構成とした。
本発明の他の態様として、前記発泡樹脂シートと同じ樹脂系である熱可塑性樹脂を使用するような構成とした。
【００１４】
本発明の他の態様として、前記発泡樹脂シートは少なくとも容器内側となる面にバリアー性を有する樹脂フィルムを備えたものを使用し、該樹脂フィルムと同じ樹脂系である熱可塑性樹脂を使用するような構成とした。
本発明の他の態様として、前記発泡樹脂シートは容器外側となる面に印刷絵柄を備えるものを使用するような構成とした。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のインモールド成型容器は、良好な断熱性を備えた軽量、高剛性の容器であり、また、電子レンジで使用することができ、さらに、発泡樹脂シートと樹脂成型部を同じ樹脂系とした場合には、資源再回収における分別が不要となり、また、容器の高さと開口径の比が１以上であるような縦型形状も可能であり、さらに、多色高精細な絵柄を有することも可能である。また、ブランク板やラベルを、発泡樹脂シートにバリアー性フィルムがラミネートされたものとすることにより、本発明のインモールド成型容器は優れたバリアー性を具備したものとなる。さらに、開口部をフランジ形状とした場合、蓋材を精密に嵌合することが可能であり、また、フィルム状の蓋材で開口部を封止した場合には、蓋材の剥離が容易である。
【００１６】
本発明のインモールド成型容器の製造方法では、従来にない断熱性と軽量性と剛性を兼ね備えた容器の製造が可能であり、所望の印刷を施した発泡樹脂シートを使用しても、印刷絵柄の形状、寸法をそのまま維持した容器とすることができ、意匠性の高い容器の製造が可能であるとともに、バーコード等の機能性印刷を備えた容器の製造も可能である。また、熱可塑性樹脂として、発泡樹脂シートと同じ樹脂系のもの、あるいは、発泡樹脂シートが容器内側となる面に備える樹脂フィルムと同じ樹脂系のものを使用することにより、熱可塑性樹脂と発泡樹脂シートとの接着前加工が不要となり、工程が簡便で製造コストの低減が可能となる。さらに、発泡樹脂シートとして、少なくとも容器内側となる面にバリア性を有する樹脂フィルムを備えたものを使用することにより、優れたバリアー性を具備したインモールド成型容器の製造が可能となり、また、共押出しにより成形され両面に樹脂フィルムを備えた発泡樹脂シートを使用することにより、カール発生が防止され、作業性の高いインモールド成型が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
［インモールド成型容器］
図１および図２は、本発明のインモールド成型容器であるピラード容器の一例を示す斜視図である。図１および図２において、インモールド成型容器１は、樹脂成型部６とブランク板１１とが一体となり胴部２、底部３、開口部４が構成されているピラード容器である。
【００１８】
インモールド成型容器１の胴部２は、樹脂成型部６のピラー部７、フランジ部８と、ブランク板１１の胴部用部材１２とで構成され、フランジ部８により開口部４が形成されている。また、インモールド成型容器１の底部３は、樹脂成型部６の下端部９とブランク板１１の底部用部材１３とからなっている。
【００１９】
図３は、図１および図２に示されるインモールド成型容器１に使用されるブランク板１１の例を示す平面図である。図２において、ブランク板１１は、折り曲げ部材１４を介して連設された胴部用部材１２と底部用部材１３とを一体的に備えたものである。そして、このブランク板１１の胴部用部材１２の端部１２ａ，１２ａとが対向した部分、および胴部用部材１２の端部１２ｂと底部用部材１３の端部１３ａとが対向した部分に、それぞれ樹脂成型部６のピラー部７、下端部９とが位置して継ぎ合わされている。また、樹脂成型部６のフランジ部８は、ピラー部７に連設され、ブランク板１１の胴部用部材１２の上端部１２ｃに形成されている
【００２０】
本発明のインモールド成型容器１では、ブランク板１１が融点１１０℃以上、好ましくは１３０℃以上の発泡樹脂シートである。ブランク板１１（発泡樹脂シート）の融点が１１０℃未満であると、製造工程での変形、溶解を生じ、また、電子レンジ対応が難しくなる。このようなブランク板１１（発泡樹脂シート）としては、例えば、発泡ポリプロピレンシート、発泡ポリエチレンテレフタレートシート、発泡ポリカーボネート、発泡ＡＢＳ樹脂、発泡生分解性樹脂（ポリ乳酸樹脂）等を挙げることができる。
【００２１】
ブランク板１１（発泡樹脂シート）の厚みは、例えば、０．４〜３．０ｍｍの範囲で設定することができ、発泡倍率は、例えば、１．５〜４．０倍程度とすることができる。厚みが０．４ｍｍ未満であると、充分な剛性と断熱性が得られず、３．０ｍｍを超えると、材料コストの増大、加工性低下、嵩の増大による欠点が大きくなり好ましくない。また、発泡倍率が１．５倍未満であると、単位厚みの断熱性が低く、また、４．０倍を超えると、強度が不十分となり好ましくない。さらに、ブランク板１１（発泡樹脂シート）の厚みのバラツキ［（最大厚みと最小厚みの差／平均厚み）×１００］の範囲は２０％以下、好ましくは１０〜１５％の範囲とすることができる。厚みのバラツキが２０％を超える、容器の部位による断熱性の差が大きくなり、良好な断熱性を備えた容器とすることが困難となる。尚、本発明における上記の厚み測定は、マイクロメータ（ミツトヨ（株）製）を用いて、一定間隔で３点測定するラインを平行に３本設定し、計９点の測定を行なうものとする。また、インモールド成型容器のフランジ部は形状の精度が要求され、底部はゲートの位置にあたり高温高圧となるため、フランジ部と底部は樹脂のみとすることが望ましく、このため、成型後のブランク板１１の厚みのバラツキ測定は、胴部２を構成する胴部用部材１２の略中央部位にて、容器高さ上下方向で３点測定するラインを設定し、このラインを容器周方向に平行に３本設定し、計９点で測定する。ただし、測定点の間隔は３０ｍｍとするが、被測定物の面積が小さく必要な測定点数を得られない場合は、最小間隔５ｍｍまでの修正を可能とする。
【００２２】
また、ブランク板１１（発泡樹脂シート）は、少なくとも一方の面にバリアー性フィルムをラミネートしたものであってもよい。バリアー性フィルムとしては、ポリアミド樹脂フィルム、珪素酸化物等の無機蒸着膜を形成した樹脂フィルム等を用いることができる。無機蒸着膜を形成する樹脂フィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂等の耐熱性を有する延伸フィルムが好ましい。尚、共押出しにより成形され両面にフィルムを備えたブランク板１１（発泡樹脂シート）を使用することにより、カール発生が防止され、また、後述する本発明のインモールド成型容器の製造方法における作業性が向上する。
【００２３】
また、ブランク板１１（発泡樹脂シート）は、容器外側となる面に印刷絵柄を備えるものであってもよい。この印刷絵柄は、多色高精細な絵柄、バーコード等の機能性を有する絵柄等であり、特に制限はない。また、ブランク板１１（発泡樹脂シート）は、例えば、絵柄等を印刷した樹脂フィルムを、容器外側となる面に備えるものであってもよい。
【００２４】
上述のようなブランク板１１（発泡樹脂シート）と一体化されてインモールド成型容器１を構成する樹脂成型部６は、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレン、生分解性樹脂（ポリ乳酸樹脂）、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂を用いて形成することができる。この樹脂成型部６とブランク板１１（発泡樹脂シート）とは、同じ樹脂系とすることが好ましい。また、樹脂成型部６とブランク板１１（発泡樹脂シート）とが異なる樹脂系であってもよく、この場合、例えば、ブランク板１１（発泡樹脂シート）の容器内側となる面に、樹脂成型部６と同じ樹脂系の樹脂フィルムをラミネートしたもの使用することが好ましい。
【００２５】
上述のようなインモールド成型容器１は、容器の高さと開口径の比が１以上である縦型形状であるが、本発明のインモールド成型容器はこれに限定されるものではなく、容器の高さと開口径の比が１未満であるような横型形状であってもよい。また、フランジ部８がなく、胴部２がそのまま開口部４に達しているような形状であってもよい。
【００２６】
図４および図５は、本発明のインモールド成型容器であるインモールドラベル容器の一例を示す斜視図である。図４および図５において、インモールド成型容器２１は、胴部２２、底部２３、開口部２４を有するものであり、胴部２７とフランジ部２８と底部２９を有する容器形状の樹脂成型部２６と、この樹脂成型部２６の胴部２７表面に一体化されたラベル３１とを備えたインモールドラベル容器である。
インモールド成型容器２１の胴部２２は、樹脂成型部２６の胴部２７と、この胴部２７の表面に一体化されたラベル３１からなる。また、インモールド成型容器２１の底部２３は、樹脂成型部２６の底部２９で構成され、樹脂成型部２６のフランジ部２８により開口部２４が形成されている。
【００２７】
図６は、図４および図５に示されるインモールド成型容器２１に使用されるラベル３１の例を示す平面図である。図６において、ラベル３１は、樹脂成型部２６の胴部２７を展開した形状に対応するものである。そして、このラベル３１の端部３１ａ，３１ａとが隣りあった状態で、樹脂成型部２６の胴部２７表面に固着一体化されており、ラベル３１の上端部３１ｂ、下端部３１ｃは、それぞれ樹脂成型部２６のフランジ部２８、底部２９の近傍に位置している。
【００２８】
本発明のインモールド成型容器２１では、ラベル３１が融点１１０℃以上、好ましくは１３０℃以上の発泡樹脂シートである。ラベル３１（発泡樹脂シート）の融点が１１０℃未満であると、製造工程での変形、溶解を生じ、また、電子レンジ対応が難しくなる。このようなラベル３１（発泡樹脂シート）としては、上述のブランク板１１（発泡樹脂シート）で挙げた材質のものを使用することができる。
【００２９】
ラベル３１（発泡樹脂シート）の厚みは、例えば、０．２〜２．０ｍｍの範囲で設定することができ、発泡倍率は、例えば、１．２〜３．５倍程度とすることができる。ラベル３１の厚みが０．２ｍｍ未満であると、ラベル３１の腰が弱すぎ、型内に挿入しにくくなり、２．０ｍｍを超えると、材料コストの増大、加工性低下、嵩の増大による欠点が大きくなり好ましくない。また、発泡倍率が１．２倍未満であると、単位厚みの断熱性が不十分となり、また、３．５倍を超えると、加工性が低下し好ましくない。さらに、ラベル３１（発泡樹脂シート）の厚みのバラツキ［（最大厚みと最小厚みの差／平均厚み）×１００］の範囲は３０％以下、好ましくは１０〜２０％の範囲とすることができる。厚みのバラツキが３０％を超えると、容器に触ったときの風合いの違いが発生し、また、容器の部位による断熱性の差が大きくなり、良好な断熱性を備えた容器とすることが困難となる。
【００３０】
また、ラベル３１（発泡樹脂シート）は、少なくともバリアー性フィルムをラミネートしたものであってもよい。バリアー性フィルムとしては、ポリアミド樹脂フィルム、珪素酸化物等の無機蒸着膜を形成した樹脂フィルム等を用いることができる。無機蒸着膜を形成する樹脂フィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂等の耐熱性を有する延伸フィルムが好ましい。尚、共押出しにより成形され両面にフィルムを備えたラベル３１（発泡樹脂シート）を使用することにより、カール発生が防止され、また、後述する本発明のインモールド成型容器の製造方法における作業性が向上する。
【００３１】
また、ラベル３１（発泡樹脂シート）は、容器外側となる面に印刷絵柄を備えるものであってもよい。この印刷絵柄は、多色高精細な絵柄、バーコード等の機能性を有する絵柄等であり、特に制限はない。また、ラベル３１（発泡樹脂シート）は、例えば、絵柄等を印刷した樹脂フィルムを、容器外側となる面に、かつ、印刷面がラベル側となるように備えるものであってもよい。
【００３２】
上述のようなラベル３１（発泡樹脂シート）と一体化されてインモールド成型容器２１を構成する樹脂成型部２６は、上述のインモールド成型容器１を構成する樹脂成型部６で挙げた熱可塑性樹脂を用いて形成することができる。樹脂成型部２６の胴部２７、フランジ部２８、底部２９の肉厚は、使用する熱可塑性樹脂等を考慮して設定することができ、例えば、１．０〜１．５ｍｍの範囲で設定することができる。樹脂成型部２６の肉厚が大きすぎると、充分な軽量化が達成されず好ましくない。
【００３３】
この樹脂成型部２６とラベル３１（発泡樹脂シート）とは、同じ樹脂系とすることが好ましい。また、樹脂成型部２６とラベル３１（発泡樹脂シート）とが異なる樹脂系であってもよく、この場合、例えば、ラベル３１（発泡樹脂シート）の容器内側となる面に、樹脂成型部２６と同じ樹脂系の樹脂フィルムをラミネートしたもの使用することが好ましい。
【００３４】
上述のようなインモールド成型容器２１は、容器の高さと開口径の比が１以上である縦型形状であるが、本発明のインモールド成型容器はこれに限定されるものではなく、容器の高さと開口径の比が１未満であるような横型形状であってもよい。また、フランジ部２８がなく、胴部２２がそのまま開口部２４に達しているような形状であってもよい。また、容器形状も、図示例のような円形テーパーカップ形状に限定されず、任意の形状を設定することができる。
【００３５】
［インモールド成型容器の製造方法］
本発明のインモールド成型容器の製造方法を、上述のインモールド成型容器であるピラード容器１を例として説明する。
本発明では、まず、図３に示されるようなブランク板１１を準備する。次に、このブランク板１１を折り曲げ部材１４で折り曲げ、胴部用部材１２を湾曲させて金型内に配設する。そして、胴部用部材１２の端部１２ａ，１２ａを対向させた部分、および胴部用部材１２の端部１２ｂと底部用部材１３の端部１３ａとを対向させた部分に、溶融した熱可塑性樹脂を射出して、ピラー部７、下端部９とを形成する。また、同時に、ピラー部７に連設されフランジ部８を胴部用部材１２の上端部１２ｃに形成する。
【００３６】
本発明では、ブランク板１１として、融点が１１０℃以上である発泡樹脂シートを使用する。そして、このブランク板１１の融点をＸとしたときに、射出する熱可塑性樹脂の溶融温度Ｙを、（Ｙ−Ｘ）≦５０℃、好ましくは（Ｙ−Ｘ）≦３０℃の関係が成立し、かつ、溶融した熱可塑性樹脂のメルトインデックス（ＭＩ）が７ｇ／１０分以上、好ましくは１０〜３０ｇ／１０分以上となるように設定する。融点Ｘと熱可塑性樹脂の溶融温度Ｙの関係が（Ｙ−Ｘ）≦５０℃を満足しない場合、ブランク板１１の変形、溶解が生じることがあり好ましくない。また、溶融した熱可塑性樹脂のメルトインデックス（ＭＩ）が７ｇ／１０分未満である場合、金型内の樹脂の回り込みが不十分となり、樹脂成型部６に欠陥が発生し易くなり好ましくない。
【００３７】
次に、本発明のインモールド成型容器の製造方法を、上述のインモールド成型容器であるインモールドラベル容器２１を例として説明する。
まず、図６に示されるようなラベル３１を準備する。次に、ラベル３１を湾曲させ、ラベル３１の端部３２ａ，３２ａが隣りあった状態で金型内に配設する。そして、溶融した熱可塑性樹脂を射出して、胴部２７とフランジ部２８と底部２９を有する容器形状の樹脂成型部２６を成型するとともに、この樹脂成型部２６の胴部２７表面にラベル３１を固着一体化してインモールドラベル容器２１を得る。
【００３８】
この実施形態でも、ラベル３１として、融点が１１０℃以上である発泡樹脂シートを使用する。そして、このラベル３１の融点Ｘと、射出する熱可塑性樹脂の溶融温度Ｙとの関係を、（Ｙ−Ｘ）≦５０℃、好ましくは（Ｙ−Ｘ）≦３０℃が成立するように、かつ、溶融した熱可塑性樹脂のメルトインデックス（ＭＩ）が７ｇ／１０分以上、好ましくは１０〜３０ｇ／１０分以上となるように設定する。融点Ｘと熱可塑性樹脂の溶融温度Ｙの関係が（Ｙ−Ｘ）≦５０℃を満足しない場合、ラベル３１の変形、溶解が生じることがあり好ましくない。また、溶融した熱可塑性樹脂のメルトインデックス（ＭＩ）が７ｇ／１０分未満である場合、金型内の樹脂の回り込みが不十分となり、樹脂成型部２６に欠陥が発生し易くなり好ましくない。
【００３９】
上述のような本発明の製造方法では、溶融状態で射出する熱可塑性樹脂として、ブランク板１１、ラベル３１と同じ樹脂系のものを使用することが好ましい。これにより、接着前加工が不要となり、工程が簡便で製造コストの低減が可能となる。また、溶融状態で射出する熱可塑性樹脂がブランク板１１、ラベル３１と異なる樹脂系であってもよく、この場合、例えば、ブランク板１１、ラベル３１の容器内側となる面に、熱可塑性樹脂と同じ樹脂系の樹脂フィルムをラミネートしたもの使用することにより、接着前加工が不要となり、工程が簡便で製造コストの低減が可能となる。
上述の実施形態は例示であり、本発明はこれらの限定されるものではない。
【実施例】
【００４０】
次に、実施例を示して本発明を更に詳細に説明する。
［実施例１］
発泡倍率３倍、厚み０．６ｍｍ、融点１３０℃である発泡ポリプロピレンシートを準備し、この発泡ポリプロピレンシートの一方の面に幅５００μｍの細線を１０ｍｍピッチで碁盤目状にグラビア印刷にて印刷した。次いで、この発泡ポリプロピレンシートを図３に示されるような形状に打ち抜いてブランク板とした。
【００４１】
次に、上記のブランク板を、印刷面が容器外側となるようにして射出金型のキャビティー内に配設した後、１８０℃で溶融したポリプロピレン樹脂（ＭＩ＝２４ｇ／１０分）を用いて射出成型を行い、図１および図２に示されるようなピラード容器を作製した。この容器は高さ８０ｍｍ、開口径６０ｍｍの縦型容器であり、内容積は２００ｃｃであった。また、このピラード容器のブランク板の厚みを、周方向に３０ｍｍピッチで３点測定するラインを、高さ方向に平行に３本（３０ｍｍピッチ）設定し、計９点で測定したところ０．５８〜０．６１ｍｍの範囲であり、厚みのバラツキは５％以下であった。
尚、上記のブランク板の厚みの測定は、ミツトヨ（株）製のマイクロメータを用いて行なった。以下の実施例、比較例においても同様である。
【００４２】
［実施例２］
発泡倍率２．８倍、厚み０．８ｍｍ、融点２００℃である発泡ポリエチレンテレフタレートシートを準備し、この発泡ポリエチレンテレフタレートシートの一方の面に、実施例１と同様にして印刷を施した。次いで、この発泡ポリエチレンテレフタレートシートを図３に示されるような形状に打ち抜いてブランク板とした。
【００４３】
次に、上記のブランク板を、印刷面が容器外側となるようにして実施例１と同様の射出金型のキャビティー内に配設した後、２５０℃で溶融したポリエチレンテレフタレート樹脂（ＭＩ＝２５ｇ／１０分）を用いて射出成型を行い、図１および図２に示されるようなピラード容器を作製した。この容器は高さ８０ｍｍ、開口径６０ｍｍの縦型容器であり、内容積は２００ｃｃであった。また、このピラード容器のブランク板の厚みを実施例１と同様に測定したところ、０．７８〜０．８３ｍｍの範囲であり、厚みのバラツキは７％以下であった。
【００４４】
［実施例３］
実施例２と同様の発泡ポリエチレンテレフタレートシートを準備し、この発泡ポリエチレンテレフタレートシートの一方の面に、ポリプロピレン樹脂シート（厚み３０μｍ）をラミネートし、他方の面に、実施例１と同様にして印刷を施した。次いで、この発泡ポリエチレンテレフタレートシートを図３に示されるような形状に打ち抜いてブランク板とした。
【００４５】
次に、上記のブランク板を、印刷面が容器外側となるようにして実施例１と同様の射出金型のキャビティー内に配設した後、１８０℃で溶融したポリプロピレン樹脂（ＭＩ＝２４ｇ／１０分）を用いて射出成型を行い、図１および図２に示されるようなピラード容器を作製した。この容器は高さ８０ｍｍ、開口径６０ｍｍの縦型容器であり、内容積は２００ｃｃであった。また、このピラード容器のブランク板の厚みを実施例１と同様にして測定したところ、０．７９〜０．８５ｍｍの範囲であり、厚みのバラツキは８％以下であった。
【００４６】
［比較例１］
発泡倍率５倍、厚み２ｍｍ、融点１００℃である発泡ポリスチレンシートを準備し、この発泡ポリスチレンシートの一方の面に、実施例１と同様にして印刷を施した。次いで、この発泡ポリスチレンシートを図３に示されるような形状に打ち抜いてブランク板とした。
【００４７】
次に、上記のブランク板を、印刷面が容器外側となるようにして実施例１と同様の射出金型のキャビティー内に配設した後、１８０℃で溶融したポリエチレン樹脂（ＭＩ＝２０ｇ／１０分）を用いて射出成型を行なった。しかし、金型内でブランク板の溶融変形が生じて、容器成型が不可能であった。
【００４８】
［実施例４］
発泡倍率２．８倍、厚み０．６ｍｍ、融点１３０℃である発泡ポリプロピレンシートを準備し、この発泡ポリプロピレンシートに、実施例１と同様にして印刷を施した。次いで、この発泡ポリプロピレンシートを図６に示されるような形状に打ち抜いてラベルとした。
【００４９】
次に、上記のラベルを、印刷面が容器外側となるようにして射出金型のキャビティー内に配設した後、１８０℃で溶融したポリプロピレン樹脂（ＭＩ＝２０ｇ／１０分）を用いて射出成型を行い、図４および図５に示されるようなインモールドラベル容器を作製した。この容器は高さ８０ｍｍ、開口径６０ｍｍの縦型容器であり、内容積は２００ｃｃであった。また、このインモールドラベル容器のラベル厚みを実施例１と同様にして測定したところ、０．５８〜０．６２ｍｍの範囲であり、厚みのバラツキは７％以下であった。
【００５０】
［実施例５］
発泡倍率２．２倍、厚み０．８ｍｍ、融点２００℃である発泡ポリエチレンテレフタレートシートを準備し、この発泡ポリエチレンテレフタレートシートの一方の面に、実施例１と同様にして印刷を施した。次いで、この発泡ポリエチレンテレフタレートシートを図６に示されるような形状に打ち抜いてラベルとした。
【００５１】
次に、上記のラベルを、印刷面が容器外側となるようにして実施例４と同様の射出金型のキャビティー内に配設した後、２５０℃で溶融したポリエチレンテレフタレート樹脂（ＭＩ＝２５ｇ／１０分）を用いて射出成型を行い、図４および図５に示されるようなインモールドラベル容器を作製した。この容器は高さ８０ｍｍ、開口径６０ｍｍの縦型容器であり、内容積は２００ｃｃであった。また、このインモールドラベル容器のラベル厚みを実施例１と同様にして測定したところ、０．７７〜０．８２ｍｍの範囲であり、厚みのバラツキは７％以下であった。
【００５２】
［実施例６］
実施例５と同様の発泡ポリエチレンテレフタレートシートを準備し、この発泡ポリエチレンテレフタレートシートの一方の面に、ポリプロピレン樹脂シート（厚み６０μｍ）をラミネートし、他方の面に、実施例１と同様にして印刷を施した。次いで、この発泡ポリエチレンテレフタレートシートを図６に示されるような形状に打ち抜いてラベルとした。
【００５３】
次に、上記のラベルを、印刷面が容器外側となるようにして、実施例４と同様の射出金型のキャビティー内に配設した後、１８０℃で溶融したポリプロピレン樹脂（ＭＩ＝２０ｇ／１０分）を用いて射出成型を行い、図４および図５に示されるようなインモールドラベル容器を作製した。この容器は高さ８０ｍｍ、開口径６０ｍｍの縦型容器であり、内容積は２００ｃｃであった。また、このインモールドラベル容器のラベル厚みを実施例１と同様にして測定したところ、０．７７〜０．８６ｍｍの範囲であり、厚みのバラツキは１１％以下であった。
【００５４】
［比較例２］
発泡倍率３倍、厚み３ｍｍ、融点１００℃である発泡ポリスチレンシートを準備し、この発泡ポリスチレンシートの一方の面に、実施例１と同様にして印刷を施した。次いで、この発泡ポリスチレンシートを図６に示されるような形状に打ち抜いてラベルとした。
次に、上記のラベルを、印刷面が容器外側となるようにして実施例４と同様の射出金型のキャビティー内に配設した後、１８０℃で溶融したポリエチレン樹脂（ＭＩ＝２０ｇ／１０分）を用いて射出成型を行なった。しかし、金型内でラベルの溶融変形が生じて、容器成型が不可能であった。
【００５５】
［比較例３］
比較例２と同様の発泡ポリスチレンシートを準備し、この発泡ポリスチレンシートの一方の面に、実施例１と同様にして印刷を施した。
次に、この発泡ポリスチレンシートを真空成型することにより容器を作製した。この真空成型容器は、高さ３０ｍｍ、開口径１００ｍｍの横型容器であり、内容積は２００ｃｃであった。また、この真空成型容器の厚みを実施例１と同様にして測定したところ、２．８〜３．５ｍｍの範囲であり、厚みのバラツキは２４％以下であった。
【００５６】
［比較例４］
厚み１２μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム（東レ（株）製 ルミラー）を準備し、この樹脂フィルムの一方の面に、実施例１と同様にして印刷を施した。次いで、この樹脂フィルムを図６に示されるような形状に打ち抜いてラベルとした。
次に、上記のラベルを、印刷面が容器外側となるようにして、実施例４と同様の射出金型のキャビティー内に配設した後、２５０℃で溶融したポリエチレンテレフタレート樹脂（ＭＩ＝２５ｇ／１０分）を用いて射出成型を行い、インモールドラベル容器を作製した。この容器は高さ８０ｍｍ、開口径６０ｍｍの縦型容器であり、内容積は２００ｃｃであった。
【００５７】
［評 価］
上述のように作製した各容器（実施例１〜６、比較例３〜４）に沸騰したお湯１９０ｍｌを注入し、１分、２分、３分経過後の容器内湯温（測定位置＝湯の中心部）を棒温度計で測定し、容器外側面の温度（測定位置＝湯温測定位置に対応した高さにある１点）を熱反射計（オプテックス（株）製 サーモハンター）で測定した（測定点数１０点）。このように測定した容器内湯温と容器外側面の温度との差の平均を算出し、下記の表１に示した。
【００５８】
さらに、各容器（実施例１〜６、比較例３〜４）について、碁盤目状の印刷の歪みを観察し、下記の基準で印刷適性を評価して結果を表１に示した。
（印刷適性の評価基準）
○ ： 成型後の碁盤目１個当たりの面積変化が１０ｍｍ2以下である
× ： 成型後の碁盤目１個当たり１０ｍｍ2以上の面積変化がみられる
【００５９】
【表１】
【００６０】
表１に示されるように、本発明のインモールド成型容器（実施例１〜６）は、従来の真空成型容器（比較例３）に比べて印刷適性が良好であり、断熱性はやや劣るものの、実用上充分な断熱性を有する縦型容器が実現できることが確認された。また、従来のインモールドラベル容器（比較例４）に比べて約３５％軽量であり、かつ、良好な断熱性を有するものであることが確認された。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明は軽量でありながら断熱性を備えることが要望される種々の容器の製造に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明のインモールド成型容器であるピラード容器の一例を示す斜視図である。
【図２】本発明のインモールド成型容器であるピラード容器の一例を示す斜視図である。
【図３】図１、図２に示されるインモールド容器に使用されるブランク板を示す平面図である。
【図４】本発明のインモールド成型容器であるインモールドラベル容器の一例を示す斜視図である。
【図５】本発明のインモールド成型容器であるインモールドラベル容器の一例を示す斜視図である。
【図６】図４、図５に示されるインモールド容器に使用されるラベルを示す平面図である。
【符号の説明】
【００６３】
１，２１…インモールド容器
２，２２…胴部
３，２３…底部
４，２４…開口部
６，２６…樹脂成型部
７…ピラー部
２７…胴部
８，２８…フランジ部
９…下端部
２９…底部
１１…ブランク板
３１…ラベル
【技術分野】
【０００１】
本発明は、インモールド成型容器に係り、特にインモールド成型されたピラード容器およびインモールドラベル容器とその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、カップ麺を収納する容器等のように、高温の内容物からの熱を遮断して手で保持可能な断熱性を備えた容器が種々使用されている。このような断熱性を備えた容器としては、ポリスチレンペーパー（ＰＳＰ）を用いて真空成型した樹脂容器（例えば、どんぶり型容器）、発泡性ビーズを用いてビーズ成型した樹脂容器（例えば、縦型カップ麺容器）等が使用されている。
【０００３】
しかし、ＰＳＰを真空成型した樹脂容器は、真空成型時にＰＳＰが引き伸ばされることにより歪が発生するため、容器の部位によって肉厚にバラツキがあり、強度および断熱性の不十分な箇所が生じるという問題があった。また、ＰＳＰを真空成型した樹脂容器では、シャープな形状の成型が困難であるため、開口部の形状がラウンドしたものとなり、所謂平坦かつ薄肉状のフランジ形状とすることができず、また、耐熱性、剛性も低いため、蓋材を精密に嵌合させたり、熱融着することができず、ホットメルトによる接合等の限られた手法のみが許されるものであった。さらに、ＰＳＰの真空成型容器は、電子レンジで使用できず、また、容器の高さと開口径の比が１以上であるような縦型容器の成型が困難であった。また、ＰＳＰを真空成型した樹脂容器に対して印刷を行なう場合、多色で高精細な印刷は困難であった。一方、予め印刷を行なったＰＳＰを用いて真空成型することは可能であるが、上述のように真空成型時の引き伸ばしにより絵柄等に歪みが生じるため、高精細な多色絵柄やバーコード等を備えた樹脂容器の成型は困難であった。
【０００４】
また、発泡性ビーズを用いてビーズ成型した樹脂容器は、肉厚のバラツキという問題はなく、また、縦型容器やフランジを備えた形状の容器とすることが可能であるものの、耐熱性は不十分であり、蓋材の固着手法には制限があった。さらに、ビーズ成型では、バリア性のあるシートで成型できないので、ビーズ成型した樹脂容器はバリア性、特に酸素バリア性の点で劣り、また、ビーズ成型した樹脂容器に対して印刷を行なう場合、ＰＳＰを真空成型した樹脂容器と同様、多色で高精細な印刷は困難であった。
【０００５】
上述のような問題を解消するために、複数の縦リブを備えた容器本体の胴部外側にシュリンクラベルを装着した構造のラベル付き容器（特許文献１）、フィラー入り樹脂の成形品からなるカップ状の容器本体と、断熱空間を介して容器本体の外側に配設された外筒と、外筒の下部の内カール部に配設され容器本体を保持するための底メンコと、を備えた断熱容器（特許文献２）が開発されている。
【０００６】
しかし、特許文献１のようなラベル付き容器は、表面に位置するシュリンクラベル面に、容器本体の縦リブ模様が現れてしまい、外観を損ねるという問題、シュリンクラベルを装着するための後加工や、シュリンクラベルが容器本体から脱落しないような加工（粘着加工やメルト接着加工等）が必要であり、工程が煩雑で製造コストが高くなるという問題があった。
また、上記の特許文献２のような断熱容器は、製造段階でカップ状の容器本体の成型工程、外筒の成型工程、底メンコの仮止め工程、容器本体と外筒との接着工程とがあり、工程が煩雑で製造コストが高いという問題があった。
【０００７】
一方、インモールド成型容器として、ブランク板を配置した金型内に熱可塑性樹脂を射出して成型したピラード容器、ラベルを配置した金型内に熱可塑性樹脂を射出して成型したインモールドラベル容器が使用されている。これらのインモールド成型容器は、縦型容器やフランジを備えた形状の容器とすることが可能であり、また、ブランク板やラベルに多色高精細な印刷を施しておくことにより、上述のような印刷に関する問題は解消される。
しかし、断熱性の点では、上述のＰＳＰを真空成型した樹脂容器やビーズ成型した容器に劣るものであり、また、容器の軽量化にも限界があった。
【特許文献１】特開２００１−２９４２８２号公報
【特許文献２】特開平６−２２７５３８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
したがって、ＰＳＰを真空成型した樹脂容器やビーズ成型した容器が備える断熱性や軽量性と、インモールド成型容器が備える多色高精細な印刷と剛性と、を兼ね備えた容器が要望されているが、未だこのような容器は開発されていない。
本発明は、上記のような実情に鑑みてなされたものであり、優れた断熱性を備えるとともに軽量であるインモールド成型容器と、このような容器を製造するための方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
このような目的を達成するために、本発明は、ブランク板またはラベルを配置した金型内に熱可塑性樹脂を射出して前記ブランク板や前記ラベルと樹脂成型部とが一体化されたインモールド成型容器において、前記ブランク板や前記ラベルは、融点が１１０℃以上である発泡樹脂シートであるような構成とした。
【００１０】
本発明の他の態様として、前記ブランク板としての発泡樹脂シートは、発泡倍率が１．５〜４．０倍の範囲、厚みが０．４〜３．０ｍｍの範囲、厚みのバラツキが２０％以下であり、前記ラベルとしての発泡樹脂シートは、発泡倍率が１．２〜３．５倍の範囲、厚みが０．２〜２．０ｍｍの範囲、厚みのバラツキが３０％以下であるような構成とした。
本発明の他の態様として、前記ブランク板や前記ラベルは、前記発泡樹脂シートの少なくとも一方の面にバリアー性フィルムがラミネートされたものであるような構成とした。
本発明の他の態様として、容器開口部に樹脂成型部からなるフランジを有するような構成とした。
【００１１】
本発明の他の態様として、前記発泡樹脂シートと前記樹脂成型部とは、同じ樹脂系であるような構成とし、前記発泡樹脂シートと前記樹脂成型部とは、ポリプロピレン系樹脂からなるもの、または、ポリエチレン系樹脂からなるものであるような構成とした。
本発明の他の態様として、前記発泡樹脂シートと前記樹脂成型部とが異なる樹脂系であり、前記発泡樹脂シートは、容器内側となる面に前記樹脂成型部と同じ樹脂系のフィルムを備えるような構成とし、前記発泡樹脂シートと前記樹脂成型部とは、一方がポリプロピレン系樹脂からなり、他方がポリエチレン系樹脂からなるような構成とした。
本発明の他の態様として、前記発泡樹脂シートは、容器外側となる面に印刷絵柄を備えるような構成とした。
【００１２】
また、本発明は、金型内に予めブランク板またはラベルを配置し、溶融した熱可塑性樹脂を前記金型内に射出して前記ブランク板や前記ラベルと樹脂成型部とが一体化された容器を成型するインモールド成型容器の製造方法において、前記ブランク板や前記ラベルとして融点Ｘが１１０℃以上である発泡樹脂シートを使用し、熱可塑性樹脂の溶融温度Ｙを、前記発泡樹脂シートの融点Ｘとの間に（Ｙ−Ｘ）≦５０℃の関係が成立し、かつ、溶融した熱可塑性樹脂のメルトインデックス（ＭＩ）が７ｇ／１０分以上となるように設定するような構成とした。
【００１３】
本発明の他の態様として、前記ブランク板用として、発泡倍率が１．５〜４．０倍の範囲、厚みが０．４〜３．０ｍｍの範囲、厚みのバラツキが２０％以下である発泡樹脂シートを使用し、前記ラベル用として、発泡倍率が１．２〜３．５倍の範囲、厚みが０．２〜２．０ｍｍの範囲、厚みのバラツキが３０％以下である発泡樹脂シートを使用するような構成とした。
本発明の他の態様として、前記発泡樹脂シートと同じ樹脂系である熱可塑性樹脂を使用するような構成とした。
【００１４】
本発明の他の態様として、前記発泡樹脂シートは少なくとも容器内側となる面にバリアー性を有する樹脂フィルムを備えたものを使用し、該樹脂フィルムと同じ樹脂系である熱可塑性樹脂を使用するような構成とした。
本発明の他の態様として、前記発泡樹脂シートは容器外側となる面に印刷絵柄を備えるものを使用するような構成とした。
【発明の効果】
【００１５】
本発明のインモールド成型容器は、良好な断熱性を備えた軽量、高剛性の容器であり、また、電子レンジで使用することができ、さらに、発泡樹脂シートと樹脂成型部を同じ樹脂系とした場合には、資源再回収における分別が不要となり、また、容器の高さと開口径の比が１以上であるような縦型形状も可能であり、さらに、多色高精細な絵柄を有することも可能である。また、ブランク板やラベルを、発泡樹脂シートにバリアー性フィルムがラミネートされたものとすることにより、本発明のインモールド成型容器は優れたバリアー性を具備したものとなる。さらに、開口部をフランジ形状とした場合、蓋材を精密に嵌合することが可能であり、また、フィルム状の蓋材で開口部を封止した場合には、蓋材の剥離が容易である。
【００１６】
本発明のインモールド成型容器の製造方法では、従来にない断熱性と軽量性と剛性を兼ね備えた容器の製造が可能であり、所望の印刷を施した発泡樹脂シートを使用しても、印刷絵柄の形状、寸法をそのまま維持した容器とすることができ、意匠性の高い容器の製造が可能であるとともに、バーコード等の機能性印刷を備えた容器の製造も可能である。また、熱可塑性樹脂として、発泡樹脂シートと同じ樹脂系のもの、あるいは、発泡樹脂シートが容器内側となる面に備える樹脂フィルムと同じ樹脂系のものを使用することにより、熱可塑性樹脂と発泡樹脂シートとの接着前加工が不要となり、工程が簡便で製造コストの低減が可能となる。さらに、発泡樹脂シートとして、少なくとも容器内側となる面にバリア性を有する樹脂フィルムを備えたものを使用することにより、優れたバリアー性を具備したインモールド成型容器の製造が可能となり、また、共押出しにより成形され両面に樹脂フィルムを備えた発泡樹脂シートを使用することにより、カール発生が防止され、作業性の高いインモールド成型が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
［インモールド成型容器］
図１および図２は、本発明のインモールド成型容器であるピラード容器の一例を示す斜視図である。図１および図２において、インモールド成型容器１は、樹脂成型部６とブランク板１１とが一体となり胴部２、底部３、開口部４が構成されているピラード容器である。
【００１８】
インモールド成型容器１の胴部２は、樹脂成型部６のピラー部７、フランジ部８と、ブランク板１１の胴部用部材１２とで構成され、フランジ部８により開口部４が形成されている。また、インモールド成型容器１の底部３は、樹脂成型部６の下端部９とブランク板１１の底部用部材１３とからなっている。
【００１９】
図３は、図１および図２に示されるインモールド成型容器１に使用されるブランク板１１の例を示す平面図である。図２において、ブランク板１１は、折り曲げ部材１４を介して連設された胴部用部材１２と底部用部材１３とを一体的に備えたものである。そして、このブランク板１１の胴部用部材１２の端部１２ａ，１２ａとが対向した部分、および胴部用部材１２の端部１２ｂと底部用部材１３の端部１３ａとが対向した部分に、それぞれ樹脂成型部６のピラー部７、下端部９とが位置して継ぎ合わされている。また、樹脂成型部６のフランジ部８は、ピラー部７に連設され、ブランク板１１の胴部用部材１２の上端部１２ｃに形成されている
【００２０】
本発明のインモールド成型容器１では、ブランク板１１が融点１１０℃以上、好ましくは１３０℃以上の発泡樹脂シートである。ブランク板１１（発泡樹脂シート）の融点が１１０℃未満であると、製造工程での変形、溶解を生じ、また、電子レンジ対応が難しくなる。このようなブランク板１１（発泡樹脂シート）としては、例えば、発泡ポリプロピレンシート、発泡ポリエチレンテレフタレートシート、発泡ポリカーボネート、発泡ＡＢＳ樹脂、発泡生分解性樹脂（ポリ乳酸樹脂）等を挙げることができる。
【００２１】
ブランク板１１（発泡樹脂シート）の厚みは、例えば、０．４〜３．０ｍｍの範囲で設定することができ、発泡倍率は、例えば、１．５〜４．０倍程度とすることができる。厚みが０．４ｍｍ未満であると、充分な剛性と断熱性が得られず、３．０ｍｍを超えると、材料コストの増大、加工性低下、嵩の増大による欠点が大きくなり好ましくない。また、発泡倍率が１．５倍未満であると、単位厚みの断熱性が低く、また、４．０倍を超えると、強度が不十分となり好ましくない。さらに、ブランク板１１（発泡樹脂シート）の厚みのバラツキ［（最大厚みと最小厚みの差／平均厚み）×１００］の範囲は２０％以下、好ましくは１０〜１５％の範囲とすることができる。厚みのバラツキが２０％を超える、容器の部位による断熱性の差が大きくなり、良好な断熱性を備えた容器とすることが困難となる。尚、本発明における上記の厚み測定は、マイクロメータ（ミツトヨ（株）製）を用いて、一定間隔で３点測定するラインを平行に３本設定し、計９点の測定を行なうものとする。また、インモールド成型容器のフランジ部は形状の精度が要求され、底部はゲートの位置にあたり高温高圧となるため、フランジ部と底部は樹脂のみとすることが望ましく、このため、成型後のブランク板１１の厚みのバラツキ測定は、胴部２を構成する胴部用部材１２の略中央部位にて、容器高さ上下方向で３点測定するラインを設定し、このラインを容器周方向に平行に３本設定し、計９点で測定する。ただし、測定点の間隔は３０ｍｍとするが、被測定物の面積が小さく必要な測定点数を得られない場合は、最小間隔５ｍｍまでの修正を可能とする。
【００２２】
また、ブランク板１１（発泡樹脂シート）は、少なくとも一方の面にバリアー性フィルムをラミネートしたものであってもよい。バリアー性フィルムとしては、ポリアミド樹脂フィルム、珪素酸化物等の無機蒸着膜を形成した樹脂フィルム等を用いることができる。無機蒸着膜を形成する樹脂フィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂等の耐熱性を有する延伸フィルムが好ましい。尚、共押出しにより成形され両面にフィルムを備えたブランク板１１（発泡樹脂シート）を使用することにより、カール発生が防止され、また、後述する本発明のインモールド成型容器の製造方法における作業性が向上する。
【００２３】
また、ブランク板１１（発泡樹脂シート）は、容器外側となる面に印刷絵柄を備えるものであってもよい。この印刷絵柄は、多色高精細な絵柄、バーコード等の機能性を有する絵柄等であり、特に制限はない。また、ブランク板１１（発泡樹脂シート）は、例えば、絵柄等を印刷した樹脂フィルムを、容器外側となる面に備えるものであってもよい。
【００２４】
上述のようなブランク板１１（発泡樹脂シート）と一体化されてインモールド成型容器１を構成する樹脂成型部６は、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレン、生分解性樹脂（ポリ乳酸樹脂）、ＡＢＳ樹脂等の熱可塑性樹脂を用いて形成することができる。この樹脂成型部６とブランク板１１（発泡樹脂シート）とは、同じ樹脂系とすることが好ましい。また、樹脂成型部６とブランク板１１（発泡樹脂シート）とが異なる樹脂系であってもよく、この場合、例えば、ブランク板１１（発泡樹脂シート）の容器内側となる面に、樹脂成型部６と同じ樹脂系の樹脂フィルムをラミネートしたもの使用することが好ましい。
【００２５】
上述のようなインモールド成型容器１は、容器の高さと開口径の比が１以上である縦型形状であるが、本発明のインモールド成型容器はこれに限定されるものではなく、容器の高さと開口径の比が１未満であるような横型形状であってもよい。また、フランジ部８がなく、胴部２がそのまま開口部４に達しているような形状であってもよい。
【００２６】
図４および図５は、本発明のインモールド成型容器であるインモールドラベル容器の一例を示す斜視図である。図４および図５において、インモールド成型容器２１は、胴部２２、底部２３、開口部２４を有するものであり、胴部２７とフランジ部２８と底部２９を有する容器形状の樹脂成型部２６と、この樹脂成型部２６の胴部２７表面に一体化されたラベル３１とを備えたインモールドラベル容器である。
インモールド成型容器２１の胴部２２は、樹脂成型部２６の胴部２７と、この胴部２７の表面に一体化されたラベル３１からなる。また、インモールド成型容器２１の底部２３は、樹脂成型部２６の底部２９で構成され、樹脂成型部２６のフランジ部２８により開口部２４が形成されている。
【００２７】
図６は、図４および図５に示されるインモールド成型容器２１に使用されるラベル３１の例を示す平面図である。図６において、ラベル３１は、樹脂成型部２６の胴部２７を展開した形状に対応するものである。そして、このラベル３１の端部３１ａ，３１ａとが隣りあった状態で、樹脂成型部２６の胴部２７表面に固着一体化されており、ラベル３１の上端部３１ｂ、下端部３１ｃは、それぞれ樹脂成型部２６のフランジ部２８、底部２９の近傍に位置している。
【００２８】
本発明のインモールド成型容器２１では、ラベル３１が融点１１０℃以上、好ましくは１３０℃以上の発泡樹脂シートである。ラベル３１（発泡樹脂シート）の融点が１１０℃未満であると、製造工程での変形、溶解を生じ、また、電子レンジ対応が難しくなる。このようなラベル３１（発泡樹脂シート）としては、上述のブランク板１１（発泡樹脂シート）で挙げた材質のものを使用することができる。
【００２９】
ラベル３１（発泡樹脂シート）の厚みは、例えば、０．２〜２．０ｍｍの範囲で設定することができ、発泡倍率は、例えば、１．２〜３．５倍程度とすることができる。ラベル３１の厚みが０．２ｍｍ未満であると、ラベル３１の腰が弱すぎ、型内に挿入しにくくなり、２．０ｍｍを超えると、材料コストの増大、加工性低下、嵩の増大による欠点が大きくなり好ましくない。また、発泡倍率が１．２倍未満であると、単位厚みの断熱性が不十分となり、また、３．５倍を超えると、加工性が低下し好ましくない。さらに、ラベル３１（発泡樹脂シート）の厚みのバラツキ［（最大厚みと最小厚みの差／平均厚み）×１００］の範囲は３０％以下、好ましくは１０〜２０％の範囲とすることができる。厚みのバラツキが３０％を超えると、容器に触ったときの風合いの違いが発生し、また、容器の部位による断熱性の差が大きくなり、良好な断熱性を備えた容器とすることが困難となる。
【００３０】
また、ラベル３１（発泡樹脂シート）は、少なくともバリアー性フィルムをラミネートしたものであってもよい。バリアー性フィルムとしては、ポリアミド樹脂フィルム、珪素酸化物等の無機蒸着膜を形成した樹脂フィルム等を用いることができる。無機蒸着膜を形成する樹脂フィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂等の耐熱性を有する延伸フィルムが好ましい。尚、共押出しにより成形され両面にフィルムを備えたラベル３１（発泡樹脂シート）を使用することにより、カール発生が防止され、また、後述する本発明のインモールド成型容器の製造方法における作業性が向上する。
【００３１】
また、ラベル３１（発泡樹脂シート）は、容器外側となる面に印刷絵柄を備えるものであってもよい。この印刷絵柄は、多色高精細な絵柄、バーコード等の機能性を有する絵柄等であり、特に制限はない。また、ラベル３１（発泡樹脂シート）は、例えば、絵柄等を印刷した樹脂フィルムを、容器外側となる面に、かつ、印刷面がラベル側となるように備えるものであってもよい。
【００３２】
上述のようなラベル３１（発泡樹脂シート）と一体化されてインモールド成型容器２１を構成する樹脂成型部２６は、上述のインモールド成型容器１を構成する樹脂成型部６で挙げた熱可塑性樹脂を用いて形成することができる。樹脂成型部２６の胴部２７、フランジ部２８、底部２９の肉厚は、使用する熱可塑性樹脂等を考慮して設定することができ、例えば、１．０〜１．５ｍｍの範囲で設定することができる。樹脂成型部２６の肉厚が大きすぎると、充分な軽量化が達成されず好ましくない。
【００３３】
この樹脂成型部２６とラベル３１（発泡樹脂シート）とは、同じ樹脂系とすることが好ましい。また、樹脂成型部２６とラベル３１（発泡樹脂シート）とが異なる樹脂系であってもよく、この場合、例えば、ラベル３１（発泡樹脂シート）の容器内側となる面に、樹脂成型部２６と同じ樹脂系の樹脂フィルムをラミネートしたもの使用することが好ましい。
【００３４】
上述のようなインモールド成型容器２１は、容器の高さと開口径の比が１以上である縦型形状であるが、本発明のインモールド成型容器はこれに限定されるものではなく、容器の高さと開口径の比が１未満であるような横型形状であってもよい。また、フランジ部２８がなく、胴部２２がそのまま開口部２４に達しているような形状であってもよい。また、容器形状も、図示例のような円形テーパーカップ形状に限定されず、任意の形状を設定することができる。
【００３５】
［インモールド成型容器の製造方法］
本発明のインモールド成型容器の製造方法を、上述のインモールド成型容器であるピラード容器１を例として説明する。
本発明では、まず、図３に示されるようなブランク板１１を準備する。次に、このブランク板１１を折り曲げ部材１４で折り曲げ、胴部用部材１２を湾曲させて金型内に配設する。そして、胴部用部材１２の端部１２ａ，１２ａを対向させた部分、および胴部用部材１２の端部１２ｂと底部用部材１３の端部１３ａとを対向させた部分に、溶融した熱可塑性樹脂を射出して、ピラー部７、下端部９とを形成する。また、同時に、ピラー部７に連設されフランジ部８を胴部用部材１２の上端部１２ｃに形成する。
【００３６】
本発明では、ブランク板１１として、融点が１１０℃以上である発泡樹脂シートを使用する。そして、このブランク板１１の融点をＸとしたときに、射出する熱可塑性樹脂の溶融温度Ｙを、（Ｙ−Ｘ）≦５０℃、好ましくは（Ｙ−Ｘ）≦３０℃の関係が成立し、かつ、溶融した熱可塑性樹脂のメルトインデックス（ＭＩ）が７ｇ／１０分以上、好ましくは１０〜３０ｇ／１０分以上となるように設定する。融点Ｘと熱可塑性樹脂の溶融温度Ｙの関係が（Ｙ−Ｘ）≦５０℃を満足しない場合、ブランク板１１の変形、溶解が生じることがあり好ましくない。また、溶融した熱可塑性樹脂のメルトインデックス（ＭＩ）が７ｇ／１０分未満である場合、金型内の樹脂の回り込みが不十分となり、樹脂成型部６に欠陥が発生し易くなり好ましくない。
【００３７】
次に、本発明のインモールド成型容器の製造方法を、上述のインモールド成型容器であるインモールドラベル容器２１を例として説明する。
まず、図６に示されるようなラベル３１を準備する。次に、ラベル３１を湾曲させ、ラベル３１の端部３２ａ，３２ａが隣りあった状態で金型内に配設する。そして、溶融した熱可塑性樹脂を射出して、胴部２７とフランジ部２８と底部２９を有する容器形状の樹脂成型部２６を成型するとともに、この樹脂成型部２６の胴部２７表面にラベル３１を固着一体化してインモールドラベル容器２１を得る。
【００３８】
この実施形態でも、ラベル３１として、融点が１１０℃以上である発泡樹脂シートを使用する。そして、このラベル３１の融点Ｘと、射出する熱可塑性樹脂の溶融温度Ｙとの関係を、（Ｙ−Ｘ）≦５０℃、好ましくは（Ｙ−Ｘ）≦３０℃が成立するように、かつ、溶融した熱可塑性樹脂のメルトインデックス（ＭＩ）が７ｇ／１０分以上、好ましくは１０〜３０ｇ／１０分以上となるように設定する。融点Ｘと熱可塑性樹脂の溶融温度Ｙの関係が（Ｙ−Ｘ）≦５０℃を満足しない場合、ラベル３１の変形、溶解が生じることがあり好ましくない。また、溶融した熱可塑性樹脂のメルトインデックス（ＭＩ）が７ｇ／１０分未満である場合、金型内の樹脂の回り込みが不十分となり、樹脂成型部２６に欠陥が発生し易くなり好ましくない。
【００３９】
上述のような本発明の製造方法では、溶融状態で射出する熱可塑性樹脂として、ブランク板１１、ラベル３１と同じ樹脂系のものを使用することが好ましい。これにより、接着前加工が不要となり、工程が簡便で製造コストの低減が可能となる。また、溶融状態で射出する熱可塑性樹脂がブランク板１１、ラベル３１と異なる樹脂系であってもよく、この場合、例えば、ブランク板１１、ラベル３１の容器内側となる面に、熱可塑性樹脂と同じ樹脂系の樹脂フィルムをラミネートしたもの使用することにより、接着前加工が不要となり、工程が簡便で製造コストの低減が可能となる。
上述の実施形態は例示であり、本発明はこれらの限定されるものではない。
【実施例】
【００４０】
次に、実施例を示して本発明を更に詳細に説明する。
［実施例１］
発泡倍率３倍、厚み０．６ｍｍ、融点１３０℃である発泡ポリプロピレンシートを準備し、この発泡ポリプロピレンシートの一方の面に幅５００μｍの細線を１０ｍｍピッチで碁盤目状にグラビア印刷にて印刷した。次いで、この発泡ポリプロピレンシートを図３に示されるような形状に打ち抜いてブランク板とした。
【００４１】
次に、上記のブランク板を、印刷面が容器外側となるようにして射出金型のキャビティー内に配設した後、１８０℃で溶融したポリプロピレン樹脂（ＭＩ＝２４ｇ／１０分）を用いて射出成型を行い、図１および図２に示されるようなピラード容器を作製した。この容器は高さ８０ｍｍ、開口径６０ｍｍの縦型容器であり、内容積は２００ｃｃであった。また、このピラード容器のブランク板の厚みを、周方向に３０ｍｍピッチで３点測定するラインを、高さ方向に平行に３本（３０ｍｍピッチ）設定し、計９点で測定したところ０．５８〜０．６１ｍｍの範囲であり、厚みのバラツキは５％以下であった。
尚、上記のブランク板の厚みの測定は、ミツトヨ（株）製のマイクロメータを用いて行なった。以下の実施例、比較例においても同様である。
【００４２】
［実施例２］
発泡倍率２．８倍、厚み０．８ｍｍ、融点２００℃である発泡ポリエチレンテレフタレートシートを準備し、この発泡ポリエチレンテレフタレートシートの一方の面に、実施例１と同様にして印刷を施した。次いで、この発泡ポリエチレンテレフタレートシートを図３に示されるような形状に打ち抜いてブランク板とした。
【００４３】
次に、上記のブランク板を、印刷面が容器外側となるようにして実施例１と同様の射出金型のキャビティー内に配設した後、２５０℃で溶融したポリエチレンテレフタレート樹脂（ＭＩ＝２５ｇ／１０分）を用いて射出成型を行い、図１および図２に示されるようなピラード容器を作製した。この容器は高さ８０ｍｍ、開口径６０ｍｍの縦型容器であり、内容積は２００ｃｃであった。また、このピラード容器のブランク板の厚みを実施例１と同様に測定したところ、０．７８〜０．８３ｍｍの範囲であり、厚みのバラツキは７％以下であった。
【００４４】
［実施例３］
実施例２と同様の発泡ポリエチレンテレフタレートシートを準備し、この発泡ポリエチレンテレフタレートシートの一方の面に、ポリプロピレン樹脂シート（厚み３０μｍ）をラミネートし、他方の面に、実施例１と同様にして印刷を施した。次いで、この発泡ポリエチレンテレフタレートシートを図３に示されるような形状に打ち抜いてブランク板とした。
【００４５】
次に、上記のブランク板を、印刷面が容器外側となるようにして実施例１と同様の射出金型のキャビティー内に配設した後、１８０℃で溶融したポリプロピレン樹脂（ＭＩ＝２４ｇ／１０分）を用いて射出成型を行い、図１および図２に示されるようなピラード容器を作製した。この容器は高さ８０ｍｍ、開口径６０ｍｍの縦型容器であり、内容積は２００ｃｃであった。また、このピラード容器のブランク板の厚みを実施例１と同様にして測定したところ、０．７９〜０．８５ｍｍの範囲であり、厚みのバラツキは８％以下であった。
【００４６】
［比較例１］
発泡倍率５倍、厚み２ｍｍ、融点１００℃である発泡ポリスチレンシートを準備し、この発泡ポリスチレンシートの一方の面に、実施例１と同様にして印刷を施した。次いで、この発泡ポリスチレンシートを図３に示されるような形状に打ち抜いてブランク板とした。
【００４７】
次に、上記のブランク板を、印刷面が容器外側となるようにして実施例１と同様の射出金型のキャビティー内に配設した後、１８０℃で溶融したポリエチレン樹脂（ＭＩ＝２０ｇ／１０分）を用いて射出成型を行なった。しかし、金型内でブランク板の溶融変形が生じて、容器成型が不可能であった。
【００４８】
［実施例４］
発泡倍率２．８倍、厚み０．６ｍｍ、融点１３０℃である発泡ポリプロピレンシートを準備し、この発泡ポリプロピレンシートに、実施例１と同様にして印刷を施した。次いで、この発泡ポリプロピレンシートを図６に示されるような形状に打ち抜いてラベルとした。
【００４９】
次に、上記のラベルを、印刷面が容器外側となるようにして射出金型のキャビティー内に配設した後、１８０℃で溶融したポリプロピレン樹脂（ＭＩ＝２０ｇ／１０分）を用いて射出成型を行い、図４および図５に示されるようなインモールドラベル容器を作製した。この容器は高さ８０ｍｍ、開口径６０ｍｍの縦型容器であり、内容積は２００ｃｃであった。また、このインモールドラベル容器のラベル厚みを実施例１と同様にして測定したところ、０．５８〜０．６２ｍｍの範囲であり、厚みのバラツキは７％以下であった。
【００５０】
［実施例５］
発泡倍率２．２倍、厚み０．８ｍｍ、融点２００℃である発泡ポリエチレンテレフタレートシートを準備し、この発泡ポリエチレンテレフタレートシートの一方の面に、実施例１と同様にして印刷を施した。次いで、この発泡ポリエチレンテレフタレートシートを図６に示されるような形状に打ち抜いてラベルとした。
【００５１】
次に、上記のラベルを、印刷面が容器外側となるようにして実施例４と同様の射出金型のキャビティー内に配設した後、２５０℃で溶融したポリエチレンテレフタレート樹脂（ＭＩ＝２５ｇ／１０分）を用いて射出成型を行い、図４および図５に示されるようなインモールドラベル容器を作製した。この容器は高さ８０ｍｍ、開口径６０ｍｍの縦型容器であり、内容積は２００ｃｃであった。また、このインモールドラベル容器のラベル厚みを実施例１と同様にして測定したところ、０．７７〜０．８２ｍｍの範囲であり、厚みのバラツキは７％以下であった。
【００５２】
［実施例６］
実施例５と同様の発泡ポリエチレンテレフタレートシートを準備し、この発泡ポリエチレンテレフタレートシートの一方の面に、ポリプロピレン樹脂シート（厚み６０μｍ）をラミネートし、他方の面に、実施例１と同様にして印刷を施した。次いで、この発泡ポリエチレンテレフタレートシートを図６に示されるような形状に打ち抜いてラベルとした。
【００５３】
次に、上記のラベルを、印刷面が容器外側となるようにして、実施例４と同様の射出金型のキャビティー内に配設した後、１８０℃で溶融したポリプロピレン樹脂（ＭＩ＝２０ｇ／１０分）を用いて射出成型を行い、図４および図５に示されるようなインモールドラベル容器を作製した。この容器は高さ８０ｍｍ、開口径６０ｍｍの縦型容器であり、内容積は２００ｃｃであった。また、このインモールドラベル容器のラベル厚みを実施例１と同様にして測定したところ、０．７７〜０．８６ｍｍの範囲であり、厚みのバラツキは１１％以下であった。
【００５４】
［比較例２］
発泡倍率３倍、厚み３ｍｍ、融点１００℃である発泡ポリスチレンシートを準備し、この発泡ポリスチレンシートの一方の面に、実施例１と同様にして印刷を施した。次いで、この発泡ポリスチレンシートを図６に示されるような形状に打ち抜いてラベルとした。
次に、上記のラベルを、印刷面が容器外側となるようにして実施例４と同様の射出金型のキャビティー内に配設した後、１８０℃で溶融したポリエチレン樹脂（ＭＩ＝２０ｇ／１０分）を用いて射出成型を行なった。しかし、金型内でラベルの溶融変形が生じて、容器成型が不可能であった。
【００５５】
［比較例３］
比較例２と同様の発泡ポリスチレンシートを準備し、この発泡ポリスチレンシートの一方の面に、実施例１と同様にして印刷を施した。
次に、この発泡ポリスチレンシートを真空成型することにより容器を作製した。この真空成型容器は、高さ３０ｍｍ、開口径１００ｍｍの横型容器であり、内容積は２００ｃｃであった。また、この真空成型容器の厚みを実施例１と同様にして測定したところ、２．８〜３．５ｍｍの範囲であり、厚みのバラツキは２４％以下であった。
【００５６】
［比較例４］
厚み１２μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム（東レ（株）製 ルミラー）を準備し、この樹脂フィルムの一方の面に、実施例１と同様にして印刷を施した。次いで、この樹脂フィルムを図６に示されるような形状に打ち抜いてラベルとした。
次に、上記のラベルを、印刷面が容器外側となるようにして、実施例４と同様の射出金型のキャビティー内に配設した後、２５０℃で溶融したポリエチレンテレフタレート樹脂（ＭＩ＝２５ｇ／１０分）を用いて射出成型を行い、インモールドラベル容器を作製した。この容器は高さ８０ｍｍ、開口径６０ｍｍの縦型容器であり、内容積は２００ｃｃであった。
【００５７】
［評 価］
上述のように作製した各容器（実施例１〜６、比較例３〜４）に沸騰したお湯１９０ｍｌを注入し、１分、２分、３分経過後の容器内湯温（測定位置＝湯の中心部）を棒温度計で測定し、容器外側面の温度（測定位置＝湯温測定位置に対応した高さにある１点）を熱反射計（オプテックス（株）製 サーモハンター）で測定した（測定点数１０点）。このように測定した容器内湯温と容器外側面の温度との差の平均を算出し、下記の表１に示した。
【００５８】
さらに、各容器（実施例１〜６、比較例３〜４）について、碁盤目状の印刷の歪みを観察し、下記の基準で印刷適性を評価して結果を表１に示した。
（印刷適性の評価基準）
○ ： 成型後の碁盤目１個当たりの面積変化が１０ｍｍ2以下である
× ： 成型後の碁盤目１個当たり１０ｍｍ2以上の面積変化がみられる
【００５９】
【表１】
【００６０】
表１に示されるように、本発明のインモールド成型容器（実施例１〜６）は、従来の真空成型容器（比較例３）に比べて印刷適性が良好であり、断熱性はやや劣るものの、実用上充分な断熱性を有する縦型容器が実現できることが確認された。また、従来のインモールドラベル容器（比較例４）に比べて約３５％軽量であり、かつ、良好な断熱性を有するものであることが確認された。
【産業上の利用可能性】
【００６１】
本発明は軽量でありながら断熱性を備えることが要望される種々の容器の製造に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明のインモールド成型容器であるピラード容器の一例を示す斜視図である。
【図２】本発明のインモールド成型容器であるピラード容器の一例を示す斜視図である。
【図３】図１、図２に示されるインモールド容器に使用されるブランク板を示す平面図である。
【図４】本発明のインモールド成型容器であるインモールドラベル容器の一例を示す斜視図である。
【図５】本発明のインモールド成型容器であるインモールドラベル容器の一例を示す斜視図である。
【図６】図４、図５に示されるインモールド容器に使用されるラベルを示す平面図である。
【符号の説明】
【００６３】
１，２１…インモールド容器
２，２２…胴部
３，２３…底部
４，２４…開口部
６，２６…樹脂成型部
７…ピラー部
２７…胴部
８，２８…フランジ部
９…下端部
２９…底部
１１…ブランク板
３１…ラベル
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブランク板またはラベルを配置した金型内に熱可塑性樹脂を射出して前記ブランク板や前記ラベルと樹脂成型部とが一体化されたインモールド成型容器において、
前記ブランク板や前記ラベルは、融点が１１０℃以上である発泡樹脂シートであることを特徴とするインモールド成型容器。
【請求項２】
前記ブランク板としての発泡樹脂シートは、発泡倍率が１．５〜４．０倍の範囲、厚みが０．４〜３．０ｍｍの範囲、厚みのバラツキが２０％以下であり、前記ラベルとしての発泡樹脂シートは、発泡倍率が１．２〜３．５倍の範囲、厚みが０．２〜２．０ｍｍの範囲、厚みのバラツキが３０％以下であることを特徴とする請求項１に記載のインモールド成型容器。
【請求項３】
前記ブランク板や前記ラベルは、前記発泡樹脂シートの少なくとも一方の面にバリアー性フィルムがラミネートされたものであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のインモールド成型容器。
【請求項４】
容器開口部に樹脂成型部からなるフランジを有することを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のインモールド成型容器。
【請求項５】
前記発泡樹脂シートと前記樹脂成型部とは、同じ樹脂系であることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のインモールド成型容器。
【請求項６】
前記発泡樹脂シートと前記樹脂成型部とは、ポリプロピレン系樹脂からなるもの、または、ポリエチレン系樹脂からなるものであることを特徴とする請求項５に記載のインモールド成型容器。
【請求項７】
前記発泡樹脂シートと前記樹脂成型部とが異なる樹脂系であり、前記発泡樹脂シートは、容器内側となる面に前記樹脂成型部と同じ樹脂系のフィルムを備えることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のインモールド成型容器。
【請求項８】
前記発泡樹脂シートと前記樹脂成型部とは、一方がポリプロピレン系樹脂からなり、他方がポリエチレン系樹脂からなることを特徴とする請求項７に記載のインモールド成型容器。
【請求項９】
前記発泡樹脂シートは、容器外側となる面に印刷絵柄を備えることを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれかに記載のインモールド成型容器。
【請求項１０】
金型内に予めブランク板またはラベルを配置し、溶融した熱可塑性樹脂を前記金型内に射出して前記ブランク板や前記ラベルと樹脂成型部とが一体化された容器を成型するインモールド成型容器の製造方法において、
前記ブランク板や前記ラベルとして融点Ｘが１１０℃以上である発泡樹脂シートを使用し、熱可塑性樹脂の溶融温度Ｙを、前記発泡樹脂シートの融点Ｘとの間に（Ｙ−Ｘ）≦５０℃の関係が成立し、かつ、溶融した熱可塑性樹脂のメルトインデックス（ＭＩ）が７ｇ／１０分以上となるように設定することを特徴とするインモールド成型容器の製造方法。
【請求項１１】
前記ブランク板用として、発泡倍率が１．５〜４．０倍の範囲、厚みが０．４〜３．０ｍｍの範囲、厚みのバラツキが２０％以下である発泡樹脂シートを使用し、前記ラベル用として、発泡倍率が１．２〜３．５倍の範囲、厚みが０．２〜２．０ｍｍの範囲、厚みのバラツキが３０％以下である発泡樹脂シートを使用することを特徴とする請求項１０に記載のインモールド成型容器の製造方法。
【請求項１２】
前記発泡樹脂シートと同じ樹脂系である熱可塑性樹脂を使用することを特徴とする請求項１０または請求項１１に記載のインモールド成型容器の製造方法。
【請求項１３】
前記発泡樹脂シートとして、少なくとも容器内側となる面にバリアー性を有する樹脂フィルムを備えたものを使用し、該樹脂フィルムと同じ樹脂系である熱可塑性樹脂を使用することを特徴とする請求項１０または請求項１１に記載のインモールド成型容器の製造方法。
【請求項１４】
前記発泡樹脂シートとして、容器外側となる面に印刷絵柄を備えるものを使用することを特徴とする請求項１０乃至請求項１３のいずれかに記載のインモールド成型容器の製造方法。
【請求項１】
ブランク板またはラベルを配置した金型内に熱可塑性樹脂を射出して前記ブランク板や前記ラベルと樹脂成型部とが一体化されたインモールド成型容器において、
前記ブランク板や前記ラベルは、融点が１１０℃以上である発泡樹脂シートであることを特徴とするインモールド成型容器。
【請求項２】
前記ブランク板としての発泡樹脂シートは、発泡倍率が１．５〜４．０倍の範囲、厚みが０．４〜３．０ｍｍの範囲、厚みのバラツキが２０％以下であり、前記ラベルとしての発泡樹脂シートは、発泡倍率が１．２〜３．５倍の範囲、厚みが０．２〜２．０ｍｍの範囲、厚みのバラツキが３０％以下であることを特徴とする請求項１に記載のインモールド成型容器。
【請求項３】
前記ブランク板や前記ラベルは、前記発泡樹脂シートの少なくとも一方の面にバリアー性フィルムがラミネートされたものであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のインモールド成型容器。
【請求項４】
容器開口部に樹脂成型部からなるフランジを有することを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のインモールド成型容器。
【請求項５】
前記発泡樹脂シートと前記樹脂成型部とは、同じ樹脂系であることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のインモールド成型容器。
【請求項６】
前記発泡樹脂シートと前記樹脂成型部とは、ポリプロピレン系樹脂からなるもの、または、ポリエチレン系樹脂からなるものであることを特徴とする請求項５に記載のインモールド成型容器。
【請求項７】
前記発泡樹脂シートと前記樹脂成型部とが異なる樹脂系であり、前記発泡樹脂シートは、容器内側となる面に前記樹脂成型部と同じ樹脂系のフィルムを備えることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のインモールド成型容器。
【請求項８】
前記発泡樹脂シートと前記樹脂成型部とは、一方がポリプロピレン系樹脂からなり、他方がポリエチレン系樹脂からなることを特徴とする請求項７に記載のインモールド成型容器。
【請求項９】
前記発泡樹脂シートは、容器外側となる面に印刷絵柄を備えることを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれかに記載のインモールド成型容器。
【請求項１０】
金型内に予めブランク板またはラベルを配置し、溶融した熱可塑性樹脂を前記金型内に射出して前記ブランク板や前記ラベルと樹脂成型部とが一体化された容器を成型するインモールド成型容器の製造方法において、
前記ブランク板や前記ラベルとして融点Ｘが１１０℃以上である発泡樹脂シートを使用し、熱可塑性樹脂の溶融温度Ｙを、前記発泡樹脂シートの融点Ｘとの間に（Ｙ−Ｘ）≦５０℃の関係が成立し、かつ、溶融した熱可塑性樹脂のメルトインデックス（ＭＩ）が７ｇ／１０分以上となるように設定することを特徴とするインモールド成型容器の製造方法。
【請求項１１】
前記ブランク板用として、発泡倍率が１．５〜４．０倍の範囲、厚みが０．４〜３．０ｍｍの範囲、厚みのバラツキが２０％以下である発泡樹脂シートを使用し、前記ラベル用として、発泡倍率が１．２〜３．５倍の範囲、厚みが０．２〜２．０ｍｍの範囲、厚みのバラツキが３０％以下である発泡樹脂シートを使用することを特徴とする請求項１０に記載のインモールド成型容器の製造方法。
【請求項１２】
前記発泡樹脂シートと同じ樹脂系である熱可塑性樹脂を使用することを特徴とする請求項１０または請求項１１に記載のインモールド成型容器の製造方法。
【請求項１３】
前記発泡樹脂シートとして、少なくとも容器内側となる面にバリアー性を有する樹脂フィルムを備えたものを使用し、該樹脂フィルムと同じ樹脂系である熱可塑性樹脂を使用することを特徴とする請求項１０または請求項１１に記載のインモールド成型容器の製造方法。
【請求項１４】
前記発泡樹脂シートとして、容器外側となる面に印刷絵柄を備えるものを使用することを特徴とする請求項１０乃至請求項１３のいずれかに記載のインモールド成型容器の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００６−１８２４１１（Ｐ２００６−１８２４１１Ａ）
【公開日】平成１８年７月１３日（２００６．７．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３７８９５６（Ｐ２００４−３７８９５６）
【出願日】平成１６年１２月２８日（２００４．１２．２８）
【出願人】（０００００２８９７）大日本印刷株式会社 (14,506)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年７月１３日（２００６．７．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１２月２８日（２００４．１２．２８）
【出願人】（０００００２８９７）大日本印刷株式会社 (14,506)
【Ｆターム（参考）】
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