ウォームホイールギヤ成形用の金型製造方法及びウォームホイールギヤ成形用の金型
【課題】高精度の樹脂成形が可能で、成形されたウォームホイールギヤを容易に抜き出すことが可能な金型の製造方法を得る。
【解決手段】第１加工ステップにおいて、金型材料２０Ｍの第１開口Ａ１から挿入した工具３０によって、ウォームホイールギヤのギヤ領域に対応するギヤ領域成形部２０Ｇを切削加工する。次に、第２加工ステップにおいて、金型材料２０Ｍの第２開口Ａ２から挿入した工具３０によって、ギヤ領域の歯幅方向に連設されるヘリカル領域に対応するヘリカル領域成形部２０Ｈを切削加工する。
【解決手段】第１加工ステップにおいて、金型材料２０Ｍの第１開口Ａ１から挿入した工具３０によって、ウォームホイールギヤのギヤ領域に対応するギヤ領域成形部２０Ｇを切削加工する。次に、第２加工ステップにおいて、金型材料２０Ｍの第２開口Ａ２から挿入した工具３０によって、ギヤ領域の歯幅方向に連設されるヘリカル領域に対応するヘリカル領域成形部２０Ｈを切削加工する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ウォームホイールギヤの金型製造方法及びウォームホイールギヤ成形用の金型に関し、詳しくは、ウォームホイールギヤを樹脂で成形する金型を製造する方法、及び、ウォームホイールギヤを樹脂で成形する金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記のように構成された金型製造方法と関連するものとして、ウォームホイールギヤの歯部について歯幅方向で一方側の半分だけを、歯幅方向の中央が凹状となる形状とし、幅方向で他方側の半分を、歯部の歯底がギヤの軸芯方向に直線的に延びる形状としたものが示されている。このウォームホイールギヤは成形型により樹脂成形されるものであり、成形されたウォームホイールギヤを成形型から抜き出す操作を可能にするものである（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
ウォームホイールギヤの金型の製造方法として、成形されるウォームホイールギヤと同モジュール・同ピッチ・同リードで、成形されるウォームホイールギヤより５枚以上少ない歯形を有する柱状マスター電極を製作し、このマスター電極を金型材料へ挿入し、金型の中心から偏心した状態で回転しながら、放電加工を行ない、このマスター電極が金型材料を溶解加工するものが存在する（例えば、特許文献２参照）。
【０００４】
尚、この特許文献２では、金型で成形されたウォームホイールギヤは、樹脂が完全に固化しない状態で、一部を弾性変形させながら（いわゆるムリ抜き）金型から抜き出す点が記載されている。
【０００５】
また、ウォームホイールギヤの金型の製造方法として、環状歯体成形用キャビティの歯形成形用面に電鋳層を形成したものが存在する（例えば、特許文献３参照）。
【０００６】
【特許文献１】実開平０４‐４９２５４号公報 （〔実施例〕、図１、図２）
【特許文献２】特開２００３−４８２３６号公報 （請求項１、段落番号〔０００９〕〜〔００１８〕、図１〜図５）
【特許文献３】特開２００６−１９２６５７号公報 （請求項１、段落番号〔００１１〕〜〔００２０〕、図２〜図４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
金型（成形型）による樹脂成形によってウォームホイールギヤを製作することを考えると、ウォームホイールギヤは、歯部の歯幅の中央部が凹状に窪む形状であるため、このウォームホイールギヤの形状を金型に反映させたものでは、歯部の歯幅の中央部に対応する部位が、金型の中心（ギヤの軸芯に対応する位置）に突出する形状となる。従って、この金型で成形を行った場合には、前述した突出する部位が成形物に入り込む状態となり、この成形物を金型から抜き出せないものとなる。
【０００８】
特許文献１では、この不都合を解消するためにウォームホイールギヤの形状の変更を行っている。しかし、この特許文献１のように形状を変更したものでは、歯部の半分だけがウォームホイールギヤとして機能する。このため、噛み合い性能が低下し、強度等の低下は回避することができず改善の余地がある。
【０００９】
また、特許文献２に示されるように、マスター電極を用いて金型材料を放電加工する放電加工法によって金型を製造するものでは、溶解加工によるマスター電極の消耗により、精度が低下するばかりでなく、加工コストも高くなる傾向にある。
【００１０】
特許文献３に示されるように、金型素材に金属メッキを行う電鋳法を用いて金型を製造するものでは、比較的高い精度を得るものであるが、メッキ層を形成するために長時間を要するものである。また、このようにメッキ層を形成するものでは、耐薬品性が低く、メッキ層を重ねて形成しているためメッキ層が剥離し易すい面がある。
【００１１】
更に、金型の成形面を形成する際にホブ盤を用いることも考えられるが、ホブ盤で切削した場合には、ホブカッターによる切削に起因した凹凸面が形成され、この凹凸面が成形物としてウォームホイールギヤに転写されることになる。このように凹凸面がウォームホイールギヤの歯面に形成されると、微振動や騒音の発生といった不都合に繋がるものである。
従来方法の課題として、特許文献２や特許文献３の方法では、加工方法の特性から、一回の加工に要する期間が長期化する。例えば、所定の寸法精度を確保する為の微調整を行おうとすると、放電加工では電極を加工するために工具を再製作し、電極の修正を行った後に、再度放電加工をする必要がある。この他、電鋳法ではマスター素材を加工する為の工具を再度製作し、電鋳素材の修正を行った後に再度電鋳を行う必要がある。
そして、このような工程を経た後に成型を行い、ギヤの寸法を確認する等の工程が必要となる。
このように、一加工あたりの時間が長い加工工程を繰り返さないと微調整ができないので、金型完成までのリードタイムが長くなり、金型製造コストも上昇するという課題がある。
この他、放電加工や電鋳法を用いると、所謂ソリッドカッターといわれる所望形状を略反転させた形状の電極等で金型を加工するため、非線形をしている形状の修正が難しいという課題がある。
【００１２】
本発明の目的は、ウォームホイールギヤを高精度で樹脂成形し、成形されたウォームホイールギヤを容易に抜き出すことが可能な金型、及び、その製造方法を得るに点にある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の特徴は、筒状の金型材料の一方の開口側から挿入した工具によって、ウォームホイールギヤのギヤ領域に対応するギヤ領域成形部を切削加工する第１加工ステップと、他方の開口から挿入した工具によって歯部から歯幅方向で、この他方の開口側にギヤ状に連設されるヘリカル領域に対応するヘリカル領域成形部を切削加工する第２加工ステップとを有する点にある。
【００１４】
この構成によると、第１ステップでは一方の開口から挿入した工具によってギヤ領域成形部を切削加工する。第２ステップでは、他方の開口から挿入した工具によって、この他方の開口側のヘリカル領域成形部を切削加工する。このような切削加工を行う場合、例えば、第１ステップと第２ステップとの中間において、金型材料の保持姿勢を変更する操作も必要となる。保持姿勢の変更により工具と金型材料との相対的な位置関係が変化した場合には誤差が発生する。この誤差はギヤ領域成形部とヘリカル領域成形部との境界に段差となって現れる。しかし、少なくともギヤ領域は第１ステップで加工しているため、この誤差がギヤ領域成形部に影響することはない。また、本発明の金型に注入した樹脂が固化した後には、ヘリカル歯部と反対方向に成形したウォームホイールギヤ歯先が、ヘリカル領域の歯部を形成するための溝状の部位を通過でき、成形されたウォームホイールギヤを金型から容易に抜き出すことが可能となる。従って、ウォームホイールギヤを高精度で樹脂成形し、成形されたウォームホイールギヤを容易に抜き出すことも可能な金型の製造方法が得られた。特に、金型を切削加工する際に、ボールエンドミルのように高速回転する工具を用いて切削加工を行った場合には、金型の表面の凹凸が極めて小さく、滑らかに仕上がるため、成形されたウォームホイールギヤに微振動や騒音を発生させる現象も抑制できる。
【００１５】
本発明は、前記ギヤ領域成形部において、前記ウォームホイールギヤの歯部同士間の歯底溝部に対応する第１凸部と、前記ヘリカル領域成形部において、前記ウォームホイールギヤのヘリカル歯部同士間の歯間溝部に対応する第２凸部とが形成され、前記ウォームホイールギヤの外周面を基準にした第２凸部の突出量が、前記ウォームホイールギヤの外周面を基準にした第１凸部の突出量より小さく設定しても良い。
【００１６】
この構成によると、金型から成形物を抜き出す場合には、ヘリカル歯部が形成されない方向に成形物を移動させることで、成形物が多少弾性変形することにより抜き出しが可能となる。また、金型により成形されたウォームホイールギヤには歯部と、これに連なるヘリカル歯部とが形成され、このヘリカル歯部において第２凸部で形成された溝部が、歯部の歯底溝部より浅いので、ウォームホイールギヤ全体の強度を低下させることもない。
【００１７】
本発明は、前記ウォームホイールギヤが、前記歯部の歯幅方向での一方に前記ヘリカル領域が形成され、前記歯幅方向での他方に、前記歯部の歯先と等しい外径で平滑な外周面となる平滑領域が形成され、前記第１加工ステップでは、この平滑領域に対応する平滑領域成形部を切削加工しても良い。
【００１８】
この構成によると、金型により成形されたウォームホイールギヤには歯部を基準にしてヘリカル領域の反対側に、平滑領域が形成されるので、ウォームホイールギヤの強度を高め得るものとなる。
【００１９】
本発明は、ウォームホイールギヤのギヤ領域を成形するギヤ領域成形部と、前記ウォームホイールギヤの歯部の歯幅方向の一方にギヤ状に連設されるヘリカル領域を成形するヘリカル領域成形部と、前記ウォームホイールギヤの歯部の歯幅方向の他方に平滑な外周面として連設される平滑領域を形成する平滑領域成形部とを備えても良い。
【００２０】
この構成によると、金型に注入された樹脂が固化した後には、成形物に対してヘリカル領域側から圧力を加える等の操作によって、ヘリカル領域と反対方向に成形物を移動させる。これにより、成形したウォームホイールギヤの歯先が、ヘリカル領域のヘリカル歯部を形成するために金型に形成された溝状の部位を通過できる。そして、成形したウォームホイールギヤを金型から容易に抜き出せる。また、成形されたウォームホイールギヤには平滑領域が形成されることにより、ウォームホイールギヤ全体の強度を高くできる。従って、ウォームホイールギヤを高精度で樹脂成形し、成形されたウォームホイールギヤを容易に抜き出すことが可能な金型が得られた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
〔ギヤの構造〕
図１にはウォームギヤＷの回転駆動力によって回転するウォームホイールギヤ１０が示されている。このウォームホイールギヤ１０は、金型による樹脂成形によって製作され、軸芯Ｘを中心する柱状の軸部１１と、この軸部１１より大径のギヤ本体１２とが一体的に形成されている。尚、軸部１１には軸芯Ｘと同軸芯上に軸孔１１Ａが形成されている。
【００２２】
図１〜図３に示すように、前記ギヤ本体１２には、歯幅の中央に凹部が形成された複数のホイール歯部１３Ａを有するギヤ領域１３が形成されると共に、このギヤ領域１３の歯幅方向の一方に平滑な外周面を有する平滑領域１４が形成され、このギヤ領域１３の歯幅方向の他方に複数のヘリカル歯部１５Ａを有するギヤ状のヘリカル領域１５が形成されている。
【００２３】
ギヤ領域１３は、複数のホイール歯部１３Ａ同士の間に歯底溝部１３Ｂが形成されている。平滑領域１４は、ホイール歯部１３Ａの歯先のうち最も突出した部位と滑らかに連なる外周面を備えている。前記ヘリカル領域１５は、ホイール歯部１３Ａと同数のヘリカル歯部１５Ａが形成されると共に、このヘリカル歯部１５Ａの歯先は、ホイール歯部１３Ａの歯先のうち最も突出した部位と滑らかに連なっている。
【００２４】
前記ヘリカル領域１５では、ホイール歯部１３Ａの歯すじの延長上に、ヘリカル歯部１５Ａの歯すじが配置されると共に、歯底溝部１３Ｂの延長上に、そのヘリカル歯部１５Ａ同士の間の歯間溝部１５Ｂが配置されている。また、歯間溝部１５Ｂにおいて、ウォームホイールギヤ１０の外周を基準とした溝深さは一定であり、その深さは、歯底溝部１３Ｂにおいて、ウォームホイールギヤ１０の外周を基準とした最も深い部分より少し浅く設定されている。
【００２５】
〔金型〕
このウォームホイールギヤ１０は、図４〜図６に示す金型Ｍを用いた樹脂成形によって製造される。金型Ｍは、主金型２０と、第１可動金型２１と、第２可動金型２２とで構成されている。また、第１可動金型２１にはウォームホイールギヤ１０の軸孔１１Ａを形成するインサート部２１Ａが一体形成されている。
【００２６】
主金型２０には、ギヤ領域１３を成形するギヤ領域成形部２０Ｇと、平滑領域１４を成形する平滑領域成形部２０Ｓと、ヘリカル領域１５を成形するヘリカル領域成形部２０Ｈとが形成されている。また、この主金型２０では、成形物としてのウォームホイールギヤ１０の軸芯Ｘと一致する位置に軸芯Ｙが想定され、この軸芯Ｙ方向で平滑領域成形部２０Ｓが形成された方向に第１開口Ａ１を有し、軸芯Ｙでヘリカル領域成形部２０Ｈが形成された方向に第２開口Ａ２を有している。
【００２７】
前記ギヤ領域成形部２０Ｇには、ホイール歯部１３Ａを成形するホイール歯部成形凹部２０ＧＳと、歯底溝部１３Ｂを成形する歯底溝部成形凸部２０ＧＴ（第１凸部の一例）とが形成されている。また、ヘリカル領域成形部２０Ｈには、ヘリカル歯部１５Ａを成形するヘリカル歯部形成凹部２０ＨＳと、歯間溝部１５Ｂを成形する歯間溝部成形凸部２０ＨＴ（第２凸部の一例）とが形成されている。
【００２８】
この金型Ｍでは、ウォームホイールギヤ１０の外周面を成形するための成形面を基準にした歯間溝部成形凸部２０ＨＴ（第２凸部の一例）の突出量が、ウォームホイールギヤ１０の外周面を成形するための成形面を基準にした歯底溝部成形凸部２０ＧＴの突出量より小さく設定されている。尚、ウォームホイールギヤ１０はホイール歯部１３Ａの歯先の最も突出した部位と、平滑領域１４の外周面と、ヘリカル領域１５の外周面とが一致する円周面がウォームホイールギヤ１０の外周面となる。
【００２９】
この金型Ｍでウォームホイールギヤ１０を成形する場合には、図７（ａ）に示すように、第１開口Ａ１を第１可動金型２１で閉塞し、第２開口Ａ２を第２可動金型２２で閉塞する。そして、主金型２０と、第１可動金型２１と、第２可動金型２２とで形成されるキャビティ内に溶融樹脂を射出する。
【００３０】
次に、図７（ｂ）に示すように、樹脂の固化の後に主金型２０から第１可動金型２１と、第２可動金型２２と分離し、図７（ｃ）に示すように、第２開口Ａ２のから成形物に圧力を加える等の操作で主金型２０から成形物の離型を図る。
【００３１】
このように成形物の離型を図る際には、成形物としてのウォームホイールギヤ１０の各ホイール歯部１３Ａの歯先部位が弾性変形しながら、ヘリカル歯部形成凹部２０ＨＳを通過すると同時に、主金型２０の歯底溝部成形凸部２０ＧＴがウォームホイールギヤ１０のヘリカル領域１５の歯間溝部１５Ｂを弾性変形させながら通過することにより離型が実現する。
【００３２】
〔主金型の製造方法・切削加工の概要〕
前記主金型２０を製造する際には、多軸加工機やマシニングセンタ等の工作機械に筒状の金型材料２０Ｍをセットし、図８（ａ）に示すように、第１加工ステップにおいて第１開口Ａ１からボールエンドミル等の工具３０を挿入して、平滑領域成形部２０Ｓと、ギヤ領域成形部２０Ｇとを切削加工する。
【００３３】
次に、図８（ｂ）に示すように、第２加工ステップにおいて金型材料２０Ｍを反転させ、この反転に起因する誤差を補正する補正処理の後、第２開口Ａ２からボールエンドミル等の工具３０を挿入して、ヘリカル領域成形部２０Ｈを切削加工する。この切削加工が完了することで主金型２０が完成する。
ここで、第１加工ステップでギヤ領域成形部とヘリカル領域成形部の一部を切削加工し、第２加工ステップでヘリカル領域成型部の残部を加工するようにしても良い。
【００３４】
〔主金型の製造方法・制御形態〕
また、第１加工ステップで金型材料２０Ｍを切削加工する際には、チャック等で固定された金型材料２０Ｍの位置を数値化して確定し、第１開口Ａ１から工具３０を挿入し、この確定した数値を基準にしてプログラムで工具３０を制御することにより、平滑領域成形部２０Ｓと、ギヤ領域成形部２０Ｇとが切削加工により形成される。
【００３５】
次に、チャック等の駆動により金型材料２０Ｍを反転させ、この反転させた金型材料２０Ｍの位置を取得し、数値化して確定する。金型材料２０Ｍを反転させた理想の姿勢が数値化して予め保存されており、確定した数値と、保存されていた数値との誤差に基づいて補正値を設定する。そして、この補正値に基づいて誤差を吸収する補正値を設定する補正処理が行われる。
【００３６】
この補正処理の一例を挙げると、金型材料２０Ｍの位置を確定した状態で、第１加工ステップにおいて金型材料２０Ｍにギヤ領域成形部２０Ｇを切削加工した後に、ホイール歯部成形凹部２０ＧＳ、あるいは、歯底溝部成形凸部２０ＧＴの位置をセンサで計測して記憶する。次に、金型材料２０Ｍを反転した後には、金型材料２０Ｍに形成されたギヤ領域成形部２０Ｇのホイール歯部成形凹部２０ＧＳ、あるいは、歯底溝部成形凸部２０ＧＴの位置をセンサで計測する。
【００３７】
このように金型材料２０Ｍの反転前と、反転後とにおけるホイール歯部成形凹部２０ＧＳ等の位置を計測することにより、反転後の金型材料２０Ｍの理想とする位置と、金型材料２０Ｍの現実の位置とに基づいて誤差を取得できるものであり、この誤差に基づいて補正値が設定される。
【００３８】
尚、センサとしては、接触型のものを想定しているが、画像処理によって位置を計測する光学式のものであっても良い。
【００３９】
次に、第２加工ステップでは、補正値に基づいて基準値を補正し、第２開口Ａ２から工具３０を挿入し、この補正した数値を基準にしてプログラムで工具３０を制御することにより、ヘリカル領域成形部２０Ｈの切削加工が行われる。
【００４０】
このように、切削加工を２ステップに分けている理由は以下の通りである。つまり、主金型２０のように金型材料の内面を工具３０によって切削加工する場合には、工具３０のシャンク長さや、この工具３０の金型材料の開口部位に対する干渉等によって切削可能な領域が制限されることがある。特に、歯幅が広く、歯底円の半径が小さいウォームホイールギヤに対応した金型の製作時には、金型材料の開口から挿入した工具による切削加工可能な領域が一層制限される。このような制限を受けないように２つのステップに分けて切削加工を行っているのである。
【００４１】
尚、本発明の加工形態と、例えば、第１開口Ａ１と第２開口Ａ２とから等しい距離の領域に等しく振り分けて切削加工を行うものと比較すると、次のような不都合を生ずる。つまり、本発明の加工形態では、ギヤ領域成形部２０Ｇでは歯幅全域において滑らかな仕上げが可能となる。これに対して、等しく振り分けて切削加工を行うものでは、ギヤ領域成形部２０Ｇの加工を行う途中で金型材料を反転させるため、金型材料を反転させた際の誤差がギヤ領域成形部２０Ｇの中間で段差となって現れることが考えられる。
【００４２】
このような不都合を招かないために、第１加工ステップでは、平滑領域成形部２０Ｓと、ギヤ領域成形部２０Ｇとを切削加工し、第２加工ステップでは、ヘリカル領域成形部２０Ｈを切削加工しているのである。
【００４３】
また、樹脂の成形物では、樹脂の収縮時における僅かな変形は避けられないものである。従って、樹脂の収縮を補うように金型の成形面の修正を必要とするが、本発明では切削加工によって金型を製造するので、成形面の修正を行うにも切削加工によって容易に対応できる。
【００４４】
このように本発明に係る金型製造方法では、短期間で所定の寸法精度を有する金型を製作することができ、これにより金型のコストも抑制することができる。
更に、ウォームギヤの歪みや収縮等の寸法変化に対する見込み修正や、事後修正が容易できる。
【００４５】
〔別実施形態〕
本発明は、上記した実施の形態以外に以下のように構成しても良い。
【００４６】
（ａ）補正処理を実現するために、金型材料２０Ｍに対して図９に示す貫通孔２５を、金型材料２０Ｍの軸芯Ｙと平行する姿勢で形成し、この貫通孔２５の位置をセンサで取得するように構成しても良い。センサとしては、接触型のものと光学式のものが考えられる。
【００４７】
つまり、貫通孔２５を形成したものでは、第１加工ステップでは金型材料２０Ｍの位置と姿勢とを貫通孔２５の第１開口Ａ１の側の端部の位置に基づいて特定する。次に、第２加工ステップでは、金型材料２０Ｍの位置と姿勢とを貫通孔２５の第２開口Ａ２の側の端部の位置に基づいて特定し、補正値を設定することが可能となる。
【００４８】
（ｂ）第１加工ステップの後に、第２加工ステップで金型材料２０Ｍを反転させるために、金型材料２０Ｍをチャック２６でクランプする構成を採用する場合に、チャック２６を図１０に示すように、広い接触面２６Ｓで金型材料２０Ｍの外周に接触するクランプできるものを用いる。
【００４９】
このような構造のチャック２６を用いることにより、クランプ時の圧力を分散させ、金型材料２０Ｍの弾性変形量を小さくして、切削加工時の誤差を極めて小さなものにできる。
【００５０】
（ｃ）第１加工ステップと第２加工ステップの順序を逆にする。このようにステップを入れ換えたものであっても、金型材料２０Ｍにおいてギヤ領域成形部２０Ｇの加工を、歯幅全幅に亘って滑らかで段差のないものにできる。
【００５１】
（ｄ）ウォームホイールギヤとして平滑領域を備えず、ギヤ領域１３の一方にのみ形成する、又は、ギヤ領域１３を挟む両側部位置にヘリカル領域１５を形成したものに対応する金型に適用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】ウォームギヤとウォームホイールギヤを示す斜視図
【図２】ウォームホイールギヤの側面図
【図３】ウォームホイールギヤのホイール歯部とヘリカル部との断面図
【図４】金型の断面図
【図５】主金型の断面図
【図６】主金型のギヤ領域成形部とヘリカル領域成形部との断面図
【図７】主金型に樹脂を射出した状態と金型を分離した状態と成形物の離型とを示す断面図
【図８】第１加工ステップと第２加工ステップとの切削加工形態を示す図
【図９】別実施形態（ａ）の主金型を示す断面図
【図１０】別実施形態（ｂ）のチャックによるクランプ状態を示す断面図
【符号の説明】
【００５３】
１０ ウォームホイールギヤ
１３ ギヤ領域
１３Ａ 歯部（ホイール歯部）
１３Ｂ 歯底溝部
１４ 平滑領域
１５ ヘリカル領域
２０Ｇ ギヤ領域成形部
２０ＧＴ 第１凸部（歯底溝部成形凸部）
２０Ｈ ヘリカル領域成形部
２０ＨＴ 第２凸部（歯間溝部成形凸部）
２０Ｍ 金型材料
２０Ｓ 平滑領域成形部
２５ 工具
Ａ１、Ａ２ 開口
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ウォームホイールギヤの金型製造方法及びウォームホイールギヤ成形用の金型に関し、詳しくは、ウォームホイールギヤを樹脂で成形する金型を製造する方法、及び、ウォームホイールギヤを樹脂で成形する金型に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記のように構成された金型製造方法と関連するものとして、ウォームホイールギヤの歯部について歯幅方向で一方側の半分だけを、歯幅方向の中央が凹状となる形状とし、幅方向で他方側の半分を、歯部の歯底がギヤの軸芯方向に直線的に延びる形状としたものが示されている。このウォームホイールギヤは成形型により樹脂成形されるものであり、成形されたウォームホイールギヤを成形型から抜き出す操作を可能にするものである（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
ウォームホイールギヤの金型の製造方法として、成形されるウォームホイールギヤと同モジュール・同ピッチ・同リードで、成形されるウォームホイールギヤより５枚以上少ない歯形を有する柱状マスター電極を製作し、このマスター電極を金型材料へ挿入し、金型の中心から偏心した状態で回転しながら、放電加工を行ない、このマスター電極が金型材料を溶解加工するものが存在する（例えば、特許文献２参照）。
【０００４】
尚、この特許文献２では、金型で成形されたウォームホイールギヤは、樹脂が完全に固化しない状態で、一部を弾性変形させながら（いわゆるムリ抜き）金型から抜き出す点が記載されている。
【０００５】
また、ウォームホイールギヤの金型の製造方法として、環状歯体成形用キャビティの歯形成形用面に電鋳層を形成したものが存在する（例えば、特許文献３参照）。
【０００６】
【特許文献１】実開平０４‐４９２５４号公報 （〔実施例〕、図１、図２）
【特許文献２】特開２００３−４８２３６号公報 （請求項１、段落番号〔０００９〕〜〔００１８〕、図１〜図５）
【特許文献３】特開２００６−１９２６５７号公報 （請求項１、段落番号〔００１１〕〜〔００２０〕、図２〜図４）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
金型（成形型）による樹脂成形によってウォームホイールギヤを製作することを考えると、ウォームホイールギヤは、歯部の歯幅の中央部が凹状に窪む形状であるため、このウォームホイールギヤの形状を金型に反映させたものでは、歯部の歯幅の中央部に対応する部位が、金型の中心（ギヤの軸芯に対応する位置）に突出する形状となる。従って、この金型で成形を行った場合には、前述した突出する部位が成形物に入り込む状態となり、この成形物を金型から抜き出せないものとなる。
【０００８】
特許文献１では、この不都合を解消するためにウォームホイールギヤの形状の変更を行っている。しかし、この特許文献１のように形状を変更したものでは、歯部の半分だけがウォームホイールギヤとして機能する。このため、噛み合い性能が低下し、強度等の低下は回避することができず改善の余地がある。
【０００９】
また、特許文献２に示されるように、マスター電極を用いて金型材料を放電加工する放電加工法によって金型を製造するものでは、溶解加工によるマスター電極の消耗により、精度が低下するばかりでなく、加工コストも高くなる傾向にある。
【００１０】
特許文献３に示されるように、金型素材に金属メッキを行う電鋳法を用いて金型を製造するものでは、比較的高い精度を得るものであるが、メッキ層を形成するために長時間を要するものである。また、このようにメッキ層を形成するものでは、耐薬品性が低く、メッキ層を重ねて形成しているためメッキ層が剥離し易すい面がある。
【００１１】
更に、金型の成形面を形成する際にホブ盤を用いることも考えられるが、ホブ盤で切削した場合には、ホブカッターによる切削に起因した凹凸面が形成され、この凹凸面が成形物としてウォームホイールギヤに転写されることになる。このように凹凸面がウォームホイールギヤの歯面に形成されると、微振動や騒音の発生といった不都合に繋がるものである。
従来方法の課題として、特許文献２や特許文献３の方法では、加工方法の特性から、一回の加工に要する期間が長期化する。例えば、所定の寸法精度を確保する為の微調整を行おうとすると、放電加工では電極を加工するために工具を再製作し、電極の修正を行った後に、再度放電加工をする必要がある。この他、電鋳法ではマスター素材を加工する為の工具を再度製作し、電鋳素材の修正を行った後に再度電鋳を行う必要がある。
そして、このような工程を経た後に成型を行い、ギヤの寸法を確認する等の工程が必要となる。
このように、一加工あたりの時間が長い加工工程を繰り返さないと微調整ができないので、金型完成までのリードタイムが長くなり、金型製造コストも上昇するという課題がある。
この他、放電加工や電鋳法を用いると、所謂ソリッドカッターといわれる所望形状を略反転させた形状の電極等で金型を加工するため、非線形をしている形状の修正が難しいという課題がある。
【００１２】
本発明の目的は、ウォームホイールギヤを高精度で樹脂成形し、成形されたウォームホイールギヤを容易に抜き出すことが可能な金型、及び、その製造方法を得るに点にある。
【課題を解決するための手段】
【００１３】
本発明の特徴は、筒状の金型材料の一方の開口側から挿入した工具によって、ウォームホイールギヤのギヤ領域に対応するギヤ領域成形部を切削加工する第１加工ステップと、他方の開口から挿入した工具によって歯部から歯幅方向で、この他方の開口側にギヤ状に連設されるヘリカル領域に対応するヘリカル領域成形部を切削加工する第２加工ステップとを有する点にある。
【００１４】
この構成によると、第１ステップでは一方の開口から挿入した工具によってギヤ領域成形部を切削加工する。第２ステップでは、他方の開口から挿入した工具によって、この他方の開口側のヘリカル領域成形部を切削加工する。このような切削加工を行う場合、例えば、第１ステップと第２ステップとの中間において、金型材料の保持姿勢を変更する操作も必要となる。保持姿勢の変更により工具と金型材料との相対的な位置関係が変化した場合には誤差が発生する。この誤差はギヤ領域成形部とヘリカル領域成形部との境界に段差となって現れる。しかし、少なくともギヤ領域は第１ステップで加工しているため、この誤差がギヤ領域成形部に影響することはない。また、本発明の金型に注入した樹脂が固化した後には、ヘリカル歯部と反対方向に成形したウォームホイールギヤ歯先が、ヘリカル領域の歯部を形成するための溝状の部位を通過でき、成形されたウォームホイールギヤを金型から容易に抜き出すことが可能となる。従って、ウォームホイールギヤを高精度で樹脂成形し、成形されたウォームホイールギヤを容易に抜き出すことも可能な金型の製造方法が得られた。特に、金型を切削加工する際に、ボールエンドミルのように高速回転する工具を用いて切削加工を行った場合には、金型の表面の凹凸が極めて小さく、滑らかに仕上がるため、成形されたウォームホイールギヤに微振動や騒音を発生させる現象も抑制できる。
【００１５】
本発明は、前記ギヤ領域成形部において、前記ウォームホイールギヤの歯部同士間の歯底溝部に対応する第１凸部と、前記ヘリカル領域成形部において、前記ウォームホイールギヤのヘリカル歯部同士間の歯間溝部に対応する第２凸部とが形成され、前記ウォームホイールギヤの外周面を基準にした第２凸部の突出量が、前記ウォームホイールギヤの外周面を基準にした第１凸部の突出量より小さく設定しても良い。
【００１６】
この構成によると、金型から成形物を抜き出す場合には、ヘリカル歯部が形成されない方向に成形物を移動させることで、成形物が多少弾性変形することにより抜き出しが可能となる。また、金型により成形されたウォームホイールギヤには歯部と、これに連なるヘリカル歯部とが形成され、このヘリカル歯部において第２凸部で形成された溝部が、歯部の歯底溝部より浅いので、ウォームホイールギヤ全体の強度を低下させることもない。
【００１７】
本発明は、前記ウォームホイールギヤが、前記歯部の歯幅方向での一方に前記ヘリカル領域が形成され、前記歯幅方向での他方に、前記歯部の歯先と等しい外径で平滑な外周面となる平滑領域が形成され、前記第１加工ステップでは、この平滑領域に対応する平滑領域成形部を切削加工しても良い。
【００１８】
この構成によると、金型により成形されたウォームホイールギヤには歯部を基準にしてヘリカル領域の反対側に、平滑領域が形成されるので、ウォームホイールギヤの強度を高め得るものとなる。
【００１９】
本発明は、ウォームホイールギヤのギヤ領域を成形するギヤ領域成形部と、前記ウォームホイールギヤの歯部の歯幅方向の一方にギヤ状に連設されるヘリカル領域を成形するヘリカル領域成形部と、前記ウォームホイールギヤの歯部の歯幅方向の他方に平滑な外周面として連設される平滑領域を形成する平滑領域成形部とを備えても良い。
【００２０】
この構成によると、金型に注入された樹脂が固化した後には、成形物に対してヘリカル領域側から圧力を加える等の操作によって、ヘリカル領域と反対方向に成形物を移動させる。これにより、成形したウォームホイールギヤの歯先が、ヘリカル領域のヘリカル歯部を形成するために金型に形成された溝状の部位を通過できる。そして、成形したウォームホイールギヤを金型から容易に抜き出せる。また、成形されたウォームホイールギヤには平滑領域が形成されることにより、ウォームホイールギヤ全体の強度を高くできる。従って、ウォームホイールギヤを高精度で樹脂成形し、成形されたウォームホイールギヤを容易に抜き出すことが可能な金型が得られた。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
〔ギヤの構造〕
図１にはウォームギヤＷの回転駆動力によって回転するウォームホイールギヤ１０が示されている。このウォームホイールギヤ１０は、金型による樹脂成形によって製作され、軸芯Ｘを中心する柱状の軸部１１と、この軸部１１より大径のギヤ本体１２とが一体的に形成されている。尚、軸部１１には軸芯Ｘと同軸芯上に軸孔１１Ａが形成されている。
【００２２】
図１〜図３に示すように、前記ギヤ本体１２には、歯幅の中央に凹部が形成された複数のホイール歯部１３Ａを有するギヤ領域１３が形成されると共に、このギヤ領域１３の歯幅方向の一方に平滑な外周面を有する平滑領域１４が形成され、このギヤ領域１３の歯幅方向の他方に複数のヘリカル歯部１５Ａを有するギヤ状のヘリカル領域１５が形成されている。
【００２３】
ギヤ領域１３は、複数のホイール歯部１３Ａ同士の間に歯底溝部１３Ｂが形成されている。平滑領域１４は、ホイール歯部１３Ａの歯先のうち最も突出した部位と滑らかに連なる外周面を備えている。前記ヘリカル領域１５は、ホイール歯部１３Ａと同数のヘリカル歯部１５Ａが形成されると共に、このヘリカル歯部１５Ａの歯先は、ホイール歯部１３Ａの歯先のうち最も突出した部位と滑らかに連なっている。
【００２４】
前記ヘリカル領域１５では、ホイール歯部１３Ａの歯すじの延長上に、ヘリカル歯部１５Ａの歯すじが配置されると共に、歯底溝部１３Ｂの延長上に、そのヘリカル歯部１５Ａ同士の間の歯間溝部１５Ｂが配置されている。また、歯間溝部１５Ｂにおいて、ウォームホイールギヤ１０の外周を基準とした溝深さは一定であり、その深さは、歯底溝部１３Ｂにおいて、ウォームホイールギヤ１０の外周を基準とした最も深い部分より少し浅く設定されている。
【００２５】
〔金型〕
このウォームホイールギヤ１０は、図４〜図６に示す金型Ｍを用いた樹脂成形によって製造される。金型Ｍは、主金型２０と、第１可動金型２１と、第２可動金型２２とで構成されている。また、第１可動金型２１にはウォームホイールギヤ１０の軸孔１１Ａを形成するインサート部２１Ａが一体形成されている。
【００２６】
主金型２０には、ギヤ領域１３を成形するギヤ領域成形部２０Ｇと、平滑領域１４を成形する平滑領域成形部２０Ｓと、ヘリカル領域１５を成形するヘリカル領域成形部２０Ｈとが形成されている。また、この主金型２０では、成形物としてのウォームホイールギヤ１０の軸芯Ｘと一致する位置に軸芯Ｙが想定され、この軸芯Ｙ方向で平滑領域成形部２０Ｓが形成された方向に第１開口Ａ１を有し、軸芯Ｙでヘリカル領域成形部２０Ｈが形成された方向に第２開口Ａ２を有している。
【００２７】
前記ギヤ領域成形部２０Ｇには、ホイール歯部１３Ａを成形するホイール歯部成形凹部２０ＧＳと、歯底溝部１３Ｂを成形する歯底溝部成形凸部２０ＧＴ（第１凸部の一例）とが形成されている。また、ヘリカル領域成形部２０Ｈには、ヘリカル歯部１５Ａを成形するヘリカル歯部形成凹部２０ＨＳと、歯間溝部１５Ｂを成形する歯間溝部成形凸部２０ＨＴ（第２凸部の一例）とが形成されている。
【００２８】
この金型Ｍでは、ウォームホイールギヤ１０の外周面を成形するための成形面を基準にした歯間溝部成形凸部２０ＨＴ（第２凸部の一例）の突出量が、ウォームホイールギヤ１０の外周面を成形するための成形面を基準にした歯底溝部成形凸部２０ＧＴの突出量より小さく設定されている。尚、ウォームホイールギヤ１０はホイール歯部１３Ａの歯先の最も突出した部位と、平滑領域１４の外周面と、ヘリカル領域１５の外周面とが一致する円周面がウォームホイールギヤ１０の外周面となる。
【００２９】
この金型Ｍでウォームホイールギヤ１０を成形する場合には、図７（ａ）に示すように、第１開口Ａ１を第１可動金型２１で閉塞し、第２開口Ａ２を第２可動金型２２で閉塞する。そして、主金型２０と、第１可動金型２１と、第２可動金型２２とで形成されるキャビティ内に溶融樹脂を射出する。
【００３０】
次に、図７（ｂ）に示すように、樹脂の固化の後に主金型２０から第１可動金型２１と、第２可動金型２２と分離し、図７（ｃ）に示すように、第２開口Ａ２のから成形物に圧力を加える等の操作で主金型２０から成形物の離型を図る。
【００３１】
このように成形物の離型を図る際には、成形物としてのウォームホイールギヤ１０の各ホイール歯部１３Ａの歯先部位が弾性変形しながら、ヘリカル歯部形成凹部２０ＨＳを通過すると同時に、主金型２０の歯底溝部成形凸部２０ＧＴがウォームホイールギヤ１０のヘリカル領域１５の歯間溝部１５Ｂを弾性変形させながら通過することにより離型が実現する。
【００３２】
〔主金型の製造方法・切削加工の概要〕
前記主金型２０を製造する際には、多軸加工機やマシニングセンタ等の工作機械に筒状の金型材料２０Ｍをセットし、図８（ａ）に示すように、第１加工ステップにおいて第１開口Ａ１からボールエンドミル等の工具３０を挿入して、平滑領域成形部２０Ｓと、ギヤ領域成形部２０Ｇとを切削加工する。
【００３３】
次に、図８（ｂ）に示すように、第２加工ステップにおいて金型材料２０Ｍを反転させ、この反転に起因する誤差を補正する補正処理の後、第２開口Ａ２からボールエンドミル等の工具３０を挿入して、ヘリカル領域成形部２０Ｈを切削加工する。この切削加工が完了することで主金型２０が完成する。
ここで、第１加工ステップでギヤ領域成形部とヘリカル領域成形部の一部を切削加工し、第２加工ステップでヘリカル領域成型部の残部を加工するようにしても良い。
【００３４】
〔主金型の製造方法・制御形態〕
また、第１加工ステップで金型材料２０Ｍを切削加工する際には、チャック等で固定された金型材料２０Ｍの位置を数値化して確定し、第１開口Ａ１から工具３０を挿入し、この確定した数値を基準にしてプログラムで工具３０を制御することにより、平滑領域成形部２０Ｓと、ギヤ領域成形部２０Ｇとが切削加工により形成される。
【００３５】
次に、チャック等の駆動により金型材料２０Ｍを反転させ、この反転させた金型材料２０Ｍの位置を取得し、数値化して確定する。金型材料２０Ｍを反転させた理想の姿勢が数値化して予め保存されており、確定した数値と、保存されていた数値との誤差に基づいて補正値を設定する。そして、この補正値に基づいて誤差を吸収する補正値を設定する補正処理が行われる。
【００３６】
この補正処理の一例を挙げると、金型材料２０Ｍの位置を確定した状態で、第１加工ステップにおいて金型材料２０Ｍにギヤ領域成形部２０Ｇを切削加工した後に、ホイール歯部成形凹部２０ＧＳ、あるいは、歯底溝部成形凸部２０ＧＴの位置をセンサで計測して記憶する。次に、金型材料２０Ｍを反転した後には、金型材料２０Ｍに形成されたギヤ領域成形部２０Ｇのホイール歯部成形凹部２０ＧＳ、あるいは、歯底溝部成形凸部２０ＧＴの位置をセンサで計測する。
【００３７】
このように金型材料２０Ｍの反転前と、反転後とにおけるホイール歯部成形凹部２０ＧＳ等の位置を計測することにより、反転後の金型材料２０Ｍの理想とする位置と、金型材料２０Ｍの現実の位置とに基づいて誤差を取得できるものであり、この誤差に基づいて補正値が設定される。
【００３８】
尚、センサとしては、接触型のものを想定しているが、画像処理によって位置を計測する光学式のものであっても良い。
【００３９】
次に、第２加工ステップでは、補正値に基づいて基準値を補正し、第２開口Ａ２から工具３０を挿入し、この補正した数値を基準にしてプログラムで工具３０を制御することにより、ヘリカル領域成形部２０Ｈの切削加工が行われる。
【００４０】
このように、切削加工を２ステップに分けている理由は以下の通りである。つまり、主金型２０のように金型材料の内面を工具３０によって切削加工する場合には、工具３０のシャンク長さや、この工具３０の金型材料の開口部位に対する干渉等によって切削可能な領域が制限されることがある。特に、歯幅が広く、歯底円の半径が小さいウォームホイールギヤに対応した金型の製作時には、金型材料の開口から挿入した工具による切削加工可能な領域が一層制限される。このような制限を受けないように２つのステップに分けて切削加工を行っているのである。
【００４１】
尚、本発明の加工形態と、例えば、第１開口Ａ１と第２開口Ａ２とから等しい距離の領域に等しく振り分けて切削加工を行うものと比較すると、次のような不都合を生ずる。つまり、本発明の加工形態では、ギヤ領域成形部２０Ｇでは歯幅全域において滑らかな仕上げが可能となる。これに対して、等しく振り分けて切削加工を行うものでは、ギヤ領域成形部２０Ｇの加工を行う途中で金型材料を反転させるため、金型材料を反転させた際の誤差がギヤ領域成形部２０Ｇの中間で段差となって現れることが考えられる。
【００４２】
このような不都合を招かないために、第１加工ステップでは、平滑領域成形部２０Ｓと、ギヤ領域成形部２０Ｇとを切削加工し、第２加工ステップでは、ヘリカル領域成形部２０Ｈを切削加工しているのである。
【００４３】
また、樹脂の成形物では、樹脂の収縮時における僅かな変形は避けられないものである。従って、樹脂の収縮を補うように金型の成形面の修正を必要とするが、本発明では切削加工によって金型を製造するので、成形面の修正を行うにも切削加工によって容易に対応できる。
【００４４】
このように本発明に係る金型製造方法では、短期間で所定の寸法精度を有する金型を製作することができ、これにより金型のコストも抑制することができる。
更に、ウォームギヤの歪みや収縮等の寸法変化に対する見込み修正や、事後修正が容易できる。
【００４５】
〔別実施形態〕
本発明は、上記した実施の形態以外に以下のように構成しても良い。
【００４６】
（ａ）補正処理を実現するために、金型材料２０Ｍに対して図９に示す貫通孔２５を、金型材料２０Ｍの軸芯Ｙと平行する姿勢で形成し、この貫通孔２５の位置をセンサで取得するように構成しても良い。センサとしては、接触型のものと光学式のものが考えられる。
【００４７】
つまり、貫通孔２５を形成したものでは、第１加工ステップでは金型材料２０Ｍの位置と姿勢とを貫通孔２５の第１開口Ａ１の側の端部の位置に基づいて特定する。次に、第２加工ステップでは、金型材料２０Ｍの位置と姿勢とを貫通孔２５の第２開口Ａ２の側の端部の位置に基づいて特定し、補正値を設定することが可能となる。
【００４８】
（ｂ）第１加工ステップの後に、第２加工ステップで金型材料２０Ｍを反転させるために、金型材料２０Ｍをチャック２６でクランプする構成を採用する場合に、チャック２６を図１０に示すように、広い接触面２６Ｓで金型材料２０Ｍの外周に接触するクランプできるものを用いる。
【００４９】
このような構造のチャック２６を用いることにより、クランプ時の圧力を分散させ、金型材料２０Ｍの弾性変形量を小さくして、切削加工時の誤差を極めて小さなものにできる。
【００５０】
（ｃ）第１加工ステップと第２加工ステップの順序を逆にする。このようにステップを入れ換えたものであっても、金型材料２０Ｍにおいてギヤ領域成形部２０Ｇの加工を、歯幅全幅に亘って滑らかで段差のないものにできる。
【００５１】
（ｄ）ウォームホイールギヤとして平滑領域を備えず、ギヤ領域１３の一方にのみ形成する、又は、ギヤ領域１３を挟む両側部位置にヘリカル領域１５を形成したものに対応する金型に適用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】ウォームギヤとウォームホイールギヤを示す斜視図
【図２】ウォームホイールギヤの側面図
【図３】ウォームホイールギヤのホイール歯部とヘリカル部との断面図
【図４】金型の断面図
【図５】主金型の断面図
【図６】主金型のギヤ領域成形部とヘリカル領域成形部との断面図
【図７】主金型に樹脂を射出した状態と金型を分離した状態と成形物の離型とを示す断面図
【図８】第１加工ステップと第２加工ステップとの切削加工形態を示す図
【図９】別実施形態（ａ）の主金型を示す断面図
【図１０】別実施形態（ｂ）のチャックによるクランプ状態を示す断面図
【符号の説明】
【００５３】
１０ ウォームホイールギヤ
１３ ギヤ領域
１３Ａ 歯部（ホイール歯部）
１３Ｂ 歯底溝部
１４ 平滑領域
１５ ヘリカル領域
２０Ｇ ギヤ領域成形部
２０ＧＴ 第１凸部（歯底溝部成形凸部）
２０Ｈ ヘリカル領域成形部
２０ＨＴ 第２凸部（歯間溝部成形凸部）
２０Ｍ 金型材料
２０Ｓ 平滑領域成形部
２５ 工具
Ａ１、Ａ２ 開口
【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状の金型材料の一方の開口側から挿入した工具によって、ウォームホイールギヤのギヤ領域に対応するギヤ領域成形部を切削加工する第１加工ステップと、他方の開口から挿入した工具によって歯部から歯幅方向で、この他方の開口側にギヤ状に連設されるヘリカル領域に対応するヘリカル領域成形部を切削加工する第２加工ステップとを有するウォームホイールギヤ成形用の金型製造方法。
【請求項２】
前記ギヤ領域成形部において、前記ウォームホイールギヤの歯部同士間の歯底溝部に対応する第１凸部と、前記ヘリカル領域成形部において、前記ウォームホイールギヤのヘリカル歯部同士間の歯間溝部に対応する第２凸部とが形成され、前記ウォームホイールギヤの外周面を基準にした第２凸部の突出量が、前記ウォームホイールギヤの外周面を基準にした第１凸部の突出量より小さく設定されている請求項１記載のウォームホイールギヤ成形用の金型製造方法。
【請求項３】
前記ウォームホイールギヤが、前記歯部の歯幅方向での一方に前記ヘリカル領域が形成され、前記歯幅方向での他方に、前記歯部の歯先と等しい外径で平滑な外周面となる平滑領域が形成され、前記第１加工ステップでは、この平滑領域に対応する平滑領域成形部を切削加工する請求項１又は２記載のウォームホイールギヤ成形用の金型製造方法。
【請求項４】
ウォームホイールギヤのギヤ領域を成形するギヤ領域成形部と、前記ウォームホイールギヤの歯部の歯幅方向の一方にギヤ状に連設されるヘリカル領域を成形するヘリカル領域成形部と、前記ウォームホイールギヤの歯部の歯幅方向の他方に平滑な外周面として連設される平滑領域を形成する平滑領域成形部とを備えているウォームホイールギヤ成形用の金型。
【請求項１】
筒状の金型材料の一方の開口側から挿入した工具によって、ウォームホイールギヤのギヤ領域に対応するギヤ領域成形部を切削加工する第１加工ステップと、他方の開口から挿入した工具によって歯部から歯幅方向で、この他方の開口側にギヤ状に連設されるヘリカル領域に対応するヘリカル領域成形部を切削加工する第２加工ステップとを有するウォームホイールギヤ成形用の金型製造方法。
【請求項２】
前記ギヤ領域成形部において、前記ウォームホイールギヤの歯部同士間の歯底溝部に対応する第１凸部と、前記ヘリカル領域成形部において、前記ウォームホイールギヤのヘリカル歯部同士間の歯間溝部に対応する第２凸部とが形成され、前記ウォームホイールギヤの外周面を基準にした第２凸部の突出量が、前記ウォームホイールギヤの外周面を基準にした第１凸部の突出量より小さく設定されている請求項１記載のウォームホイールギヤ成形用の金型製造方法。
【請求項３】
前記ウォームホイールギヤが、前記歯部の歯幅方向での一方に前記ヘリカル領域が形成され、前記歯幅方向での他方に、前記歯部の歯先と等しい外径で平滑な外周面となる平滑領域が形成され、前記第１加工ステップでは、この平滑領域に対応する平滑領域成形部を切削加工する請求項１又は２記載のウォームホイールギヤ成形用の金型製造方法。
【請求項４】
ウォームホイールギヤのギヤ領域を成形するギヤ領域成形部と、前記ウォームホイールギヤの歯部の歯幅方向の一方にギヤ状に連設されるヘリカル領域を成形するヘリカル領域成形部と、前記ウォームホイールギヤの歯部の歯幅方向の他方に平滑な外周面として連設される平滑領域を形成する平滑領域成形部とを備えているウォームホイールギヤ成形用の金型。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２００９−１３７０６７（Ｐ２００９−１３７０６７Ａ）
【公開日】平成２１年６月２５日（２００９．６．２５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−３１３５４８（Ｐ２００７−３１３５４８）
【出願日】平成１９年１２月４日（２００７．１２．４）
【出願人】（０００００００１１）アイシン精機株式会社 (5,421)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年６月２５日（２００９．６．２５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１２月４日（２００７．１２．４）
【出願人】（０００００００１１）アイシン精機株式会社 (5,421)
【Ｆターム（参考）】
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