エアバッグ用インフレータハウジングの製造方法
【課題】加工が容易で精度を出しやすいエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法およびエアバッグ用インフレータハウジングを提供する。
【解決手段】ハウジングの製造方法は、少なくとも一端が閉塞されているハウジングの製造方法において、両端が開口しているパイプ３の一端の外周の直径または外周径ｒを異なる絞り金型によって複数回に分けて徐々に小さくし、一端のパイプ３の内周面同士が押圧し合う状態とした後に、押圧し合う部分の先端部分を切除する過程、および／または押圧し合う部分を円筒部材の長さ方向に押圧する過程を経て一端を閉塞の状態としている。
【解決手段】ハウジングの製造方法は、少なくとも一端が閉塞されているハウジングの製造方法において、両端が開口しているパイプ３の一端の外周の直径または外周径ｒを異なる絞り金型によって複数回に分けて徐々に小さくし、一端のパイプ３の内周面同士が押圧し合う状態とした後に、押圧し合う部分の先端部分を切除する過程、および／または押圧し合う部分を円筒部材の長さ方向に押圧する過程を経て一端を閉塞の状態としている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアバッグ用インフレータハウジングの製造方法およびエアバッグ用インフレータハウジングに関する。
【背景技術】
【０００２】
エアバッグ用インフレータハウジングは、内部で発生する高圧力に耐えるものではなくてはならないため、高張力鋼板を使用し、製造に当たっては高度な技術が必要とされている。
【０００３】
本出願人は、過去に特許文献１記載の技術および特許文献２記載の技術を提案した。すなわち、特許文献１記載のエアバッグ用インフレータハウジングは、全体形状を高張力鋼板から深絞り加工により形成された継ぎ目無しの底付き筒状部材とし、筒状部材の底部を側面に比べ、肉厚を厚くする。その一方、開口側の側面を、他の側面部分より硬度を高くしたり、側面を開口側に行くに従い硬度を高くしたりしている。また、筒状部材の側面の肉厚を、開口側は一定とし、その一定部分から奥側を内径が徐々に小さくなるテーパー状にし徐々に肉厚を厚くしたりしている。また、特許文献２には、パイプ状のものの一端をかしめ封口板で開口部を塞ぐものが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−１０６３３０号公報
【特許文献２】特開２００１−２１２６３２号公報（図４参照）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載されているエアバッグ用インフレータハウジングは、上述のように、深絞り加工を行って製造されている。エアバッグ用インフレータハウジングには、種々の長さや形状のものが存在し、今後も長さや形状の変更がなされると考えられる。ところが深絞り加工では、筒状部材の長さが変わっただけでも別個の金型を準備しなくてはならない。金型の製作には日数と多大なコストが必要となる。また、深絞り加工によるエアバッグ用インフレータハウジングの製造では、板状のものを底の深い容器状のものに変更するため、大幅な形状変更が必要となり手間がかかる。
【０００６】
また、特許文献２に記載されているパイプ状のものの一端をかしめる工法の場合、封口板という別部材が必要となり、その封口板の精度管理も必要となる。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、加工が容易で精度を出しやすいエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法およびエアバッグ用インフレータハウジングを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明のエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法は、少なくとも一端が閉塞されているエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法において、両端が開口している円筒部材の一端の外周径を異なるパンチによって複数回に分けて徐々に小さくし、一端の円筒部材の内周面同士が押圧し合う状態とした後に、押圧し合う部分の先端部分を切除する過程、および／または押圧し合う部分を円筒部材の長さ方向に押圧する過程を経て一端を閉塞の状態とする。
【０００９】
ここで、一端の外周径を小さくする際には、円筒部材の一端の外周面の曲面形状を、小さくしようとする外周径以上のＲ値を有する曲面形状に変形させることが好ましい。
【００１０】
また、一端の外周径を複数回に分けて小さくする加工を行う際には、１回当たりの加工にて外周径を直前の値の７０％から９５％の範囲とすることが好ましい。
【００１１】
上記目的を達成するため、本発明のエアバッグ用インフレータハウジングは、少なくとも一端が閉塞されているエアバッグ用インフレータハウジングにおいて、両端が開口している円筒部材の一端の外周径を異なるパンチによって複数回に分けて徐々に小さくし、一端の円筒部材の内周面同士が押圧し合う状態とした後に、押圧し合う部分の先端部分を切除する過程、および／または押圧し合う部分を円筒部材の長さ方向に押圧する過程を経て閉塞の状態とされ、その閉塞されている部分の肉厚が、円筒部材の側面部分の肉厚よりも大きい。
【００１２】
ここで、閉塞されている部分の加圧後のヘリウムリーク試験結果が、１×１０−８Ｐａ・ｍ３／ｓ以下であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明では、加工が容易で精度を出しやすいエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法およびエアバッグ用インフレータハウジングを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係るハウジングの縦断面を示す図である。
【図２】ハウジングを図１の矢印Ａ方向から見た図である。
【図３】ハウジングを図１の矢印Ｂ方向から見た図である。
【図４】本発明の第１の実施の形態に係るパイプの一方の開口部に対して絞り加工を施していく様子を示す図である。
【図５】本発明の第１の実施の形態に係る１回目の絞り加工に用いられる絞り金型とパイプの断面図である。
【図６】本発明の第１の実施の形態に係るパイプの外周径と、各絞り加工前後の外周径の変化率と、絞り加工後のパイプと、使用金型をを示す図である。
【図７】本発明の第１の実施の形態に係る絞り加工が終了した後に行う、パイプのくびれ部の整形加工に用いる金型とパイプの断面図である。
【図８】本発明の第１の実施の形態に係るパイプのくびれ部の整形加工が終了した状態のパイプの縦断面図である。
【図９】本発明の第２の実施の形態に係るハウジングの押圧加工に用いる金型の断面図である。
【図１０】本発明の第２の実施の形態に係るハウジングの縦断面を示す図である。
【図１１】本発明の第２の実施の形態に係るパイプの一方の開口部に対して絞り加工を施していく様子を示す図である。
【図１２】本発明の第２の実施の形態に係る１回目の絞り加工に用いられる絞り金型とパイプの断面図である。
【図１３】本発明の第２の実施の形態に係るパイプの外周径と、各絞り加工前後の外周径の変化率と、絞り加工後のパイプと、使用金型を示す図である。
【図１４】本発明の第２の実施の形態に係る絞り加工が終了した後に行う、パイプのくびれ部の整形加工に用いる金型とパイプの断面図である。
【図１５】本発明の第２の実施の形態に係るパイプのくびれ部の整形加工が終了した状態のパイプの縦断面図である。
【図１６】本発明の第２の実施の形態に係るハウジングの押圧加工に用いる金型の断面図である。
【図１７】本発明の実施の形態に係る第１変形例のハウジングの絞り加工時のパイプの外周径ｒと、各絞り加工前後の外周径ｒの変化率を示す図である。
【図１８】本発明の実施の形態に係る第２変形例のハウジングの絞り加工時のパイプの外周径ｒと、各絞り加工前後の外周径ｒの変化率を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態に係る運転席前方のエアバッグ、カーテンシールドエアバッグ等のエアバッグ用インフレータハウジング（以下、「ハウジング」と略記する。）の製造方法およびハウジングの構成について、図面を参照しながら説明する。
【００１６】
（第１の実施の形態）
図１は、 本発明の第１の実施の形態に係るハウジング１の縦断面を示している。このハウジング１は、いわゆるハイテンション材からなり外周の直径が２４．６ｍｍ、肉厚Ｔ１が１．６ｍｍのパイプ（円筒部材）の一方の開口部を半球面状にクロージング加工して得られる。クロージング加工によって形成される閉塞部２の中心の厚みＴ２は、円筒部１ａの厚みＴ１よりも厚い２．０ｍｍである。閉塞部２は、円筒部１ａの厚みＴ１から中心に向かうに従い徐々に厚くなり、中心が最も厚いＴ２となる。閉塞部２の外周の半径Ｒ１は、１２．３ｍｍとされている。なお、半径Ｒ１の中心Ｍ１は、ハウジング１の軸方向の中心線が閉塞部２と円筒部１ａとの境となる平面Ｌ１と交差する点となる。
【００１７】
図２は、ハウジング１を図１の矢印Ａ方向から見た図である。ハウジング１の閉塞部２の外周面の中心には中心点２ａが現われ、その中心点２ａを囲む複数の円形の囲み線２ｂが現われている。図３は、ハウジング１を図１の矢印Ｂ方向から見た図である。閉塞部２の内部の内周面の中心には上述の中心点２ａにつながる中心点２ｃが現われている。中心点２ａ，２ｃや囲み線２ｂがなぜ現れるかについては後述する。
【００１８】
ここで、ハイテンション材（高張力鋼板）とは、引張強度が２７０Ｎ／ｍｍ２以上のものを言うが、ここでは３００Ｎ／ｍｍ２以上のものを言うこととする。この実施の形態では、自動車構造用熱間圧延鋼板で高張力帯鋼であるＳＡＰＨ５９０（引張強度が５９０Ｎ／ｍｍ２）を使用している。
【００１９】
クロージング加工は、パイプの一方の開口部を絞り加工する絞り加工と、絞り加工を経て生じた無駄な部分を切除する切除加工と、その切除部分を押圧する押圧加工からなる。図４は、パイプ３の一方の開口部に対して絞り加工を施していく様子を示す図である。パイプ３の外周面４が１０回に分けて徐々に外周径を小さくするように絞り加工されている。
【００２０】
１回目の絞り加工を経た状態のパイプ３Ａの外周面４Ａの形状について説明する。１回目の絞り加工によって、パイプ３Ａの、絞り加工された部分である外周面４Ａの外周径（以下、「外周径ｒ」という。）は、１８．５ｍｍとなっている。すなわち、１回目の絞り加工後の外周径ｒは、１回目の絞り加工前の外周の直径である２４．６ｍｍの７５．２％となっている。また、パイプ３Ａのくびれ部５Ａのうち半径Ｒ１の曲面部に続く部分の曲面形状のＲ値（Ｒ値とは、曲面半径をいう）は、パイプ３Ａの外周径ｒと同様に１８．５ｍｍとなっている。図４に示すように、くびれ部５Ａは、略Ｓ字状の曲面形状を有し、円筒部１ａに続く部分が半径Ｒ１の球面状となり、その球面状の部分に続く部分が反対方向である外側に曲げられた形状となっている。
【００２１】
図５には、１回目の絞り加工に用いられる円柱状の絞り金型（パンチ）１１Ａの断面図を示している。未加工のパイプ３のうち絞り金型１１Ａに挿入しない部分をクリンプし（図示省略）、プレス装置（図示省略）によってこの絞り金型１１を矢印方向に移動させる。そして、パイプ３の開口部が絞り金型１１Ａの内壁１２に突き当たると、１回目の絞り加工後のパイプ３Ａが出来上がる。
【００２２】
絞り金型１１Ａのうち、パイプ３を絞る絞り部１３の曲面挿入側部１３ａのＲ値は、半径Ｒ１とおなじ１２．３ｍｍで、曲面奥側部１３ｂのＲ値は、パイプ３Ａの外周径ｒと同様に１８．５ｍｍである。この曲面挿入側部１３ａと曲面奥側部１３ｂの形状は、パイプ３Ａのくびれ部５Ａと同様となる。曲面挿入側部１３ａのさらに先端側は、直径２４．６ｍｍの円形孔を有する先端側部１４が配置され、曲面奥側部１３ｂのさらに奥には、直径１８．５ｍｍの円形孔を有する奥側部１５が配置されている。奥側部１５には、金型１１Ａの使用時の空気抜き用の貫通孔１６が円柱状の金型１１Ａの中心に、かつ軸方向に設けられている。
【００２３】
図４には、２回目から１０回目の絞り加工後のパイプ３Ｂ〜３Ｋの外周面４Ｂ〜４Ｋを示している。絞り金型１１Ｂによるパイプ３Ａからパイプ３Ｂへの２回目の絞り加工、絞り金型１１Ｃによるパイプ３Ｂからパイプ３Ｃへの３回目の絞り加工、絞り金型１１Ｄによるパイプ３Ｃからパイプ３Ｄへの４回目の絞り加工、絞り金型１１Ｅによるパイプ３Ｄからパイプ３Ｅへの５回目の絞り加工、絞り金型１１Ｆによるパイプ３Ｅからパイプ３Ｆへの６回目の絞り加工、絞り金型１１Ｇによるパイプ３Ｆからパイプ３Ｇへの７回目の絞り加工、絞り金型１１Ｈによるパイプ３Ｇからパイプ３Ｈへの８回目の絞り加工、絞り金型１１Ｊによるパイプ３Ｈからパイプ３Ｊへの９回目の絞り加工、および絞り金型１１Ｋによるパイプ３Ｊからパイプ３Ｋへの１０回目の絞り加工は、１回目の絞り加工と同様に行う。
【００２４】
たとえば、各絞り加工後のくびれ部５Ａ〜５Ｋのうち外側にくびれている部分および曲面奥側部１３ｂのＲ値は、その加工の際のパイプ３Ａ〜３Ｋの外周径ｒと同じ値とする。曲面奥側部１３ｂのＲ値をその都度変更するため、金型１１Ａ〜１１Ｋ（以下、総称するときは「金型１１」という）は、各絞り加工で形状の異なるもの（図示省略）を用いる。
【００２５】
図６は、パイプ３の外周の直径およびパイプ３Ａ〜３Ｋの外周径ｒと、各加工前後の外周径ｒの変化率と、絞り加工後のパイプと、使用金型を示す図である。なお、図６では、パイプ３の外周の直径を「外周径」の欄に記載している。図６に示す例では、外周径は、直前の外周径に対し７５．２〜８５．７％とし、１４．３〜２４．８％の範囲で縮小している。また、第２回目以降は８０．０から８５．７％とし、８０〜８６％の範囲内に納められている。
【００２６】
図７には、１０回の絞り加工が終了した後に行う、パイプ３Ｋのくびれ部５Ｋの整形加工に用いる金型１１Ｌの断面図を示している。この金型１１Ｌのうち、金型１１Ａの曲面奥側部１３ｂに相当する部分は無くなり、尖り部２２となり、曲面挿入側部１３ａのみが残る形状となっている。パイプ３Ｋのうち金型１１Ｌに挿入しない部分をクリンプし（図示省略）、プレス装置（図示省略）によってこの金型１１Ｌを矢印方向に移動させる。そして、パイプ３Ｋの外周径ｒが４ｍｍである押圧し合う部分となる突出部分Ｐが金型１１Ｌの孔部２３に挿入される。なお、この孔部２３は、上述した奥側部１５に囲まれた部分である。
【００２７】
この挿入と共に、突出部分Ｐの付け根（Ｒ値が４ｍｍの部分）に尖り部２２が突き当たる。すると、 Ｒ値が４ｍｍの部分が変形して曲面形状でなくなり、突出部分Ｐが押圧部２６となる。そして、突出部分Ｐ以外の絞り加工部分が球面状であるパイプ３Ｌ（図６、図８参照）が得られる。なお、貫通孔１６の直径を４ｍｍとしたときは、孔部２３は貫通孔１６と同じ直径となる結果、貫通孔１６とは区別できない形状となる。
【００２８】
図８は、パイプ３Ｋのくびれ部５Ｋの整形加工が終了した状態のパイプ３Ｌの縦断面図である。パイプ３の外周径ｒが２４．６ｍｍ、肉厚Ｔ１が１．６ｍｍであるから、パイプ３Ｌの円筒部１ａの金属部分の横断面の面積は１１５．６平方ミリメートルである。それに対してパイプ３Ｌの外周径ｒは４ｍｍであるから、突出部分Ｐの横断面の面積は１２．６平方ミリメートルである。このため、理論的には第４回目の絞り加工から円筒部材の内周面同士が押圧状態となる。したがって、パイプ３の先端側の肉は、突出部分Ｐの長さを大きくすることに使われ、また閉塞部２の厚さを厚くすることに使われる。また、図８に示すように、パイプ３Ｌの突出部分Ｐの内周面は互いに押圧し合っており、その部分を閉塞している。また、金型１１Ａおよび金型１１Ａとほぼ同じ金型による計１０回の絞り加工によって、横断面の面積１１５．６平方ミリメートルは、徐々に小さくされていく。この結果、余剰分となる金属はパイプ３Ｌの絞り加工部分の肉厚を大きくすること等に使われる。このようにして、閉塞部２の厚みは円筒部１ａの厚みＴ１が中心に向かうに従がい徐々に大きくなり、中心で最も厚いＴ２となる。
【００２９】
図８に示すパイプ３Ｌの上側に突出した押圧部２６を、点線に沿って切削（切除）し、残部を円錐形状に加工する。その後、残りの突出部分Ｐを有する押圧部２６を備えるパイプ３Ｌを図９に示す金型１１Ｍと、パイプ３Ｌの内側に入れる直径２４．６ｍｍの円柱状でかつ先端が内周部に沿う半球面状とされた金型（受けダイ、図示省略）とで両側からパンチする（押圧加工）。この結果、パイプ３Ｌがパイプ３Ｍ、すなわち図１に示すハウジング１となり、ハウジング１の製造過程が終了する。なお、金型１１の先端側部１４の最先端部分は、パイプ３，３Ａ〜３Ｍを入りやすくするための、先端に行くほど内径が大きくなる曲面状とされている。
【００３０】
ハウジング１は、パイプ３の内周面同士が押圧した部分に微小な点状の痕跡である中心点２ａ，２ｃを有している。また、最後の加工である押圧部２６を平面化する加工において、押圧部２６の痕跡が囲み線２ｂのうち最も小さい囲み線２ｂとして残る。また、各加工の際の先端側部１４と曲面挿入側部１３ａとの境界部の痕跡の一部が他の囲み線２ｂとして残る。なお、金型１１Ｌを使用する際、パイプ３Ｌをはさみ込む相手方の金型を使用せずに金型１１Ｍのみで押圧部３１を平面化または球面化しても良い。また、突出部分Ｐを点線ではなく一点鎖線に沿って切除するようにしても良い。この場合、金型１１Ｍでの整形加工が不要となる。また、閉塞部２の表面を研磨したり、絞り加工の回数を多くすると、囲み線２ｂが目立たなくなり、または消失する。
【００３１】
（第２の実施の形態）
図１０は、 本発明の第２の実施の形態に係るハウジング３１の縦断面を示している。このハウジング３１は、第１の実施の形態におけるハウジング１と同じハイテンション材からなり外周の直径が２４．６ｍｍ、肉厚Ｔ３が１．６ｍｍのパイプ（円筒部材）の一方の開口部を平面状にクロージング加工して得られる。クロージング加工によって形成される閉塞部３２の中心の厚みＴ４は、円筒部３１ａの厚みＴ３よりも厚い２．０ｍｍである。閉塞部３２は、中心部の厚みが最も厚いＴ４となる。
【００３２】
クロージング加工は、第１の実施の形態と同様にパイプの一方の開口部を絞り加工する絞り加工と、絞り加工を経て生じた無駄な部分を切除する切除加工と、その切除部分を押圧する押圧加工からなる。図１１は、パイプ３３の一方の開口部に対して絞り加工を施していく様子を示す図である。パイプ３３の外周面３４が９回に分けて徐々に外周径を小さくするように絞り加工されている。
【００３３】
１回目の絞り加工を経た状態のパイプ３３Ａの外周面３４Ａの形状について説明する。１回目の絞り加工によって、パイプ３３Ａの、絞り加工された部分である外周面３４Ａの外周径ｒは、１８．５ｍｍとなっている。すなわち、１回目の絞り加工後の外周径ｒは、１回目の絞り加工前の外周の直径である２４．６ｍｍの７５．２％となっている。また、パイプ３３Ａのくびれ部３５Ａのうち開口側（図１１では上側）に近い曲面形状のＲ値は、パイプ３３Ａの外周径ｒと同様に１８．７５ｍｍとなっている。図１１に示すように、くびれ部３５Ａは、第１の実施の形態に係るパイプ３Ａと同様に略Ｓ字状の曲面形状を有している。
【００３４】
図１２には、１回目の絞り加工に用いられる円柱状の絞り金型（パンチ）４１Ａの断面図を示している。未加工のパイプ３３のうち絞り金型４１Ａに挿入しない部分をクリンプし（図示省略）、プレス装置（図示省略）によってこの絞り金型４１を矢印方向に移動させる。そして、パイプ３３の開口部が絞り金型４１の内壁４２に突き当たると、１回目の絞り加工後のパイプ３３Ａが出来上がる。
【００３５】
絞り金型４１Ａのうち、パイプ３３を絞る絞り部４３の挿入側部４３ａは直線状で、その入口はパイプ３３の外周径ｒと同様に２４．６ｍｍで、挿入側部４３ａに続く曲面奥側部４３ｂのＲ値は、パイプ３３Ａの外周径ｒと同様に１８．５ｍｍである。また、先端側部４４の内径は、パイプ３３の外周径ｒと同様に２４．６ｍｍで、奥側部４５の内径は、パイプ３３Ａの絞られた部分の外周径ｒと同様に１８．５ｍｍである。なお、挿入側部４３ａを直線状ではなく曲面状としても良い。その場合は、挿入部分４３ａのＲ値は、ハウジング３１の閉塞部３２の曲面外周の半径Ｒ２と同じとするのが好ましい。この半径Ｒ２の中心Ｍ２は、図１０に示すように円筒部３１ａと閉塞部３２の境となる平面Ｌ２と閉塞部３２ａと曲面部３２ｂとの境となる面Ｌ３との交差点となる。
【００３６】
図１１には、２回目から１０回目の絞り加工後のパイプ３３Ｂ〜３３Ｊの外周面３４Ｂ〜３４Ｊを示している。絞り金型４１Ｂによるパイプ３３Ａからパイプ３３Ｂへの２回目の絞り加工、絞り金型４１Ｃによるパイプ３３Ｂからパイプ３３Ｃへの３回目の絞り加工、絞り金型４１Ｄによるパイプ３３Ｃからパイプ３３Ｄへの４回目の絞り加工、絞り金型４１Ｅによるパイプ３３Ｄからパイプ３３Ｅへの５回目の絞り加工、絞り金型４１Ｆによるパイプ３３Ｅからパイプ３３Ｆへの６回目の絞り加工、絞り金型４１Ｇによるパイプ３３Ｆからパイプ３３Ｇへの７回目の絞り加工、絞り金型４１Ｈによるパイプ３３Ｇからパイプ３３Ｈへの８回目の絞り加工、および絞り金型４１Ｊによるパイプ３３Ｈからパイプ３３Ｊへの９回目の絞り加工は、１回目の絞り加工と同様に行う。
【００３７】
たとえば、各絞り加工後のくびれ部３５Ａ〜３５Ｊのうち外側にくびれている部分および曲面奥側部４３ｂのＲ値は、その加工の際のパイプ３３Ａ〜３３Ｊのくびれた部分の外周径ｒと同じ値とする。曲面奥側部４３ｂのＲ値をその都度変更するため、金型４１Ａ〜４１Ｊ（以下、総称するときは「金型４１」という）は、各絞り加工で形状の異なるもの（図示省略）を用いる。
【００３８】
図１３は、パイプ３３の外周の直径およびパイプ３３Ａ〜３３Ｊの外周径ｒと、各加工前後の外周径ｒの変化率と、絞り加工後のパイプと、使用金型を示す図である。なお、図１３では、パイプ３３の外周の直径を「外周径」の欄に記載している。図１３に示す例では、変形率は７５．２〜８５．８％としている。また、第２回目以降は８０．０から８５．８％とし、８０〜８６％の範囲内に納められている。
【００３９】
図１４には、９回の絞り加工が終了した後に行う、パイプ３３Ｊのくびれ部３５Ｊの整形加工に用いる金型４１Ｋの断面図を示している。この金型４１Ｋのうち、金型４１Ａの曲面奥側部４３ｂに相当する部分は無くなり、Ｒ値が０．０３ｍｍの曲がり部５２となり、曲面形状をした挿入側部４３ａのみが残る形状となっている。パイプ３３Ｊのうち金型４１Ｋに挿入しない部分をクリンプし（図示省略）、プレス装置（図示省略）によってこの金型４１Ｋを矢印方向に移動させる。そして、パイプ３３Ｊの外周径ｒが４．７５ｍｍである内周面同士が押圧し合う部分となる突出部分Ｑが金型４１Ｋの孔部５３に挿入される。なお、この孔部５３は、上述した奥側部４５に囲まれた部分である。
【００４０】
この挿入と共に、突出部分Ｑの付け根（Ｒ値が４．７５ｍｍの部分）に曲り部５２が突き当たる。すると、Ｒ値が４．７５ｍｍの部分が変形してＲ値が小さい曲面形状となり、突出部分Ｑが押圧部５６となる。そして、突出部分Ｑ以外の絞り加工部分が平面部３２ａと曲面部３２ｂから閉塞部３２となるパイプ４３Ｋ（図１３、図１５参照）が得られる。
【００４１】
図１５は、パイプ３３Ｊのくびれ部３５Ｊの整形加工が終了した状態のパイプ３３Ｋの縦断面図である。パイプ３３の外周径ｒが２４．６ｍｍ、肉厚Ｔ３が１．６ｍｍであるから、パイプ３３Ｋの円筒部３１ａの金属部分の横断面の面積は１１５．６平方ミリメートルである。一方、第３回目では、外周径ｒが１２．６ｍｍで、第４回目では、外周径ｒが１０．６ｍｍである。このため、理論的には第４回目の絞り加工から円筒部材の内周面同士が押圧状態となる。なお、パイプ３３Ｋの外周径ｒは４．７５ｍｍだから、突出部分Ｑの横断面の面積は１７．７平方ミリメートルである。したがって、パイプ３３の先端側の肉は、突出部分Ｑの長さを大きくすることに使われ、また閉塞部３２の厚さを厚くすることに使われる。また、図１５に示すように、パイプ３３Ｋの突出部分Ｑの内周面は互いに押圧し合っており、その部分を閉塞している。また、金型４１Ａおよび金型４１Ａとほぼ同じ金型による計９回の絞り加工によって、横断面の面積１１５．６平方ミリメートルは、徐々に小さくされていく。この結果、余剰分となる金属はパイプ３３Ｋの絞り加工部分の肉厚を大きくすること等に使われる。このようにして、閉塞部３２の厚みは、円筒部３１ａの厚みＴ３よりも厚い厚みＴ４となる。
【００４２】
図１５に示すパイプ３３Ｋの上側に突出した押圧部５６を、点線に沿って切除し、残部を円錐形状に加工する。その後、残りの突出部分Ｑを有する押圧部５６を備えるパイプ３３Ｋを図１６に示す金型４１Ｌと、パイプ３３Ｋの内側に入れる直径２４．６ｍｍの円柱状でかつ先端が平坦状とされた金型（受けダイ、図示省略）とで両側からパンチする。この結果、パイプ３３Ｋがパイプ３３Ｌ、すなわち図１０に示すハウジング３１となり、ハウジング３１の製造過程が終了する。挿入側部４３ａのさらに先端側は、直径２４．６ｍｍの円形孔を有する先端側部４４が配置され、曲面奥側部４３ｂのさらに奥には、直径１８．５ｍｍの円形孔を有する奥側部４５が配置されている。
【００４３】
金型４１Ｌを使用する際、パイプ３３Ｋをはさみ込む相手方の金型を使用せずに金型４１Ｌのみで押圧部５６を平面化しても良い。また、突出部分Ｑを点線ではなく一点鎖線に沿って切除するようにしても良い。この場合、金型４１Ｌでの整形加工が不要となる。
【００４４】
（本発明の実施の形態によって得られる主な効果）
本発明の第１および第２の実施の形態に係るハウジング１，３１は、その製造において、パイプ３，３３の一端側の内周面同士が押圧し合う状態とする過程を経ることから、閉塞部２，３２を確実に閉塞した状態にすることができる。また、ハウジング１，３１の製造法は、クロージング加工における各金型によるワークの形状変更の程度は深絞り加工よりも大幅に小さく、加工の手間が少ない。また、ハウジング１，３１は、その製造において、押圧部２６，５６の先端部分を切除し、かつその後、２つの金型で挟み込むため、閉塞部２，３２の厚みＴ２，Ｔ４等の寸法精度を出しやすい。また、切除後さらに押圧部２６，５６を押圧しているため、中心点２ａ，２ｃを結ぶ部分の閉塞度が強くなる。さらに、ハウジング１，３１は、共にエアバッグ用インフレータを動作させた衝撃に耐え得るものである。この耐衝撃性は、従来の深絞り加工をしたものに比べて同等以上である。
【００４５】
また、ハウジング１，３１は、その製造において、パイプ３，３３の一端を絞り加工する際には、各絞り加工後のくびれ部５Ａ〜５Ｋ，３５Ａ〜３５Ｊのうち曲面奥側部１３ｂ，４３ｂのＲ値は、その加工後のパイプ３Ａ〜３Ｋ，３３Ａ〜３３Ｊの外周径ｒと同じ値としている。そのため、１回の絞り加工における絞り量が適正なものとなる。よって、ハイテンション材のパイプ３，３３であっても座屈させることなくクロージング加工が可能となる。また、冷間加工による絞り加工が可能となり、加工時の加熱による寸法変化等を避けることができ、より寸法精度の良好なハウジング１，３１を製造できる。
【００４６】
また、ハウジング１，３１は、その製造において、各絞り加工前後の外周径ｒの変化率を７５％〜８６％としている（図６、図１５参照）。そのため、各回の絞り加工における絞り量が適正なものとなる。よって、ハイテンション材のパイプ３，３３であっても座屈させることなくクロージング加工が可能となる。また、冷間加工による絞り加工が可能となり、加工時の加熱による寸法変化等を避けることができ、より寸法精度の良好なハウジング１，３１を製造できる。
【００４７】
また、ハウジング１，３１は、円筒部１ａ，３１ａの肉厚Ｔ１，Ｔ３よりも閉塞部２，３２の中心の厚みＴ２，Ｔ４が大きい。そして、円筒部１ａ，３１ａの厚みＴ２，Ｔ４から中心に向かうに従い厚くしている。そのため、加工部分の耐衝撃性のより高いハウジング１，３１とすることができる。
【００４８】
また、ハウジング１，３１の製造方法は、クロージング加工する部分のみ加工を施し、ハウジング１，３１の側部等の部分を加工しない。そのため、長さまたは肉厚Ｔ１，Ｔ３の異なるパイプ３，３３に対しても同一の金型１１，４１を用いてハウジング１，３１を製造することができる。さらに、曲がったパイプに対してもこの製造方法を適用してクロージング加工をすることができる。このような効果は、従来の深絞り加工では得ることが困難であるため、種々の形状のハウジングを低コストで製造する上で、ハウジング１，３１の製造法は有利である。
【００４９】
ハウジング１，３１について、閉塞部２，３２のヘリウムリーク試験を行った。その結果は、１×１０−８Ｐａ・ｍ３／ｓ以下となり、極めて良好な閉塞状態が得られていることがわかった。この試験条件は、閉塞部２，３２に対して３０ＭＰａでヘリウムガスで３秒間加圧する前後で、ハウジング１，３１の周囲を０．５Ｐａの真空とした上で、ヘリウム原子が毎秒何個通過するかをヘリウムリークディテクタ（アルカテル ＡＳＭ１８０Ｔ）を用いて測定するものである。直径２０ｍｍのハウジングでは、加圧前は、１．５×１０−９Ｐａ・ｍ３／ｓ、加圧後は、２×１０−９Ｐａ・ｍ３／ｓとなった。また、直径２５ｍｍのハウジングでは、加圧前は、３×１０−９Ｐａ・ｍ３／ｓ、加圧後は、６×１０−９Ｐａ・ｍ３／ｓとなった。なお、１×１０−８Ｐａ・ｍ３／ｓを超えるハウジング１，３１は無かった。
【００５０】
（他の形態）
以上、本発明の実施の形態におけるハウジング１，３１およびその製造法について説明したが、本発明の要旨を逸脱しない限り種々変更実施可能である。
【００５１】
本発明の実施の形態に係るハウジング１，３１の製造方法は、少なくとも一端が閉塞されているハウジング１，３１の製造方法において、両端が開口しているパイプ３，３３の一端の外周の直径または外周径ｒを、少しずつ異なる絞り金型によって複数回に分けて徐々に小さくし、一端のパイプ３，３３の内周面同士が押圧し合う状態とした後に、押圧部２６，５６を切除する過程と、その切除した残りの押圧部２６，５６を円筒部材１，３１の長さ方向に押圧する過程を経て一端を閉塞部２，３２としている。しかし、押圧部２６，５６を切除せずに、押圧部２６，５６をパイプ３，３３の長さ方向に押圧することとしても良い。このような押圧をすることによっても、閉塞部２，３２の厚みＴ２，Ｔ４等の寸法精度を出しやすくなる。
【００５２】
また、押圧部２６，５６の切除のみを行い、押圧過程を行わないようにしても良い。なお、押圧部２６，５６の切除は必ずしも必要ではなく、押圧部２６，５６を残したままにしておくこともできる。また、切除も押圧も行わないようにしても良い。さらに、ハウジング１，３１は、両端の他の開口端を閉塞したり、一端が閉塞されているハウジングを使用してこの製造方法を適用しても良い。また、両端の開口部にこの製造法を使用しても良い。また、各実施の形態では、押圧部２６，５６の先端を切削（切除）し、円錐形状としているが、先端を平状に切除したり、閉塞部２の曲面形状と平行となるように切除（切削）しても良い。
【００５３】
図９および図１６には、上述の押圧がなされる金型１１Ｍ，４１Ｌを示している。ここで、この押圧の際には、マンドレルを用いて閉塞部２，３２の裏側から上述の押圧方向とは反対方向に押圧し、閉塞部２，３２を圧縮するようにしても良い。また逆に、金型１１Ｍ，４１Ｌのみで押圧するようにしても良い。
【００５４】
また、ハウジング１，３１の製造方法は、一端の外周径ｒを小さくする絞り加工を行う際には、パイプ３，３３の一端の外周面の曲面形状を、小さくしようとする外周径ｒと同一のＲ値を有する曲面形状に変形させている。しかし、このような絞り加工の仕方は必ずしも要しない。パイプ３，３３の一端の曲面形状を、小さくしようとする外周径ｒよりも大きい、または小さいＲ値を有する形状に変形させても良い。パイプ３，３３の一端の曲面形状を、小さくしようとする外周径ｒよりも小さいＲ値を有する形状に変形させると、絞り加工の回数を減少できる。また、パイプ３，３３の一端の曲面形状を、小さくしようとする外周径ｒよりも大きいＲ値を有する形状に変形させると、絞り加工時の座屈をより抑制できるため、好ましい。
【００５５】
また、ハウジング１，３１の製造方法は、一端の外周径ｒを複数回に分けて小さくする絞り加工を行う際には、１回当たりの絞り加工にて外周径ｒを７５％から８６％に小さくしている。しかし、このような絞り加工の仕方は必ずしも要しない。１回当たりの絞り加工にて外周径ｒを小さくする割合は、好ましくは７０％から９５％の範囲である。７０％以上とすることで、絞り加工時の座屈をより抑制できる。また、９５％以下とすることで、絞り加工の回数を減少できる。このことを考慮すると、さらに好ましくは、７０％から８６％の範囲である。
【００５６】
ハウジング１は、底付き円筒形状の底の外周面の中央に中心点２ａ，２ｃと、その中心点２ａ，２ｃを囲む円形の囲み線２ｂが現われている。このように、中央に中心点２ａ，２ｃが現れると、中心位置が分かり、他のものに組み込む場合や他のものをハウジング１に組み入れる場合に、組み込み、組み入れの精度を出しやすくなる。また、囲み線２ｂが現われると、さらにその精度を出しやすいものとなる。しかし、中心点２ａ，２ｃおよびそれを囲む円形の囲み線２ｂは、必須の構成要素ではないため、省略することができる。なお、ハウジング３１でも中心点２ａ，２ｃに相当する中心点は現れる。囲み線２ｂに相当する囲み線も現れることがあるが、その数は非常に少なくなる。
【００５７】
パイプ３，３３の側面部分の肉厚Ｔ１，Ｔ３およびパイプ３，３３の外周の直径等の各種寸法は、ハウジング１，３１の仕様等によって適宜変更できる。たとえば、パイプ３，３３の外周径ｒが２５．２ｍｍであること、各絞り加工の条件が若干第１の実施の形態と異なること等以外は、第１の実施の形態に係るハウジング１と構成および製造法が同一の第１変形例のハウジングを製造できる。図１７は、このようなパイプを用いて絞り加工を行った場合のパイプの外周径ｒと、各絞り加工前後の外周径ｒの変化率を示す図である。
【００５８】
また、パイプの外周径ｒが１８ｍｍであること、肉厚Ｔ３に相当する肉厚が２ｍｍであること、絞り加工の回数が７回であること、および各絞り加工の条件が若干第２の実施の形態と異なること等以外は、第２の実施の形態に係るハウジング３１と構成および製造法は同一の第２変形例のハウジングを製造できる。図１８は、このようなパイプを用いて絞り加工を行った場合のパイプの外周径ｒと、各絞り加工前後の外周径ｒの変化率を示す図である。
【００５９】
また、ハウジング１，３１の製造方法においては、パイプ３Ｋ，３３Ｊのくびれ部５Ｋ，３５Ｊの整形加工は、必ずしも必要でないため、省略することができる。また、パイプ３，３３の材質は、ハイテンション材に限らず、銅等としても良い。また、ハウジング１の閉塞部２の形状は球面形状、ハウジング３１の閉塞部３２の形状は平面形状としたが、凹面形状、円錐形状等、他の形状としても良い。
【００６０】
また、ハウジング１，３１について、閉塞部２，３２のヘリウムリーク試験結果は、１×１０−８Ｐａ・ｍ３／ｓ以下となる必要は必ずしもない。たとえば、１×１０−５〜１．１×１０−８Ｐａ・ｍ３／ｓの試験結果が得られていても良い。
【符号の説明】
【００６１】
１，３１ ハウジング（エアバッグ用インフレータハウジング）
２ 閉塞部
２ａ，２ｃ 中心点
２ｂ 囲み線
３，３３ パイプ（円筒部材）
２６，５６ 押圧部（押圧部分の先端部分）
ｒ 外周径
Ｐ 突出部分（押圧部分の先端部分）
Ｑ 突出部分（押圧部分の先端部分）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアバッグ用インフレータハウジングの製造方法およびエアバッグ用インフレータハウジングに関する。
【背景技術】
【０００２】
エアバッグ用インフレータハウジングは、内部で発生する高圧力に耐えるものではなくてはならないため、高張力鋼板を使用し、製造に当たっては高度な技術が必要とされている。
【０００３】
本出願人は、過去に特許文献１記載の技術および特許文献２記載の技術を提案した。すなわち、特許文献１記載のエアバッグ用インフレータハウジングは、全体形状を高張力鋼板から深絞り加工により形成された継ぎ目無しの底付き筒状部材とし、筒状部材の底部を側面に比べ、肉厚を厚くする。その一方、開口側の側面を、他の側面部分より硬度を高くしたり、側面を開口側に行くに従い硬度を高くしたりしている。また、筒状部材の側面の肉厚を、開口側は一定とし、その一定部分から奥側を内径が徐々に小さくなるテーパー状にし徐々に肉厚を厚くしたりしている。また、特許文献２には、パイプ状のものの一端をかしめ封口板で開口部を塞ぐものが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−１０６３３０号公報
【特許文献２】特開２００１−２１２６３２号公報（図４参照）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
特許文献１に記載されているエアバッグ用インフレータハウジングは、上述のように、深絞り加工を行って製造されている。エアバッグ用インフレータハウジングには、種々の長さや形状のものが存在し、今後も長さや形状の変更がなされると考えられる。ところが深絞り加工では、筒状部材の長さが変わっただけでも別個の金型を準備しなくてはならない。金型の製作には日数と多大なコストが必要となる。また、深絞り加工によるエアバッグ用インフレータハウジングの製造では、板状のものを底の深い容器状のものに変更するため、大幅な形状変更が必要となり手間がかかる。
【０００６】
また、特許文献２に記載されているパイプ状のものの一端をかしめる工法の場合、封口板という別部材が必要となり、その封口板の精度管理も必要となる。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、加工が容易で精度を出しやすいエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法およびエアバッグ用インフレータハウジングを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するため、本発明のエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法は、少なくとも一端が閉塞されているエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法において、両端が開口している円筒部材の一端の外周径を異なるパンチによって複数回に分けて徐々に小さくし、一端の円筒部材の内周面同士が押圧し合う状態とした後に、押圧し合う部分の先端部分を切除する過程、および／または押圧し合う部分を円筒部材の長さ方向に押圧する過程を経て一端を閉塞の状態とする。
【０００９】
ここで、一端の外周径を小さくする際には、円筒部材の一端の外周面の曲面形状を、小さくしようとする外周径以上のＲ値を有する曲面形状に変形させることが好ましい。
【００１０】
また、一端の外周径を複数回に分けて小さくする加工を行う際には、１回当たりの加工にて外周径を直前の値の７０％から９５％の範囲とすることが好ましい。
【００１１】
上記目的を達成するため、本発明のエアバッグ用インフレータハウジングは、少なくとも一端が閉塞されているエアバッグ用インフレータハウジングにおいて、両端が開口している円筒部材の一端の外周径を異なるパンチによって複数回に分けて徐々に小さくし、一端の円筒部材の内周面同士が押圧し合う状態とした後に、押圧し合う部分の先端部分を切除する過程、および／または押圧し合う部分を円筒部材の長さ方向に押圧する過程を経て閉塞の状態とされ、その閉塞されている部分の肉厚が、円筒部材の側面部分の肉厚よりも大きい。
【００１２】
ここで、閉塞されている部分の加圧後のヘリウムリーク試験結果が、１×１０−８Ｐａ・ｍ３／ｓ以下であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明では、加工が容易で精度を出しやすいエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法およびエアバッグ用インフレータハウジングを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係るハウジングの縦断面を示す図である。
【図２】ハウジングを図１の矢印Ａ方向から見た図である。
【図３】ハウジングを図１の矢印Ｂ方向から見た図である。
【図４】本発明の第１の実施の形態に係るパイプの一方の開口部に対して絞り加工を施していく様子を示す図である。
【図５】本発明の第１の実施の形態に係る１回目の絞り加工に用いられる絞り金型とパイプの断面図である。
【図６】本発明の第１の実施の形態に係るパイプの外周径と、各絞り加工前後の外周径の変化率と、絞り加工後のパイプと、使用金型をを示す図である。
【図７】本発明の第１の実施の形態に係る絞り加工が終了した後に行う、パイプのくびれ部の整形加工に用いる金型とパイプの断面図である。
【図８】本発明の第１の実施の形態に係るパイプのくびれ部の整形加工が終了した状態のパイプの縦断面図である。
【図９】本発明の第２の実施の形態に係るハウジングの押圧加工に用いる金型の断面図である。
【図１０】本発明の第２の実施の形態に係るハウジングの縦断面を示す図である。
【図１１】本発明の第２の実施の形態に係るパイプの一方の開口部に対して絞り加工を施していく様子を示す図である。
【図１２】本発明の第２の実施の形態に係る１回目の絞り加工に用いられる絞り金型とパイプの断面図である。
【図１３】本発明の第２の実施の形態に係るパイプの外周径と、各絞り加工前後の外周径の変化率と、絞り加工後のパイプと、使用金型を示す図である。
【図１４】本発明の第２の実施の形態に係る絞り加工が終了した後に行う、パイプのくびれ部の整形加工に用いる金型とパイプの断面図である。
【図１５】本発明の第２の実施の形態に係るパイプのくびれ部の整形加工が終了した状態のパイプの縦断面図である。
【図１６】本発明の第２の実施の形態に係るハウジングの押圧加工に用いる金型の断面図である。
【図１７】本発明の実施の形態に係る第１変形例のハウジングの絞り加工時のパイプの外周径ｒと、各絞り加工前後の外周径ｒの変化率を示す図である。
【図１８】本発明の実施の形態に係る第２変形例のハウジングの絞り加工時のパイプの外周径ｒと、各絞り加工前後の外周径ｒの変化率を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施の形態に係る運転席前方のエアバッグ、カーテンシールドエアバッグ等のエアバッグ用インフレータハウジング（以下、「ハウジング」と略記する。）の製造方法およびハウジングの構成について、図面を参照しながら説明する。
【００１６】
（第１の実施の形態）
図１は、 本発明の第１の実施の形態に係るハウジング１の縦断面を示している。このハウジング１は、いわゆるハイテンション材からなり外周の直径が２４．６ｍｍ、肉厚Ｔ１が１．６ｍｍのパイプ（円筒部材）の一方の開口部を半球面状にクロージング加工して得られる。クロージング加工によって形成される閉塞部２の中心の厚みＴ２は、円筒部１ａの厚みＴ１よりも厚い２．０ｍｍである。閉塞部２は、円筒部１ａの厚みＴ１から中心に向かうに従い徐々に厚くなり、中心が最も厚いＴ２となる。閉塞部２の外周の半径Ｒ１は、１２．３ｍｍとされている。なお、半径Ｒ１の中心Ｍ１は、ハウジング１の軸方向の中心線が閉塞部２と円筒部１ａとの境となる平面Ｌ１と交差する点となる。
【００１７】
図２は、ハウジング１を図１の矢印Ａ方向から見た図である。ハウジング１の閉塞部２の外周面の中心には中心点２ａが現われ、その中心点２ａを囲む複数の円形の囲み線２ｂが現われている。図３は、ハウジング１を図１の矢印Ｂ方向から見た図である。閉塞部２の内部の内周面の中心には上述の中心点２ａにつながる中心点２ｃが現われている。中心点２ａ，２ｃや囲み線２ｂがなぜ現れるかについては後述する。
【００１８】
ここで、ハイテンション材（高張力鋼板）とは、引張強度が２７０Ｎ／ｍｍ２以上のものを言うが、ここでは３００Ｎ／ｍｍ２以上のものを言うこととする。この実施の形態では、自動車構造用熱間圧延鋼板で高張力帯鋼であるＳＡＰＨ５９０（引張強度が５９０Ｎ／ｍｍ２）を使用している。
【００１９】
クロージング加工は、パイプの一方の開口部を絞り加工する絞り加工と、絞り加工を経て生じた無駄な部分を切除する切除加工と、その切除部分を押圧する押圧加工からなる。図４は、パイプ３の一方の開口部に対して絞り加工を施していく様子を示す図である。パイプ３の外周面４が１０回に分けて徐々に外周径を小さくするように絞り加工されている。
【００２０】
１回目の絞り加工を経た状態のパイプ３Ａの外周面４Ａの形状について説明する。１回目の絞り加工によって、パイプ３Ａの、絞り加工された部分である外周面４Ａの外周径（以下、「外周径ｒ」という。）は、１８．５ｍｍとなっている。すなわち、１回目の絞り加工後の外周径ｒは、１回目の絞り加工前の外周の直径である２４．６ｍｍの７５．２％となっている。また、パイプ３Ａのくびれ部５Ａのうち半径Ｒ１の曲面部に続く部分の曲面形状のＲ値（Ｒ値とは、曲面半径をいう）は、パイプ３Ａの外周径ｒと同様に１８．５ｍｍとなっている。図４に示すように、くびれ部５Ａは、略Ｓ字状の曲面形状を有し、円筒部１ａに続く部分が半径Ｒ１の球面状となり、その球面状の部分に続く部分が反対方向である外側に曲げられた形状となっている。
【００２１】
図５には、１回目の絞り加工に用いられる円柱状の絞り金型（パンチ）１１Ａの断面図を示している。未加工のパイプ３のうち絞り金型１１Ａに挿入しない部分をクリンプし（図示省略）、プレス装置（図示省略）によってこの絞り金型１１を矢印方向に移動させる。そして、パイプ３の開口部が絞り金型１１Ａの内壁１２に突き当たると、１回目の絞り加工後のパイプ３Ａが出来上がる。
【００２２】
絞り金型１１Ａのうち、パイプ３を絞る絞り部１３の曲面挿入側部１３ａのＲ値は、半径Ｒ１とおなじ１２．３ｍｍで、曲面奥側部１３ｂのＲ値は、パイプ３Ａの外周径ｒと同様に１８．５ｍｍである。この曲面挿入側部１３ａと曲面奥側部１３ｂの形状は、パイプ３Ａのくびれ部５Ａと同様となる。曲面挿入側部１３ａのさらに先端側は、直径２４．６ｍｍの円形孔を有する先端側部１４が配置され、曲面奥側部１３ｂのさらに奥には、直径１８．５ｍｍの円形孔を有する奥側部１５が配置されている。奥側部１５には、金型１１Ａの使用時の空気抜き用の貫通孔１６が円柱状の金型１１Ａの中心に、かつ軸方向に設けられている。
【００２３】
図４には、２回目から１０回目の絞り加工後のパイプ３Ｂ〜３Ｋの外周面４Ｂ〜４Ｋを示している。絞り金型１１Ｂによるパイプ３Ａからパイプ３Ｂへの２回目の絞り加工、絞り金型１１Ｃによるパイプ３Ｂからパイプ３Ｃへの３回目の絞り加工、絞り金型１１Ｄによるパイプ３Ｃからパイプ３Ｄへの４回目の絞り加工、絞り金型１１Ｅによるパイプ３Ｄからパイプ３Ｅへの５回目の絞り加工、絞り金型１１Ｆによるパイプ３Ｅからパイプ３Ｆへの６回目の絞り加工、絞り金型１１Ｇによるパイプ３Ｆからパイプ３Ｇへの７回目の絞り加工、絞り金型１１Ｈによるパイプ３Ｇからパイプ３Ｈへの８回目の絞り加工、絞り金型１１Ｊによるパイプ３Ｈからパイプ３Ｊへの９回目の絞り加工、および絞り金型１１Ｋによるパイプ３Ｊからパイプ３Ｋへの１０回目の絞り加工は、１回目の絞り加工と同様に行う。
【００２４】
たとえば、各絞り加工後のくびれ部５Ａ〜５Ｋのうち外側にくびれている部分および曲面奥側部１３ｂのＲ値は、その加工の際のパイプ３Ａ〜３Ｋの外周径ｒと同じ値とする。曲面奥側部１３ｂのＲ値をその都度変更するため、金型１１Ａ〜１１Ｋ（以下、総称するときは「金型１１」という）は、各絞り加工で形状の異なるもの（図示省略）を用いる。
【００２５】
図６は、パイプ３の外周の直径およびパイプ３Ａ〜３Ｋの外周径ｒと、各加工前後の外周径ｒの変化率と、絞り加工後のパイプと、使用金型を示す図である。なお、図６では、パイプ３の外周の直径を「外周径」の欄に記載している。図６に示す例では、外周径は、直前の外周径に対し７５．２〜８５．７％とし、１４．３〜２４．８％の範囲で縮小している。また、第２回目以降は８０．０から８５．７％とし、８０〜８６％の範囲内に納められている。
【００２６】
図７には、１０回の絞り加工が終了した後に行う、パイプ３Ｋのくびれ部５Ｋの整形加工に用いる金型１１Ｌの断面図を示している。この金型１１Ｌのうち、金型１１Ａの曲面奥側部１３ｂに相当する部分は無くなり、尖り部２２となり、曲面挿入側部１３ａのみが残る形状となっている。パイプ３Ｋのうち金型１１Ｌに挿入しない部分をクリンプし（図示省略）、プレス装置（図示省略）によってこの金型１１Ｌを矢印方向に移動させる。そして、パイプ３Ｋの外周径ｒが４ｍｍである押圧し合う部分となる突出部分Ｐが金型１１Ｌの孔部２３に挿入される。なお、この孔部２３は、上述した奥側部１５に囲まれた部分である。
【００２７】
この挿入と共に、突出部分Ｐの付け根（Ｒ値が４ｍｍの部分）に尖り部２２が突き当たる。すると、 Ｒ値が４ｍｍの部分が変形して曲面形状でなくなり、突出部分Ｐが押圧部２６となる。そして、突出部分Ｐ以外の絞り加工部分が球面状であるパイプ３Ｌ（図６、図８参照）が得られる。なお、貫通孔１６の直径を４ｍｍとしたときは、孔部２３は貫通孔１６と同じ直径となる結果、貫通孔１６とは区別できない形状となる。
【００２８】
図８は、パイプ３Ｋのくびれ部５Ｋの整形加工が終了した状態のパイプ３Ｌの縦断面図である。パイプ３の外周径ｒが２４．６ｍｍ、肉厚Ｔ１が１．６ｍｍであるから、パイプ３Ｌの円筒部１ａの金属部分の横断面の面積は１１５．６平方ミリメートルである。それに対してパイプ３Ｌの外周径ｒは４ｍｍであるから、突出部分Ｐの横断面の面積は１２．６平方ミリメートルである。このため、理論的には第４回目の絞り加工から円筒部材の内周面同士が押圧状態となる。したがって、パイプ３の先端側の肉は、突出部分Ｐの長さを大きくすることに使われ、また閉塞部２の厚さを厚くすることに使われる。また、図８に示すように、パイプ３Ｌの突出部分Ｐの内周面は互いに押圧し合っており、その部分を閉塞している。また、金型１１Ａおよび金型１１Ａとほぼ同じ金型による計１０回の絞り加工によって、横断面の面積１１５．６平方ミリメートルは、徐々に小さくされていく。この結果、余剰分となる金属はパイプ３Ｌの絞り加工部分の肉厚を大きくすること等に使われる。このようにして、閉塞部２の厚みは円筒部１ａの厚みＴ１が中心に向かうに従がい徐々に大きくなり、中心で最も厚いＴ２となる。
【００２９】
図８に示すパイプ３Ｌの上側に突出した押圧部２６を、点線に沿って切削（切除）し、残部を円錐形状に加工する。その後、残りの突出部分Ｐを有する押圧部２６を備えるパイプ３Ｌを図９に示す金型１１Ｍと、パイプ３Ｌの内側に入れる直径２４．６ｍｍの円柱状でかつ先端が内周部に沿う半球面状とされた金型（受けダイ、図示省略）とで両側からパンチする（押圧加工）。この結果、パイプ３Ｌがパイプ３Ｍ、すなわち図１に示すハウジング１となり、ハウジング１の製造過程が終了する。なお、金型１１の先端側部１４の最先端部分は、パイプ３，３Ａ〜３Ｍを入りやすくするための、先端に行くほど内径が大きくなる曲面状とされている。
【００３０】
ハウジング１は、パイプ３の内周面同士が押圧した部分に微小な点状の痕跡である中心点２ａ，２ｃを有している。また、最後の加工である押圧部２６を平面化する加工において、押圧部２６の痕跡が囲み線２ｂのうち最も小さい囲み線２ｂとして残る。また、各加工の際の先端側部１４と曲面挿入側部１３ａとの境界部の痕跡の一部が他の囲み線２ｂとして残る。なお、金型１１Ｌを使用する際、パイプ３Ｌをはさみ込む相手方の金型を使用せずに金型１１Ｍのみで押圧部３１を平面化または球面化しても良い。また、突出部分Ｐを点線ではなく一点鎖線に沿って切除するようにしても良い。この場合、金型１１Ｍでの整形加工が不要となる。また、閉塞部２の表面を研磨したり、絞り加工の回数を多くすると、囲み線２ｂが目立たなくなり、または消失する。
【００３１】
（第２の実施の形態）
図１０は、 本発明の第２の実施の形態に係るハウジング３１の縦断面を示している。このハウジング３１は、第１の実施の形態におけるハウジング１と同じハイテンション材からなり外周の直径が２４．６ｍｍ、肉厚Ｔ３が１．６ｍｍのパイプ（円筒部材）の一方の開口部を平面状にクロージング加工して得られる。クロージング加工によって形成される閉塞部３２の中心の厚みＴ４は、円筒部３１ａの厚みＴ３よりも厚い２．０ｍｍである。閉塞部３２は、中心部の厚みが最も厚いＴ４となる。
【００３２】
クロージング加工は、第１の実施の形態と同様にパイプの一方の開口部を絞り加工する絞り加工と、絞り加工を経て生じた無駄な部分を切除する切除加工と、その切除部分を押圧する押圧加工からなる。図１１は、パイプ３３の一方の開口部に対して絞り加工を施していく様子を示す図である。パイプ３３の外周面３４が９回に分けて徐々に外周径を小さくするように絞り加工されている。
【００３３】
１回目の絞り加工を経た状態のパイプ３３Ａの外周面３４Ａの形状について説明する。１回目の絞り加工によって、パイプ３３Ａの、絞り加工された部分である外周面３４Ａの外周径ｒは、１８．５ｍｍとなっている。すなわち、１回目の絞り加工後の外周径ｒは、１回目の絞り加工前の外周の直径である２４．６ｍｍの７５．２％となっている。また、パイプ３３Ａのくびれ部３５Ａのうち開口側（図１１では上側）に近い曲面形状のＲ値は、パイプ３３Ａの外周径ｒと同様に１８．７５ｍｍとなっている。図１１に示すように、くびれ部３５Ａは、第１の実施の形態に係るパイプ３Ａと同様に略Ｓ字状の曲面形状を有している。
【００３４】
図１２には、１回目の絞り加工に用いられる円柱状の絞り金型（パンチ）４１Ａの断面図を示している。未加工のパイプ３３のうち絞り金型４１Ａに挿入しない部分をクリンプし（図示省略）、プレス装置（図示省略）によってこの絞り金型４１を矢印方向に移動させる。そして、パイプ３３の開口部が絞り金型４１の内壁４２に突き当たると、１回目の絞り加工後のパイプ３３Ａが出来上がる。
【００３５】
絞り金型４１Ａのうち、パイプ３３を絞る絞り部４３の挿入側部４３ａは直線状で、その入口はパイプ３３の外周径ｒと同様に２４．６ｍｍで、挿入側部４３ａに続く曲面奥側部４３ｂのＲ値は、パイプ３３Ａの外周径ｒと同様に１８．５ｍｍである。また、先端側部４４の内径は、パイプ３３の外周径ｒと同様に２４．６ｍｍで、奥側部４５の内径は、パイプ３３Ａの絞られた部分の外周径ｒと同様に１８．５ｍｍである。なお、挿入側部４３ａを直線状ではなく曲面状としても良い。その場合は、挿入部分４３ａのＲ値は、ハウジング３１の閉塞部３２の曲面外周の半径Ｒ２と同じとするのが好ましい。この半径Ｒ２の中心Ｍ２は、図１０に示すように円筒部３１ａと閉塞部３２の境となる平面Ｌ２と閉塞部３２ａと曲面部３２ｂとの境となる面Ｌ３との交差点となる。
【００３６】
図１１には、２回目から１０回目の絞り加工後のパイプ３３Ｂ〜３３Ｊの外周面３４Ｂ〜３４Ｊを示している。絞り金型４１Ｂによるパイプ３３Ａからパイプ３３Ｂへの２回目の絞り加工、絞り金型４１Ｃによるパイプ３３Ｂからパイプ３３Ｃへの３回目の絞り加工、絞り金型４１Ｄによるパイプ３３Ｃからパイプ３３Ｄへの４回目の絞り加工、絞り金型４１Ｅによるパイプ３３Ｄからパイプ３３Ｅへの５回目の絞り加工、絞り金型４１Ｆによるパイプ３３Ｅからパイプ３３Ｆへの６回目の絞り加工、絞り金型４１Ｇによるパイプ３３Ｆからパイプ３３Ｇへの７回目の絞り加工、絞り金型４１Ｈによるパイプ３３Ｇからパイプ３３Ｈへの８回目の絞り加工、および絞り金型４１Ｊによるパイプ３３Ｈからパイプ３３Ｊへの９回目の絞り加工は、１回目の絞り加工と同様に行う。
【００３７】
たとえば、各絞り加工後のくびれ部３５Ａ〜３５Ｊのうち外側にくびれている部分および曲面奥側部４３ｂのＲ値は、その加工の際のパイプ３３Ａ〜３３Ｊのくびれた部分の外周径ｒと同じ値とする。曲面奥側部４３ｂのＲ値をその都度変更するため、金型４１Ａ〜４１Ｊ（以下、総称するときは「金型４１」という）は、各絞り加工で形状の異なるもの（図示省略）を用いる。
【００３８】
図１３は、パイプ３３の外周の直径およびパイプ３３Ａ〜３３Ｊの外周径ｒと、各加工前後の外周径ｒの変化率と、絞り加工後のパイプと、使用金型を示す図である。なお、図１３では、パイプ３３の外周の直径を「外周径」の欄に記載している。図１３に示す例では、変形率は７５．２〜８５．８％としている。また、第２回目以降は８０．０から８５．８％とし、８０〜８６％の範囲内に納められている。
【００３９】
図１４には、９回の絞り加工が終了した後に行う、パイプ３３Ｊのくびれ部３５Ｊの整形加工に用いる金型４１Ｋの断面図を示している。この金型４１Ｋのうち、金型４１Ａの曲面奥側部４３ｂに相当する部分は無くなり、Ｒ値が０．０３ｍｍの曲がり部５２となり、曲面形状をした挿入側部４３ａのみが残る形状となっている。パイプ３３Ｊのうち金型４１Ｋに挿入しない部分をクリンプし（図示省略）、プレス装置（図示省略）によってこの金型４１Ｋを矢印方向に移動させる。そして、パイプ３３Ｊの外周径ｒが４．７５ｍｍである内周面同士が押圧し合う部分となる突出部分Ｑが金型４１Ｋの孔部５３に挿入される。なお、この孔部５３は、上述した奥側部４５に囲まれた部分である。
【００４０】
この挿入と共に、突出部分Ｑの付け根（Ｒ値が４．７５ｍｍの部分）に曲り部５２が突き当たる。すると、Ｒ値が４．７５ｍｍの部分が変形してＲ値が小さい曲面形状となり、突出部分Ｑが押圧部５６となる。そして、突出部分Ｑ以外の絞り加工部分が平面部３２ａと曲面部３２ｂから閉塞部３２となるパイプ４３Ｋ（図１３、図１５参照）が得られる。
【００４１】
図１５は、パイプ３３Ｊのくびれ部３５Ｊの整形加工が終了した状態のパイプ３３Ｋの縦断面図である。パイプ３３の外周径ｒが２４．６ｍｍ、肉厚Ｔ３が１．６ｍｍであるから、パイプ３３Ｋの円筒部３１ａの金属部分の横断面の面積は１１５．６平方ミリメートルである。一方、第３回目では、外周径ｒが１２．６ｍｍで、第４回目では、外周径ｒが１０．６ｍｍである。このため、理論的には第４回目の絞り加工から円筒部材の内周面同士が押圧状態となる。なお、パイプ３３Ｋの外周径ｒは４．７５ｍｍだから、突出部分Ｑの横断面の面積は１７．７平方ミリメートルである。したがって、パイプ３３の先端側の肉は、突出部分Ｑの長さを大きくすることに使われ、また閉塞部３２の厚さを厚くすることに使われる。また、図１５に示すように、パイプ３３Ｋの突出部分Ｑの内周面は互いに押圧し合っており、その部分を閉塞している。また、金型４１Ａおよび金型４１Ａとほぼ同じ金型による計９回の絞り加工によって、横断面の面積１１５．６平方ミリメートルは、徐々に小さくされていく。この結果、余剰分となる金属はパイプ３３Ｋの絞り加工部分の肉厚を大きくすること等に使われる。このようにして、閉塞部３２の厚みは、円筒部３１ａの厚みＴ３よりも厚い厚みＴ４となる。
【００４２】
図１５に示すパイプ３３Ｋの上側に突出した押圧部５６を、点線に沿って切除し、残部を円錐形状に加工する。その後、残りの突出部分Ｑを有する押圧部５６を備えるパイプ３３Ｋを図１６に示す金型４１Ｌと、パイプ３３Ｋの内側に入れる直径２４．６ｍｍの円柱状でかつ先端が平坦状とされた金型（受けダイ、図示省略）とで両側からパンチする。この結果、パイプ３３Ｋがパイプ３３Ｌ、すなわち図１０に示すハウジング３１となり、ハウジング３１の製造過程が終了する。挿入側部４３ａのさらに先端側は、直径２４．６ｍｍの円形孔を有する先端側部４４が配置され、曲面奥側部４３ｂのさらに奥には、直径１８．５ｍｍの円形孔を有する奥側部４５が配置されている。
【００４３】
金型４１Ｌを使用する際、パイプ３３Ｋをはさみ込む相手方の金型を使用せずに金型４１Ｌのみで押圧部５６を平面化しても良い。また、突出部分Ｑを点線ではなく一点鎖線に沿って切除するようにしても良い。この場合、金型４１Ｌでの整形加工が不要となる。
【００４４】
（本発明の実施の形態によって得られる主な効果）
本発明の第１および第２の実施の形態に係るハウジング１，３１は、その製造において、パイプ３，３３の一端側の内周面同士が押圧し合う状態とする過程を経ることから、閉塞部２，３２を確実に閉塞した状態にすることができる。また、ハウジング１，３１の製造法は、クロージング加工における各金型によるワークの形状変更の程度は深絞り加工よりも大幅に小さく、加工の手間が少ない。また、ハウジング１，３１は、その製造において、押圧部２６，５６の先端部分を切除し、かつその後、２つの金型で挟み込むため、閉塞部２，３２の厚みＴ２，Ｔ４等の寸法精度を出しやすい。また、切除後さらに押圧部２６，５６を押圧しているため、中心点２ａ，２ｃを結ぶ部分の閉塞度が強くなる。さらに、ハウジング１，３１は、共にエアバッグ用インフレータを動作させた衝撃に耐え得るものである。この耐衝撃性は、従来の深絞り加工をしたものに比べて同等以上である。
【００４５】
また、ハウジング１，３１は、その製造において、パイプ３，３３の一端を絞り加工する際には、各絞り加工後のくびれ部５Ａ〜５Ｋ，３５Ａ〜３５Ｊのうち曲面奥側部１３ｂ，４３ｂのＲ値は、その加工後のパイプ３Ａ〜３Ｋ，３３Ａ〜３３Ｊの外周径ｒと同じ値としている。そのため、１回の絞り加工における絞り量が適正なものとなる。よって、ハイテンション材のパイプ３，３３であっても座屈させることなくクロージング加工が可能となる。また、冷間加工による絞り加工が可能となり、加工時の加熱による寸法変化等を避けることができ、より寸法精度の良好なハウジング１，３１を製造できる。
【００４６】
また、ハウジング１，３１は、その製造において、各絞り加工前後の外周径ｒの変化率を７５％〜８６％としている（図６、図１５参照）。そのため、各回の絞り加工における絞り量が適正なものとなる。よって、ハイテンション材のパイプ３，３３であっても座屈させることなくクロージング加工が可能となる。また、冷間加工による絞り加工が可能となり、加工時の加熱による寸法変化等を避けることができ、より寸法精度の良好なハウジング１，３１を製造できる。
【００４７】
また、ハウジング１，３１は、円筒部１ａ，３１ａの肉厚Ｔ１，Ｔ３よりも閉塞部２，３２の中心の厚みＴ２，Ｔ４が大きい。そして、円筒部１ａ，３１ａの厚みＴ２，Ｔ４から中心に向かうに従い厚くしている。そのため、加工部分の耐衝撃性のより高いハウジング１，３１とすることができる。
【００４８】
また、ハウジング１，３１の製造方法は、クロージング加工する部分のみ加工を施し、ハウジング１，３１の側部等の部分を加工しない。そのため、長さまたは肉厚Ｔ１，Ｔ３の異なるパイプ３，３３に対しても同一の金型１１，４１を用いてハウジング１，３１を製造することができる。さらに、曲がったパイプに対してもこの製造方法を適用してクロージング加工をすることができる。このような効果は、従来の深絞り加工では得ることが困難であるため、種々の形状のハウジングを低コストで製造する上で、ハウジング１，３１の製造法は有利である。
【００４９】
ハウジング１，３１について、閉塞部２，３２のヘリウムリーク試験を行った。その結果は、１×１０−８Ｐａ・ｍ３／ｓ以下となり、極めて良好な閉塞状態が得られていることがわかった。この試験条件は、閉塞部２，３２に対して３０ＭＰａでヘリウムガスで３秒間加圧する前後で、ハウジング１，３１の周囲を０．５Ｐａの真空とした上で、ヘリウム原子が毎秒何個通過するかをヘリウムリークディテクタ（アルカテル ＡＳＭ１８０Ｔ）を用いて測定するものである。直径２０ｍｍのハウジングでは、加圧前は、１．５×１０−９Ｐａ・ｍ３／ｓ、加圧後は、２×１０−９Ｐａ・ｍ３／ｓとなった。また、直径２５ｍｍのハウジングでは、加圧前は、３×１０−９Ｐａ・ｍ３／ｓ、加圧後は、６×１０−９Ｐａ・ｍ３／ｓとなった。なお、１×１０−８Ｐａ・ｍ３／ｓを超えるハウジング１，３１は無かった。
【００５０】
（他の形態）
以上、本発明の実施の形態におけるハウジング１，３１およびその製造法について説明したが、本発明の要旨を逸脱しない限り種々変更実施可能である。
【００５１】
本発明の実施の形態に係るハウジング１，３１の製造方法は、少なくとも一端が閉塞されているハウジング１，３１の製造方法において、両端が開口しているパイプ３，３３の一端の外周の直径または外周径ｒを、少しずつ異なる絞り金型によって複数回に分けて徐々に小さくし、一端のパイプ３，３３の内周面同士が押圧し合う状態とした後に、押圧部２６，５６を切除する過程と、その切除した残りの押圧部２６，５６を円筒部材１，３１の長さ方向に押圧する過程を経て一端を閉塞部２，３２としている。しかし、押圧部２６，５６を切除せずに、押圧部２６，５６をパイプ３，３３の長さ方向に押圧することとしても良い。このような押圧をすることによっても、閉塞部２，３２の厚みＴ２，Ｔ４等の寸法精度を出しやすくなる。
【００５２】
また、押圧部２６，５６の切除のみを行い、押圧過程を行わないようにしても良い。なお、押圧部２６，５６の切除は必ずしも必要ではなく、押圧部２６，５６を残したままにしておくこともできる。また、切除も押圧も行わないようにしても良い。さらに、ハウジング１，３１は、両端の他の開口端を閉塞したり、一端が閉塞されているハウジングを使用してこの製造方法を適用しても良い。また、両端の開口部にこの製造法を使用しても良い。また、各実施の形態では、押圧部２６，５６の先端を切削（切除）し、円錐形状としているが、先端を平状に切除したり、閉塞部２の曲面形状と平行となるように切除（切削）しても良い。
【００５３】
図９および図１６には、上述の押圧がなされる金型１１Ｍ，４１Ｌを示している。ここで、この押圧の際には、マンドレルを用いて閉塞部２，３２の裏側から上述の押圧方向とは反対方向に押圧し、閉塞部２，３２を圧縮するようにしても良い。また逆に、金型１１Ｍ，４１Ｌのみで押圧するようにしても良い。
【００５４】
また、ハウジング１，３１の製造方法は、一端の外周径ｒを小さくする絞り加工を行う際には、パイプ３，３３の一端の外周面の曲面形状を、小さくしようとする外周径ｒと同一のＲ値を有する曲面形状に変形させている。しかし、このような絞り加工の仕方は必ずしも要しない。パイプ３，３３の一端の曲面形状を、小さくしようとする外周径ｒよりも大きい、または小さいＲ値を有する形状に変形させても良い。パイプ３，３３の一端の曲面形状を、小さくしようとする外周径ｒよりも小さいＲ値を有する形状に変形させると、絞り加工の回数を減少できる。また、パイプ３，３３の一端の曲面形状を、小さくしようとする外周径ｒよりも大きいＲ値を有する形状に変形させると、絞り加工時の座屈をより抑制できるため、好ましい。
【００５５】
また、ハウジング１，３１の製造方法は、一端の外周径ｒを複数回に分けて小さくする絞り加工を行う際には、１回当たりの絞り加工にて外周径ｒを７５％から８６％に小さくしている。しかし、このような絞り加工の仕方は必ずしも要しない。１回当たりの絞り加工にて外周径ｒを小さくする割合は、好ましくは７０％から９５％の範囲である。７０％以上とすることで、絞り加工時の座屈をより抑制できる。また、９５％以下とすることで、絞り加工の回数を減少できる。このことを考慮すると、さらに好ましくは、７０％から８６％の範囲である。
【００５６】
ハウジング１は、底付き円筒形状の底の外周面の中央に中心点２ａ，２ｃと、その中心点２ａ，２ｃを囲む円形の囲み線２ｂが現われている。このように、中央に中心点２ａ，２ｃが現れると、中心位置が分かり、他のものに組み込む場合や他のものをハウジング１に組み入れる場合に、組み込み、組み入れの精度を出しやすくなる。また、囲み線２ｂが現われると、さらにその精度を出しやすいものとなる。しかし、中心点２ａ，２ｃおよびそれを囲む円形の囲み線２ｂは、必須の構成要素ではないため、省略することができる。なお、ハウジング３１でも中心点２ａ，２ｃに相当する中心点は現れる。囲み線２ｂに相当する囲み線も現れることがあるが、その数は非常に少なくなる。
【００５７】
パイプ３，３３の側面部分の肉厚Ｔ１，Ｔ３およびパイプ３，３３の外周の直径等の各種寸法は、ハウジング１，３１の仕様等によって適宜変更できる。たとえば、パイプ３，３３の外周径ｒが２５．２ｍｍであること、各絞り加工の条件が若干第１の実施の形態と異なること等以外は、第１の実施の形態に係るハウジング１と構成および製造法が同一の第１変形例のハウジングを製造できる。図１７は、このようなパイプを用いて絞り加工を行った場合のパイプの外周径ｒと、各絞り加工前後の外周径ｒの変化率を示す図である。
【００５８】
また、パイプの外周径ｒが１８ｍｍであること、肉厚Ｔ３に相当する肉厚が２ｍｍであること、絞り加工の回数が７回であること、および各絞り加工の条件が若干第２の実施の形態と異なること等以外は、第２の実施の形態に係るハウジング３１と構成および製造法は同一の第２変形例のハウジングを製造できる。図１８は、このようなパイプを用いて絞り加工を行った場合のパイプの外周径ｒと、各絞り加工前後の外周径ｒの変化率を示す図である。
【００５９】
また、ハウジング１，３１の製造方法においては、パイプ３Ｋ，３３Ｊのくびれ部５Ｋ，３５Ｊの整形加工は、必ずしも必要でないため、省略することができる。また、パイプ３，３３の材質は、ハイテンション材に限らず、銅等としても良い。また、ハウジング１の閉塞部２の形状は球面形状、ハウジング３１の閉塞部３２の形状は平面形状としたが、凹面形状、円錐形状等、他の形状としても良い。
【００６０】
また、ハウジング１，３１について、閉塞部２，３２のヘリウムリーク試験結果は、１×１０−８Ｐａ・ｍ３／ｓ以下となる必要は必ずしもない。たとえば、１×１０−５〜１．１×１０−８Ｐａ・ｍ３／ｓの試験結果が得られていても良い。
【符号の説明】
【００６１】
１，３１ ハウジング（エアバッグ用インフレータハウジング）
２ 閉塞部
２ａ，２ｃ 中心点
２ｂ 囲み線
３，３３ パイプ（円筒部材）
２６，５６ 押圧部（押圧部分の先端部分）
ｒ 外周径
Ｐ 突出部分（押圧部分の先端部分）
Ｑ 突出部分（押圧部分の先端部分）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一端が閉塞されているエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法において、
両端が開口している円筒部材の上記一端の外周径を異なるパンチによって複数回に分けて徐々に小さくし、上記一端の円筒部材の内周面同士が押圧し合う状態とした後に、上記押圧し合う部分の先端部分を切除する過程、および／または上記押圧し合う部分を上記円筒部材の長さ方向に押圧する過程を経て上記一端を閉塞の状態としたことを特徴とするエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法において、前記一端の外周径を小さくする際には、前記円筒部材の一端の外周面の曲面形状を、小さくしようとする外周径以上のＲ値を有する曲面形状に変形させることを特徴とするエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法。
【請求項３】
請求項１または２記載のエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法において、前記一端の外周径を複数回に分けて小さくする加工を行う際には、１回当たりの加工にて前記外周径を直前の値の７０％から９５％の範囲とすることを特徴とするエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法。
【請求項４】
少なくとも一端が閉塞されているエアバッグ用インフレータハウジングにおいて、
両端が開口している円筒部材の上記一端の外周径を異なるパンチによって複数回に分けて徐々に小さくし、上記一端の円筒部材の内周面同士が押圧し合う状態とした後に、上記押圧し合う部分の先端部分を切除する過程、および／または上記押圧し合う部分を上記円筒部材の長さ方向に押圧する過程を経て上記閉塞の状態とされ、その閉塞されている部分の肉厚が、上記円筒部材の側面部分の肉厚よりも大きいことを特徴とするエアバッグ用インフレータハウジング。
【請求項５】
請求項４記載のエアバッグ用インフレータハウジングにおいて、
前記閉塞されている部分の加圧後のヘリウムリーク試験結果が、１×１０−８Ｐａ・ｍ３／ｓ以下であることを特徴とするエアバッグ用インフレータハウジング。
【請求項１】
少なくとも一端が閉塞されているエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法において、
両端が開口している円筒部材の上記一端の外周径を異なるパンチによって複数回に分けて徐々に小さくし、上記一端の円筒部材の内周面同士が押圧し合う状態とした後に、上記押圧し合う部分の先端部分を切除する過程、および／または上記押圧し合う部分を上記円筒部材の長さ方向に押圧する過程を経て上記一端を閉塞の状態としたことを特徴とするエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法において、前記一端の外周径を小さくする際には、前記円筒部材の一端の外周面の曲面形状を、小さくしようとする外周径以上のＲ値を有する曲面形状に変形させることを特徴とするエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法。
【請求項３】
請求項１または２記載のエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法において、前記一端の外周径を複数回に分けて小さくする加工を行う際には、１回当たりの加工にて前記外周径を直前の値の７０％から９５％の範囲とすることを特徴とするエアバッグ用インフレータハウジングの製造方法。
【請求項４】
少なくとも一端が閉塞されているエアバッグ用インフレータハウジングにおいて、
両端が開口している円筒部材の上記一端の外周径を異なるパンチによって複数回に分けて徐々に小さくし、上記一端の円筒部材の内周面同士が押圧し合う状態とした後に、上記押圧し合う部分の先端部分を切除する過程、および／または上記押圧し合う部分を上記円筒部材の長さ方向に押圧する過程を経て上記閉塞の状態とされ、その閉塞されている部分の肉厚が、上記円筒部材の側面部分の肉厚よりも大きいことを特徴とするエアバッグ用インフレータハウジング。
【請求項５】
請求項４記載のエアバッグ用インフレータハウジングにおいて、
前記閉塞されている部分の加圧後のヘリウムリーク試験結果が、１×１０−８Ｐａ・ｍ３／ｓ以下であることを特徴とするエアバッグ用インフレータハウジング。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【公開番号】特開２０１０−１９４５９０（Ｐ２０１０−１９４５９０Ａ）
【公開日】平成２２年９月９日（２０１０．９．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−４３６７０（Ｐ２００９−４３６７０）
【出願日】平成２１年２月２６日（２００９．２．２６）
【特許番号】特許第４４０２１５９号（Ｐ４４０２１５９）
【特許公報発行日】平成２２年１月２０日（２０１０．１．２０）
【出願人】（５９３０２９７２１）株式会社ミヤタ (9)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年９月９日（２０１０．９．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年２月２６日（２００９．２．２６）
【特許番号】特許第４４０２１５９号（Ｐ４４０２１５９）
【特許公報発行日】平成２２年１月２０日（２０１０．１．２０）
【出願人】（５９３０２９７２１）株式会社ミヤタ (9)
【Ｆターム（参考）】
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