エンジンの排気装置

【課題】エンジンの排気装置において、熱変形又は振動等による排気通路周壁部材の接合部の亀裂発生を防ぐことを目的とする。
【解決手段】エンジンの排気口から排気マフラーに至る排気通路を排気通路周壁部材により構成しているエンジンの排気装置である。排気通路周壁部材として、たとえば、第２の排気管２４，膨張管２５及び分岐排気管２６等を一体に含むＹ字状一体物３４を備え、このＹ字状一体物３４の周方向の端部は、溶接により接合してなる接合部３５を有している。そして、前記Ｙ字状一体物３４の内周面の前記接合部３５を含む所定領域に、溶接等の固着手段により補強板５０を固着する。上記所定領域は、たとえば排気通路の分岐部である。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エンジンの排気口から排気マフラーに至る排気通路を排気通路周壁部材により構成しているエンジンの排気装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
エンジンの排気通路を構成するための排気通路周壁部材としては、主として、周方向に接合部のないパイプ状の排気管が利用されているが、複数の排気通路が集合する部位、複数の排気通路に分岐する部位又は排気通路が屈曲する部位等では、製造を容易にする観点から、たとえば一対の半割状の排気通路周壁部材同士を溶接により接合する構造、いわゆる「もなか構造」が採用されることが多い。従来技術文献としては、特許文献１及び２等がある。
【特許文献１】実開昭６３−１３０６１８号公報
【特許文献２】特開平８−２１０１３１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
前記排気通路周壁部材は、エンジン運転中は高温の排気ガスが流通することにより加熱され、一方、エンジン停止中は冷却されるため、熱膨張と熱収縮に起因する熱応力がかかり、接合部を有する排気通路周壁部材では、前記熱応力より、接合部に亀裂が発生し易くなっている。特に、排気通路の集合部、分岐部又は屈曲部では、高温の排気ガスが円滑に流れず、排気通路周壁部材に衝突し、そのため、熱膨張の度合いが大きくなり、大きな熱応力がかかることが多い。
【０００４】
また、エンジン運転中、排気装置には全体に振動が生じ、特に、自動二輪車等の乗り物に搭載されたエンジンでは、排気通路全体が大きく振動し、前記排気通路の集合部、分岐部又は屈曲部には、振動による曲げ応力等が集中し易く、この曲げ応力によっても接合部に亀裂が生じる可能性がある。
【０００５】
なお、前記特許文献１では、排気マニホールドの分岐部（股部）の外周面に補強板を溶接により固着し、接合部の亀裂を抑制する構造が開示されているが、このように外周面に補強板を固着する構造では、接合部の強度を向上させる効果は期待できるが、高温の排気ガスは接合部を含む排気通路周壁部材の内周面に直接衝突し、排気通路周壁部材の接合部にかかる熱応力を減少させることはできない。
【０００６】
本発明の目的は、排気通路周壁部材の接合部にかかる排気ガスによる熱応力及び振動等による曲げ応力を抑制し、接合部の亀裂発生を効果的に防止できるエンジンの排気装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
前記課題を解決するため、請求項１記載の発明は、エンジンの排気口から排気マフラーに至る排気通路を排気通路周壁部材により構成しているエンジンの排気装置において、
前記排気通路周壁部材の少なくとも一部は、前記排気通路周壁部材の周方向の端部同士を溶接により接合してなる接合部を有しており、前記排気通路周壁部材の内周面の前記接合部を含む所定領域に、固着手段により補強部材が固着されている。
【０００８】
上記構成によると、補強部材により、高温の排気ガスが接合部に接触又は衝突するのを防ぎ、それにより接合部における熱応力の発生を抑制し、しかも、接合部を物理的にも補強していることより、排気装置の振動による曲げ応力が接合部に集中することを防ぐことができる。これらにより、接合部における亀裂の発生を抑制することができる。
【０００９】
また、補強部材を、排気通路周壁部材の内周面に配設しているので、排気装置のコンパクト性を維持できると共に外観も良好に保つことができ、さらに組立時、排気装置の近くに配置される他部品との干渉を考慮する必要もない。
【００１０】
請求項２記載の発明は、請求項１記載のエンジンの排気装置において、前記接合部では、一対の半割状の排気通路周壁部材の周方向の端部同士が接合されている。
【００１１】
上記構成によると、複雑な形状を有する部位における排気通路周壁部材の製造が容易になる。
【００１２】
請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載のエンジンの排気装置において、前記接合部では、前記排気通路周壁部材に形成されたフランジ同士が接合されている。
【００１３】
上記構成によると、複雑な形状を有する部位における排気通路周壁部材の製造が、一層容易になる。
【００１４】
請求項４記載の発明は、請求項１乃至３のいずれかに記載のエンジンの排気装置において、前記補強部材が固着される所定領域は、前記排気通路の屈曲部分又は分岐部分における前記排気通路周壁部材の内周面の領域である。
【００１５】
上記構成によると、高温の排気ガスによる熱影響及び排気装置の振動による曲げ作用を受け易い部位の接合部に、補強部材を固着することになるので、排気装置全体として、効率良く接合部の亀裂発生を抑制することができる。
【００１６】
請求項５記載の発明は、請求項４記載のエンジンの排気装置において、前記補強部材が固着される所定領域は、前記屈曲部分又は前記分岐部分における前記排気通路周壁部材の内周面のうち、前記排気通路内の排気ガス流に略正対する領域である。
【００１７】
上記構成によると、高温の排気ガスの熱影響を最も受け易い部位の接合部に、補強部材を固着することになるので、接合部の亀裂発生を一層効率良く抑制することができる。
【００１８】
請求項６記載の発明は、請求項１乃至５のいずれかに記載のエンジンの排気装置において、前記所定領域は、前記排気通路に配置された触媒装置より排気下流側に位置している。
【００１９】
触媒装置では、排気ガスと触媒との反応熱により、排気ガスはさらに高温となって下流側へ流れるが、このような触媒装置の下流側の接合部に補強部材を固着していることにより、接合部への熱影響を、効果的に抑制できる。
【００２０】
請求項７記載の発明は、請求項１乃至６のいずれかに記載のエンジンの排気装置において、前記固着手段は、前記接合部を境に区画される前記所定領域の一方の区画部分に対しては隅肉溶接であり、他方の区画部分に対してはプラグ溶接である。
【００２１】
上記構成によると、排気通路周壁部材の端部同士の接合作業が容易になると共に、たとえば、一つの排気通路周壁部材を、一対の半割部材により、いわゆる「もなか構造」で結合する構造において、両半割部材を接合する前に、補強部材を一方の半割部材の内周面に内方から隅肉溶接により固着しておき、両半割部材を接合後、補強部材を他方の半割部材に外方からプラグ溶接により固着することができ、補強部材の固着作業が容易になる。また、隅肉溶接を利用することにより、排気装置の綺麗な外観を維持することもできる。
【発明の効果】
【００２２】
要するに本発明によると、溶接による接合部を含む前記排気通路周壁部材の内周面の所定領域に、補強部材を溶接等の固着手段により固着しているので、排気ガスの熱による前記接合部の熱変形を抑制し、前記接合部での亀裂の発生を防ぐと共に、曲げ作用等に対する接合部の強度も向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
[本発明の第１の実施の形態]
図１〜図１３は本発明の第１の実施の形態であって、自動二輪車に搭載したエンジンの排気装置であり、これらの図面に基づいて第１の実施の形態を説明する。
【００２４】
（自動二輪車の全体の概略）
図１は本発明に係る排気装置を備えた自動二輪車の右側面図（ライダーから見た右側の側面図）であり、この図１において、車体フレームは、左右一対のメインフレーム２と、該メインフレーム２の後下端部に形成された左右一対のスイングアームブラケット３と、該スイングアームブラケット３から後上方に延びるリヤフレーム４等と、から構成されており、車体フレーム上には燃料タンク７及びシート８等が設けられ、メインフレーム２の下側空間に複数気筒エンジン１０が搭載されている。メインフレーム２の前端に形成されたヘッドパイプ１１にはフロントフォーク１２が支持され、該フロントフォーク１２の上端部にはハンドル１３が設けられ、フロントフォーク１２の下端部には前車輪１４が支持されている。スイングアームブラケット３のピボット部３ａには、スイングアーム１６の前端部が回動自在に支持され、スイングアーム１６の後端部に後車輪１７が支持されている。
【００２５】
前記複数気筒エンジン１０は、たとえば４つの気筒を車幅方向に配置した並列４気筒４サイクルエンジンであり、シリンダヘッド１８の前端面には、各気筒用の排気口１８ａが開口し、各排気口１８ａに４本の気筒別排気管２０がそれぞれ接続されている。
【００２６】
（排気装置の全体構成）
前記排気装置の排気通路は、複数の排気通路周壁部材により構成されており、該排気通路周壁部材として、排気上流側から順に、前記４本の気筒別排気管２０と、エンジン１０の下側に配置されると共に２股状に構成された上下一対の第１の排気集合管２３と、該第１の排気集合管２３の後端に接続された第２の排気集合管２４と、該第２の排気集合管２４の後端に形成された膨張管２５と、該膨張管２５の後端部に形成された左右一対の分岐排気管２６と、各分岐排気管２６から後車輪１７の左右側方へ延びる左右一対の後部排気管２７と、後車輪１７の左右側方に配置された左右一対の排気マフラー２１と、を備えている。前記４本の気筒別排気管２０の各排気通路は、第１の排気集合管２３において上下２本の排気通路に集合され、第２の排気集合管２４において２本から１本の排気通路に集合され、膨張管２５の後半部において左右の分岐排気管２６に分岐され、そして左右の後部排気管２７を介して左右の排気マフラー２１に至っている。各排気通路周壁部材について、以下、詳しく説明する。
【００２７】
（気筒別排気管）
図２は排気装置の平面拡大図、図３は排気装置の左側面図である。図２において、前記４本の気筒別排気管２０を相互に区別するために、左側から順に、第１の気筒別排気管２０−１、第２の気筒別排気管２０−２、第３の気筒別排気管２０−３及び第４の気筒別排気管２０−４と称する。各気筒別排気管２０−１、２０−２、２０−３、２０−４は、ステンレス鋼製のパイプ部材から構成されており、エンジン１０の前側を下方に延び、エンジン１０の前下端部近傍において左右幅の中央部に寄せ集められると共に、図３に示すように後方へ湾曲し、上下の第１の排気集合管２３、２３の前端入口部に接続されている。
【００２８】
（第１の排気集合管）
図４は、第１の排気集合管２３の前端部の断面拡大図（図３のIV-IV断面拡大図）、図５は第１の排気集合管２３の後端部の断面拡大図（図３のV-V断面拡大図）である。図４において、上下の第１の排気集合管２３の前端部は、左右幅の中央部が括れたピーナツ形状に形成されており、上側の第１の排気集合管２３には、第１の気筒別排気管２０−１の下端部と第４の気筒別排気管２０−４の下端部とが接続され、下側の第１の排気集合管２３には、第２の気筒別排気管２０−２の下端部と第３の気筒別排気管２０−３の下端部とが接続されている。
【００２９】
図５において、上下の第１の排気集合管２３の後端部は、それぞれ半割円筒状に形成されると共に、全体が断面略円形となるように結合され、上下方向の中央に形成された略水平な隔壁３３により、上側排気通路３１と下側排気通路３２とに仕切られている。上側排気通路３１は前記図４の第１、第４気筒別排気管２０−１、２０−４に連通する排気通路であり、図５の下側排気通路３２は前記図４の第２、第３気筒別排気管２０−２、２０−３に連通する排気通路である。
【００３０】
（第２の排気集合管２４、膨張管２５及び分岐管２６）
図６は第２の排気集合管２４、膨張管２５及び分岐排気管２６の平面図、図７は第２の排気集合管２４、膨張管２５及び分岐排気管２６を後左方から見た斜視図、図８は図６のVIII-VIII断面図、図９は図６のIX-IX断面図、図１０は図６のX-X断面図である。図６において、第２の排気集合管２４と、膨張管２５と、分岐排気管２６とは、平面視で概ねＹ字状の一体物３４として形成されており、このＹ字状一体物３４は、図７に示すように平面視略Ｙ字状の上側半割部材３４ａと、該上側半割部材３４ａに下側から合致する平面視Ｙ字状の下側半割部材３４ｂとを、溶接による接合部３５で接合してなり、上記両半割部材３４ａ、３４ｂは、ステンレス鋼板でできているが、その他、鋼板製やチタン合金製等にすることもできる。
【００３１】
図７において、前記接合部３５は、図７の右側分岐排気管２６の右端部に明確に示すように、上側半割部材３４ａの周方向の端縁に形成された外向きのフランジ３５ａと、該フランジ３５ａに対応するように下側半割部材３４ｂの周方向の端縁に形成された外向きのフランジ３５ｂとを、溶接Ｗ0により結合したものである。該溶接Ｗ0は一部のみを図７に示しているが、Ｙ字状一体物３４全体に関しては、Ｙ字状一体物３４の左側を接合する接合部３５と、Ｙ字状一体物３４の右側を接合する接合部３５と、Ｙ字状一体物３４の後部を接合する接合部３５と、を有している。
【００３２】
図６において、Ｙ字状一体物３４の前記左側の接合部３５は、第２の排気集合管２４の前左端から、第２の集合管２４の左側端、膨張管２５の左側端及び左側分岐排気管２６の前側端を通って左側分岐排気管２６の左前端に至っている。Ｙ字状一体物３４の前記右側の接合部３５は、第２の排気集合管２４の前右端から、第２の集合管２４の右側端、膨張管２５の右側端及び右側分岐排気管２６の前側端を通って右側分岐排気管２６の右後端に至っている。そして、Ｙ字状一体物３４の後部の接合部３５は、左側分岐排気管２６の左後端から、左側分岐排気管２６の後側端、膨張管２５の後端部２５ａ及び右側分岐排気管２６の後側端を通り、右側分岐排気管２６の左後端に至っている。
【００３３】
図８において、第２の排気集合管２４は筒状に形成されており、第２の排気集合管２４の前端部は略水平な仕切り壁３７により上側排気通路３８と下側排気通路３９とに仕切られ、上側排気通路３８には、センサー取付ボス部４０が設けられ、該センサー取付ボス部４０には酸素センサー（排気ガスセンサー又は空燃比センサー）４３が取り付けられる。また、上記仕切り壁３７には、上下の排気通路３８，３９を連通する連通孔３７ａが形成されている。
【００３４】
図９において、第２の排気集合管２４の後端部の排気通路内には、円筒形のハニカム型触媒４１が収納されている。
【００３５】
図１０において、膨張管２５は、前述のように、第２の排気集合管２４の後端に第２の排気集合管２４と一体に形成されており、その形状は、前半が切除された略半球状に形成されている。膨張管２５の前端の直径は第２の排気集合管２４の後端の直径よりも大きくなっており、したがって、排気流通断面積は、第２の排気集合管２４の後端から膨張管２５の前端に移る時点で一時的に拡大し、膨張管２５内には、膨張管２５の半球状内面に沿って徐々に縮小している。
【００３６】
このように、膨張管２５の形状を、前半を切り落とした略半球状としていることにより、膨張管２５の前後方向の寸法をコンパクトにしている。
【００３７】
図６において、該実施の形態では、左側の分岐排気管２６は膨張管２５の後端部から左側へ延びて左向きの開口し、一方、右側の分岐排気管２６は、右後方へ湾曲状に延びて、後ろ向きの開口している。
【００３８】
（膨張管２５及び分岐排気管２６の補強構造）
図１１は図６のXI-XI断面図、図１２は図１０の後端部の拡大図、図１３はＹ字状一体物３４の組立途中の断面図である。前記図７において、膨張管２５の後端部２５ａの内周面から、左右の分岐排気管２６の内周面に亘り、前記接合部３５を含む所定領域に、補強部材として、ステンレス鋼製の補強板５０が溶接Ｗ１、Ｗ２により固着されている。
【００３９】
前記補強板５０は、膨張管２５及び分岐排気管２６の内周面形状に合致した三次元形状に形成されており、図１２に示すように、上側半割部材３４ａの膨張管２５に相当する部分には、補強板５０の上端が隅肉溶接Ｗ１により固着されている。一方、下側半割部材３４ｂの膨張管２５に相当する部分には、下側半割部材３４ｂに形成した長孔５２を利用したプラグ溶接Ｗ２により、固着されている。
【００４０】
図７において、補強板５０の上端の隅肉溶接Ｗ１は、補強板５０の左右幅の全幅に亘って、あるいは部分的に施されおり、一方、補強板５０の下半部のプラグ溶接Ｗ２は、左右の分岐排気管２６に分離した状態でそれぞれ筋状に施されている。なお、本実施の形態において、補強板５０の左右側端には溶接を施していない。
【００４１】
補強板５０の厚み（肉厚）は、膨張管２５の厚み（肉厚）と略同じで、たとえば１ｍｍ〜２ｍｍ程度であり、補強板５０の上下方向の幅は、たとえば２０ｍｍ〜４０ｍｍ程度であり、好ましくは、３０ｍｍ程度に設定される。
【００４２】
（Ｙ字状一体物３４及び補強板５０の組立）
図１３において、Ｙ字状一体物３４を組み立てる場合には、上下の半割部材３４ａ、３４ｂを結合する前に、補強板５０の上端を、隅肉溶接Ｗ１により、内方から上側半割部材３４ａの後端部の内周面に固着しておく。この時、補強板５０の下半部は上側半割部材３４ａの下端フランジ３５ａよりも下方に突出している。
【００４３】
次に、両半割部材３４ａ、３４ｂを上下に重ね合わせ、フランジ３５ａ，３５ｂ同士を溶接Ｗ0（図１２参照）により結合し、続いて、下側半割部材３４ｂの長孔５２を利用して、外方からのプラグ溶接Ｗ2（図１２参照）により、補強板５０の下半部を下側半割部材３４ｂ（膨張管２５）の内周面に固着する。
【００４４】
なお、図２において、第２の排気集合管２４内に配置される触媒４１は、たとえば上記Ｙ字状一体物３４を組立時、または組立後、第２の排気集合管２４内に挿入し、第２の排気集合管２４の後端部に形成された長孔５５を利用して、外部からプラグ溶接により第２の排気集合管２４に固着される。
【００４５】
（排気ガスの流れ）
図２のエンジン１０の各排気口１８ａ（図３）から気筒別排気管２０−１、２０−２、２０−３、２０−４内の各排気通路に排出される排気ガスは、図４及び図５に示すように、第１の排気集合管２３により、上下２つの排気通路３１、３２にそれぞれ集合される。すなわち、図５において、第１、第４気筒からの排気ガスは上側の排気通路３１に集合され、第２、第３気筒からの排気ガスは下側排気通路３２に集合され、それぞれ図８に示す第２の排気集合管２４内の上側排気通路３８と下側排気通路３９へ流入する。
【００４６】
第２の排気集合管２４内においては、上記図８の上下の排気通路３８、３９から、図９に示すハニカム型触媒４１を内蔵する通路を通過し、該触媒４１を通過した後、図１０に示す略半球状の膨張管２５内に流入し、集合する。
【００４７】
膨張管２５内に流入した排気ガスは、一時的に膨張し、そのうち、排気通路の径方向の外方部を流れる排気ガスは、円弧状の内周面に沿って後方に流れ、補強板５０の表面に沿って左右の各分岐排気管２６に分流するが、排気通路の中心部付近を通過する排気ガスは、略真正面から補強板５０に直接衝突し、左右に分岐する。
【００４８】
上記膨張管２５内の排気ガスの流れにおいて、図６の膨張管２５の後端部２５ａの内周面及び該後端部２５ａ近傍の分岐排気管２６の内周面は、第２の排気集合管２４内及び膨張管２５の略軸芯部分を流れる排気ガスの流れに略正対する領域となっているが、該領域に補強板５０を配置していることにより、排気ガスが上記領域に直接接触又は衝突するのを阻止し、高温の排気ガスによる上記領域の熱変形を抑制しているので、上記領域内の接合部３５において熱変形による亀裂が生じるのを防止できるのである。特に、膨張管２５は略半球状に形成されており、上記膨張管２５の後端部２５ａの内周面も部分球面状になっているので、仮に補強板５０が配置されていないとすれば、排気ガスが強く衝突する状況となるが、本実施の形態のように、補強板５０により上記領域を排気ガスから遮蔽しているので、熱変形による接合部３５の亀裂を効率的に防止できるのである。
【００４９】
また、運転中、排気装置全体は振動し、特に、後部排気管２７が振動することにより、膨張管２５と分岐排気管２６との境目近傍に曲げ応力が集中するが、上記補強板５０により、膨張管２５と分岐排気管２６との境目近傍を物理的に補強しているので、応力集中により接合部３５に亀裂が発生することも防止できる。
【００５０】
さらに本実施の形態では、補強板５０として、膨張管２５（Ｙ字状一体物３４）と同じステンレス鋼板を用い、かつ、膨張管２５の厚みと同程度の厚みを有する補強板５０を固着しているので、補強板５０と膨張管２５との熱膨張の相違による歪み等が生じることもない。
【００５１】
［第２の実施の形態］
図１４は本発明の第２の実施の形態である。この図１４において、膨張管２５が一体に形成されるＹ字状一体物３４の接合部３５は、いんろう形式による接合構造となっている。すなわち、接合部３５は、上側半割部材３４ａの周端部に外側嵌合部５５ａを形成し、該外側嵌合部５５ａを、下側半割部材３４ｂの周方向の端部５５ｂの外側面に嵌合し、溶接Ｗ３により接合した構造となっている。そして前記接合部３５を含む膨張管２５の内周面の所定領域に、補強板５０を溶接Ｗ１、Ｗ２により固着している。上記接合部３５以外の構造は前記第１の実施の形態と同じであり、同じ部分及び部品には同じ符号（番号）を付している。
［第３の実施の形態］
図１５は本発明の第３の実施の形態である。この図１５において、膨張管２５が一体に形成されるＹ字状一体物３４の接合部３５は、突き合わせによる接合構造となっている。すなわち、上側半割部材３４ａの周端部と下側半割部材３４ｂの周端部とを突き合わせ、溶接Ｗ４により接合してあり、該接合部３５を含む膨張管２５の内周面の所定領域に、補強板５０を溶接Ｗ１、Ｗ２により固着している。上記接合部３５以外の構造は前記第１の実施の形態と同じであり、同じ部分及び部品には同じ符号（番号）を付している。
［第４の実施の形態］
図１６は本発明の第４の実施の形態である。前記第１〜第３の実施の形態では、排気通路を構成する排気通路周壁部材として、上下一対の半割部材を接合部により接合した構造を採用しているが、該第４の実施の形態では、図１６に示すように、板材を円筒状に巻き、一つの板材よりなる排気通路周壁部材６０の周方向の端部にフランジ６０ａ、６０ｂを形成し、両フランジ６０ａ、６０ｂを溶接Ｗ５により接合した構造となっている。そして、上記接合部３５を含む排気通路周壁部材６０の内周面の所定領域に、補強板５０を溶接Ｗ１、Ｗ２により固着している。該第４の実施形態の構造は、たとえば、排気通路の屈曲部分等に適している。
【００５２】
［その他の実施の形態］
（１）前記実施の形態では、補強部材として板状部材よりなる補強板５０を用いているが、ブロック状部材、棒状部材等、各種形状の補強部材を用いることもできる。
【００５３】
（２）前記各実施の形態では、補強板５０等の補強部材の固着手段として、隅肉溶接とプラグ溶接とを組み合わせているが、補強板を膨張管２５の内周面に仮止めしておいて、プラグ溶接のみで補強板５０の上下両端部を溶接する構造とすることもでき、また、スポット溶接を利用して補強板５０を固着することも可能である。さらに、補強板５０の固着手段として、溶接の他に、ろう付け又はかしめによる固着手段を利用することも可能である。
【００５４】
（３）補強板５０等の補強部材を配置する領域としては、前記第１〜第３に実施の形態のように、排気通路の分岐部や、第４の実施の形態のような排気通路の屈曲部の他に、図２の第１の排気集合管２３等の接合部を含む領域も含まれる。
【００５５】
（４）本発明は、以上の実施の形態の構造には限定されず、発明の趣旨を逸脱しない範囲において、追加、変更又は削除可能である。
【産業上の利用分野】
【００５６】
本発明は、自動二輪車に搭載されるエンジンの排気装置には限定されず、不整地用四輪走行車、自動車、水上滑走艇等、各種乗り物に搭載されるエンジン又はその他の産業用のエンジンの排気装置にも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５７】
【図１】本発明の第１の実施の形態によるエンジンの排気装置を備えた自動二輪車の右側面図である。
【図２】図１の排気装置の平面拡大図である。
【図３】図２の排気装置の左側面図である。
【図４】図３のIV-IV断面拡大図である。
【図５】図３のV-V断面拡大図である。
【図６】図２の排気装置の第２の排気集合管、膨張管及び分岐排気管よりなるＹ字状一体物の平面図である。
【図７】図６と同じＹ字状一体物の斜視図である。
【図８】図６のVIII-VIII断面拡大図である。
【図９】図６のIX-IX断面拡大図である。
【図１０】図６のX-X断面拡大図である。
【図１１】図６のXI-XI断面図である。
【図１２】図１０の矢印XII部分の拡大図である。
【図１３】Ｙ字状一体物の組立途中の状態を示す縦断面図である。
【図１４】本発明の第２の実施の形態による排気装置の図１２と同じ部分の拡大図である。
【図１５】本発明の第３の実施の形態による排気装置の図１２と同じ部分の拡大図である。
【図１６】本発明の第４の実施の形態による排気装置の補強板配置部分の拡大縦断面図である。
【符号の説明】
【００５８】
１０エンジン
１８ａ排気口
２０気筒別排気管（排気通路周壁部材の一例）
２３第１の排気集合管（排気通路周壁部材の一例）
２４第２の排気集合管（排気通路周壁部材の一例）
２５膨張管（排気通路周壁部材の一例）
２６分岐排気管（排気通路周壁部材の一例）
３４Ｙ字状一体物（排気通路周壁部材の一例）
３４ａ上側半割部材
３４ｂ下側半割部材
３５接合部
３５ａ、３５ｂフランジ
６０排気通路周壁部材の一例
６０ａ、６０ｂフランジ
Ｗ１，Ｗ２、Ｗ３、Ｗ４、Ｗ５溶接

【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンジンの排気口から排気マフラーに至る排気通路を排気通路周壁部材により構成しているエンジンの排気装置において、
前記排気通路周壁部材の少なくとも一部は、前記排気通路周壁部材の周方向の端部同士を溶接により接合してなる接合部を有しており、
前記排気通路周壁部材の内周面の前記接合部を含む所定領域に、固着手段により補強部材が固着されていることを特徴とするエンジンの排気装置。
【請求項２】
請求項１記載のエンジンの排気装置において、
前記接合部では、一対の半割状の排気通路周壁部材の周方向の端部同士が接合されていることを特徴とするエンジンの排気装置。
【請求項３】
請求項１又は２記載のエンジンの排気装置において、
前記接合部では、前記排気通路周壁部材に形成されたフランジ同士が接合されていることを特徴とするエンジンの排気装置。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかに記載のエンジンの排気装置において、
前記補強板が固着される所定領域は、前記排気通路の屈曲部分又は分岐部分における前記排気通路周壁部材の内周面の領域であることを特徴とするエンジンの排気装置。
【請求項５】
請求項４記載のエンジンの排気装置において、
前記補強部材が固着される所定領域は、前記屈曲部分又は前記分岐部分における前記排気通路周壁部材の内周面のうち、前記排気通路内の排気ガス流に略正対する領域であることを特徴とするエンジンの排気装置。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれかに記載のエンジンの排気装置において、
前記補強部材が固着される所定領域は、前記排気通路に配置された触媒装置より排気下流側に位置していることを特徴とするエンジンの排気装置。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれかに記載のエンジンの排気装置において、
前記固着手段は溶接であって、
前記接合部を境に区画される前記所定領域の一方の区画部分に対しては隅肉溶接であり、他方の区画部分に対してはプラグ溶接であることを特徴とするエンジンの排気装置。

【図１】